Електрошлаковий процес і технологія наплавлення дискретними матеріалами в струмопідвідному кристалізаторі

В моделі прийнято, що теплофізичні характеристики рідкої шлакової ванни залежить від температури.

Процес переносу теплоти в рухомій струмопровідній рідині вважаємо стаціонарним. Цей процес описують рівняння конвективної теплопровідності:

cvT = (_еT) + j²,

де Т = Т(r, z) - поле температур; - щільність рідини, кг/м³; с(Т) - теплоємкість рідини, Дж/кгК; v(r, z) - поле швидкостей в рідині, яке описується рівняннями гідродинаміки, м/с; _е(z, r, T) - ефективна теплопровідність області, Вт/мК; (Т) - питомий електричний опір рідини, Омм; j - щільність струму, А/м².

Так як процес можна вважати стаціонарним, тепловий стан об'єкту описується стаціонарним рівнянням нелінійної теплопровідності в циліндричній системі координат:

д_r(_e д_rT) + д_z (_e д_zT) + ² = 0,

тут символами д_z і д_r означені частинні похідні по координатах z і r.

У відсітності внутрішніх джерел струму

j = 0 или = 0,

де (r, z) - поле електричного потенціалу.

Всюди, крім місць струмопідводу, приймаємо, що нормальна до границі щільність струму j_п (або ) дорівнює нулю.

Розглядали спряжену електротеплову задачу. Конвективну теплопередачу враховували за допомогою ефективного, в деяких випадках анізотропного, коефіцієнта теплопровідності. Наявність наплавочного дробу і перехід його з твердого стану в рідкий враховується залежністю його теплоємкості від температури. Масова швидкість подання дробу прийнята 500 кг/ч.

На границі контактуючих областей задаємо умови конвективного і променевого теплообміну

- _eд_пТ_r = (Т - Т_в) и

- д_пТ_r = (Т⁴ - Т_с⁴),

де Т_r - температура на границі області; Т_в - температура охолоджуємої води; Т_с - температура оточуючих стінок; - постійна Стефана-Больцмана; - відносний ступінь чорноти стінок і оточуючих поверхонь.

До разрахунку прийняті п'ять варіантів геометрії моделі (див. рис. 4): 1 - кристалізатор с уширенням верхньої струмопровідної секції (h_т = 40 мм, h_м = 20 мм); 2 - те ж саме при h_т = 40 мм, h_м = 10 мм; 3 - те ж саме при h_т = 20 мм, h_м = 20 мм; 4 - варіант, аналогічний варіанту 3, але на відміну від варіантів 1, 2, 3 струм підведений не до нижньої, а до верхньої шийки валка; 5 - гладкоствольний кристалізатор (h_т = 20 мм, h_м = 20 мм).

Установлено, що зростання рівня температур відмічається в основному в області шлакової ванни. Біля границь ванни найбільші температури мають місце поблизу проміжної секції кристалізатора (вар. 1). Найбільш високі рівні температур спостерігаються при наплавленні в гладкоствольному кристалізаторі (вар. 5). Це пов'язане із зменшенням об'єму шлакової ванни при збереженні відносно високої потужності, вводимої в плавильний простір. Особливо великі навантаження спостерігаються поблизу проміжної секції кристалізатора. Наявність високих температур в зоні розділу шлакової і металічної ванни, певне, буде сприяти формуванню більш глибокої металічної ванни, що небажано. Підвищення температури в цій зоні повинне мати і більший вплив на величину проплавлення основного металу.

З цього аналізу витікає, що для виконання наплавлювальних робіт треба використовувати кристалізатори з уширеною струмопровідною (верхньою) секцією. Це дозволяє також зменшити на 30 % теплові навантаження на стінки кристалізатора і приблизно в 1,4 рази підвищити довготривалість його роботи.

При виконанні струмопідводу до верхньої шийки валка температура шлаковї ванни зменшується у зв'язку із зменшення ефективного об'єму шлакової ванни, в якому і відбувається тепловиділення. В цьому варіанті струм проходить переважно в поверхневих шарах ванни. Значна кількість теплоти відходить в оточуюче середовище випроміненням з поверхні шлакової ванни, в результаті чого здійснюється підігрівання заготівки валка. Цей ефект може бути використаний на початковому і проміжному етапах наплавлення, коли температура заготовки валка із плином часу зменшується. Помітного змінення картини розподілення теплових потоків, вектора щільності струму і потенціалів не виявлено.

Як технологічні параметри, які можуть впливать на теплоелектричні процеси в шлаковій ванні, розглядали положення рівня металічної ванни по відношенню до проміжної секції h_м (вар. 2).

Встановлено, що при зменшенні величини h_м в два рази, з 20 до 10 мм, максимальна температура плавильного простору підвищується на 120 ^оС.

Практичним висновком з аналізу розглянутої моделі є, що за рахунок підвищення рівня металічної ванни (наближенні до проміжної секції кристалізатора) можна регулювати тепловий стан шлакової і металічної ванн (підвищувати їх температуру), Це, в свою чергу, дозволяє підвищити масову швидкість подавання дробу (збільшити продуктивність наплавлення) і розширити його фракційний склад при збереженні мінімального проплавлення основного металу і виключенні непроварів і виникнення дробинок, що нерозплавилися, в наплавленому металі.

Вплив положення верхнього рівня шлакової ванни при постійному рівні металічної ванни (порівняння варіантів 1 і 3) проявляється в тому, що спостерігається більш низька температура шлакової ванни при його знижуванні з 40 до 20 мм, що, мабуть, пов'язане із збільшенням відносної площі поверхні тепловідводу. Крім того, зменшення температур сприяє збільшенню електричного опору ванни, а, тобто, зменшенню при фіксованній напрузі потужності, що виділяється.

В четвертому розділі досліджений процес переносу наплавочного дробу в шлаковій ванні, що обертається, і виконаний порівняльний аналіз теплового балансу шлакової ванни при наплавленні дробом в струмопідвідному кристалізаторі і електродом-трубою в суцільному кристалізаторі як найбільш відомому промисловому процесі ЕШН прокатних валків, а також розглянуті особливості кристалізацій наплавленого металу в умовах надходження в металічну ванну дискретної присадки.

Картину переносу частинок в шлаці можна установити прямими експериментами, наприклад, при рентгенівському просвічуванні ванни, але їх виконання утруднене. Нами було запропоновано для вирішення цієї задачі використати особливу методику дослідження з урахуванням обертання шлакової ванни. Знаючи швидкість обертання ванни в СПК і замірявши кут відхилення частинки за час її проходження через шлак, що обертається в горизонтальній площині, можна розрахувати ряд характеристик руху частинок в шлаці.

