Металлургический цикл завода "Азовсталь"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. История возникновения и развития металлургического комбината «Азовсталь»

2. Главная понизительная подстанция

3. ПЭВС (пароэнерговоздушная станция)

4. ТЭЦ (Теплоэлектроцентраль)

5. Кислородно-конверторный цех

6. Листопрокатный цех (стан 3600)

7. Рельсобалочный цех

8. Литейный

9. Электроремонтный

Литература



Введение

Современный металлургический комбинат «Азовсталь» состоит из большого числа цехов, насыщенных разнообразным оборудованием, связанных между собой технологическим процессом. В состав завода, кроме основных цехов, входят также вспомогательные и сопутствующие цехи, отделения, станции и отдельные агрегаты.

Комбинат «Азовсталь» является заводом с полным, или законченным металлургическим циклом. Такой завод включает следующие взаимосвязанные технологические основные цехи:

1. Доменный цех, в котором выплавляется чугун преимущественно для собственных нужд завода - для последующего передела в сталь.

2. Сталеплавильные цехи, работающие на жидком чугуне, в качестве топлива используют природный и доменный газы.

3. Прокатные цехи работают на горячих слитках, поступающих из сталеплавильных цехов.

4. Имеется цех агломерации. Агломерат отправляется в качестве шихты в доменный цех.

Основной товарной продукцией комбината «Азовсталь» является металлопрокат: листовая сталь, сорт (балка, угол, швеллер), рельсы, заготовки для труб.

Неотъемлемой частью жизнедеятельности каждого цеха, отделения, а также всего завода в целом является внутрицеховой и межцеховой транспорт и грузоподъемные средства: электромостовые краны, кран-балки, различные конвейеры, тельферы и другие грузоподъемные механизмы, обеспечивающие нормальную работу в процессе производства металлов.



1. История возникновения и развития металлургического комбината «Азовсталь»

Левобережье Кальмиуса, в самом устье реки, как площадка будущего завода определилось весной 1929 года: так решило бюро Мариупольского окружкома партии, подержанное побывавшим здесь председателем Высшего Совета Народного Хозяйства СССР Куйбышевым В.В. Основные проектные решения разрабатывались в Ленинграде, но значительную часть рабочих чертежей готовили на месте, в проектном отделе «Азовсталь». В состав этого отдела входили инженеры: ГТ.Ф. Шмелев, П.М. Янкушик, Е.А. Найфельд и другие. К13-ой годовщине Великого Октября на новостройке у моря приурочили значительное событие - закладку первых кубометров бетона в фундамент доменной печи.

5 августа 1931 года новостройку у моря полностью выделили из системы завода имени Ильича - началась самостоятельная деятельность металлургического завода «Азовсталь».

В преддверии 14-й годовщины Октября началась отчистка дна под причалы и каналы будущего морского порта «Азовсталь».

В конце 1931 года полностью закончили бетонировать фундаменты первых двух доменных печей, и теперь на одной из них шел монтаж металлоконструкций. Тем временем приступили к бетонированию бункеров, а чуть в стороне вздымалось вверх здание паровоздуходувной станции - каменщики уже укладывали в его стены последние кирпичи. Начинал работать на стройку цех металлоконструкций.

Значительным событием 1932 года стало завершение выемки грунта с морского дна в пределах заводского порта и судоходного канала. 9 миллионов кубометров грунта были перемещены, открыв дорогу будущим агломератовозом. Первый, пробный рейс в только что расчищенную акваторию сделал в конце 1933 года ледокол «Макаров».

На первых порах решили снабжать новый завод в Мариуполе рудой Криворожья.

В 3 часа 44 минуты 11 августа 1933 года директор завода Я.С. Гугель отдал распоряжеиие о задувке домны. Следующая минута этих суток была уже первой строкой истории завода. Первая комсомольская домна Приазовья была 5-ой печью, пущенной в первом году второй пятилетки и 107 во всем доменном хозяйстве Страны Советов. В 6 часов 19 минут 12 августа пошел азовстальский чугун.

Заводу «Азовсталь» в октябре 1933 года Президиум Центрального Исполнительного Комитета СССР присвоил имя Ссрго Орджоникидзе.

Стройка вплотную подошла к завершению строительства первых мартеновских печей. К середине декабря 1934 года все строительно-монтажные работы непосредственно на первом мартене были выполнены, и печь поставили па сушку. Еще две мартеновские печи вступили в строй в 1935 году - 5 июля, третья - 5 ноября.

В середине октября доменный цех «Азовстали» начал получать кокс е только что пущенной первой батареи строящегося по средству коксохимического завода. Фронт строительных работ все расширялся: закладывались фундаменты третьей доменной печи, прокатного цеха, теплоэлектроцентрали.

В 1940 году по итогам первых шести месяцев «Азовсталь» вышла па первое место среди металлургических предприятий Донбасса. Начались будни Великой Отечественной, тяжелые, изнурительные. В июле 1941 года строительные работы практически были прекращены.

Захватив Мариуполь, оккупанты передали «Азовсталь» пушечному королю Германии Круппу. Гитлеровцы намеревались наладить производство боеприпасов. Но азовстальского металла оккупанты так и не получили.10 сентября наши войска сломили сопротивление противника и овладели городом и портом Мариуполя.

Завода как такового практически не было. Полностью или почти полностью были разрушены насосная морской воды, паровоздуходувная станция, первая и вторая доменные печи и портальные краны. На территории завода не было воды, электроэнергии, кислорода, транспорта. В качестве источника электроэнергии заводчане использовали двенадцатисильный локомобиль. На базе уцелевших котлов коксохимзавода начали монтаж временной, маломощной электростанции. Бригада энергетиков подготовила скважину, установила подобранные в разрушенных цехах коксохимзавода насосы и дала питьевую воду для нужд заводчан. После октябрьских праздников заработала кислородная станция первая в освобожденном Донбассе.

С 26 июля 1945 года давала чугун третья доменная печь, с полной нагрузкой работали цехи сетей и подстанций: водоснабжения, механический, литейный, ремонтно-монтажный и ремонтно-строительный, газовый, паровоздуходувная станция. Полное восстановление довоенных мощностей на «Азовсталь» было завершено в декабре 1947 года.

