Технология сборки и сварки колонны К3т



Рисунок 2.8 Поворотная консоль

Конструкция собирается на сборочных стеллажах. Высота стеллажейт 800мм, не вызывает утомляемость рабочих. Квадратная полоса приваренная к верхнему поясу балки стеллажей, уменьшает усилия, необходимые для сдвижки деталей при сборке ввиду уменьшения площади трения. Полоса из стали имеет повышенную твердость и по мере износа заменяется. Отверстия в верхнем поясе стеллажей предназначены для установки приспособлений, ускоряющих процесс сборки. Отверстия в ребрах жесткости стеллажей для установки приспособлений, обеспечивающих неподвижность деталей при сборке конструкций.

Высота стеллажей должна 'быть выдержана с допуском ± 1мм, для чего опорные поверхности стеллажей должны быть строганными. Направляющие имеют отверстия для закрепления к ним стеллажей при помощи пробок.

Рабочие поверхности стеллажей устанавливают в одной горизонтальной плоскости, а поверхности всех съемных упоров в одной вертикальной плоскости.

На рабочей поверхности крайнего стеллажа, закрепленного пробками, наносят продольную риску, которая образует прямой угол с риской в вертикальной плоскости съемных упоров. Риска может быть использована для выверки диагоналей в качестве начала отсчетов размеров при установке сборочных деталей. При стыковке деталей продольные кромки их подвигают вплотную к упорам, которые обеспечивают прямолинейность стыкуемых деталей без выверки их прямолинейности. Отверстия для закрепления упоров фиксаторов к стеллажам расположены в шахматном порядке по обе стороны полосы, что позволяет устанавливать фиксируемый размер сдвижкой фиксатора установкой упора-фиксатора в отверстие обоих рядов. Упор-фиксатор состоит из квадратной пробки с цилиндрическим хвостовиком на конце, который вставляется в отверстия.

В прорезь квадратной пробки вставляется фиксатор, который можно передвигать в обе стороны вдоль оси стеллажа. Фиксатор закрепляется клином, который забивают в цилиндрический хвостовик. Одна из поверхностей квадратной пробки плотно примыкает к вертикальной кромке полосы и удерживает пробку от поворота относительно продольной оси стеллажей. При использовании упора-фиксатора для поджатия сборочных деталей друг к другу торец фиксатора совмещают с поверхностью квадрата и вводят клин между поверхностью упора и кромкой детали.

Специальная установка для сборки двутаврового стержня балки

Основанием установки служит рама. На которой смонтированы неподвижная и подвижная опоры. На опоры укладывается вертикальный лист собираемой балки. Регулировка расстояния между опорными балками механизирована. От электродвигателя движение через редуктор распределительный вал, конические колеса и винты передается на подвижную опору. На опорах с помощью кронштейнов закреплены упоры, служащие для установки горизонтальных полок собираемой балки. Упоры устанавливают с помощью гайковертов. Рама закрыта рифленым настилом. Вдоль рамы по рельсовому пути перемещается портал назначение, которого -- закрепление деталей собираемой балки во время их прихватки электросваркой и транспортировка сварочного аппарата. Портал перемещается с помощью колес, колеса -- приводные. Чтобы портал не сошел с рельсов, имеются упоры.

Портал имеет две опоры и поперечную балку. На балке смонтированы неподвижные вертикальный и горизонтальный пневмогидравлические прижимы, гидроусилитель, электродвигатель с редуктором для перемещения тележки и кронштейн для установки сварочной аппаратуры. На тележке установлены подвижные прижимы вертикальный и горизонтальный. Пневмогидравлические прижимы и гидроусилитель.

На опорах установлены электроприводы, которые сблокированы между собой. Электроприводы служат для перемещения портала. Чтобы портал не отрывался от рельсов во время зажатия деталей собираемой балки, на стойках установлены захваты, которые при включении пневмогидравлических прижимов автоматически зажимают головки рельсов. Троллеи размещены на раме и закрыты кожухом.

Все механизмы установки управляются с пульта, смонтированного на портале.

Подвижную опору и упоры устанавливают в соответствии с размером собираемой балки. Установка позволяет собирать одновременно все три элемента стержня балки.

В процессе сварки стержня балки требуется частая кантовка его на 90 и 180 градусов. Процесс трудоемкий и возникает вероятность разрушения конструкции во время кантовка т.к. она собрана на прихватках. Для снижения трудоемкости и безопасности работ предлагается кантователь. Кантователь состоит из опорной рамы с механизмом вращения, приводного вала и подвижной опоры, размещенной на тележке. Тележка перемещается- механизмом по рельсам, обеспечивая установку балок длиной от 4000 до 16000мм в необходимое положение. Вал приводной и вал не приводной. Валы расположены на подвижной опоре, закреплены траверсы с подвижными кронштейнами, имеющими откидные рычаги для крепления свариваемых балок. На опорной раме и тележке установлены подъемные приспособления для установки и снятия сварочного трактора. Для предотвращения опрокидывания тележки на ней установлен контргруз.

Перед установкой балки траверсы необходимо повернуть в горизонтальное положение, а кронштейны с откидными верхними рычагами установить друг от друга на расстоянии большем, чем высота балки. После этого балка укладывается мостовым краном на четыре нижних рычага, кронштейн перемещают до упора с полками балки.

Два откидных рычага устанавливают в рабочее положение, которое фиксируется штырями. Два других откидных рычага, расположенных вначале сварки, остаются в откинутом состоянии для перемещения трактора. Балку последовательно поворачивают для сварки «в лодочку» всех четырех поясных швов.

