Ознакомление с производством Новолипецкого металлургического комбината

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Краткая история НЛМК

2. Производственные мощности

3. Доменный цех №1 печь 4

4. Производство динамной стали

5. Производство горячего проката

6. Производство холодного проката

7. Новые производственные объекты

8. Энергоэффективность производства

9. Экологичность производства и защита окружающей среды

10. Музей ОАО НЛМК

Заключение

Введение

Новолипецкий металлургический комбинат - один из ведущих российских вертикально-интегрированных производителей стали и проката. Замыкая тройку лидеров по физическим объемам производства, НЛМК остается самой дорогой сталелитейной компанией в России. Высокая капитализация отражает преимущества компании по сравнению с конкурентами. НЛМК располагает самым современным оборудованием во всей отрасли, и это позволяет комбинату работать с наибольшей рентабельностью среди компаний черной металлургии не только в России, но и во всем мире.

Комбинат выплавляет сталь исключительно в высокопроизводительных конверторах и выпускает весь свой прокат по технологиям непрерывного литья. НЛМК - первый в России по производству холоднокатаного проката и проката с полимерными покрытиями, а также российский монополист и крупнейший в Европе производитель трансформаторной стали.

Основные производственные мощности НЛМК находятся в центре европейской части России, вблизи от ключевых потребителей продукции и основных транспортных магистралей. Компания экономит на поставках сырья из-за близости Курской магнитной аномалии и на отгрузке готовой продукции из-за близости Черного моря. Структуры НЛМК располагают долями в морских торговых портах (Туапсе, Новороссийск, Санкт-Петербург, Калининград, Таганрог), что облегчает доступ к экспортным каналам, а также способствует снижению транспортных издержек. Высокой эффективности позволяет добиваться также собственная ресурсная база - комбинат полностью покрывает потребности в руде за счет собственных предприятий. Введение нового комплекса по добыче угля Жерновское-1 позволило компании к 2009г. достичь 100-процентной обеспеченности собственным углем. К 2011 году объемы добычи угля увеличатся до 11 млн т в год. Инвестиции НЛМК должны составить около $1 млрд.

Слабыми сторонами НЛМК являются наименьшая среди всех металлургических компаний доля поставок на внутренний рынок и высокая доля продукции с низкой добавленной стоимостью - проката различных видов и полуфабрикатов.

В последние годы НЛМК начал проявлять активность на рынке слияний и поглощений. В 2006 году российская компания приобрела сталелитейный завод в Дании и второго по величине (после самого НЛМК) производителя электротехнической стали в России, "ВИЗ-Сталь", что стало важным шагом в развитии производства продукции с высокой добавленной стоимостью. Свою самую главную сделку НЛМК заключил в конце 2006 года, когда официально объявил о создании СП с итальянской Duferco, что усилило позиции НЛМК на традиционно защищаемых от чрезмерного влияния россиян рынках США и Европы.

В 2009 году Компания осуществила поставки в более чем 70 стран Европы, Южной и Северной Америки, Азии, Африки, Ближнего и Среднего Востока.

1. Краткая история НЛМК

В 1931 году на базе Липецкого железорудного месторождения было начато строительство Новолипецкого металлургического завода, а 7 ноября 1934 г., к празднику, как водилось тогда, был получен первый чугун. Этот день и стал официальной датой рождения предприятия. С началом Великой Отечественной войны оборудование доменного цеха и ТЭЦ было демонтировано и эвакуировано в Челябинск. На оставшейся части оборудования выполнялись заказы для фронта. Восстанавливать завод начали в 1947 г. и спустя три года ввели в эксплуатацию две доменные печи. В 1957 г. ввели в эксплуатацию цех горячей прокатки трансформаторной стали, а спустя два года -электроплавильный цех с установками непрерывной разливки стали, освоенной впервые в мире. В 1960 г. заработал цех холодной прокатки трансформаторной стали, и завод стал основным ее поставщиком в стране.

В 1966 г. на заводе тоже впервые в мире объединили выплавку стали в большегрузных конвертерах с ее разливкой на установке непрерывного литья. В 1973 г. «задули» крупнейшую в СССР доменную печь. В 1980 г. начал работать первый в стране стан так называемой бесконечной прокатки углеродистой стали, а в 1986 г. был пущен в эксплуатацию крупнейший в Европе на то время специализированный цех прокатки динамной стали.