На восточных площадках «Азовсталь» разворачивалось строительство новых цехов - прокатных. С пуском даже первых из них -- блюминга и рельсобалочного - завод выходил на полный металлургический цикл. Открывал торжественное вступление прокатных цехов в строй действующих преемник мартеновского цеха по технологической линии - блюминг. Пробная прокатка первого слитка состоялась 24 июля 1948 года. Рельсы начали катать вечером 29 сентября. В течение первых трех лет после пуска в рельсобалочном цехе было освоено производство свыше 20 профилей проката - рельсов, балок и швеллеров различного назначения, гидростроительных шпунтов.

В октябре 1953 года вошел в строй действующий крупносортный прокатный цех. В мае 1952 года прокатное производство «Азовсталь» пополняется еще одним цехом - рельсовых скреплений. С этих пор завод практически переходит па комплексное обеспечение железных дорог: рельсы, соединительные накладки, подкладки под тяжелые рельсы.

В феврале 1953 года начинает работать первая лента агломерационной фабрики. Спустя два года на восточной окраине мартеновского цеха начало действовать вошедшее в его состав шлакопомольное отделение. Здесь решалась задача использования мартеновских шлаков в качестве минеральных удобрений для сельского хозяйства. В азовстальском фосфатоудобрении около трети общего объема приходится на известь, которая так необходима для поддержания плодородия так называемых кислых, переувлажненных почв.

За успешное выполнение заданий по увеличению выпуска металла на действующих мощностях, умелое использование резервов производства в 1966 году завод награжден орденом Трудового Красного Знамени.

1967 год памятный для азовстальцев тем, что на северо-западной окраине завода началось строительство толстолистового стана «3600».

Началась новая стройка - кислородно-конверторный цех. Новый цех представлял собой один из компонентов второй очереди «Азовсталь», состоящий из трех 350-тонных конверторов. Цех был призван, кроме всего прочего, обеспечивать слябами стан «3600».

В 1972 году на «Азовстали» был пущен цех сортового стекла. Пробную продукцию - цветочные вазы, фужеры, бокалы - здесь начали производить еще в 1972 году. Массовый выпуск продукции начался в 1973 году.

На «Азовстали» из-за необычного географического расположения завода транспортное обеспечение по-своему уникально. Наряду с достаточно разветвленной сетью железных, шоссейных дорог успешно действует морская «огненная трасса» Камыш-Бурун - «Азовсталь», по которой строго по графику идет непрерывный поток горячего агломерата. В 1973 году с заводских магистралей был выведен последний паровоз. Значительно пополнился парк подвижного состава, причем каждые 9 вагонов были оснащены системами автоматической разгрузки. На смену подъемным кранам устаревших конструкций пришли современные дизель-электрические. Значительным событием явился ввод в эксплуатацию нового тепловозного депо, а также расширение действующего вагонного депо, строительство экипировочных пунктов, реостатной установки. Значительно расширилось применение автотранспорта. В частности, транспортировка слябов из конверторного в толстолистовой цех впервые в стране осуществляется мощными автомобилями, оснащенными автослябовозами. Для этого была сооружена специальная автомобильная дорога.

Появлялись разветвленные схемы газопроводов, воздуховодов, электросетей и водопроводов, пересекающих территорию завода во всех направлениях.

Техника и технология на комбинате продолжают развиваться. Большой удельный вес в программе развития комбината занимают меры по охране окружающей среды, улучшению условий труда, автоматизации и механизации процессов. На комбинате постоянно внедряются новейшие достижения науки и техники, чему способствует сотрудничество с десятками научно - исследовательских и проектных институтов Украины и России.

Продукция комбината экспортируется в разные страны.

2. Главная понизительная подстанция

Главной понизительной подстанцией (ГПП) называется подстанция на напряжение 35...220 кВ, получающая питание непосредственно от районной энергосистемы и распределяющая электроэнергию при более низком напряжении по всему предприятию.

Цепь сетей подстанций состоит из 14 подстанций и 2 станций. К нему подходят 10 питающих линий. УСП предназначено для получения, преобразования электроэнергии. В состав цеха входит ремонтная бригада, электротехническая лаборатория, оператор, дежурный персонал.

В диспетчерском отделении вся информация о состоянии собрана на главном центре управления, где установлено оборудование с системами телемеханики. Система позволяет контролировать распределение энергией по цехам (напряжение, ток, частоту). 14 подстанций цеха сетей подстанций предназначены для снабжения завода электроэнергией.

АРЗ 10 кислородный цех

АРЗ 1, 2, 3 кислородно-конверторный цех

АРЗ 8, 4 прокатный стан

АРЗ 15 известковый, кузнечный цех

АРЗ 5 рельсобалочный цех

АРЗ 33 коксохимический цех

АРЗ 20 электросталеплавильный цех

2 электростанции: УСП- ТЭЦ, ПЭВЗ- паровоздуходувная электростанция- снабжают электроэнергией наиболее важных потребителей: доменный, конверторный цеха. В случае обесточивания этих цехов происходит переключние снабжения электроэнергией на автономный режим, чтобы постепенно остановить производство, без серьёзных последствий.

Главные понизительные подстанции, питающие крупные промышленные предприятия, включают в себя распределительные устройства на напряжение 35...220 и 6 (10) кВ, главные трансформаторы на напряжение 35...220/6 (10) кВ, трансформаторы собственных нужд на напряжение 6 (10)/0,4 кВ, конденсаторные батареи напряжением 6 (10) кВ, шиты управления электроснабжением, мастерские и т.д.

На Г ПП, как правило, устанавливают два одинаковых трансформатора на 35...220/6 (10) кВ. Необходимость двух трансформаторов обусловлена тем, что на современных промышленных предприятиях преобладают нагрузки второй категории и обычно имеются нагрузки первой категории, для питания которых необходимо иметь два независимых источника. Установка более двух трансформаторов неэкономична и применяется в основном лишь при расширении предприятия. Главные понизительные подстанции размещают вблизи центра нагрузки.

При установке на ГПП двух трансформаторов, питаемых от разных линий электропередачи, создается возможность применения надежных и высокоэкономичных упрощенных схем: блока линия 35...220 кВ -- трансформатор ГПП и блока линия на 35... 220 кВ -- трансформатор ГПП -- токопровод на 6 (10) кВ. Эти схемы не содержат сборных шин и выключателей на стороне первичного напряжения ГПП, а на стороне вторичного напряжения 6 (10) кВ обычно имеют одиночную секционированную систему шин или токопроводы от каждого трансформатора. Одно- трансформаторные ГПП можно применять при наличии возможности обеспечить резервное питание нагрузок первой и второй категорий по сети напряжением 6 (10) кВ от соседних подстанций или ТЭЦ. Экономичность этих схем и индустриализация монтажа подстанций возросли в связи с изготовлением последних на заводе в виде блочных подстанций типа КТПБ.