2.11 Планировка размещения оборудования на участках

Изготовление металлических конструкций относится к мелкосерийному производству. Большинство действующих заводов металлоконструкций имеют сравнительно низкий уровень механизации и автоматизации технологических процессов. Изготовление конструкций производится на заводе построенному по принципу блоков цехов, объединенных под одной крышей и расположенных в последовательности соответствующей основному направлению грузопотоков от склада металла к складу готовой продукции.

Заготовительное производство включает в себя выполнений операций для данной конструкции механическую резку листового проката, обработку кромок под сварку, сверление отверстий, изготовление сварных двутавровых стержней.

В отделении сборки и сварки двутавровых стержней рабочие места оснащены специализированным грузоподъемным устройством (консольно-поворотный кран), площадки для размещения заготовок и готовых узлов, сборочно-сварочной оснастки. На участках предусмотрены участки контроля, приемки, отделки, консервации. Во время разработки плана участка сборки и сварки двутавровых стержней критерием проектного решения являлась эффективность использования производственных площадей и удобство транспортировки заготовок, узлов и конструкции.

В данном проекте для изготовления стержней колонны предлагается использовать упрощенную поточную линию изготовления сварных двутавровых стержней. Линию, возможно, использовать для любой металлической конструкции, где применены сварные двутавровые стержни.

Детали для стержней производятся на специализированных участках цеха обработки. Собирают, сваривают и обрабатывают стержни на механизированной поточной линии. Ряд операций в линии - сборка, прихватка, строповка деталей и стержней - осуществляется в ручную. Стержни передаются от одной операции к другой мостовым краном. Готовые детали (стенки, полки) транспортируют со склада деталей тележкой с троллейным питанием электропривода. Затем их укладывают на стеллажи 2. мостовым краном детали укладывают в кондуктор 3. с помощью кондуктора осуществляется сборка и прихватка стержней колонны. При длине стержней до 12м в кондукторе можно собирать два стержня одновременно. Собранные стержни укладывают на промежуточные складские места 4. сварка производится на двух аналогичных рабочих местах. Рабочее место для сварки имеет центровой кантователь и сварочную установку 6. центровой кантователь состоит из неподвижной приводной стойки 5 и поддерживающей передвижной стойки 15. передвижная сойка устанавливается на тележке с электроприводом, что позволяет сваривать балки длиной до 24метров. Сварка поясных швов может производиться как сварочным трактором, так и сварочной установкой ГТ-2. установка представляет собой тележку, на которой укреплена стойка с выдвижной штангой и сварочным аппаратом. Штанги перемещаясь в вертикальном и горизонтальном направлениях, позволяют сваривать стержни различных габаритных размеров.

Электроэнергия для питания сварочной установки подведена от троллеев 14. Сваренные стержни укладывают на промежуточном складском месте 7.

Грибовидность стержней исправляют на машине 8 в горизонтальном положении. Машина оборудована специальными рольгангами 12 с индивидуальным приводом и упорами 13. упоры предохраняют стержни от схода с рольгангов. Стержень кантуют краном или цепным кантователем. Выправленные стержни укладывают на складском промежуточном месте 9.

Завершающей операцией в поточной линии является обработка стержня на двух торцефрезерных станках 10. станки установлены таким образом, что позволяют обрабатывать торцы без разворота балки. Станки снабжены специальными рольгангами и приспособлениями для установки и крепления стержней. Единство базы при закреплении позволяет обрабатывать торцы с большой точностью. Готовые двутавровые стержни передаются мостовым краном или тележкой 11 для последующей сборки колонны.

Планировка и размещение оборудования выполнялась с учетом последовательности: нанесение магистральных проездов; размещение основного оборудования; размещение вспомогательного оборудования. Были использованы методические и нормативные материалы по проектированию: ширина проездов и проходов; расстояние между оборудованием; рабочих зон производственных рабочих, обеспечивающих удобные и безопасные условия работы.

При определении ширины проходов и проездов ширина рабочей зоны принята 800мм. Ширина проходов для работников цехов 1,4 и 1,6м, ширина магистральных проездов 3 и 4м.

Приняты унифицированные размеры пролетов и проемов для проходов и проездов: размер пролетов и проездов 18, 24, 30 и 36метра.

Размещено на http://www.allbest.ru

3. ОРГАНИЗАЦИОННО ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Расчет себестоимости конструкции

Полная себестоимость рассчитывается по формуле:

С_п =М+Э + З_о + 3_Доп + 3_сн + А + Н_цех + H_об + Н_вн

где М - затраты на основные и вспомогательные материалы с учетом

транспортно-заготовительных расходов; за вычетом отходов;

Э - стоимость технологической электроэнергии;

З_о - основная зарплата производственных рабочих;

З_д - дополнительная зарплата производственных рабочих;

З_сн - отчисления на социальные нужды;

Н_цех - цеховые накладные расходы;

Н_об - общехозяйственные расходы;

Н_вн - внепроизводственные расходы

С_п = 74468+4585.5+414,03+62,1+123,79+1,38+1863,12+1656,11+2495.2 = 85669.23 руб.

3.1.1 Расчет стоимости материалов

При изготовлении металлоконструкций используются основные и вспомогательные материалы.

Основные материалы - это те, из которых изготавливается конструкция, и которые входят в ее вес. К основным материалам относятся все виды металлопроката, электроды, сварочная проволока.

Вспомогательные материалы способствуют процессу производства, но не входят в вес конструкции. К вспомогательным материалам относят газ, флюс.

Потребность в основных материалах определяется по рабочим чертежам и спецификациям на изготавливаемое изделие.

Чистый вес металла в конструкции берется из спецификаций. Норма расхода металла определяется по формуле

М_н = М_ч+М_отх

где M - норма расхода металла, кг;

М_ч - чистый вес металла, кг;

М_отх - вес отходов, кг.

Вес отходов определяется в процентах от чистого веса и составляет в среднем 2%.

Затраты на материал определяются в соответствии с количеством расходуемого материала и его ценой за 1 кг.