В 1983 г. завод переименовали в Новолипецкий металлургический комбинат, в декабре 1992 года акционировали, а в следующем году началась его приватизация. Дальнейшее формирование вертикально интегрированной компании ОАО «НЛМК» происходило за счет приобретения комбинатом акций других предприятий. Основным акционером является Владимир Лисин, владеющий контрольным пакетом. Его в 1998 г. избрали председателем Совета директоров НЛМК.

Владимир Лисин - инженер-металлург, в 1979 г. окончил Сибирский металлургический институт, д. т. н., один из трех «настоящих» металлургов среди российских отраслевых стальных магнатов. Где было большинство из них лет 20 тому назад? Где угодно, только не в металлургии. Совладелец «Норильского никеля» Владимир Потанин и глава Уральской горно-металлургической компании Искандер Махмудов работали клерками в государственных внешнеторговых организациях. Хозяин «Северстали» Алексей Мордашов и создатель «Евразхолдинга» Александр Абрамов занимались научной работой. Владелец «Русского алюминия» Олег Дерипаска тогда еще только учился в МГУ на физмате. Еще один известный «металлург», Михаил Прохоров, возглавлявший до десанта в Куршевель «Норильский никель», окончил в 1989 г. Московский финансовый институт, занимался изготовлением «вареных» джинсов, потом работал в банках.

Главный же акционер НЛМК в 1989 г. в возрасте Иисуса Христа был уже заместителем гендиректора на Карагандинском металлургическом комбинате у такого «зубра», как Олег Сосковец. Начинал с подручного сталевара на «Тулачермете», и прошел, как в те времена было положено согласно селекции руководящих кадров, все производственные ступени. Кроме Владимира Лисина только два магната в отрасли до 1993 г. работали по специальности: это совладелец «Магнитки» Виктор Рашников, и мажоритарный акционер, председатель совета директоров ОАО «Трубная металлургическая компания» Дмитрий Пумпянский.

В 1992 году Владимир Лисин закончил Академию народного хозяйства по специальности «экономика и управление». Всесторонняя образованность и большой опыт работы в металлургии позволили ему разработать эффективную стратегию долговременного развития НЛМК и организовать должное управление компанией.

2. Производственные мощности

Группа НЛМК - металлургическая компания с производством в России, Европе и США присутствует на всех ключевых рынках мира. За последние 5 лет был реализован беспрецедентный проект по увеличению производственных мощностей - с 9 млн. тонн в 2007 году до 15 млн. тонн в 2012-м, то есть на 70%, и НЛМК вышел в лидеры по объему производства стали и проката в России.

Производственные мощности компании считаются одними из наиболее технологически оснащенных в стране. Вертикальная кооперационная интеграция является значимым ключевым средством стратегии НЛМК, обеспечивающим снижение производственных затрат, в том числе за счет наличия собственных источников сырья и электроэнергии и утилизации побочных продуктов.

Основные производственные мощности компании находятся на «исторической родине», в Липецке. Их относительная географическая близость к портам Балтийского и Черного морей, а также к основным российским потребителям, большинство из которых находится в пределах 1500 км от Липецка, играет большую роль в снижении транспортных расходов. Около половины внутренних потребностей производственной площадки в Липецке в электроэнергии удовлетворяется за счет собственных генерирующих мощностей.

В состав предприятия полного металлургического цикла в Липецке входят:

ь агломерационное производство с четырьмя агломашинами;

ь коксохимическое производство с четырьмя батареями;

ь два доменных цеха с шестью доменными печами общим объемом 15700 куб. м;

ь два конвертерных цеха, в составе которых три конвертера емкостью по 300 тонн каждый, три конвертера емкостью 160 тонн каждый, и девять установок непрерывной разливки стали - шесть криволинейного типа, одна радиального и две вертикального типа;

ь производство горячего проката с непрерывным широкополосным станом горячей прокатки 2000 мощностью 5,4 млн. тонн;

ь три цеха холодной прокатки, в состав которых входят два двадцативалковых стана, реверсивный стан, один непрерывный стан, непрерывный стан "бесконечной прокатки" и завершается строительство еще одного реверсивного стана;

ь две теплоэлектроцентрали.