На рис. 1 приведена схема ГПП напряжением 35... 220/6 (10) кВ для предприятия средней мощности, получающего электроэнергию от энергосистемы по двум радиальным линиям BJl I и BJ12.

Трансформаторы 77, 72 подключают к линиям только через разъединители QSJ, QS2 РЛНД (разъединитель с линейным контактом, наружной установки, двухколонковый), так как при радиальной схеме нет необходимости в отделителях. Перемычка между цепями напряжением 35... 220 кВ, позволяет питать каждый трансформатор не только от своей, но и от другой линии.

По условиям ремонта в перемычку включают последовательно два разъединителя (на схеме QS3, QS4). Согласно СН 174-75, следует применять в основном схему без перемычки напряжением 35... 220 кВ, но допускается использование ее в тех случаях, когда по условиям работы ГПП возникает необходимость в питании двух трансформаторов от одной линии, например при загрузке трансформаторов свыше 70 %, когда при отключении одного из них нагрузка другого превышает 140%.



Рис. 1. Схема ГПП напряжением 35...220/6 (10) кВ с секционированной системой шин на стороне напряжения 6 (10) кВ

На вводах к трансформаторам устанавливают короткозамыкатели QK1, QK2: в сетях с глухозаземленной нейтралью -- в одной фазе, в сетях с изолированной нейтралью -- в двух. Короткозамыкатель автоматически включается при срабатывании релейной защиты в результате внутренних повреждений в трансформаторе ГПП, к которым нечувствительна защита с помощью головных выключателей линий BJ11 и ВЛ2 энергосистемы. При включении короткозамыкателя создается искусственное короткое замыкание на входах высшего напряжения (ВН) трансформатора. На такое короткое замыкание реагирует релейная защита линии в системе и отключает соответствующую линию.

Двухобмоточные трансформаторы ГПП имеют схему соединения обмоток У/Д-11 или Y0/A-l 1. Включение нейтралей трансформаторов 110...220 кВ на землю осуществляется через однополюсные разъединители QS5, QS6 типа ЗОН. Последние включают не всегда. Число включенных на землю нейтралей регулируют так, чтобы ток одно- и двухфазного коротких замыканий на землю не превышал установленные пределы. Для защиты изоляции трансформаторов от пробоя при возникновении перенапряжения в период работы с разземленной нейтралью предусмотрены разрядники FV2, FV3 в нейтрали. Кроме того, разрядники устанавливают на вводе ВН трансформаторов во всех трех фазах для защиты от набегающих по линиям волн перенапряжений (на схеме FV1, FV4).Трансформаторы ГПП подключают к сборным шинам вторичного напряжения 6 (10) кВ через масляные выключатели QF1 и QF2 и разъединители QS7 и QS8. Если требуется ограничение тока короткого замыкания в сети предприятия напряжением 6 (10) кВ, то между выключателями и разъединителями ввода включают трехфазные бетонные реакторы LR1, LR2.На рис. 2 показаны схемы подключения вводов трансформаторов ГПП к сборным шинам распределительного устройства напряжением 6 (10) кВ. Схему а применяют при установке трансформаторов мощностью до 25 MB А. При большей мощности трансформаторов обычно требуются мероприятия по ограничению токов короткого замыкания. При мощности трансформатора 40 MB А применяют схемы бив, при мощности 63 MB - А рекомендуются схемы гид. Если же мощность трансформатора достигает 80 MB А, то применяют схемы е, ж, з. К вводам подключаются трансформаторы собственных нужд подстанции для обеспечения питания приемников собственного расхода, в том числе приводов масляных выключателей, независимо от состояния сборных шин напряжением 6 (10) кВ ГПП.

Сборные шины напряжением 6 (10) кВ распределительных устройств ГПП секционируют выключателем. Благодаря этому при повреждении или ремонте сборных шин отключается только одна секция и все основные электроприемники получают питание от другой секции. При внезапном исчезновении напряжения на одной секции, например при отключении питающей линии, с помощью устройств АВР включается секционный выключатель, обеспечивая питание секции. Секционный выключатель выбирают по нагрузке одной секции шин, а выключатель ввода трансформатора -- по нагрузке двух секций в послеаварийном режиме ГПП. Для ограничения токов короткого замыкания секционный выключатель нормально отключен.

Схема ГПП предприятия средней мощности, получающего электроэнергию по отпайкам от двух магистральных линий. В этом случае необходимы отделители QR1, QR2 для отключения поврежденного трансформатора ГПП от магистрали. Отключение отделителя происходит автоматически в период бестоковой паузы между моментом отключения головного выключателя магистрали после включения короткозамыкателя (QK1, QK2) и моментом повторного включения головного выключателя линии под действием устройств АГ1В.

Трансформаторы мощностью 25 MB А и более имеют расщепленную вторичную обмотку. Растепление обмотки представляет собой эффективный способ ограничения токов короткого замыкания в электросети предприятия. Для этой же цели применяется групповое реактирование обычными и сдвоенными реакторами, включаемыми в цепь выводов трансформатора. Применявшееся ранее индивидуальное реактирование каждой отходящей линии не рекомендуется по соображениям компоновки и экономии оборудования.

Рис. 2. Схема ГПП напряжением 35...220/6 (10)кВ с четырьмя секциями сборных шин напряжением 6 (10) кВ

Секция III: ТСШ, ТСН2-- трансформаторы собственных нужд; TV1--TV4-- трансформаторы напряжения. В схеме, показанной на рис. 2, каждая вторичная обмотка обоих трансформаторов подключена к отдельной секции шин напряжением 6 (10) кВ. Все четыре секции одной системы сборных шин работают раздельно, но при выходе из работы одного трансформатора вся нагрузка автоматически переводится на другой включением секционных выключателей QBI и QB2 под действием устройств А В Р. В распределительном устройстве данной подстанции установлены ячейки КРУ с масляными выключателями QF типа ВМП напряжением 6(10) кВ. Выкатные масляные выключатели имеют втычные контакты, поэтому нет необходимости в разъединителях. Конденсаторные батареи, измерительные трансформаторы напряжения предусматриваются на каждой секции шин, так как их режим регулируется самостоятельно и напряжения секций могут существенно различаться. Если передаваемая от одной секции мощность составляет 25 MB А и более, а потребители расположены по одной трассе, то эффективно применение магистрачьной схемы питания с токопроводами. Шинные и гибкие токопроводы напряжением 6... 10 кВ выполняют одновременно роль сборных шин и распредели тельных линий.