Норма расхода электродов, сварочной проволоки, вспомогательных материалов определяются расчетным путем

Расчет затрат на материалы представляется в таблице 3.1.

Таблица 3.1

Расход и стоимость материалов на изготовление изделия

Наименование материала	Марка	Профиль, размер	Чистый вес, кг	Норма расхода, кг	Цена за 1 кг, руб.	Общая стоимость, руб.
Основные материалы
Лист	С 375	300-17 ГОСТ 82-70 С 375 ГОСТ 2772-80	1155	1178.1	23	27096.3
Лист	С 375	450-12 ГОСТ 82-70 С 375 ГОСТ 2772-80	618	630.36	22	14498.28
Лист	С 245	1400 -40 ГОСТ 1990374 С 245 ГОСТ 2772-80	133	135.66	22	2984.52
Лист	С 245	1400-20 ГОСТ 1990374 С 245 ГОСТ 2772-80	47	47.94	22	1054.68
Лист	С 245	1400 -10 ГОСТ 1990374 С 245 ГОСТ 2772-80	107	109.14	22	2401.08
Лист	С 245	1400-25 ГОСТ 1990374 С 245 ГОСТ 2772-80	133	135.66	22	2984.52
Лист	С245	1400-12ГОСТ 1990374 С 245 ГОСТ 2772-80	8	8.16	22	179.52
Лист	С245	1400-17 ГОСТ 1990374 С 245 ГОСТ 2772-80	6	6.12	22	134.64
Итого			2207	2251.24		51330.54
Электрод	АНО-4	Ш 4	3.765	3.84	18	69.12
Св. проволока	СВ 08 ГА СВ 08 Г2С	Ш 3 Ш 1,6	9.34 5.64	9.52 5.75	24 30	228.64 172.5
Итого				19.11		470.26
Вспомогательные материалы
Флюс Углекислый газ	АН-348-А СО2			12.14 1781.9	10 10	121.4 17819
ВСЕГО						69741.2

После заполнения таблицы определяются транспортно-заготовительные расходы, 3_ТР. Они принимаются 7% от общей стоимости материалов. Затем определяется стоимость отходов по формуле

С_отх = M_отx • Ц_отx =(2251.24-2207) •3,5=154.84

где Ц_отх - цена отходов за 1 кг

Стоимость отходов вычитается из стоимости материалов и в себестоимость не включается.

З_тр = 69741.2/100*7=4881.88

3.1.2 Расчет стоимости технологической электроэнергии

Потребность в технологической электроэнергии определяется в курсовом проекте по дисциплине «Организация и производство сварочно-монтажных работ». Стоимость технологической электроэнергии определяется по формуле

Э = К_э•Ц_э= (2038•2,25) = 4585.5 руб.

где Кэ - расход электроэнергии на изделие, кВт.час;

Цэ - тариф за 1 кВт.час, руб. (с учетом НДС 18% принимаем 2,25 руб.)

3.1.3 Расчет основной заработной платы производственных рабочих

Основная заработная плата производственных рабочих определяется суммированием всех расценок на полную обработку изделия по всем операциям технологического процесса.

Расценка определяется уменьшением часовой тарифной ставки соответствующего разряда на норму штучного времени.

Норма штучного времени, численность и профессионально-квалификационный состав звена определяется.

Расчет основной заработной платы производственных рабочих производится в таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Расчет основной заработной платы производственных рабочих

Наименование операций	Состав звена	Штучное время, н.час, Тшт	Часовая тарифная ставка, руб., чт	Основная заработная плата, руб., Тшт• ч
	профессия	Численность	разряд
Принять металл	Крановщик, стропольщик, приемщик	1 2 1	IV III IV	0,11	38,34 34,94 38,34	4,22 3,84 4,22
Складировать металл	Приемщик, крановщик, стропольщик	1 1 2	IV IV III	0,46	38,34 38,34 34,94	17,64 17,64 16,07
Маркировать	маркировщик	1	III	0,18	34,94	6,29
Править	правильщик	1	IV	0,16	38,34	6,13
Очистить металл	чистильщик	1	IV	0,45	38,34	17,25
Разметка деталей 1,2,3,4,5,6,7	Разметчик	1	IV	2,29	38,34	87,80
Резка деталей 1,2.3.4.5,6.7	Резчик	1	IV	0,99	38,34	37,96
Роспуск листа на полосы поз. 1, поз. 2	Газорезчик	1	IV	0,20	38,34	7,67
Разметить отверстие 1,4,3	Разметчик	1	IV	0,28	38,34	10,74
Сверлить отверстие поз. 1,3,4	сверловщик	1	IV	0,29	38,34	11,12
Сборка	Крановщик, сборщик, стропольщик, сварщик	1 3 1 3	IV IV III IV	0,39 0,79 0,6 0,79	38,34 38,34 34,94 38,34	14,95 30,29 20,96 30,29
Сварка	Сборщик, сварщик, чистильщик	2 3 1	IV V IV	0,21 1,22 0,24	38,34 42,38 38,34	8,05 51,70 9,20
ВСЕГО				8,65		414,03

Для заполнения таблицы использованы маршрутные и операционные карты. Часовые тарифные ставки принимаются по действующей тарифной сетке.

3.1.4 Расчет дополнительной заработной платы и отчислений на социальные нужды

Расчет дополнительной заработной платы осуществляется по формуле

З_доп = З_о • K₁

где 3_о - основная заработная плата производственных рабочих;

К₁ - коэффициент начисления дополнительной заработной платы

(принимается 15% от основной заработной платы).

З_доп = 414,03•15/100=62,1 руб.

Сумма отчислений на социальные нужды рассчитывается по формуле

З_сн = (3.0 + З_доп)•К₂

где К₂ - коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды

(принимается 26% от суммы основной и дополнительной заработной платы)

3_сн = (414,03+62,1) •26/100 = 123,79 руб.