Помимо Липецкого завода, в вертикально интегрированную кооперацию Группы НЛМК входит ряд дочерних предприятий. Одно из них - ОАО "Стойленский ГОК" расположено в Белгородской области, что в 350 км от Липецка. Стойленское месторождение находится в центральной части северо-восточной полосы Курской магнитной аномалии. ГОК занимает в России третье место по объему добычи железной руды, на его долю приходится более 15% ее производства в стране. Он полностью обеспечивает потребности Группы в железорудном концентрате и аглоруде. НЛМК владеет 100% его акций.

Основная продукция ГОКа -- железорудный концентрат и железная агломерационная руда. Утвержденные балансовые запасы в контуре карьера богатой железной руды -- 60,4 млн. тонн, железистых кварцитов -- 6,3 млрд. тонн. Месторождение разрабатывается открытым способом с внешним отвалообразованием. Сегодня глубина карьера Стойленского ГОКа достигает 370 м. Рыхлые породы отрабатываются экскаваторами цикличного действия и роторным комплексом. Скальная вскрыша, богатая руда и железистые кварциты добываются экскаваторами цикличного действия с предварительным рыхлением взрывным способом. Транспортировка горной массы из карьера осуществляется автомобильным, железнодорожным и конвейерным транспортом, а хвостов обогащения -- напорно-самотечным гидротранспортом с оборотным водоснабжением. Важным направлением работ Стойленского ГОКа стало комплексное использование минерального сырья и отходов основного производства. В результате комбинат превратился в многопрофильное предприятие с производством, помимо железорудных концентратов, также щебня и керамзитового гравия.

В 2005 г. НЛМК получил государственную лицензию на разработку месторождения коксующегося угля Жерновское-1 в Кузбассе с объемом запасов 240 млн. тонн. В январе 2011 года НЛМК получил право на разработку третьего шахтного поля Усинского угольного месторождения (Усинский-3), расположенного на севере Республики Коми. Запасы участка Усинский-3 составляют более 227 млн. тонн высококачественного коксующегося угля. После приобретения в 2006 году пакета акций крупнейшего российского производителя кокса ОАО «Алтай-кокс» НЛМК не только полностью обеспечил свои потребности в этом сырье, но и занял прочные позиции на внутреннем рынке в производстве кокса и коксохимической продукции.

В составе НЛМК действуют также ОАО "Доломит", предприятие, производящее флюсовый и конвертерный доломит, и ОАО "Стагдок", добывающее и перерабатывающее флюсовый и технологический известняк.

В конце 2007 г. в составе Группы НЛМК был образован Сортовой дивизион, куда вошли предприятия, находящиеся под управлением дочерней компании НЛМК-Сорт. Производственная структура НЛМК-Сорт включает мощности, образующие замкнутый производственный цикл - от сбора и переработки лома черных металлов до выпуска металлургической продукции высоких переделов - арматурного проката, катанки и метизов. Базовыми предприятиями НЛМК-Сорт являются расположенные в Свердловской области ОАО "НСММЗ" (электросталеплавильное производство и выпуск сортового проката) и ЗАО "УЗПС" (метизное производство). В стадии пуска находится электрометаллургический завод НЛМК-Калуга производительностью до 1,5 млн. т сортовой продукции в год. В производственную структуру компании входит также подразделение по заготовке и переработке лома черных металлов ПО "Вторчермет НЛМК", предприятия которого ведут деятельность в 35 регионах России, обеспечивая сырьем сталеплавильные мощности НЛМК-Сорт и ОАО "НЛМК". В 2012 году предприятия НЛМК-Сорт реализовали более 1,7 млн. тонн сортового проката.

Об экономических достижениях Группы можно судить по некоторым основным финансовым показателям ее деятельности, приведенным в таблице 1.