Електричний режим і методика проведення експериментів були вибрані так, щоб чавунні гранули, що мають температуру плавлення 1280 ^оС, не встигали розплавлюватися в шлаковій ванні. Для того, щоб гранула, проминувши шлакову ванну, не занурювалася в металічну, затравочний диск виготовляли з матеріалу, щільність якого була близькою до щільності чавуна, - 7,5 г/см³. Таким матеріалом була вибрана бронза БрАЖМц 10-3-1,5. Для того, щоб гранули попадали в шлакову ванну з нульовою швидкістю і спершу не плавали на поверхні шлаку, вони вводилися в нього особливим способом. Гранули приклеювали снизу до диска з щільного паперу і з диском опускалися на дзеркало ванни так, що зразуж оказувалися в шлаці. Паперовий диск миттєво згорав, а гранули, занурені в шлакову ванну, оберталися разом зі шлаком, доки не досягали поверхні затравочного диску і не застрявали в ньому. Для усунення впливу можливого обертання металічної ванни на кут повороту гранули в кристалізаторі зразу після введення в шлак гранул відключався струм. Після цього через 2..3 с повністю припинялося обертання шлакової ванни. Для одержання більш точних результатів використовували різне розміщення гранул діаметром 2, 3, 5 і 8 мм на внутрішній поверхні паперового диска.

Установлено, що реальні швидкості проходження через шар шлаку гранул діаметром 2…8 мм знаходиться у межах 3,3…17,2 см/с, відповідно. Ці значення в 5..10 разів менші за разраховані. З врахуванням використання крітеріальних залежностей, що характеризують рух частинок у в'язкому середовищі, було показано, що така різниця експериментальнихі розрахованих швидкостей падіння гранул в шлаці пов'язане із збільшенням розміру гранул за рахунок утворення на їх поверхні шару шлакового гарнісажу.

Для уточнення одержаних результатів були проведені додаткові досліди в тих же умовах експерименту. Гранули з хромистого чавуна діаметром 3, 5 і 8 мм конденсаторним зварюванням приварювалися до прутків, одержаних згорненням нікелевої фольги в щільну заготовку. Нікелева фольга вибрана, виходячі з температурних умов проведення експерименту: температура поверхні шлакової ванни складала в середньому 1410 ^оС, а температура плавлення нікелю близька до неї - 1450 ^оС. Перед проведенням експериментів проводили зважування гранул на аналітичних вагах з точністю до четвертого знаку після коми. Після заливки шлаку в кристалізатор і стабілізації електрошлакового процесу в поверхневий шар шлакової ванни глибиною 35 мм вводили кінець нікелевого прутка з привареною гранулою. Пруток розплавлявся і гранула занурювалася в шлак.

Результати, одержані при такому введенні гранул в шлак, практично співпали з результатами, одержаними за попередньою методикою.

Проведені експерименти дозволили зробити два важливих для практики висновки. Гранули з хромистого чавуну, як найбільш перспективного наплавочного матеріалу, в технологічних і температурних умовах експериментів за час проходження шлакової ванни (1…1,5 с) можуть розплавлятися повністю або частково. Для одержання наплавленого шару без включення нерозплавлених частинок треба використовувати присадку діаметром 1…2,5 мм.

Одержані характеристики процесу переносу гранул через шар шлаку відповідають швидкостям обертання шлакової ванни приблизно до 120…150 об/хв. Але конструкція струмопідвідного кристалізатора дозволяє збільшувати ці швидкості. При цьому можно одержувати додаткові переваги, зокрема використання дробу більшого розміру.

Разрахунково-графічним методом визначена швидкість переміщення гранули під дією гравітаційних і відцентрових сил шлакової ванни. Це дозволяє регулювати швидкість їх розплавлення.

Установлено, що при швидкостях обертання шлаку 150…180 об/хв гранули починають доторкатися до стінки кристалізатора і процес переносу перетворюється в двостадійний. Перша стадія - вільний перенос в шлаці; друга - ковзання гранул по стінці кристалізатора.

В результаті виконання розрахунків було встановлено, що збільшення швидкості обертання шлакової ванни більше 150 об/хв. в кристалізаторі діаметром від 100 мм і вище суттєво змінює процес переносу гранул через шлакову ванну, збільшуючи його тривалість, що забезпечує повне розплавлення в шлаковому шарі гранул більшого діаметру (більше 3 мм).

Електрошлакове наплавлення валків присадкою в СПК порівняли по головному показнику - продуктивності - з відомими електрошлаковими технологіями, зокрема з ЕШН електродом-трубою. Порівняння було виконане на базі оцінювання теплового балансу цих двох процесів.

Приблизна оцінка показує, що при наплавленні дробом продуктивність процесу повинна бути приблизно на 18 % нижчою порівняно з наплавленням електродом-трубою через недоодержання джоулева тепла, що виділяється в електроді при проходженні по ньому електричного струму, тепла від радіації шлакової ванни, підвищеного витрачання теплової потужності за рахунок використання водоохолоджуваного невитрачаємого електрода, яким по суті є токопровідний кристалізатор. Більш детальний аналіз дозволяє стверджувати, що продуктивність електрошлакового наплавлення дробом може бути збільшена в 1,5…2 рази за рахунок підвищення масової швидкості подання дробу і збільшення питомої площі плавлення присадки. Цей висновок був перевірений експериментально щляхом підвищення масової швидкості подання дробу і оцінки якості наплавленого металу. Підвищення продуктивності в 1,9 рази не привело до погіршення якості металу.

Процес ЕШН дробом в СПК відрізняється від звичайних зварювальних і наплавочних електрошлакових процесів з витрачаємим компактним електродом (або переплавлюваної заготовки) особливим розміщенням в шлаковій ванні невитрачаємого електроду і незалежним від параметрів процесу введенням в неї присадки. Тому кристалізація металу в цьому випадку також повинна мати свої особливості. Зокрема, при даному способі наплавлення можно одержати плоску або навіть опуклу форму металічної ванни.

Були виконані експерименти з оцінки впливу присадки у вигляді дробу з хромистого чавуна і масової швидкості її введення в шлакову ванну на структуру, а також зносостійкість і механічні властивості наплавленого металу. Фракційний склад змінювали від 1,6 до 5 мм, а масову швидкість - від 560 до 1780 г/хв. Найбільш високі і стабільні показники властивостей були одержані при використанні фракції 2,5…3,5 мм, що, можливо, пов'язано з зародкоутворюючим і модифікуючим діянням частинок такого розміру на процес кристалізації. Це підтверджується і наявністю структур з компактним розміщенням карбідної складової, особливо при підвищених масових швидкостях подавання дробу.