3.1.5 Расчет амортизационных отчислений

Размер амортизационных отчислений, приходящихся на одно изделие, определяется по формуле

где А_г - годовые амортизационные отчисления, руб.;

Т₀ - основное время по каждой операции технологического процесса, н-час;

Ф_до - годовой фонд времени работы оборудования, час. Расчет годовых амортизационных отчислений производится по нормам

амортизации по формуле

где Ф_ос ^_ стоимость оборудования с учетом затрат на доставку и монтаж, руб.;

Н_А - норма амортизации, %;

Расчет годовых амортизационных отчислений и амортизационных отчислений на одно изделие производится по каждому виду оборудования.

Годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле

Ф_до = (Д₀ -П-В) •1•n•К_ПР

где Д_о - общее количество дней в году;

П - количество праздничных дней в году;

В - количество выходных дней в году;

t - продолжительность смены, час;

n - количество смен работы;

К_пр - коэффициент, учитывающий время пребывания оборудования в
ремонте (принимается 0,9)

Ф_до = (365-115) •8,2•2•0,9 = 3690

Затраты по амортизации оборудования, приходящиеся на одно изделие, рассчитываются в таблице 23.

Для заполнения таблицы использованы маршрутные и операционные карты, из которых выбрано оборудование, его количество и основное время. В маршрутных картах указано штучное время. Для того чтобы получить основное время, нужно штучное время умножить на 0,8, т. е.

То = Т_шт•0,8

Затраты на монтаж и доставку оборудования принимаются 10% от стоимости оборудования.

Стоимость единицы оборудования, норма амортизации берутся по данным предприятия.

Таблица 3.3 - Расчет амортизационных отчислений на изделие

Наименование оборудования	Количество, Ри	Стоимость единицы. оборудования. Ф0, руб.	Стоимость всего оборуд. Фо•Ри, руб.	Затраты на доставку и монтаж	Стоимость оборудования с учетом затрат на доставку и монтаж, Фос = (Фо•Ри)+Зм	Основное время н-час, То	Амортизационные отчисления
				%	руб. Зм			Норма аморт. отчислений НА, %	Годовые аморт. отчислений.	На изделие
Кран мостовой		9230	9230	10	923	10153	1,032	8,4	852,852	0,23
Листоправильная машина 394П72		73941	73941	10	7394,1	81335,1	0,336	10,7	8702,8557	0,79
Дробеметный аппарат «Гутман»		11500	11500	10	1150	12650	0,16	10	1265	0,05
Гильотина Н3222		28700	28700	10	2870	31570	0,144	6,6	2083,62	0,08
Радиальный сверлильный станок на самоход, тележке 2Д53А		23680	23680	10	2368	26048	0,096	7,5	1953,6	0,05
ВД-401УЗ		601	601	10	60,1	661,1	0,664	27	178,497	0,03
АДФ-1004-УЗ		601	601	10	60,1	661,1	0,928	27	178,497	0,04
ВДУ-1001		601	601	10	60,1	661,1	0,928	27	178,497	0,04
ПДГ 515УЗ		1441	1441	10	144,1	1585,1	0,63	27	427,977	0,07
ВСЕГО			150295		14106,5	165324,5	4,918		15821,395	1,38

3.1.6 Расход накладных расходов

К накладным расходам относятся цеховые, общехозяйственные и внепроизводственные расходы.

Цеховые расходы - это расходы, производимые в цехе. Сюда относят расходы по содержанию зданий и сооружений цехов, расходы по содержанию управленческого персонала цехов, на охрану труда, расходы по содержанию и эксплуатации машин и оборудования, расходы на оплату труда с начислениями вспомогательных рабочих, МОП. Эти расходы определяются косвенным путем в процентном отношении к основной заработной плате производственных рабочих. Цеховые расходы можно принять 450% от основной заработной платы

,

где З_о - основная заработная плата производственных рабочих, руб.

Н_ЦЕХ = 450•414,03/100 = 1863,12 руб.

Общехозяйственные расходы - это расходы, связанные с содержанием зданий заводоуправления, оплатой труда с начислениями управленческого персонала заводоуправления, расходы на командировки, почтово-канцелярские расходы, содержание автотранспорта и т. д.

Эти расходы рассчитываются косвенным путем в процентном отношении к основной заработной плате производственных рабочих. Общехозяйственные

расходы можно принять 400% от основной заработной платы

= 400•414,03/100 = 1656,11 руб.

Внепроизводственные расходы - это расходы на установку и отгрузку

готовой продукции, а также другие расходы, непосредственно не связанные с производственным процессом. Внепроизводственные расходы определяются в процентном отношении к производственной себестоимости.

Внепроизводственные расходы можно принять 3% от производственной себестоимости

где С_пр - производственная себестоимость

Н_вн = 3•83174.19/100 = 2495.2 руб.

Таким образом, прежде чем рассчитывать внепроизводственные расходы, нужно рассчитать производственную себестоимость

С_пр = С_цех + Н_об

где С_цех - цеховая себестоимость

С_ПР = 81518.08 + 1656,11 = 83174.19 руб.

Цеховая себестоимость определяется по формуле

С_цех = М_м - С_отх + З_тр + Э + З_о + З_доп + 3_СН + А+ Н_цех

где М_м - стоимость основных и вспомогательных материалов;

С_отх - стоимость отходов;

З_тр - транспортно-заготовительные расходы;

Э - стоимость технологической электроэнергии;

Зо - основная заработная плата рабочих;

З_доп - дополнительная зарплата;

З_сн - отчисления на социальные нужды;

А - амортизационные отчисления;

Н_цех - цеховые расходы.