Таблица 1.Ключевые финансовые показатели, млн. долларов

Показатели	2011 г.	2010 г.	2009 г.	2008 г.	2007 г.
Выручка от реализации продукции	11729	8351	6140	11699	7719
Валовая прибыль	3360	2948	1990	5391	3742
Операционная прибыль	1666	1795	892	4061	2998
Чистая прибыль EBITDA	2282	2349	1444	4538	3336

На начало этого года в Группе работало 62 505 человек, из них около 30 000 - на Липецкой площадке. В 2012 г. предприятия Группы произвели 14,9 млн. т стали и 15,2 млн. т металлопродукции, выручка составила 12,16 млрд. долларов, рентабельность - 16%. Внутри страны реализуется около трети количества производимой продукции, остальная экспортируется в более чем 70 стран мира. Много лет на НЛМК сохранятся относительно низкая себестоимость производства, которая сегодня на 30% ниже среднемирового значения: в середине 2012 года себестоимость производства тонны стали конверторным способом составляла около 360 долларов. Производительность труда в Группе с 2007-го по 2012 г. возросла в среднем на 20% - со 162 до 237 кг стали на работника.

Продукция. В число основных видов продукции Новолипецкого металлургического комбината входят передельный чугун, слябы, горячекатаная сталь, а также различные виды продукции с высокой долей добавленной стоимости, такие как холоднокатаный прокат, электротехническая сталь и другие специальные виды листового проката. НЛМК является одним из крупнейших производителей электротехнических сталей в мире, занимает лидирующие позиции в России по производству холоднокатаного, оцинкованного проката, а также стали с полимерным покрытием, которые соответствуют требованиям большинства основных российских и международных стандартов. На основной площадке в Липецке производится свыше 100 марок сортового и плоского стального проката, из них производство 32 новых марок освоено за последние два года.

Чугун. Большая часть производимого чугуна используется для выплавки стали, он содержит от 4,4% до 5,0% углерода, от 0,4% до 1,0% кремния, не более 0,03% серы и не более 0,15% фосфора.

Слябы. Около половины слябов, перерабатываемых в другие формы готовой продукции на других металлургические предприятиях, экспортируется, остальная часть перерабатывается на предприятиях Группы.

Горячий прокат. Производится горячекатаный прокат шириной до 1850 мм и толщиной от 1,45 до 25 мм. Он используется для изготовления труб для нефтегазопроводов, включая трубопроводы, рассчитанные на эксплуатацию при низких температурах и под высоким давлением, в судостроении, строительстве и для изготовления сосудов, работающих под высоким давлением. Производится также прокат с высоким минимальным пределом текучести от 300 до 600 мегапаскалей.

Холодный прокат производится шириной до 1820 мм и толщиной от 0,35 до 2,5 мм. Используется для изготовления кузовов автомобилей, тракторов и комбайнов, металлоконструкций, штампованных изделий, корпусов электробытовых приборов, кровли и отделки.

Горячеоцинкованная сталь производится шириной до 1800 мм и толщиной от 0,22 до 3,5 мм. Она используется для производства металлоизделий с гнутым профилем, строительных металлоконструкций, автомобильных деталей и компонентов электробытовых приборов. Также производится низкоуглеродистая сталь, легированная титаном (IF-сталь) для сверхглубокой вытяжки.

Прокат с полимерным покрытием используется для изготовления строительных металлоконструкций, корпусов различных приборов, в том числе электробытовых, кровельной черепицы и т.д. Эта сталь обладает высокой устойчивостью к атмосферной коррозии, имеет декоративный вид и сочетает в себе прочность и пластичность.

НЛМК является одним из ведущих производителей электротехнических сталей, занимая около 80 % российского рынка этой высокотехнологичной продукции. Производственные мощности на основной площадке в Липецке и на ВИЗ-Стали в Екатеринбурге позволяют выпускать ежегодно около 300 тысяч тонн трансформаторной и 380 тысяч тонн динамной стали. Группа НЛМК производит 7% всей трансформаторной стали в мире.

Трансформаторная сталь используется для производства широкого ассортимента трансформаторных сердечников. Она выпускается толщиной от 0,23 до 0,35 мм и шириной до 1000 мм, имеет термостойкое изоляционное покрытие. Производится также трансформаторная сталь специального назначения толщиной от 0,15 мм, применяемой в высокочастотной технике, до 0,8 мм, предназначенной для изготовления турбин. Около 95% трансформаторной стали - сталь высшего качества марок 3409 и 3408, используемых для производства сердечников силовых и распределительных трансформаторов, в том числе - витых.