Для підтвердження можливостей розробленої технології наплавлення управляти структурою наплавлюваного металу були виконані порівняльні наплавлення швидкоріжучою сталлю типу Р6М5 даним способом і електродом великого перерізу у вигляді прутка в звичайному цільному кристалізаторі. Встановлено, що при наплавленні присадкою в СПК величина зерна структури стала приблизно в 3 рази менше, а карбідна евтектична сітка більш тонка і не утворює суцільного каркасу. Це сприяє підвищенню міцностних і пластичних властивостей металу.

Особлива увага була приділена одержанню композитного металу за рахунок збільшення розміру присадки і значного підвищення її масової швидкості подавання як перспективного напрямку підвищення стійкості робочого валка. Досвід експлуатації валків з армованим робочим шаром в умовах роботи в чистовій групі стану 300 показав, що у випадку наявності в наплавленому металі частинок дробу з більш високою твердістю, ніж основна матриця, виникає нерівномірне зношування робочої поверхні бочки валка. Можливо, це явище пов'язане з недоліками технології виробництва дробу; у випадку забезпечення однакової твердості усіх частинок, можна реалізувати ефект армування, наприклад, на валках чорнової групи прокатних станів.

Для виробів іншого призначення тверді частинки можуть спеціально вводитися в наплавлений метал. Такий метал був одержаний нами при наплавленні сталевих пальців діаметром 40…60 мм хромистим чавуном (19 і 27 % Cr) з додаванням 1,5 % (по об'єму) реліту. Його зносостійкість в умовах тертя метала по металу і наявності теплозмін виявилася в 3…5 разів вища порівняно з монолітним металом.

В п'ятому розділі викладені результати досліджень всіх етапів технологічної схеми відновлення прокатних валків і розроблення на цій основі промислової технології. Як об'єкти досліджень розглядали наплавочні матеріали, наплавлювані заготовки валків, робочі флюси, технологічні пристрої і обладнання. Сам процес наплавлення досліджувався, головним чином, в промислових умовах з детальним вивченням всіх його стадій підготовлювальних до наплавлення операцій, початку наплавлення (старт), переходу в стаціонарну стадію і її виконання, завершуючої стадії і заключних операцій.

Розглянуті існуючі способи виробництва сталевого і чавунного дробу. Встановлено, що оптимальним способом виробництва дробу є технологія, розроблена Фізико-технологічним інститутом металів і сплавів НАН України (ФТІМС). Разом з ФТІМС вибрані технологічні параметри виробництва наплавочного дробу різного хімічного складу розпиленням рідкого струменя металу повітрям. Розроблене обладнання для введення дробу в шлакову ванну. Показано, що в залежності від розмірів наплавлюваних валків можна використовувати два типи дозаторів. Для валків діаметром до 400…500 мм доцільне використання рухомих дозаторів з барабанним механізмом подавання дробу. Валки з більшим діаметром більш просто і економічно виправдано наплавляти за допомогою стаціонарних вібродозаторів. Відповідно цьому були розроблені дозуючі пристрої, частина яких виконана на рівні винаходів. Дані пристрої пройшли промислове випробування при наплавленні валків діаметром від 400 до 1000 мм.

Електрошлаковий процес і якість наплавлення набагато залежать від використовуваних флюсів. Особливо важливою їх характеристикою є стабільність складу при наплавленні, виконуваному на протязі декількох годин. Для таких умов наплавлення був розроблений семикомпонентний флюс, змінення складу компонентів якого при промисловому наплавленні дробом з хромистого чавуна на протязі семи годин складає не більше 12 %.

Наплавлення сталевим дробом висуває додаткові вимоги до флюсу, пов'язані з більш високою температурою плавлення наплавочного матеріалу. За даними диференційного термічного аналізу евтектоїдна сталь типу 100ХНМ, використовувана для наплавлення валків, має інтервал плавлення більш ніж на 100 ^оС вищий порівняно з хромистим чавуном. Тому вирішувалася задача підвищення температури шлакової ванни за рахунок змінення складу флюсу при збереженні електричної потужності, що вводиться в шлак. Оцінювали також і іншу важливу характеристику флюсу - його рідкотекучість, що впливає як на стабілізацію електрошлакового процесу в початковий момент після заливки шлаку в кристалізатор, так і на перебіг електроерозійних явищ у стінки кристалізатора. З використанням розроблених методик оцінки технологічних властивостей флюсів для наплавлення сталевим дробом був запропонований склад флюсу, який порівняно з відомим флюсом АН-75 забезпечує підвищену температуру шлакової ванни при збільшенні на 50 % рідкотекучості шлаку.

Під час процесу наплавлення, крім плавлення наплавочного матеріалу, протікає і оплавлення основного металу, склад якого може відрізнятися в широких межах - від низьколегованих сталей до легованих чавунів. Різниця в хімічному складі визначає різні теплофізичні властивості валкових матеріалів, їх твердість, механічні показники і т.і. Експериментально встановлено, що час нагрівання шлаковою ванною чавунних валків повинен складати приблизно третину часу сталевих валків аналогічних розмірів. В іншому випадку різко зростає глибина проплавлення наплавлюваної поверхні бочки чавунного валка. Найшвидше проходить плавлення чавуна, в структурі якого є тонка суміш цементиту (або графіту) і перліту, повільніше розплавляється чавун із структурою фериту і крупних виділень графіту. Електричний режим і масова швидкість подавання дробу також змінюються, зокрема, напруга зменшується на 2…4 В, а швидкість підвищується приблизно на 30 %.

Безпосередньо сам процес наплавлення і його якість характеризуються електричним режимом, температурою попереднього підігріву заготовки валка і зміненням його температури під час наплавлення, масовою швидкістю подавання дробу.

Установлено, що із збільшенням діаметру заготовки валка лінійно зростає струм наплавлення. Напруга змінюється незначно. Показово, що при цьому питома потужність, що вводиться в шлакову ванну, зменшується (рис. 5).