С_ЦЕХ =69741.2-154.84+4881.8+4585.5+414,03+62,1+123,79+1,38+1863,12 = = 81518.08руб.

3.1.7 Калькуляция себестоимости единицы изделия

После выполнения всех расчетов составляется калькуляция себестоимости изготовления сварного изделия в таблице 3.4.

Таблица 3.4

Проектная калькуляция себестоимости изготовления сварного изделия. Наименование статей затрат	Условное обозначение	Сумма, руб.
1. Основные материалы	Мо	51330.54
2. Вспомогательные материалы	Мв	18410.66
3. Возвратные отходы (вычитаются)	Сотх	154.84
4. Транспортно-заготовительные расходы	Зтр	4881.8
5. Стоимость технологической электроэнергии	Э	4585.5
6. Основная заработная плата производственных рабочих	Зо	414,03
7. Дополнительная заработная плата	Здоп	62,1
8. Отчисления на социальные нужды	Зсн	123,79
9. Амортизационные отчисления	А	1,38
10. Цеховые расходы	Нцех	1863,12
11. Цеховая себестоимость	Сцех	81518.08
12. Общехозяйственные расходы	Ноб	1656,11
13. Производственная себестоимость	Спр	83174.19
14. Внепроизводственные расходы	Нвн	2495.2
15. Полная себестоимость	Сп	85669.23

3.2 Расчет оптовой и отпускной цены предприятия на изделие

3.2.1 Расчет оптовой цены предприятия

Оптовая цена предприятия на изготавливаемое изделие образуется путем добавления к полной себестоимости размера плановой прибыли предприятия. В данной курсовой работе плановую прибыль примем в размере 15% от полной себестоимости.

Ц_опт = С_п + П_ед

где С_п - полная себестоимость изделия;

П_ед - прибыль на изделие;

,

где Р - размер плановой прибыли (15%);

П_ЕД= 15 • 85669.23/100 = 12850.38 руб.

Ц_опт = 85669.23+ 12850.38 = 98519.61 руб.

3.2.2 Расчет отпускной цены предприятия

Отпускная цена изделия определяется с учетом НДС и рассчитывается по формуле

Ц_отп = Ц_опт + НДС

где НДС - налог на добавленную стоимость (18%);

,

НДС = 98519.61 • 18/100 = 17733.53 руб.

Ц_отп = 98519.61+17733.53 = 116252.82 руб.

3.3 Расчет основных экономических показателей производства и реализации продукции

К основным экономическим показателям проекта следует отнести: объем производства, выручку от реализации, затраты на производство, прибыль, чистая прибыль, рентабельность, эффективность капитальных вложений.

Расчет показателей осуществляется в следующие последовательности.

3.3.1 Расчет годового объема производства

Годовой объем производства рассчитывается по формуле

,

где N_B - годовой объем выпуска, шт.;

Ф_до - годовой фонд времени работы оборудования;

Т_шт - штучное время на изготовление изделия

N_B = 3690 / 8,65 = 426,59 шт.

3.3.2 Расчет выручки от реализации и себестоимости годового выпуска

Выручка от реализации определяется по формуле

В_Р = Ц_отп • N_{B ,}

где В_Р - выручка от реализации, руб.;

Ц_отп - отпускная цена на изделие, руб.;

N_B - годовой объем выпуска, шт.

В_Р = 116252.82 • 426,59 = 49592290.7 руб.

Себестоимость годового выпуска определяется по формуле

С_год = С_п • N_B

где С_год - себестоимость годового выпуска, руб.;

С_п - полная себестоимость изделия, руб.;

С_год = 85669.23 • 426,59 = 36545636 руб.

3.3.3 Расчет прибыли и рентабельности

Прибыль от реализации определяется по формуле

П_Р = В_Р - С_год - НДС_В = 49592290-36545636-7564946 = 5481708 руб,

где П_Р - прибыль от реализации;

В_р - выручка от реализации

С_год - себестоимость годового выпуска;

НДС_в - налог на добавленную стоимость годового объема производства;

НДС_в = НДС • N_B = 17733.53 • 426,59 = 7564946руб.,

где НДС - налог на добавленную стоимость на изделие

Чистая прибыль - это прибыль, остающаяся у предприятия после уплаты налогов.

П_ч = П_Р - Н_ПР

П_ч = 5481708-1315609.9 = 4166098 руб.

где П_ч - чистая прибыль;

Н_пр - налог на прибыль (24%)

,

Н_пр= 5481708•24/100 = 1315609.9 руб.

Рентабельность реализации показывает, сколько прибыли от реализации можно получить на 1 рубль затрат

,

где Р_Р - рентабельность, %;

П_р - прибыль от реализации;

С_год - себестоимость годового выпуска;

Р_Р =5481708 /36545636 •100 = 15%

3.4 Расчет эффективности капитальных вложений

Эффективность - это отношение результата к затратам для достижения этого результата. Общеэкономическая эффективность капитальных вложений рассчитывается по формуле:

Е_п = П_ч / К =4166098 / 165324,5 = 25.1

где Е_п - коэффициент эффективности капитальных вложений;

П_ч - чистая прибыль;

К - капитальные вложения (Ф_ос).

В качестве капитальных вложений можно принять стоимость оборудования с учетом затрат на доставку и монтаж. Рассчитанный таким образом коэффициент сравнивается с нормативным коэффициентом. Если Е_п > Е_н, то можно говорить о том, что проект эффективен.

Е_н - нормативный коэффициент экономической эффективности (0,15);

После расчета основных экономических показателей заполняется таблица 3.5.