Динамная сталь, холоднокатаная, используется для производства статоров и роторов электродвигателей и генераторов различной мощности, балластных трансформаторов и другого электрооборудования. Она подразделяется на различные группы по степени легирования - от нелегированной стали, не содержащей кремния, до высоколегированной динамной стали с содержанием кремния более 3%. В НЛМК выпускается сталь, произведенная по технологии «полный процесс», а также сталь, изготовленная по технологии «полупроцесс». Ширина динамной стали - до 1200 мм, толщина - от 0,27 до 1 мм. Кроме того, предприятия Группы производят рядовые марки стали, марки с низкими удельными потерями, динамные стали различных групп легирования с механическими свойствами, регламентированными российскими и зарубежными стандартами, и стали, обладающие комплексом механических свойств (определенные значения твердости и отношения предела текучести к пределу прочности), необходимых для изготовления изделий на высокоскоростных беззазорных штампах. Начато производство электротехнической динамной стали с высокой магнитной проницаемостью для сердечников с высоким КПД.

Технологии и производства

Агломерационное производство.Все производство агломерата, который является одним из основных железорудных материалов, используемых в доменном процессе, сосредоточено на Липецкой площадке. Производственный процесс включает агломерацию (спекание) сырьевых материалов - железорудного концентрата, железосодержащих отходов и флюсов. В 2012 г. произвели около 14,76 млн. тонн агломерата.

Коксохимическое производство.Кокс - один из главных сырьевых материалов, используемых в доменном процессе как источник тепла и восстановитель в доменной плавке. В 2012 г. в рамках Группы было произведено около 5,5 млн. т кокса, в том числе на Липецкой производственной площадке - около 2,6 млн. тонн, и более 3 млн. тонн - на Алтай-Коксе. При производстве кокса образуются попутные виды продукции, в том числе сульфат аммония, смола каменноугольная и сырой бензол. Все коксовые батареи предприятий Группы оборудованы установками беспылевой выдачи кокса, за счет которых значительно сокращаются выбросы в окружающую среду. Коксовый газ используется для обогрева коксовых печей и обеспечения тепловой энергией других потребителей комбината. Средний расход сухой угольной шихты на 1 тонну сухого валового кокса составляет 1323 кг.

Доменное производство сосредоточено на Липецкой производственной площадке. Для производства чугуна агломерат, окатыши и кокс непрерывно загружаются в доменные печи, в которые подают нагретый воздух и природный газ. В ходе доменного процесса происходит восстановление железа, насыщение его углеродом и получение железа чугуна и шлака. Чугун передается в конвертерные цеха для дальнейшего передела, а шлак отправляется на шлакопереработку. В 2012 г. было произведено около 11,9 млн. тонн чугуна.

Сталеплавильное производство.Около 80% стали производится в Группе конвертерным способом. В 2007-м и 2008 г. в состав Группы были включены предприятия Сортового дивизиона, а также компания «НЛМК Индиана» (ранее - «Бета Стил») и «Верона Стил», на которых производство стали осуществляется с использованием электродуговых печей.

Конвертерный способ получения стали.Для ее выплавки жидкий чугун и твердую металлическую шихту загружают в конвертер, через верхнюю фурму продувают кислородом, а через донные продувочные устройства - аргоном. В результате продувки окисляются и удаляются из расплава углерод, кремний, марганец и фосфор. Полученный расплав подвергается дальнейшей обработке в сталеразливочном ковше - раскислению, легированию и усреднительной продувке аргоном для обеспечения равномерного распределения химических элементов стали по объему ковша. В соответствии со специфическими требованиями заказчиков к качеству стали производится обработка расплава кальцийсодержащими реагентами. Для производства стали со сверхнизким содержанием углерода (автолистовая и электротехническая сталь) жидкую сталь обрабатывают на агрегате циркуляционного вакуумирования. Разливка стали осуществляется на установках непрерывной разливки в слябы толщиной 200, 250, 310, 355 мм и шириной 950ч1850 мм. Данный способ разливки, в отличие от разливки в изложницы, обеспечивает более высокое качество слитков. Полученные слябы могут реализовываться или подвергаться дальнейшему переделу на стане горячей прокатки в лист и рулоны различных сечений и механических свойств.

Электродуговое производство.Основным сырьем для выплавки стали в этом случае является лом черных металлов. В электродуговой печи стальной лом плавится и перерабатывается в высококачественную сталь при помощи мощной электрической дуги.