Рассмотренные примеры не отражают всего многообразия схем ГПП, применяемых на разных предприятиях. Так, для открытых подстанций напряжением 35 (110) кВ, не имеюших нагрузок первой категории, с трансформаторами мощностью до 6300 кВА применяются схемы с разъединителями и стреляющими предохранителями напряжением 35 (110) кВ на вводе ВН. При этом отпадает необходимость в выключателях или отделителях с короткоза- мыкателями на стороне первичного напряжения подстанции.

При сооружении мощных ГПП на небольшом (несколько километров) расстоянии от районных подстанций или электростанций можно отказаться от установки каких-либо коммутационных аппаратов (за исключением разъединителей) на вводе напряжением 35...220 кВ к главным трансформаторам. Функции защиты и отключения трансформаторов, так же как и линий, передаются головному выключателю питающей ГПП линии. При срабатывании релейной защиты трансформатора ГПП отключающий импульс передается на головной выключатель линии по высокочастотным каналам или специально построенной для этого линии связи.

Если подстанция сооружается в зоне повышенного загрязнения, то следует применять самые простые схемы коммутации с минимально возможным количеством аппаратуры и изоляции наружной установки. Рационально использование в таких условиях трансформаторов с кабельными вводами линии непосредственно в бак трансформатора. Тогда вообще отпадает необходимость в открытой изоляции. При этом защиту следует осуществлять с передачей отключающего импульса на головной выключатель линии. В отдельных случаях выгоднее строить закрытые распределительные устройства (ЗРУ) напряжением 35 (110) кВ. Открытые распределительные устройства (ОРУ) напряжением 35... 220 кВ в условиях загрязнения делают с усиленной изоляцией. В ОРУ напряжением 35 кВ в загрязненной среде ставят изоляторы на напряжение 110 кВ, а в ОРУ напряжением 110 кВ -- изоляторы напряжение 150...220 кВ. Не рекомендуется в зонах загрязнения применять комплектные распределительные устройства наружной установки (КРУН) напряжением 6 (10) кВ, так как они не обеспечивают достаточной защиты изоляции от загрязнения газами, аэрозолями, пылью.

Согласно СН 174-75, при напряжении 110 кВ и выше в условиях нормальной окружающей среды применяют открытые под станции, а при напряжении 35 кВ -- как открытые, так и закрытые. В условиях повышенного загрязнения, а также на Крайнем Севере рекомендуется применение ЗРУ напряжением 35...220 кВ с открытой установкой трансформаторов при усиленной изоляции вводов.



Рис. 3. Конструктивная схема открытой понизительной подстанции напряжением 110/6 кВ: 1 -- линейный разъединитель; 2 -- отделители; 3 -- линейный портал; 4 -- ошиновка; 5 -- вентильные разрядники; 6 - трансформаторный портал; 7 -- короткозамыкатели; 8 -- заземляющий разъединитель нейтрали; 9 -- молниеотвод

На рис. 3 приведена конструктивная схема открытой подстанции напряжением 110/6 кВ без выключателей с применением короткозамыкателей и отделителей.

В ОРУ напряжением 35... 220 кВ все электрооборудование выбирается для наружной установки и монтируется по условиям безопасности обслуживания на высоте 2,5 м над уровнем земли. Выше располагаются сборные шины ОРУ. Третий ярус образуют переходы над сборными шинами и проводами отходящих линий. Поэтому на ОРУ требуется довольно много высоких стальных опор для сооружения порталов, молниеотводов и металлических конструкций для изготовления искусственного заземляющего устройства.

Значительная экономия территории и материалов получается в случае применения блочных подстанций напряжением 35 (110) кВ типа КТПБ с ОРУ типа КРУБ.



Рис. 4. Общий вид однотрансформаторной подстанции типа 1КТГ1 110/6 (10) кВ с короткозамыкателем и отделителем: 1 -- ограждение; 2-- разъединитель; 3 -- отделитель; 4-- разрядник; 5-- молниеотвод; 6 -- трансформаторный кронштейн; 7 -- силовой трансформатор; 8 заземляющий разъединитель: 9 -- шкафы КРУН

Разработаны закрытые подстанции без выключателей на стороне ВН и с закрытой установкой трансформаторов мощностью 2 х 25 и 2 х 40 МВА. На таких подстанциях предусмотрена вентиляция камер, шумоглушение.

Главные понизительные подстанции следует располагать как можно ближе к центру нагрузки, насколько это позволяют планировка предприятия, подвод воздушных линий и состояние окружающей среды.

На рис. 4 приведен общий вид однотрансформаторной подстанции типа 1КТП-110/6 (10) кВ с короткозамыкателем и отделителем на стороне ВН. Подстанция представляет собой ОРУ напряжением 110 кВ, комплектуемое короткозамыкателем, отделителем, разрядником, трансформаторами типов ТМН-2500/1 10, ТМН-6300/110, ТД-10000/110, ТД-16000/110, ТД-25000 и КРУН из шкафов серии К-33, К-34, К-38 с выключателями типа ВМП-10.

Трансформаторные подстанции типа КТП-35/6 (10) кВ выполняют с одним или двумя трансформаторами. По типу аппарата, установленного на стороне ВН, различают подстанции со стреляющими предохранителями, с короткозамыкателями и отделителями, с масляными выключателями.



Рис. 5. Общий вид (а) и план (б) передвижной подстанции напряжением 35/6 кВ в блочном исполнении: 1 -- блок высокочастотной телефонии; 2 -- блок ввода напряжения 35 кВ; 3 -- блок силового трансформатора; 4 -- блок РУ напряжением 6 (10) кВ; 5 -- блок батарей статических конденсаторов

Выпускаются и передвижные КТП напряжением 35/6 кВ мощностью 2x4000 кВ А в блочном исполнении (рис. 5).

3. ПЭВС (пароэнерговоздушная станция)

ПЭВС снабжает комбинат тепловой энергией в виде пара и горячей воды, электрической энергией и сжатым воздухом.