Заготовки малого діаметру (40…150 мм) можна наплавляти без попереднього підігрівання. В цьому випадку тепла шлакової ванни достатньо, щоб забезпечити нагрівання заготовки до температур, при яких в наплавленому металі не будуть виникати напруги, що приводять до появи в ньому тріщин. Якщо заготовки мають великий діаметр, а матеріали, з яких вони виготовлені, мають нахил до появи тріщин, то їх належить перед наплавленням підігрівати до 250…300 ^оС. Ці температури необхідно мати безпосередньо в самому початку електрошлакового процесу. Тому важливо установити, як змінюється температура валка від моменту його вилучення з нагрівальної печі до початку наплавлення, включаючи проходження всіх технологічних операцій - перенесення заготовки до наплавочної установки, її центрування і закріплення в струмопідвідному кристалізаторі. Досліджено змінення температури попередньо нагрітих до різних температур сталевих і чавунних заготовок діаметром від 140 до 810 мм і масою до 13 т. Установлено, що швидкість і характер зменшення температури мало залежать від матеріалу заготовки і значно - від її маси і розмірів. Максимальна швидкість зменшення температури спостерігається в початковий момент після вилучення заготовки з печі і змінюється для заготовок різної маси і розмірів у межах 1,5…6 ^оС/хв.

Після підігрівання бочки валка теплом шлакової ванни на протязі 10…50 хв., в залежності від діаметру бочки і матеріалу заготовки валка, і досягнення мінімального оплавлення її поверхні наступає перша стадія наплавлення - початок відносного переміщення кристалізатора і заготовки валка.

Стаціонарна стадія наплавлення характеризується стабільним протіканням електрошлакового процесу при відносному переміщенні заготовки і кристалізатора з постійним подаванням в шлакову ванну порцій наплавочного дробу. Установлено, що масова швидкість подавання дробу є величиною змінною, що залежить від електричних параметрів наплавлення і розмірів наплавлюваних валків, змінюючись приблизно від 150 до 600 кг/год. для діаметрів валків відповідно 500 і 900 мм. При регулюванні масової швидкості подавання дробу слід враховувати теплову інерцію шлакової ванни, внаслідок якої змінення температури шлаку, швидкості його обертання, проплавлення основного металу в певному інтервалі часу.

Дані, одержані в результаті комплексного дослідження в промислових умовах всіх етапів технології наплавлення прокатних валків відносно невеликого діаметра (до 600 мм), дозволили сформувати банк даних для виконання проектних робіт по створенню наплавочних установок, а також для розробки промислової технології відновлення прокатних валків діаметром до 1600 мм і масою більше 20 т, зокрема чугуних валків стану 2000 ОАО "Новолипецький металургійний комбінат". При цьому в умовах наплавлення реальних валків додатково вирішувалися як конструкторські, так і технологічні задачі, які є або властиві наплавленню таких валків, або їх виникнення потенційно можливе при впровадженні технології на різних промислових підприємствах.

До однієї з таких задач треба віднести можливість використання для наплавлення джерел постійного струму або змінного зниженої частоти. Сама можливість проводити наплавлення на цих струмах не викликає сумнівів. Важливо зрозуміти, як будуть в цьому випадку протікати електромагнітні явища, зокрема, чи збережеться обертання шлакової ванни, яке мало місце при використанні змінного струму промислової частоти. Була розглянута електромагнітна модель формування в шлаковій ванні цими струмами магнітних полів і сил, що викликають обертання шлаку. Розрахунками показано, що для наплавлення можно використовувати струми різного типу без погіршення електромагнітних параметрів процесу наплавлення.

Із збільшенням розмірів валків підвищуються робочі струми і відповідно лінійні швидкості обертання шлаку. Але останні зростають повільніше, ніж розміри валків (діаметри кристалізаторів). Це викликає утруднення при наплавленні. Завдяки внесенню змін в конструкцію кристалізатора вдалося практично вдвічі підвищити швидкість обертання шлаку, доводячи період обертання шлакової ванни до 4…6 с (для валків 900 мм). Така швидкість дозволяє одержати рівномірне розподілення температур по наплавлюваній поверхні бочки валка з різницею по її периметру від 3 до 30 ^оС.

Оптимальну температуру і рівномірний її розподіл по периметру бочки необхідно зберегти на протязі багатогодинного наплавлення. Тому важливо оцінити, як змінюється температура бочки вздовж її довжини. Установлено, що найбільший нагрів поверхні бочки до температури не менш 300 ^оС спостерігається на відстані до 200…250 мм від верхнього рівня шлакової ванни, далі іде зменшення температури на 20…100 ^оС в напрямку верхнього торця бочки валка. Одержані залежності були враховані при організації правильного супутнього підігрівання валків при наплавці.

На базі проведених досліджень виконані дослідно-промислові наплавлення валків дрібносортного стану 300, що показали зменшення зносу до 2 разів і підвищення в 1,6 рази експлуатайційної стійкості валків, а також розроблена промислова технологія відновлення чавунних великогабаритних валків великої маси. Більшість запропонованих рішень виконано на рівні винаходів, на які одержано 27 авторських свідоцтв, 8 патентів Російської Федерації і 1 патент України.

Висновки

1. Для наплавлення великого об'єму металу без його перегрівання і дефектів усадочного походження на розвинуті поверхні великогабаритних виробів рекомендується використовувати трисекційні струмопідвідні кристалізатори (СПК), які дозволяють виключити жорстку залежність між щвидкістю подавання дискретного переплавлюваного матеріалу, формою і розмірами металічної ванни. При цьому процесами кристалізації і якістю металу можна активно управляти за рахунок інокулюючого впливу дискретною присадкою та електромагнітним обертанням шлакової і металічної ванн.

2. Для підвищення довговічності струмопровідної секції кристалізатора і зменшення швидкості електроерозії в 1,5…3 рази треба використовувати дрібнозернистий (реакторний) або сіліцирований графіт. Через проміжну секцію проходить струм, що складає 38 % загального струму наплавлення при потенціалі, який дорівнює 50 % загальної напруги, прикладеної до струмопровідної секції, тому спеціального захисту цієї секції виконувати не треба. Ймовірність електроерозії формуючої секції мінімальна, тому що струм через секцію практично не проходить, а напруга на ній не перевищує 10…20 % загальної напруги. Показана можливість регулювання по амплітуді і фазі природньої частоти обертання шлаку за рахунок введення додаткових магнітних полів і створена спеціальна апаратура для його здійснення.

3. Установлено, що електрошлаковий процес наплавлення в СПК протікає у дві стадії.