Горячая прокатка. Для получения горячекатаного проката слябы подогреваются до температуры около 1250 °С и прокатываются на стане 2000. После прокатки толщина металла составляет от 1,5 до 16 мм. Часть продукции отправляется в отделение отделки для резки и подготовки к отгрузке, остальная продукция передается для дальнейшей обработки в цеха холодной прокатки. Производство горячекатаного плоского проката в прошлом году составило около 5,5 млн. тонн.

Холодная прокатка. В цехах холодной прокатки с поверхности горячекатаной полосы кислотным травлением удаляется окалина. Затем травленая полоса прокатывается без предварительного подогрева на требуемую толщину и, в зависимости от типа стали, подвергается отжигу для достижения необходимых механических, электрических и магнитных свойств. Далее полоса разрезается на части или мерные длины, упаковывается и отгружается потребителю. В 2012 году произведено около 3,45 млн. тонн холоднокатаной продукции.

Горячее цинкование. При цинковании холоднокатаная полоса отжигается для получения требуемых механических свойств, затем ее пропускают через ванну с расплавленным цинком и устройство для формирования необходимой толщины цинкового покрытия. Цинк наноситься на полосу для увеличения коррозийной стойкости. Оцинкованный лист - основной материал для автомобильной промышленности, строительства и производства бытовой техники.

Нанесение полимерных покрытий. Технология нанесения органического покрытия включает в себя химическую подготовку заготовочной полосы, нанесение на нее краски при помощи валков и последующую термообработку для полимеризации (закрепления) краски. Задача состоит в равномерном нанесении покрытия в течение короткого процесса и получении однородной поверхности требуемой толщины.

Энергетическое производство. Оно на Липецкой площадке обеспечивает предприятие электрической энергией, продуктами разделения воздуха (кислород, аргон, азот), теплоэнергией в виде пара и горячей воды, технической и питьевой водой, топливными газами, водородом и сжатым воздухом. На площадке действуют две ТЭЦ общей мощностью 482 МВт. Для производства тепловой и электрической энергии используются покупной природный газ и вторичные топливные газы - отходы металлургического производства, коксовый и доменный. В 2012 году доля собственной выработки электроэнергии на основной производственной площадке составила 53% от общего потребления, из которых 70% произведено за счёт утилизации доменного и коксового газа.

Дальнейшее развитие металлургического производства на предприятиях Группы предполагает замену старых и ввод новых энергетических мощностей с приростом выработки собственной электроэнергии за счет максимального использования вторичных топливных газов. В 2012 году установленная электрическая мощность генерирующих установок выросла на 45%. Реализация комплекса мероприятий по снижению энергопотребления и оптимизации производственных затрат позволит в перспективе достичь удельной энергоемкости стали, соответствующей уровню мировых лидеров черной металлургии.

Программа технического перевооружения и развития

ОАО "НЛМК" является одним из лидеров российской металлургической промышленности в области инноваций. Стратегия развития компании предусматривает модернизацию производства и внедрение современных технологий. Для этого была разработана

Программа технического перевооружения и развития.Основные цели Программы:

Ш повышение эффективности производственных мощностей путем снижения издержек на единицу продукции;

Ш увеличение объемов производства, в том числе продукции с высокой добавленной стоимостью, повышение качества и увеличение сортамента продукции;

Ш снижение потребления энергии и увеличение собственных электрогенерирующих мощностей;

Ш уменьшение влияния производственной деятельности на окружающую среду.

Первый этап Программы реализован в 2000-2005 годах. Было инвестировано около 1,3 млрд. долларов, что позволило достичь следующих основных результатов

· повышения эффективности производства и поддержания низкой себестоимости стальной продукции. Себестоимость производства одной тонны слябов в первом полугодии 2006 года составила 163 доллара,

· увеличения объемов производства стали на 10% и производства продукции с высокой добавленной стоимостью на 34%, в результате чего выросли выручка и прибыль НЛМК;

· повышения качества продукции и достижения полного соответствия системы менеджмента качества комбината при производстве основных видов продукции требованиям международного стандарта ИСО 9001:2000, что было подтверждено международным аудитом;

· уменьшения воздействия на окружающую среду. Объем выбросов в атмосферу на основной площадке НЛМК в Липецке снизился на 13,5% при одновременном увеличении объема производства стали.