Таблица 3.5

Основные экономические показатели

Наименование показателей	Условные обозначения	Значение показателя
1 Себестоимость изделия, тыс. руб.	Сп	85669.23
2 Оптовая цена, тыс. руб.	Цопт	98519.61
3 Отпускная цена, тыс. руб.	Цотп	116252.82
4 Годовой объем производства, шт.	NB	426,59
5 Затраты на производство, тыс. руб.	Сгод	36545636
6 Выручка от реализации, тыс. руб.	ВР	49592290.7
7 Прибыль от реализации, тыс. руб.	ПР	5481708
8 Налог на прибыль, тыс. руб.	Нпр	1315609.9
9 Чистая прибыль, тыс. руб.	Пч	4166098
10 Рентабельность реализации, %	Рр	15
11 Коэффициент экономической эффективности	Еп	25.1

4. БЕЗОПАСТНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВА

При проектировании, а также при эксплуатации промышленного оборудования необ ходимо соблюдать правила и нормы по технике безопасности и производственной санитарии. Правила по технике безопасности ГОСТ 12.0.002 - 80 содержит требова ния технического характера, направленные на защиту рабочего персонала от воз действия предметов и средств труда, безопасную работу оборудования и инстру ментов.

Дуговая сварка изделий в среде защитных газов, под слоем флюса, требует соблюдения определенного комплекса правил техники безопасности и охраны труда, которые должны находить отражение в технологических картах и строго соблюдаться при выполнении сварочных работ. Данные правила закреплены в ГОСТ 12.3.003-86 Работы электросварочные. Требования безопасности: Изменения И-1-VIII-89.

В данной работе проведены исследования влияния основных параметров режима электродуговой сварки (силы тока, величины напряжения, скорости сварки) на формообразование металла шва.

4.1 Анализ опасных и вредных факторов возникающих в ходе выполнения электросварочных работ и пути их устранения

Для указанного метода сварки плавлением в той или иной степени существует возможность опасных воздействий на сварщика в связи со следующими факторами:

1) поражение электрическим током при прикосновении человека к токоведущим частям электрической цепи;

2) поражение лучами электрической дуги глаз и открытой поверхности кожи;

3) ожоги от капель металла и шлака при сварке;

4) отравление вредными газами, выделяющимися при сварке и при загрязнении помещений пылью и испарениями различных веществ;

5) взрывы из-за неправильного обращения с баллонами сжатого газа либо из-за производства сварки в емкостях из-под горючих веществ, либо выполнения сварки вблизи легковоспламеняющихся и взрывоопасных веществ;

6) пожары от расплавленного металла и шлака в процессе сварки;

7) травмы различного рода механического характера при подготовке тяжелых изделий к сварке и в процессе сварки.

Возможное поражение электрическим током

Травма может возникнкть при замыкании электрической цепи сварочного аппарата через тело человека. Причинами является недостаточная (неисправная) электроизоляция и питания проводов, плохое состояние спецодежды и обуви сварщика, сырость и теснота помещения, нарушение правил технической эксплуатации сварочной установки.

При дуговой сварке используют источники тока с напряжением холостого хода от 45 до 80 В, при постоянном токе напряжение от 55 до 75 В, при переменном токе напряжение от 180 до 200 В. Поэтому источники питания оборудованы автоматическими системами отключения тока в течение 0,5 ... 0,9 с при обрыве дуги.

Для защиты сварщика от поражения электрическим током соблюдаются следующие правила техники безопасности: надежная изоляция всех токоподводящих проводов от источника тока и сварочной дуги; надежное заземление корпусов источников питания сварочной дуги; применение автоматических систем прерывания подачи высокого напряжения при холостом ходе; надежная изоляция электрододержателя (токосъёмника) (ГОСТ 14651-69) для предотвращения случайного контакта с токоведущими частями электрододержателя (токосъёмника) с изделием; использование средств индивидуальной защиты (работа в сухой спецодежде и рукавицах, в ботинках без металлических шпилек и гвоздей). Не допускается контакт рабочего с клеммами и зажимами цепи высокого напряжения. При сильном дожде и снегопаде работы прекращаются, если отсутствуют укрытия. При работе в замкнутых помещениях (сосудах) кроме спецодежды используются резиновые коврики (калоши) и источники дополнительного освещения.

Каждый сварочный пост огорожен негорючими материалами по бокам, а вход - асбестовой или другой негорючей тканью во избежание случайных повреждений других рабочих.

Для исключения опасности поражения электрическим током сварочные работы производятся согласно требованиям ГОСТ 12.1.030-81.ССБТ Электробезопасность. Защитное заземление, зануление.

Электрическая схема оборудования исключает возможность его самопроизвольного включения/выключения. ГОСТ 12.2.007-75. Изделия электротехнические. Общие требования.

Сварочные кабели выбраны согласно ГОСТ 12.2.007.0-75. Кабели и кабельная арматура. Требования безопасности.

Возможное поражение лучами электрической дуги глаз и открытой поверхности кожи

Вредное воздействие сварочной дуги заключается в том, что она является источником светового, инфракрасного и ультрафиолетового излучений.

Световые лучи оказывают ослепляющее действие, так как их яркость значительно превышает допустимые нормы.

Воздействие излучения дуги вредно не только для сварщиков, но и для подручных рабочих-сборщиков. Для предотвращения опасного поражения глаз используются защитные стекла - наиболее темные для сварщиков и более светлые для рабочих. Светофильтры изготавливают из специального стекла СС14 в зависимости от индивидуальных особенностей зрения. Светофильтры совершенно не попускают ультрафиолетовые лучи, а инфракрасные лучи пропускают лишь в пределах от 0,1... 4 % от общего их количества. Для защиты органов зрения также используют щитки (по ГОСТ 12.4.035 - 78*. Щитки защитные лицевые для электросварщиков, со свето фильтрами согласно ГОСТ 12.4.080-79. Светофильтры стеклянные для защиты глаз от вредных излучений на производстве.).