В початковій стадії для швидкого формування шлакової ванни і попередження появи в шлаці зон великої щільності струму і максимальної електроерозії кристалізатора слід використовувати змінний струм або постійний прямої полярності з подачею на шлакову ванну напруги не менше 45…55 В. Друга стадія відповідає стабільному процесові, що протікає при робочій напрузі, яка складає 60…70 % від первинної. Сумарний струм збільшується із зменшенням відношення діаметрів струмопровідної і формуючої секцій кристалізатора і товщини наплавленого шару. Стабільність процесу і якість наплавлення досягається при розподілі струму, що іде на металічну ванну, не менше 25 % від струму, що іде на наплавлюваний виріб.

4. На базі експериментального вивчення переносу дискретного матеріалу в шарі шлаку, що обертається, показано, що внаслідок намерзання шлаку на поверхні частинок швидкості їх переносу через шлак порівняно з розрахованими зменшуються в 5…10 разів. Це виключає появу дефектів в наплавленому металі. При підвищенні швидкості обертання шлакової ванни вище 150 об/хв процес переносу частинок змінюється, зростає час їх перебування в шлаці, з'являється можливість розплавлення частинок більшого розміру, завдяки чому можна розширити фракційний склад використовуваємої при наплавленні присадки.

5. Установлено, що зносостійкість направленого хромистого чавуна можна підвищити в 1,2…1,3 рази за рахунок збільшення фракційного складу частинок від 1,6…2,5 до 2,5…3,5 мм і на 40…50 % при майже трикратному збільшенні масової швидкості введення присадки в шлакову ванну. Це пов'язано із зміненням структури чавуна, зокрема зменшенням розмірів карбідів хрому більш ніж в два рази. Порівняно з наплавленням компактним матеріалом величина зерна наплавленого металу типу швидкоріжучої сталі Р6М5 зменшується приблизно у 3 рази.

6. Установлено, що розроблена технологія наплавлення дозволяє одержувати композиційні наплавлені шари як за рахунок регулювання фракційного складу і масової швидкості введення присадочного матеріалу в шлакову ванну, так і використання частинок іншого хімічного складу. Це дозволяє одержувати композитні шари заданої будови і складу. Введення 1,5 % (по об'єму) реліту в матрицю хромистого чавуна підвищує зносостійкість наплавленого металу в 3…5 разів.

7. Показано, що при наплавленні валків великого діаметра (800…1000 мм) забезпечення руху шлакової ванни з періодом обертання 4…6 с дозволяє створити однорідне температурне поле на наплавлюваній поверхні бочки валка з різницею температур по її периметру не більше 30 ^оС. Це забезпечує однакові умови проплавлення основного металу і досягнення незмінюванності властивостей зони сплавлення і наплавленого металу вздовж поперечного перерізу наплавлюваного виробу.

8. Установлено, що температурне поле при наплавленні можна змінювати за рахунок регулювання рівней шлакової і металічної ванн і зміщення зони струмопідводу до наплавлюваної заготовки. Для зменшення глибини металічної ванни і підвищення можливості регулювання проплавлення основного металу треба використовувати кристалізатори, в яких діаметр струмопровідної секції на 5…30 % перевищує діаметри інших секцій. В цьому випадку на 30 % зменшуються теплові навантаження на стінки кристалізатора і приблизно в 1,4 рази підвищується довготривалість його роботи.

9. Показано, що при наплавленні дискретною присадкою можуть спостерігатися різні типи оплавлення заготовки в зоні розміщення шлакової ванни. Мінімальне перемішування основного і наплавленого металів при стабільній якості зони з'єднання досягається у випадку забезпечення оплавлення наплавлюваної заготовки на висоті не більше 10…15 мм від верхнього рівня металічної ванни. Це забезпечується за рахунок регулювання розподілу електричного струму в об'ємі шлакової ванни і, відповідно, змінення в ній теплових потоків, регулювання кількості присадки і параметрів обертання шлаку.

10. Установлено, що із збільшенням розмірів наплавлюваних валків ефективність наплавлення підвищується за рахунок зменшення витрачання споживаємої електроенергії. Так, при збільшенні діаметра валків в 4 рази оптимальна питома потужність на шлаковій ванні зменшується в 2 рази.

11. Створений банк конструкторських і технологічних рішень, які можуть бути використані в інших електрошлакових технологіях (зварюванні, литті, інших способах наплавлення), що основані на використанні струмопідвідних кристалізаторів. База даних включає в себе по конструкції: експлуатаційні характеристики матеріалів, використовуваємих або перспективних для виготовлення кристалізатора, оптимальні розміри і форму його окремих секцій і спеціальних додаткових пристроїв, що поліпшують роботу кристалізатора, системи регулювання магнітними потоками в шлаковій ванні; по технології: вплив діаметра виробів, флюсу, розмірів присадки, способів і масової швидкості введення її в шлак, енергетичних параметрів, характера розподілу теплових та електричних потоків на стабільність електрошлакового процесу і якість готового виробу, особливості конструювання спеціалізованих установок (ОБ1960, ОБ2217, УД 238, УД 458), що забезпечують нормальне виконання технологічного циклу наплавлення.

12. Виконані наукові дослідження и запропоновані на їх основі практичні рішення підтверджені в умовах дослідно-промислової перевірки і експлуатаційних випробувань сталевих і чавунних наплавлених валків різних станів з діаметром бочки від 400 до 1000 мм на Макіївському, Криворізькому і Новолипецькому металургійних комбінатах. Новизна і оригінальність багатьох запропонованих рішень підтверджена 27 авторськими свідоцтвами, 8 патентами Російської Федерації і 1 патентом України.

Основні роботи

1. Износостойкость и механические свойства хромистого чугуна, напалвленного в токоподводящем кристаллизаторе / Ю.М. Кусков, Г.В. Ксендзык, С.С. Затуловский, Л.Г. Смолякова // Автомат. сварка. 1981, № 1. С. 53-54.

2. Ксендзык Г.В., Кусков Ю.М. Экспериментальное исследование движения чугунных гранул в шлаковой ванне // Спец. электрометаллургия. 1981. Вып. 47. С. 4246.

3. Отработка техники старта при электрошлаковой наплавке чугунной дробью прокатных валков / Г.В. Ксендзык, Ю.М. Кусков, В.В. Чернокозенко и др. // Пробл. спец. электрометаллургии. 1986. № 1. С. 18-21.

4. Ксендзык Г.В., Кусков Ю.М. Технология и оборудование для износостойкой электрошлаковой наплавки зернистым присадочным материалом // Металлургическая и горнорудная промышленность, 1989. № 1. С. 74-76.