Второй этап Программы технического перевооружения был рассчитан на 2007-2011 годы. Однако из-за экономического кризиса и падения спроса на металлы и металлопродукцию реализация этапа несколько затянулась.

С учетом роста объемов производства стали расширялось производство железорудного и угольного сырья для поддержания полного самообеспечения. На базе Стойленского ГОКа ведется строительство мощностей по производству окатышей. Мощность Стойленского ГОКа по железорудному концентрату планируется увеличить с 12,5 млн. до 15 млн. тонн в год. Другим важным направлением инвестиций Компании является освоение угольного месторождения Жерновское-1. Кроме того, компания планирует расширение прокатных производств. На мощностях НЛМК в Липецке значительные средства будут инвестированы в реконструкцию листопрокатных цехов с модернизацией действующих и сооружением новых технологических агрегатов. Будет проведена модернизация производства электротехнических сталей на мощностях ВИЗ-Стали в Екатеринбурге.

3. Доменный цех №1

Агломерат, окатыши и кокс непрерывно загружаются в доменные печи. Внутрь печи подают нагретый воздух и природный газ. В ходе доменного процесса происходит расплавление образующихся из восстановленного железа чугуна и шлака. Полученный чугун передается в конвертерный цех для дальнейшего передела, а шлак отправляется на шлакопереработку.

Участок шихтоподачи представляет собой приемное устройство и здание бункерной эстакады. Приемное устройство двух путное, а выгрузка материалов производится в подземные бункера. Бункерная эстакада надземная, двух рядная (один - кокс и добавки, второй - агломерат и окатыши). Выдача материалов из бункеров на конвейер осуществляется отдельными порциями, располагающимися на ленте конвейера в определенной последовательности, согласно программе загрузки печи. Загрузка печи осуществляется с помощью бесконусного загрузочного устройства. В 2009 г. было произведено около 8,4 млн. тонн чугуна.

4. Динамная сталь

Холоднокатаная динамная сталь используется для производства статоров и роторов электродвигателей и генераторов различной мощности, балластных трансформаторов и другого электрооборудования. Производимая динамная сталь подразделяется на различные группы легирования, от нелегированной, не содержащей кремния стали до высоколегированной динамной стали с содержанием кремния более 3%; от стали, произведенной по технологии <полный процесс> до стали по технологии <полупроцесс>. Ширина динамной стали - до 1200 мм, толщина - от 0,27мм до 1,00 мм. Мы также производим электротехническую сталь-полуфабрикат, с гарантией и без гарантии магнитных свойств, только на экспорт.

НЛМК производит рядовые марки стали и марки с более низкими удельными потерями, динамные стали различных групп легирования с механическими свойствами регламентированными российскими и зарубежными стандартами и стали, имеющие комплекс механических свойств (твердость, отношение предела текучести к пределу прочности) необходимые для изготовления изделий на высокоскоростных беззазорных штампах. НЛМК начали опытное производство электротехнической динамной стали с высокой магнитной проницаемостью для сердечников с высоким КПД.

Нанесение полимерных покрытий.

Технология нанесения органического покрытия заключается в химической подготовке полосы, нанесении краски на полосу при помощи валков, термообработке полосы для полимеризации (закрепления) краски. Задача заключается в равномерном нанесении покрытия в течение короткого процесса, получении однородной поверхности и требуемой толщины покрытия.

5. Производство горячего проката

НЛМК производим горячекатаный прокат шириной до 1850мм и толщиной от 1,5мм до 16мм. Он предназначен для изготовления нефтегазопроводов (включая трубопроводы, рассчитанные на эксплуатацию при низких температурах и под высоким давлением), для судостроения, строительства и изготовления сосудов, работающих под высоким давлением. Мы также производим прокат с высоким минимальным пределом текучести от 300 до 550 мегапаскалей (МПа).

СТАНЫ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ

Более 80% листового горячекатаного проката в странах СНГ производится на широкополосных станах НЛМК.

Совершенствованию конструкций этих станов в программе НЛМК постоянно уделяется особое внимание. Это обусловлено высокой долей в мировом производстве горячекатаного плоского проката, а также возрастающими требованиями потребителей к его качеству.

В процессе развития технологии горячей прокатки ведутся поиски наиболее оптимальных схем широкополосных станов, обеспечивающих требования к энергосбережению, уменьшению капитальных затрат, расширению технологических возможностей, повышению уровня автоматизации.