Стены кабины окрашены в светлые тона для ослабления контраста с яркостью дуги. При работе вне кабины применяются специальные ширмы и защитные щиты.

Для защиты открытых участков кожи от излучающего действия дуги рабочие сварщики обеспечены:

-брезентовыми рукавицами в соответствии с ГОСТ 12.4.010-75. Средства индивидуальной защиты. Рукавицы специальные. Технические условия.

-специальной защитной одеждой согласно требованиям ГОСТ 12.4.011-89. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация

- специальной обувью для сварочных работ согласно ГОСТ 12.4.103-83. Одежда специальная защитная, средства индивидуальной защиты рук и ног. Классификация.

Возможные ожоги от капель металла и шлака при сварке

Ожоги возникают в результате разбрызгивания жидкого металла и шлака, прикосновения сварщика к неостывшим предметам голыми участками кожи. Для того чтобы защитить тело, сварщики обеспечены одеждой из плотного брезента или аналогичного материала и используют средства индивидуальной защиты (рукавицы, специальная обувь).

Возможное отравление вредными газами, выделяющимися при сварке и при загрязнении помещений пылью и испарениями различных веществ

В целом около 80% выявленных случаев профессиональных заболеваний среди сварщиков составляют пневмокониоз, хронический бронхит, интоксикация металла, т.е. заболевания, возникающие в результате воздействия на организм сварочных аэрозолей и газов.

Следует отметить, что больше всего воздух загрязняется при работе с покрытыми электродами. Меньше всего выделений при автоматических способах сварки.

Поражения могут возникнуть, если сварку выполняют с грубым нарушением правил техники безопасности и охраны труда. Существуют строгие требования в области вентиляции при сварочных работах. Для улавливания сварочного аэрозоля на стационарных постах, а где это возможно, и на нестационарных установлены местные отсосы в виде вытяжного шкафа, вертикальной или наклонной панели равномерного всасывания стола с подрешеточным отсосом, а также используются индивидуальные средства защиты (маски, респираторы). При сварке крупногабаритных серийных конструкций на кондукторах, манипуляторах и т.п. местные отсосы встроены непосредственно в эти приспособления. При автоматической сварке под флюсом используются устройства с местным отсосом газов.

Сварочный участок обеспечен системой общеобменной приточно-вытяжной вентиляции согласно СНиП 2.04.05-91. Отопление, вентиляция и кондиционирования воздуха.

Воздух в рабочей зоне оператора - сварщика соответствует ГОСТ 12.1.005-88. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.

Возможные взрывы из-за неправильного обращения с баллонами сжатого газа либо из-за производства сварки в емкостях из-под горючих веществ, либо выполнения сварки вблизи легковоспламеняющихся и взрывоопасных веществ

При газовой сварке и резке возможность взрывов и пожаров обусловлена применением горючих газов и паров горючих жидкостей, которые в смеси с воздухом могут взрываться при повышении температуры или давления. Взрывоопасность существует и при выполнении работ в помещениях, имеющих большое количество пылевидных органических веществ (пищевой муки, торфа, каменного угля). Эта пыль при определенной концентрации может давать взрывы большой силы. Помимо тщательной вентиляции для производства сварочных работ в таких помещениях требуется специальное разрешение пожарной охраны.

При использовании баллонов со сжатыми газами соблюдаются установленные меры безопасности: не бросать баллоны, не устанавливать их вблизи нагревательных приборов, не хранить вместе баллоны с кислородом и горючими газами, баллоны хранятся в вертикальном положении. При замерзании влаги в редукторе баллона с категорически запрещается отогревать баллон открытым пламенем, так как это почти неизбежно приводит к взрыву баллона.

При производстве сварочных работ на емкостях, ранее использованных, требуется выяснение типа хранившегося продукта и наличие его остатков. Перед проведением сварочных работ производится тщательная очистка сосуда от остатков продуктов и 2-3-кратная промывка 10%-ным раствором щелочей, а также последующая продувка сжатым воздухом для удаления запаха, который может вредно действовать на сварщика.

Возможные пожары от расплавленного металла и шлака в процессе сварки

При дуговой электросварке брызги расплавленного металла разлетаются на значительные расстояния, что вызывает опасность пожара. Возникновения пожаров по этой причине существует в тех случаях, когда сварку выполняют по металлу, закрывающему дерево либо горючие изолировочные материалы, на деревянных лесах, вблизи легко воспламеняющихся материалов и т. п. Все указанные варианты сварки недопускаются.

Пожар может начаться не сразу, поэтому по окончании сварки следует внимательно осмотреть место проведения работ, не тлеет ли что-нибудь, не пахнет ли дымом и гарью.

Во избежание пожаров сварочные цеха (посты) сооружены из негорючих материалов, в местах проведения сварочных работ не допускается скопление смазочных материалов, ветоши и других легковоспламеняющихся материалов.

Согласно СНиП 2.09.02-85 сварочный участок относится к категории Г-помещения с негорючими веществами и материалами в горячем, раскалённом или расплавленном состоянии.

Для быстрой ликвидации очагов пожаров вблизи места сварки всегда имеются ёмкости с водой или песком, лопата, а также ручной огнетушитель (пожарные рукава, краны, стволы находятся в легкодоступном месте), в соответствии с требованиями СНиП II-4-79.

Для предотвращения опасности возникновения пожара сварка производится в соответствии с требованиями СНиП 2.01.02-85. Противопожарные нормы.

Возможные травмы различного рода механического характера при подготовке (сборке и транспортировке) тяжелых изделий к сварке и в процессе сварки

Как показывают статистические данные, 80% травм сварщиков связано с транспортными операциями тяжелых металлических изделий.