5. Кусков Ю.М. Электрошлаковый процесс без расходуемого электрода с использованием некомпактного присадочного материала // Пробл. спец. электрометаллургии. 1992, № 2. С. 27-31.

6. Моделирование магнитогидродинамических процессов при электрошлаковой выплавке в токоподводящем кристаллизаторе / С.В. Томиленко, В.И. Ус, Ю.М. Кусков и др. // Пробл. спец. электрометаллургии. 1992. № 4. С. 1921.

7. Электрошлаковая наплавка некомпактным материалом - перспективный способ изготовления и восстановления валков холодной прокатки / Б.И. Медовар, Ю.М. Кусков, В.И. Ус и др. // // Пробл. спец. электрометаллургии. 1993. № 1. С. 2528.

8. Система дозирования присадочных материалов в электрошлаковой технологии / Г.Б. Щупак, В.И. Ус, Ю.М. Кусков и др. // Пробл. спец. электрометаллургии, 1993. № 1. С. 29-31.

9. В.С. Томиленко, Ю.М. Кусков, В.И. Ус. Устройство электромагнитного перемешивания для токоподводящих кристаллизаторов, обеспечивающее регулируемое вращение шлаковой ванны // Пробл. спец. электрометаллургии. 1993. № 3. С. 1618.

10. Г.В. Ксендзык, Ю.М. Кусков, В.Н. Серый / Выбор флюса для электрошлаковой наплавки стальной дробью // Автомат. сварка. 1993. № 12. С. 48-49.

11. Кусков Ю.М., Ксендзык Г. В / Исследование стойкости защитной футеровки токоподводящего кристаллизатора при ЭШН // Автомат. сварка. 1994. № 1. С. 51-52.

12. Исследование параметров электрошлаковой плавки в токоподводящем кристаллизаторе / Ю.М. Кусков, В.И. Ус, С.В. Томиленко и др. // Пробл. спец. электрометаллургии. 1995. № 3. С. 2428.

13. Кусков Ю.М. Влияние технологических параметров и конструкции токоподводящего кристаллизатора на процесс электрошлаковой наплавки // Автомат. сварка. 1996. № 9. С. 5961.

14. Кусков Ю.М. Металлические включения в слое, наплавленном дробью хромистого чугуна способом ЭШН // Автомат. сварка. 1997. № 3. С. 4849.

15. Кусков Ю.М. Распределение тока в шлаковой ванне при электрошлаковой наплавке зернистым присадочным материалом // Автомат. сварка. 1996. № 11. С. 24-26.

16. Кусков Ю.М. Свойства металла, полученного электрошлаковой наплавкой стальной дробью в токоподводящем кристаллизаторе // Автомат. сварка. 1996. № 5. С. 58-59.

17. Томиленко С.В., Кусков Ю.М. Регулирование массовой скорости подачи зернистой присадки при электрошлаковой наплавке в токоподводящем кристаллизаторе // Автомат. сварка. 1999. № 1. С. 53-54.

18. Kondratiev I.A., Kuskov Yu.M., Ryabtsev I. A. Surfacing of Roll Mill Rolls // ThePaton Welding Journal. 1999. № 7. Р. 62-66.

19. Кусков Ю.М. Наплавка в токоподводящем кристаллизаторе перспективное направление развития электрошлаковой технологии // Автомат. сварка. 1999. № 9. С. 7680.

20. Томиленко С.В., Кусков Ю.М. Энергетические особенности электрошлакового процесса в токоподводящем кристаллизаторе // Автомат. сварка. 1999. № 2. С. 5153.

21. Кусков Ю. М. Перспективное направление развития электрошлаковой технологии с использованием нерасходуемого электрода и принудительным формированием металла // Технология металлов. 1999. № 4. С. 35-40.

22. Томиленко С.В., Кусков Ю.М. Особенности проплавления основного металла при электрошлаковой наплавке в токоподводящем кристаллизаторе // Сварочное производство. 2000. № 6. С. 7-10.

23. Томиленко С.В., Кусков Ю.М. Регулирование и стабилизация глубины проплавления основного металла при электрошлаковой наплавке в токоподводящем кристаллизаторе // Сварочное производство. 2000. № 9. С. 32-35.

24. Технология электрошлаковой наплавки прокатных валков (Часть II) / Ю.М. Кусков, В.Н. Скороходов, И.С. Сарычев, А.В. Евдокимов // Производство проката. 2000. № 8. С. 34-39.

25. Восстановление чугунных рабочих валков электрошлаковой наплавкой / И.С. Сарычев, В.Н. Скороходов, П.П. Чернов, Ю.М. Кусков и др. // Производство проката. 2000. № 1. С. 28-30.

26. Рябцев И.А., Кусков Ю.М. Электрошлаковая наплавка. Часть 2. Примеры промышленного применения ЭШН // Сварщик. 2001. № 1. С. 26-28, 32.

27. Кусков Ю.М. Формирование проплавления основного металла при электрошлаковой наплавке в токоподводящем кристаллизаторе // Сварочное производство. 2001. № 7. С. 36-39.

28. Кусков Ю.М. Электрошлаковые технологии изготовления и восстановления прокатных валков // Сталь. 2001. № 8. С. 70-75.

29. Томиленко С.В., Кусков Ю.М. Применение постоянного тока и переменного пониженной частоты при наплавке в секционных токоподводящих кристаллизаторах // Сварочное производство. 2002. № 2. С. 22-24.

30. Riabcew I.A., Kuskow J.M. // Napawanie elektrozuzlowe // Biuletyn Instуtutu Spawalnictwa. 2002. № 2. P. 38-45.

31. Кусков Ю.М. Особенности электрошлаковой наплавки зернистой присадкой в токоподводящем кристаллизаторе // Сварочное производство. 2003. № 9. С. 42-47.

32. Кусков Ю.М., Сарычев И.С. Восстановительная электрошлаковая наплавка чугунных валков стана 2000 // Сварочное производство. 2004. № 2. С. 39-43.

33. Kuskov Yu.M. A new Approach to Electroslag Welding // Welding Journal. 2003. № 4. P. 42-45.

34. Дуговая и электрошлаковая наплавка валков прокатных станов / И.А. Кондратьев, И.А. Рябцев, Ю.М. Кусков / Сварщик. 2004. № 1. С. 7-9.

35. Восстановление чугунных валков стана 2000 в токоподводящем кристаллизаторе / Ю.М. Кусков, И.А. Рябцев, И.С. Сарычев // Сварщик. 2004. № 1. С. 12-13.