Станция была построена в 1932 году. ПЭВС включает в себя:

* котельный цех;

* турбинный цех;

* электроцех;

* химлабораторию.

Котельный цех содержит 4 котла:

№1 ТО-2 (150 тонн пара в час, при давлении 34 атм и температуре 429 град. Цельсия).

№2 ТК-3 (120 тонн пара в час, при давлении 34 атм и температуре 420 град. Цельсия).

№3 и №4 ЛМЗ-90 (90 тонн пара в час при давлении 32 атм, 1=420 град. Цельсия. Работают только котлы №3 и №4. Топливом служит доменный, коксовый и природный газ. Питательная вода (очищенная) подается в котел насосами под давлением 45 атм с температурой 150 град. Цельсия.

Пар поступает в доменный цех и на собственные нужды ПЭВС.

В трубном цехе имеются: турбогенератор мощностью 25 МВт, напряжение 6 кВт, турбо-процессор - турбина, в которой к ротору присоединен компрессор, с турбиной АВ-18 (мощностью 18 МВт), число оборотов турбины 3000, 3 копрессор ТКА- 4200/19, 4 компрессор (мощность 19 МВт); 5 машина К-3250 (Р=3,5атм), 6 машина К-5500.

Пар, вырабатываемый в котлах, поступает в турбины первичный двигатель с вращательным движением рабочего органа - ротора, преобразующего кинетическую энергию подводимого пара в механическую работу. Струя пара воздействует на лопатки, закрепленные по окружности ротора, и приводит ротор в движение.

Электроцех включает в себя распределительное устройство, где энергия, выработанная генератором подается на шины, а затем к потребителю (доменный, мартеновский, конверторный цехи). Комбинат «Азовсталь» закольцован в систему «Энергодонбасс».

В химлаборатории проводят анализ питательной воды, котловой воды, анализ пара на содержание солей марганца, железа.

В большей части существующих цехов для подачи дутья (воздуха под давлением) к воздухонагревателям и от них к фурмам доменных печей служат воздуходувные станции, представляющие собой отдельное здание с установленными в нем воздуходувками, имеющими в качестве привода паровые турбины. В отдельных цехах для недавно строившихся печей сооружали электровоздуходувные станции (ЭВС), оборудованные воздуходувками с электроприводом. Воздуходувные станции располагают на некотором удалении от печей, где воздух менее загрязнен пылью, и соединяют с воздухонагревателями воздухопроводом, опирающимся на колонны. При новом строительстве и реконструкции в соответствии с рекомендациями Гипромеза на заводе следует сооружать паровоздуходувную станцию -- ПВС (или ПВС совместно с ТЭЦ) для обеспечения дутьем доменных печей, сжатым воздухом кислородной станции, а также сжатым воздухом и паром всех потребителей завода. Для доменного дутья в ПВС устанавливают компрессорные агрегаты, тип привода которых (паровой или электрический) должен выбираться на основе технико-экономического сравнения. Следует устанавливать, как правило, один компрессорный агрегат на печь и предусматривать резервные. Производительность агрегатов определяют на основании требуемого для печи расхода дутья.

Главные задачи: Выработка теплоэнергии, пара.

4. ТЭЦ (Теплоэлектроцентраль)

(ТЭЦ) ОАО “МК “Азовсталь” предназначена для снабжения комбината энергоресурсами: электроэнергией, сжатым воздухом для доменного и кислородного цеха, теплоэнергией в виде технологического пара и горячей воды.

В состав теплоэлектроцентрали (ТЭЦ) входят:

1. Котлохимический цех

2. Котельный цех

3. Турбинное отделение (в своем составе имеет ПВС-2 и береговую насосную)

4. Электроцех

5. УТАИ

6. Цех подготовки производства ремонтов

7. ПТО

1. Котлохимический цех

В состав этого цеха входят:

- химводоочистка;

- испарительная установка №3;

- химлаборатория;

- топливоподача.

1.1 Химводоочистка ТЭЦ:

Производительность: Q=150тн\час, расположена в отдельном здании и состоит из:

- сатуратора и отстойника - 2 комплекта;

- катионитовых фильтров - 8 шт.;

- осветлительных фильтров - 9 шт.;

- соляных фильтров - 2 шт.;

- фильтров засоленного конденсата - 2 шт.;

- трех ям для выгрузки соли, ёмкостью 80 тн;

- склада извести с оборудованием гашения;

- баков для хранения ХОВ.

1.2 Испарительная установка №3

Производительность: Q=250тн\час, расположена в отдельном здании и включает:

- испарители тип И-1000 в количестве 4 шт.;

- деаэратора атмосферного типа - 2 шт.;

- теплообменники;

- паропроводы;

- питательные и др. трубопроводы;

- конденсатные насосы - 4 шт.;

- питательные насосы - 7 шт.;

- насосы впрыска - 3 шт.;

- насосы-дозаторы - 2 шт.;

- перекачивающие насосы аммиачного раствора - 2 шт.;

- и др. вспомогательное оборудование.



1.3 Химлаборатория:

Расположена в здании турбинного цеха. Предназначена для выполнения постоянного контроля водно-химического режима работы основного оборудования ТЭЦ (котлоагрегатов, ВПУ, турбогенераторов, турбокомпрессоров, турбовоздуходувок) и качества масла в маслосистемах агрегатов ТЭЦ в соответствии с НТД.

1.4 Топливоподача

Расположена в отдельном здании, состоит из:

- угольный склад емкостью 60 тыс. тонн. Склад оборудован скреперной лебедкой №3, предназначен для подачи промпродукта в котельную;

- открытое разгрузочное устройство, состоящие из 2-х ям, оборудованных 2-мя скреперными лебедками №1,2;

- закрытое разгрузочное устройство (ЗРУ), емкостью 1800 тн, снабжено двумя лопастными питателями для подачи промпродукта на склад и котельную.

Подача промпродукта в котельную осуществляется скреперными лебедками №1,2,3 со склада и лопастными питателями из ЗРУ по галереям 1-го и 2-го подъема, транспортерами №2А;2Б;3А;3Б;4А;4Б;5А;5Б.

Подача промпродукта на склад осуществляется большим и малым консольным транспотерами.

2. Котельный цех

В состав котельного цеха входят:

- котельная;

- котел КВГМ-100(теплофикационный);

- насосная осветленной воды(оборотного цикла) с водоводами;

- багерная насосная с золопроводами;

- золонакопитель;

- установка кислотной промывки.