Основными причинами травматизма при сборке и сварке является отсутствие транспортных средств для транспортировки тяжелых деталей и изделий, неисправность транспортных средств, неисправность такелажных приспособлений, неисправный инструмент (кувалды, молотки, гаечные ключи, зубила и т. п.), отсутствие защитных очков при очистке швов от шлака; отсутствие спецодежды и других защитных средств. Для устранения опасности травм такого рода сварочное производство механизировано и частично автоматизировано.

Во избежание получения травм в процессе сборки изделий под сварку, сборка выполняется в соответствии со СНиП 12-03-2001.

4.2. Разработка инженерных решений по уменьшению воздействия выявленных опасных и вредных факторов на работающих и окружающую среду

В данной работе произведён расчёт местной вытяжной вентиляции и заземляющего устройства.

Расчёт заземляющего устройства

Защитное заземление - это преднамеренное электрическое соединение с землей или ее эквивалентами металлических нетоковедущих частей электроустановки, которые могут оказаться под напряжением.

Заземление предназначено для защиты от поражения электрическим током при прикосновении к нетоковедущим металлическим частям электроустановки, оказавшимся под напряжением.

Сущность защиты с помощью заземления заключается в создании такого соединения металлических нетоковедущих частей с землей, которое обладало бы достаточно малым сопротивлением, чтобы сила тока, проходящего через человека, не достигала опасного значения.

Заземляются все части электроустановок (станины электродвигателей, корпуса трансформаторов, рубильников и выключателей, осветительная арматура, защитные панели, крановые пути и т.д.), которые могут оказаться под напряжением вследствие повреждения изоляции. При проведении сварочных работ производят заземление корпусов источников питания сварочной дуги (рисунок 4.1)

Рисунок 4.1 - Схема заземления сварочного оборудования

Заземляющее устройство (рисунок 4.2) состоит из заземлителей и заземляющих проводников. Заземлители представляют собой стальные трубы диаметром 50...70 мм с толщиной стенок 3...5 мм либо стержни из угловой стали размером мм или мм, забиваемые в землю на глубину 2...2,5 м с шагом, равным или кратным их длине, так, чтобы их верхние части были под поверхностью земли на глубине 0,5…0,8 м.

1 - заземлитель, 2 - соединительная полоса с сечением размером 25x4 мм.

Рисунок 4.2 - Заземляющее устройство

Определим сопротивление, [Ом] одиночного трубчатого заземлителя, вертикально установленного в земле, по формуле:

, (4.1)

где с - удельное сопротивление грунта, с= 4060 Ом•см³;

l - длина заземлителя, L=250 см;

d - диаметр трубы, d=5 см;

h - глубина заложения трубы от поверхности земли, h=50 см.

Так как сопротивление одиночного заземлителя превышает нормативное значение (3 Ом), используем несколько параллельно соединенных одиночных заземлителей, расположенных на расстоянии 2,5 м друг от друга.

Требуемое число заземлителей определяется по формуле:

(4.2)

где - нормативное значение сопротивления заземляющего устройства, ;

- коэффициент использования трубчатых заземлителей, учитывающий условия экранирования тока и зависящий от способа размещения электродов,

Расчёт местной вытяжной вентиляции

Для улавливания сварочного аэрозоля в рабочем помещении предусматривается вентиляция, которая обеспечивает нормальную циркуляцию воздуха. Воздухообмен в помещении рассчитывается таким образом, чтобы фактическая концентрация ядовитых газов, паров и пыли в воздухе не превышало ПДК.

Расчет местной вытяжной вентиляции производится по формуле:

( 4.3)

где - количество вытяжных шкафов в сварочном цеху, n=4;

- объемная скорость воздуха, который выводится, м³/ч;

- площадь нижнего сечения открытой двери шкафа, F=0,385 м²;

- скорость движения воздуха, который выводиться в сечение F,



Таким образом, выбираем вентилятор В-Ц4-70 продуктивностью 5800 м³/ч, номер вентилятора 5, частота вращения 1500 об/мин.

ВЫВОД

Внедрение способа автоматической сварки и синтез технологических операций (разделки кромок и нанесения металла) оградит рабочих от действия многих опасных производственных факторов и снизит уровень вредных выбросов в воздух.

Выполнение технологического процесса сварки изделий, при строгом соблюдении условий труда в соответствии с нормами вышеизложенных

документов, позволит уменьшить производственный травматизм рабочих и избежать возникновения опасных для жизни рабочих ситуаций.

Применение расчётной схемы заземляющего устройства, обеспечивает безопасность труда рабочего персонала, а использование вентиляции в помещении позволит устранить вредное действие сварочных аэрозолей на рабочих.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Сварка в машиностроении: Справочник в 4-х т./Редкол.: Г.А. Николаев (пред.) и др. - М.: Машиностроение, 1978 - Т.1/Под ред. Н.А. Ольшанского. 1978. 504 с.;

2. Сварка в машиностроении: Справочник в 4-х т./Редкол.: Г.А. Николаев (пред.) и др. - М.: Машиностроение, 1978 - Т.2/Под ред. А.И. Акулова. 1978. 462 с.;

3. Сварка в машиностроении: Справочник в 4-х т./Редкол.: Г.А. Николаев (пред.) и др. - М.: Машиностроение, 1978 - Т.3/Под ред. В.А. Винокурова. 1979. 567 с.;

4. Милютин, В.С. Источники питания для сварки/В.С. Милютин, М.П. Шалимов, С.М. Шанчуров. - М.: Айрис-пресс, 2007. - 384 с.: ил. - (Высшее образование);

5. Интернет;

6. Производство сварных конструкций; Учебно-методическое пособие.- Саратов: Изд. СГТУ, 2008-50 с.;

7. Казаков Ю.Н. Учебно-методический комплекс к выполнению лабораторных, практических работ и курсового проекта по дисциплине: Производство сварных конструкций Для студентов специальности «Технология...