36. Электрошлаковая наплавка зернистым присадочным материалом / Г.В. Ксендзык, И.И. Фрумин, Ю.М. Кусков // Теоретические и технологические основы наплавки. Новые процессы механизированной наплавки. - Киев : ИЭС. 1977. С. 89-95.

37. Особенности электрошлаковой наплавки зернистым присадочным материалом / Г.В. Ксендзык, И.И. Фрумин, Ю.М. Кусков и др. // Теоретические и технологические основы наплавки. Наплавка деталей оборудования металлургии и энергетики. - Киев: ИЭС. 1980. С. 3-8.

38. Применение зернистого присадочного материала при электрошлаковой наплавке / Ю.М. Кусков, Г.В. Ксендзык // современные способы наплавки и их применение. - Киев: ИЭС. 1982. С. 62-69.

39. Ксендзык Г.В., Кусков Ю.М., Иванов Ю.Н. Применение высоколегированной литой дроби для износостойкой наплавки // Повышение износостойкости литых материалов. - Киев: ИПЛ. 1983. С. 105108.

40. Кусков Ю.М., Ксендзык Г.В. Металлические включения в наплавленном чугуне при ЭШН чугунных прокатных валков // Новые процессы наплавки, свойства наплавленного металла и переходной зоны. - Киев: ИЭС. 1984. С. 6871.

41. Ксендзык Г.В., Кусков Ю.М., Трусов Г.И. Экономические аспекты наплавки прокатных валков при их изготовлении // Наплавка при изготовлении деталей машин и оборудования. - Киев: ИЭС. 1986. С. 53-56.

42. Получение композитного металла при наплавке чугунной дробью / Г.В. Ксендзык, Ю.М. Кусков // Суспензионное и композиционное литье. Киев: ИПЛ. 1988. С. 64-66.

43. Ксендзык Г.В., Кусков Ю.М. Оборудование для электрошлаковой наплавки цилиндрических деталей с использованием водоохлаждаемых кристаллизаторов // Оборудование и материалы для наплавки. - Киев: ИЭС. 1990. С. 25-28.

44. Ксендзык Г.В., Кусков Ю.М., Серый В.Н. Свойства металла, наплавленного стальной дробью в токоподводящем кристаллизаторе // Наплавленный металл. Состав, структура, свойства. - Киев: ИЭС. 1992. С. 64-66.

45. Кусков Ю.М. Электрошлаковая наплавка прокатных валков // Пути развития машиностроительного комплекса Магнитогорского металлургического комбината, вып. 2. "Прокатные валки". - Магнитогорск : МиниТип, 1996. С. 149-155.

46. Электрошлаковая наплавка / Ю.М. Кусков, В.Н. Скороходов, И.А. Рябцев, И.С. Сарычев. - М.: Наука и технологии, 2001. 179 с.

47. Ю.М. Кусков, И.А. Рябцев, И.С. Сарычев. Электрошлаковая наплавка чугунных валков стана 2000 // Прогрессивные технологии сварки в промышленности. - Киев: УИЦ "Наука. Техника. Технология". 2003 г. С. 56-57.

48. Ксендзык Г.В., Кусков Ю.М. Стойкость валков горячей прокатки, наплавленных электрошлаковым способом слоем износостойкого чугуна // Теоретические и технологические основы наплавки. Повышение долговечности и работоспособности наплавленных деталей. - Киев: ИЭС. 1989. С. 44-45.

49. Электрошлаковая наплавка чугунных прокатных валков штрипсового стана комбината "Криворожсталь" / Г.В. Ксендзык, Ю.М. Кусков, В.И. Комар и др. // Теоретические и технологические основы наплавки. Наплавка в металлургической и горнорудной промышленности. - Киев : ИЭС. 1988. С. 9-11.

50. А.с. № 1026463 СССР, С 22 В9/18. Способ электрошлакового переплава и наплавки / Г.В. Ксендзык, И.И. Фрумин, Ю.М. Кусков. - Заявл. 11.01.82.

51. А.с. № 1067714 СССР, В 23 К 25/00. Способ электрошлаковой наплавки тел вращения / Г.В. Ксендзык, И.И. Фрумин, Ю.М. Кусков. - Заявл. 03.04.81.

52. А.с. № 1067835 СССР, С 22 В 9/18. Установка для электрошлаковой наплавки цилиндрических деталей / В.В. Чернокозенко, В.Ф. Коваленко, Л.Б. Соловьева, Г.В. Ксендзык, Ю.М. Кусков, С.Н. Материков. - Заявл. 28.06.82.

53. А.с. № 1077300 СССР, С 22 В 9/18. Токоподводящий кристаллизатор / Г.В. Ксендзык, И.И. Фрумин, В.С. Ширин, Ю.М. Кусков. - Заявл. 12.05.82.

54. А. с. 1085250 СССР, С22В 9/18. Токоподводящий секционный кристаллизатор / Г.В. Ксендзык, И.И. Фрумин, Ю.М. Кусков. Заявл. 30.03.82.

55. А. с. № 1132552 СССР, С22В 9/18. Способ электрошлакового переплава и наплавки / Г.В. Ксендзык, И.И. Фрумин, Ю.М. Кусков.- Заявл. 13.05.83.

56. А.с. № 1143101 СССР, С 22 В 9/18. Токоподводящий кристаллизатор / Г. В. Ксендзык, И. И. Фрумин, Ю. М. Кусков.- Заявл. 01.10.82.

57. А.с. № 1185858 СССР, С 22 В 9/18. Установка для электрошлакового переплава и наплавки / Г.В. Ксендзык, В.С. Ширин, И.И. Фрумин, Ю.М. Кусков.- Заявл. 14.10.83.

58. А.с. № 1230048 СССР, В 23 К 35/30. Состав износостойкого материала / Г.И. Налча, И.И. Фрумин, Г.В. Ксендзык, Ю.М. Кусков.- Заявл. 26.12.83.

59. А.с. № 1233497 СССР, С 22 В 9/18. Способ моделирования процесса электрошлакового переплава и наплавки / Ю.М. Кусков, Г.В. Ксендзык. - Заявл. 04.07.84.

60. А. с. № 1251549 СССР, С22В 9/18. Токоподводящий кристаллизатор / Г.В. Ксендзык, И.И. Фрумин, Ю.М. Кусков. Заявл. 19.12.84.

61. А.с. № 1312871 СССР, В 23 К 25/00. Способ электрошлаковой наплавки / Г.В. Ксендзык, Ю.М. Кусков. - Заявл. 22.01.86.