2.1 Котельная:

Расположена в отдельном здании, состоит из:

Блок среднего давления:

Котлоагрегат №1: Изготовление фирмы “Комбашен”, Англия, 4-х барабанный, вертикально-водотрубный. Год ввода в эксплуатацию - 1952, номинальная производительность - 170 т\час, ата; , ; топка котла полностью экранирована объем - 952 , введен в эксплуатацию - в 1952 г. Работает на трех видах топлива: снабжен 4-мя многотопливными прямоточно-вихревыми горелками углового расположения доменного газа, производительность - по 20 т\час каждая, четырьмя горелками природного газа углового расположения производительностью по 1.5 т\час, коксового газа - по 3 т\час.

Котлоагрегат №2: Изготовление фирмы “Комбашен”, Англия, 4-х барабанный, вертикально-водотрубный. Год ввода в эксплуатацию - 1952, номинальная производительность - 170 т\час, ата; , ; топка котла полностью экранирована объем - 952 , введен в эксплуатацию - в 1952 г. Работает на трех видах топлива: снабжен 4-мя многотопливными прямоточно-вихревыми горелками углового расположения доменного газа, производительность - по 20 т\час каждая, четырьмя горелками природного газа углового расположения производительностью по 1.5 т\час, коксового газа - по 3 т\час.

Блок высокого давления:

Котлоагрегат №3: Тип - ТП-230-2 ТКЗ, , , , номинальная производительность - 230т\час. Котлоагрегат работает на доменном, коксовом, природном газах и промродукте. Введен в эксплуатацию в 1955г. Топка котла призматическая, полностью экранирована и имеет холодную воронку. В выходном окне топки размещен 4-х рядный фестон, образованный трубами заднего экрана. Объём - топки 1210 , площадь охлаждающих поверхностей - 668 . Котел оборудован 6-ю прямоточно-вихревыми горелками доменного газа по 15 т\час, четырьмя горелками коксового газа по 3 т\час, двумя горелками природного газа по 1.5 т\час и шестью (МПВСр) для сжигания промпродукта по 5 тн\час.

Котлоагрегат №4: Тип - ТП-230-2 ТКЗ, , , , номинальная производительность - 230т\час. Котлоагрегат работает на доменном, коксовом, природном газах и промродукте. Введен в эксплуатацию в 1955г. Топка котла призматическая, полностью экранирована и имеет холодную воронку. В выходном окне топки размещен 4-х рядный фестон, образованный трубами заднего экрана. Объём - топки 1210 , площадь охлаждающих поверхностей - 668 .Введен в эксплуатацию в 1957г. Работает на трех видах топлива: доменный, коксовый и природный газы. Производительность горелок, каждой:

Котлоагрегат №5: Тип - Е-220-9.8-540ГД однобарабанный, вертикально-водотрубный с естественной циркуляцией, газоплотный. Номинальная производительность - 220 т\час, , , . В настоящие время, производится его монтаж.

Котлоагрегат №6: Тип - ТГМ-159\СО, изготовлен ПО “Красный котельник” специально для работы в специфических условиях ТЭЦ предприятий черной металлургии, , , , номинальная производительность - 220т\час. Котел введен в эксплуатацию в 1984г. На котле предусмотрена возможность сжигания газообразных топлив (доменного и природного газов), применено газоплотное экранирование топочной камеры и переходного газохода, пароперегреватель с развитой полурадиационной поверхностью (ширмы, ограждения), регенеративный воздухоподогреватель (РВП), тягодутьевые устройства новой серии с загнутыми назад лопатками. Имеет 4 горелки производительностью каждая:



2. Котел КВГМ-100(теплофикационный):

P = 25кг\с, Q = 100Гкал\час. Котел расположен в отдельном здании, введен в эксплуатацию в 1985г., оборудован тягодутьевыми механизмами, 3-мя горелками, производительностью по 3.8 т каждая, работает на природным газе. Для организации циркуляции сетевой воды в сетях комбината в отопительный период установлены сетевые насосы СЭН1250-140-11 в количестве 2 шт.

3. Насосная осветленной воды (оборотного цикла) с водоводами:

Расположена в отдельном здании, предназначена для подачи осветленной воды из золонакопителя в оборотный цикл.

4. Багерная насосная с золопроводами:

Расположена в отдельном здании, предназначена для подачи отработанной технологической водя ХВО, продувочной воды котельного цеха, отходов золосмывных вод в золонакопитель.

5. Золонакопитель:

Предназначен для накопления и осветления отработанной воды.

6. Установка кислотной промывки:

Расположена в отдельном здании, предназначена для проведения кислотной отмывки поверхностей нагрева котлов.

3. Турбинное отделение

В состав турбинного отд. входят:

- машзал турбинного отделения;

- ПВС-2;

- теплофикационная сетевая насосная;

- береговая насосная станция ТЭЦ с циркуляционными водоводами;

- маслохозяйство.

4. Электроцех

В состав электроцеха входят:

- ПС АРЗ-7110\6\0.4 кВ;

- ГРУ - 6 кВ;

- РУСН - 6кВ;

- КРУ - 6кВ электрокомпрессоров;

- КРУ - 6кВ котла ст. №6;

- КРУ - 6кВ котла КВГМ;

- КРУ - 6кВ котла ст. №5;

- КРУ - 6кВ береговой насосной станции;

- генераторы ст. №1,2,3;

- кабельные линии 6кВ и 0.4 кВ собственных нужд;

- КТП - 6\0.4 кВ ИУ-3;

- КТП - 6\0.4 кВ ПВС-2;

- КТП - 6\0.4 кВ турбокомпрессоров;

- КТП - 6\0.4 кВ береговой насосной станции;

- КТП - 6\0.4 кВ котла ст. №5;

- КТП - 6\0.4 кВ котла ст. №6;

- КТП - 6\0.4 кВ КВГМ;

- КТП - 6\0.4 кВ электрокомпрессоров;

- КТП - 6\0.4 кВ насосной осветленной воды.

5. УТАИ

Расположен в здании котельного цеха. Предназначен для обслуживания и ремонтов тепловой автоматики и приборов основного и вспомогательного оборудования ТЭЦ. азовсталь технологический конверторный сталь

6. Цех подготовки производства ремонтов

Расположен в отдельных зданиях. Предназначен для обслуживания основного и вспомогательного оборудования ТЭЦ, подготовки и проведения ремонтов.