62. А.с. № 1321078 СССР, С22В 9/18. Установка для электрошлакового переплава и наплавки / Г.В. Ксендзык, В.П. Сотченко, В.Ф. Барабаш и др. - Зявл. 11.05.84.

63. А.с. № 1401755 СССР, в 23 К 25/00. Способ электрошлаковой наплавки / Г.В. Ксендзык, Ю.М. Кусков, П.В. Гладкий и др. - Зявл. 23.06.86.

64. А.с. № 1441638 СССР, В 23 К 25/00. Способ электрошлаковой наплавки / Г.В. Ксендзык, Ю.М. Кусов. - Заявл. 17.11.86.

65. А.с. № 1513927 СССР, С 22 В 9/18. Способ получения изделий электрошлаковой наплавкой / Г.В. Ксендзык, Ю.М. Кусков. - Заявл. 26.10.87.

66. А.с. № 1541915 СССР, В 23 К 25/00. Способ электрошлаковой наплавки / Ю.М. Кусков, А.Н. Кикоть, Г.В. Ксендзык. - Заявл. 05.02.88.

67. А.с. № 1542051 СССР, С 22 В 9/18. Установка для электрошлакового переплава и наплавки / Г.В. Ксендзык, А.Н. Кикоть, Ю.М. Кусков, П.В. Гладкий. - Заявл. 28.09.88.

68. А. с. № 1543744 СССР, В 23 К 25/00. Устройство автоматического управления перемещением секционного кристаллизатора / А.Н. Кикоть, Ю.М. Кусков, Г.В. Ксендзык, П.В. Гладкий.- Заявл. 07.12.87.

69. А.с. № 1608998 СССР, В 23 К 25/00. Уплотнительная масса для секционных токоподводящих кристаллизаторов / Г.В. Ксендзык, Ю.М. Кусков. - Заявл. 03.05.89.

70. А.с. № 1619574 СССР, В 23 К 25/00. Кристаллизатор для электрошлаковой наплавки / Ю.М. Кусков, А.Н. Кикоть, Г.В. Ксендзык. - заявл. 01.06.89.

71. А.с. № 1633641 СССР, В 23 К 25/00. Способ электрошлаковой наплавки тел вращения / Г.В. Ксендзык, Ю.М. Кусков, А.Н. Кикоть. - Заявл. 19.07.89.

72. А.с. № 1672698 СССР, В23К 25/00. Устройство автоматического управления процессом электрошлаковой наплавки / А.Н. Кикоть, Ю.М. Кусков, Г.В. Ксендзык. - Заявл. 29.12.89.

73. А.с. № 1700870 СССР, В 23 К 25/00. Способ электрошлаковой наплавки / Г.В. Ксендзык, Ю.М. Кусков, А.Н. Кикоть. - Заявл. 05.12.89.

74. А.с. № 1743082 СССР, В 23 К 25/00. Устройство для электрошлаковой наплавки / Г.В. Ксендзык, Ю.М. Кусков. - Заявл. 10.07.90.

75. А.с. № 1743082 СССР, В 23 К 25/00. Устройство для электрошлаковой наплавки / Г.В. Ксендзык, Ю.М. Кусков. Заявл. 10.07.90.

76. Положительное решение Патентного ведомства СССР по заявке 5015354, В 23 К 25/00, от 01.07.91. Устройство для электрошлаковой наплавки / Ю.М. Кусков, А.Н. Кикоть.

77. Патент № 2139155 Россия, в 21 В 28/02, В 23 К 25/00, С 22 В 9/193, 9/18. Способ ремонта, способ электрошлаковой наплавки и кристаллизатор для электрошлаковой наплавки чугунных прокатных валков / В.В. Ветер, И.С. Сарычев, В.Н. Скороходов, А.Д. Белянский, Ю.М. Кусков и др. - Заявл. 14.04.98. Опубл. 10.10.99. Бюл. № 28.

78. Патент № 2139362 Россия, С 22 В 9/193, B23K 25/00. Кристаллизатор для электрошлаковой наплавки / И.С. Сарычев, В.П. Настич, Ю.М. Кусков и др. Заявл. 14.04.98. Опубл. 10.10.99. Бюл. № 28.

79. Патент № 2174153 Россия, С 22 В 9/18, 9/193, В23К 25/00. Способ электрошлаковой наплавки прокатных валков / И.С. Сарычев, В.Н. Скороходов, В.П. Настич, П.П. Чернов, А.Ф. Пименов, Ю.М. Кусков и др. Заявл. 15.08.2000. Опубл. 27.09.2001. Бюл. № 27.

80. Патент № 2174154 Россия, С 22 В 9/193, В23К 25/00. Кристаллизатор для электрошлаковой наплавки / И. С. Сарычев, В. Н. Скороходов, В. П. Настич, П. П. Чернов, В. Н. Мещеряков, Ю. М. Кусков и др. Заявл. 11.08.2000. Опубл. 27.09.2001. Бюл. № 27.

81. Патент № 2176938 Россия, В 21 В 28/02. Способ ремонта прокатных валков / И.С. Сарычев, В.Н. Скороходов, П.П. Чернов, Ю.М. Кусков и др. - Заявл. 06.04.2000. Опубл. 20.12.2001. Бюл. № 35.

82. Патент № 2184159 Россия, С 22 В 9/193, В 23 К 25/00. Кристаллизатор для электрошлаковой наплавки с относительным перемещением кристаллизатора / И.С. Сарычев, В.Н. Скороходов, П.П. Чернов, Ю.М. Кусков и др. Заявл. 06.04.2000. Опубл. 27.06.2002. Бюл. № 18.

83. 271. Патент № 2207237 Россия, В 23 К 35/362, 25/00. Сварочный флюс / И.С. Сарычев, П.П. Чернов, Ю.И. Ларин, Ю.М. Кусков и др. - Заявл. 21.06.2001. Опубл. 27.06.2003. Бюл. № 18.

84. Положительное решение Роспатента по заявке 2003103138/02 (003154), С 22 В 9/193, В 22 D 19/10, B 21 B 28/02 от 12.03.2004. Устройство для электрошлаковой наплавки прокатных валков / И.С. Сарычев, А.Ф. Пименов, Ю.М. Кусков и др.

85. Патент № 47495 Україна, В 23 К 25/00. Спосіб електрошлакового наплавлення / Ю.М. Кусков, В.Я. Майданнік та ін. - Заявл. 26.03.99. Опубл. 15.07.2002. Бюл. № 7.

Размещено на Allbest.ru

...