В состав цеха подготовки производства ремонтов входят:

- механическая мастерская;

- складские помещения;

- автотракторная служба;

- крановое хозяйство, расположенное по подразделениям ТЭЦ.

7. ПТО

Расположен в здании котельного цеха. Предназначен для производственно-технического обеспечения технической документацией ремонтов основного и вспомогательного оборудования ТЭЦ, планирования, проектирования, решения технологических, экономических и др. вопросов с цехами комбината, УГМ, ОПКР, ЦХЛ, ЦЛМК.

Тепловая схема ТЭЦ

Основным назначением ТЭЦ является обеспечение потребности цехов комбината энергоресурсами: электроэнергией собственного производства, сжатым воздухом для кислородных блоков и нужд комбината, доменным дутьем, теплоэнергией в паре и воде, охлаждающей водой для кислородного цеха. Основными тепловыми агрегатами являются паровой котел и паровая турбина.

Паровой котел представляет собой систему поверхностей нагрев для производства пара из непрерывно поступающей в него питательной воды путем использования теплоты, выделяющейся при сжигании топлива. Питательная вода в котле нагревается до температуры насыщения, испаряется, а полученный насыщенный пар затем перегревается. Полученный в паровом котле пар поступает в турбину, где эта теплота превращается в механическую энергию вращающегося вала турбины. С последним связан электрический генератор, в котором механическая энергия вращения превращается в электрическую. В турбокомпрессоре механическая энергия вращения превращается в энергию сжатого воздуха.

На ТЭЦ часть пара отводится на технологические нужды комбината, в результате чего потери могут быть большими и добавка химочищенной воды и дистиллята может достигать 30-50%.

В число устройств и механизмов, обеспечивающих работу парового котла, входят топливоприготовительные устройства, питательные насосы, дутьевые вентиляторы, подающие воздух для горения, дымососы, служащие для удаления продуктов сгорания через дымовую трубу в атмосферу и другое вспомогательное оборудование. Паровой котел и вспомогательное оборудование составляют котельную установку.



5. Кислородно-конверторный цех

Кислородно-конверторный цех (ККЦ) оснащён двумя конверторами с верхним дутьём и садкой по 350 т, средствами внепечной обработки стали и её непрерывной разливки (три слябовые двухручевые МНЛЗ криволинейного типа). ККЦ производит 3,5 млн. т металла в год. В цехе выплавляется около 200 марок стали, которую разливают в непрерывнолитые слябы сечением 220, 230 и 300 мм и шириной 1550, 1650 и 1850 мм.

Кислородно-конверторный процесс с верхней продувкой заключается в продувке жидкого чугуна кислородом, подводимым к металлу сверху через сопла водоохлаждаемой фурмы. При этом выгорают примеси чугуна: углерод, кремний, марганец, сера, фосфор и т.д. Кислород подаётся в конвертор под давлением 1-1,5 МПа по водоохлаждаемой фурме. Вода под давлением 0,6-1,0 МПа подаётся в пространство между внутренней и средней трубами фурмы и удаляется из пространства между внешней и средней трубой, обеспечивая охлаждение фурмы.

Схема грузопотоков ККЦ предусматривает следующие основные линии:

передачу и загрузку лома в конвертор;

доставку и заливку жидкого чугуна;

подачу, дозирование и загрузку сыпучих шлакообразующих материалов,

подачу кислорода;

доставку, дозирование, нагрев и подачу ферросплавов в сталеразливочные ковши;

прием, транспортирование и разливку стали;

уборку и переработку шлака.

Отделения ККЦ:

миксерное, которое служит для создания буферного запаса чугуна и его усреднения по химическому составу и температуре;

ковшовое, предназначенное для ремонта и подготовки сталеразливочных и промежуточных ковшей. Оборудование: стенды для сталековшей, машины для наливки футеровок, горелки, машина для выбивки.

скрапное для складирования лома, его нагрузки в совки;

конверторное - для выплавки стали. Состоит из двух конверторов объемом 350 т, охладительного котла, устройства газоочистки, машины для скачивания шлаков, системы бункеров и транспортера подачи сыпучих, заливочных кранов, 2 сталевоза, 42 шлаковоза.

внепечной обработки и машин непрерывного литья заготовок стали (МНЛЗ) служит для внепечной обработки стали. Имеет 2 печи, 3 установки для подачи стали в ковш, порционный вакууматор, 3 машины непрерывного литья заготовок, разливочные краны.

транспортно-отделочное для складирования готовой продукции, приема слябов, ремонта и отгрузки потребителю продукции непрерывного литья.

Устройство конвертора и технологический процесс конверторной плавки

Основной агрегат ККЦ (рис. 5.1, 5.2) предназначен для выплавки стали методом продувки жидкого чугуна технологически чистым кислородом сверху через фурму. Конвертор представляет собой сосуд грушевидной формы. Корпус конвертора представляет собой сварную конструкцию из листовой низколегированной стали. Внутри корпус футерован огнеупорным кирпичом. Горловина конвертора выполнена в виде усеченного конуса, днище глухое, сферической формы. Корпус конвертора наклоняется с помощью двух приводов, каждый из которых состоит из двух цилиндрических редукторов, соединенных с запорами конвертора. Редукторы приводятся в движение от электродвигателей. Привод позволяет осуществить поворот конвертора вокруг горизонтальной оси в одну и в другую стороны.

Цикл плавки в конверторе 45-50 мин. Началом цикла в конверторе является завалка в него лома и обрези. Загрузку производят совковыми завалочными машинами. Груженые совки подают скраповозом на рабочую площадку конверторного пролета. Машина их поднимает, перемещает к конвертору и устанавливает над горловиной. Затем совок наклоняется и лом высыпается в горловину. Затем в конвертор засыпается руда, предварительно заливается жидкий чугун, привозимый из миксерного отделения в чугуновозных ковшах. Этот период длится около 8 мин.

Потом конвертор ставится в вертикальное положение, и загружается известь, необходимая для связывания фосфора, находящегося в чугуне и ломе. В конвертор опускают водоохлаждаемую фурму, через которую подают технический кислород. В конверторе начинается интенсивный процесс окисления металла кислородом с выделением теплоты:

2Fе + О₂ = 2FeO + Q.

Окисляются и примеси: кремний, марганец, фосфор. Углерод выгорает по реакции:

FеО + С = Fе + СО + Q.

Оксид углерода пузырьками выходит из жидкой ванны, способствуя лучшему перемешиванию металла. Разогрев ванны способствует растворению извести и интенсивному шлакообразованию:

SiO₂ + 2СаО = 2СаSiO₂, + Q;

Р₂О₅ + 2СаО = СаО*Р₂О₅ + Q.

Известь обеспечивает удаление фосфора и серы, которые находятся в металле:

FeS + Са = FеО + СаS + Q.

После 16 мин. продувки поднимают фурму, наклоняют конвертор в сторону слива шлака (7-8 мин.). Предварительно берут пробу металла на экспресс-анализ состава и определяют основные параметры стали.

Конвертор ставится в вертикальное положение, опускается фурма и идет вторичная продувка кислородом в течение нескольких минут в зависимости от полученных данных анализа и заданной марки стали. В это время продолжается реакция окисления и шлакообразования. Шлак, имеющий меньшую плотность, скапливается над металлом.

После вторичной продувки кислородом конвертор наклоняют, берут контрольную пробу металла, измеряют его температуру и сливают сталь в сталеразливочные ковши, установленные на самоходном сталевозе. После слива скачивают оставшийся шлак через горловину конвертора и заделывают выпускное отверстие.

Все технологические операции производятся с пульта управления конвертором. Получение стали завершается ее раскислением. Раскисление необходимо, т к. сталь содержит повышенное количество оксида железа, ухудшающего свойства стали. Раскисление проводят ферромарганцем и ферросилицием, вводимыми в струю металла при сливании его в ковш.

Участок внепечной обработки стали

На участке имеется 3 установки продувки стали аргоном. Продувка сталей аргоном осуществляется путем погружения фурмы в жидкий металл. Через фурму поступает под давлением аргон. В результате продувки металла в ковше возникают вихреобразные потоки пузырьков газа и металла, что способствует его интенсивному перемешиванию. Цель внепечной обработки удаление вредных примесей, выравнивание температуры и химического состава металла.

Недостатком кислородно-конверторного способа получения стали является большое пылеобразование, обусловленное окислением и испарением железа, значительно большим, чем при других способах получения стали. При конверторах обязательно присутствуют дорогие пылеочистительные устройства.

Отделение машин непрерывного литья заготовок (МНЛЗ)

Отделение имеет три разливочные двухручевые машины (рис. 5.3) с общей производительностью 1 млн. т стали в год.



Конструкция МНЛЗ

Машина состоит из следующих основных частей:

стенд разливочный;

ковш промежуточный;

кристаллизатор;

роликовые секции.

Стенд имеет возможность кругового вращения и позволяет осуществлять разливку на два ковша. Ковш промежуточный предназначен для поддерживания постоянного уровня металла в кристаллизаторе.

Кристаллизатор имеет медные стенки, охлаждаемые водой. В кристаллизатор до поступления металла вводится временное дно «затравка». Затравка это штанга прямоугольного сечения, равного сечению слитка. Верхний конец затравки образует дно кристаллизатора и входит в сцепление со слитком, а нижний находится между текущими роликами. При помощи тянущихся валков затравка начинает двигаться и извлекает за собой формирующиеся слитки. Сверху из ковша непрерывно поступают новые порции.

Слиток выходит из кристаллизатора с температурой 1100-1250С и имеет жидкую сердцевину. Далее он поступает в зону вторичного охлаждения, где интенсивно охлаждается мелкораспылённой водой. В этой зоне слиток застывает по всему сечению. Тянущий механизм выпрямляет слиток, дальше он подается на горизонтальный рольганг, где газовым резаком режется на заготовки заданной длины. Сляб-заготовка поступает в толстолистовой цех.

Преимущества непрерывного литья заготовок

Непрерывная разливка имеет ряд преимуществ:

1. Устраняется необходимость многих трудоемких операций (разливка стали в изложницы, прокатка полученных слитков на блюминге).

2. Вследствие отсутствия усадочной раковины отходы металла составляют всего 2-3% вместо 20-25% при разливке слитка.

3. Полученные слябы имеют более чистую поверхность из-за большой скорости охлаждения мелкозернистой структуры и менее развитую химическую неоднородность.

Встречаются дефекты слитков: продольные, поперечные и наружные трещины, которые появляются при увеличении скорости вытягивания слитков.

Метрологическое обеспечение выплавки стали в конверторах

Основные параметры контроля: концентрация углерода в ванне; температура чугуна в чугуновозном ковше, стали в конверторе, футеровки сталеразливочного ковша.

В процессе плавки контролируют:

давление кислорода на входе в цех и перед фурмой;

суммарный расход кислорода на плавку;

текущее значение расхода кислорода в рабочем режиме и при сушке конвертора после перефутеровки;

текущее значение расхода воды на охлаждение фурмы;

давление и температура воды;

температура жидкой стали, чугуна и отходящих газов;

состав отходящих газов;

положение кислородной фурмы;

длительность продувки и слива стали.

Перспективы развития

1. Комплексная реконструкция кислородно-конверторного производства с внедрением современных средств внепечной обработки стали на установках вакуумной дегазации и установках «печь-ковш».

2. Полная модернизация слябовых машин непрерывного литья заготовок с расширением сортамента продукции, выпускаемой непрерывнолитой заготовки, в том числе для производства широкоформатного листового проката.

3. Строительство МНЛЗ для обеспечения производства сортового и фасонного проката и рельсов для магистральных железных дорог непрерывнолитой заготовкой.

4. Модернизация транспортно-отделочного отделения, весоизмерительного и весодозирующего хозяйств ККЦ.

5. Внедрение современных средств АСУ всего технологического процесса конверторного производства стали.

6. Листопрокатный цех (стан 3600)

Стан построен и введен в действие в 1973 году. Проектная мощность стана 1,5 млн. тонн в год. Стан предназначен для прокатки листов и плит, размеры которых находятся в пределах: толщина 6-50мм (листы) и свыше 50мм (плиты); ширина 1,5-2 м; длина 6-28 м.

Основные участки стана

1. Склад слябов.

2. Нагревательные колодцы.

3. Методические печи.

4. Прокатный стан, в составе вертикальной клети «ДУО», черновой клети «КВАРТО 1» и чистовой клети «КВАРТО 2».

5. Линия резки.

6. Участок термообработки. Его предназначение термообработка плит в камерных печах с выдвижным подом. Здесь плиты подвергаются нормализации и закалке с отпуском. Отпуску подвергаются плиты толщиной свыше 50 мм.

...