Одна из последних разработок НЛМК - новый универсальный полунепрерывный широкополосный стан 2500, оснащенный современными техническими средствами и системами управления производительностью свыше 5 млн. т/год для производства полос из различных марок сталей, включая труднодеформируемые.

Кроме традиционной для широкополосных станов технологии, на нем реализуется также технология прокатки по контролируемым режимам, что позволяет из обычных марок сталей получать прокат с механическими свойствами на уровне низколегированных сталей.



СХЕМА ПОЛУНЕПРЕРЫВНОГО ШИРОКОПОЛОСНОГО СТАНА 2500

1. Район нагревательных печей;

2. Реверсивная клеть-дуо;

3. Реверсивная клеть-кварто;

4. Промежуточный рольганг с системой экранирования и регламентируемого охлаждения подката;

5. Летучие ножницы;

6. Чистовая группа клетей;

7. Отводящий рольганг с системой охлаждения полосы;

8. Моталка универсальная.

Исходная заготовка:
- толщина, мм	250
- ширина, мм	1350 - 2400
Масса, т	50
Размеры горячекатаных полос в рулонах:
- толщина, мм	2 - 25
- ширина, мм	1200 - 2250
Производительность стана, млн. т/год	5

Все больший интерес у потребителей вновь проявляется к более экономичным и менее капиталоемким станам малой производительности, к которым можно отнести, в частности, станы с моталками в печах (станы Стеккеля). НЛМК построил три подобных стана.

В своей концепции создания станов Стеккеля нового поколения мы придерживаемся традиционного состава оборудования с реверсивной черновой клетью, гарантируя при этом высокое качество прокатываемой полосы.

Более 10 полосовых станов горячей прокатки НЛМК спроектировал и поставил для предприятий алюминиевой промышленности. Наиболее уникальным из них является полунепрерывный стан 2000 горячей прокатки рулонов и плит из алюминия и его сплавов для Новолипецкого завода производительностью 1 млн. т/год.

Большая обжимная способность, высокая степень автоматизации, современные технология и оборудование позволяют получить на стане продукцию широкого сортамента с необходимым уровнем качества поверхности, механических свойств и допусков на геометрические размеры.

СХЕМА ПОЛУНЕПРЕРЫВНОГО ШИРОКОПОЛОСНОГО СТАНА 2000

1. Участок подготовки слитков к нагреву;

2. Печной район;

3. Линия стана;

4. Уборочная группа;

5. Участок резки плит.

Исходная заготовка:
- толщина, мм	290 - 700
- ширина, мм	1000 - 2200
Масса, т	до 22
Толщина горячекатаных полос, мм	2 - 16
Размеры плит:
- толщина, мм	10 - 90
- ширина, мм	1000 - 2700
- длина, мм	4000 - 30000
Скорость прокатки, м/с	до 10
Производительность, млн. т/год	до 1

Для реализации небольших объемов производства проката из алюминия и его сплавов предлагается одноклетевой реверсивный стан с моталками перед и за клетью.

Прогрессивность такой схемы стана заключается прежде всего в разделении функций черновой и чистовой прокатки, позволяющих получить более точную и качественную полосу благодаря стабилизации температурных режимов и прокатки в последних пропусках с натяжением.

ОБОРУДОВАНИЕ УЧАСТКА РЕВЕРСИВНОЙ КЛЕТИ

1. Оборудование района методических печей с камерой гидросбива;

2. Черновая клеть-кварто;

3. Чистовая клеть-кварто;

4. Листоправильная машина;

5. Холодильник;

6. Ножницы поперечной резки;

7. Кромкообрезные ножницы;

8. Инспекторский стеллаж;

9. Листоукладчик.

Исходная заготовка:
- толщина, мм	300 - 400
- ширина, мм	до 1800
Масса, т	до 10
Готовая продукция - полосы в рулонах:
- толщина, мм	4 - 12
- ширина, мм	1000 - 1800
Масса рулона, т	до 10
Листы и плиты:
- толщина, мм	10 - 50
- длина, мм	2,5 - 10
Производительность, тыс. т/год	150

Для удовлетворения нужд машиностроения, авиации и судостроения, производства газопроводных труб большого диаметра НЛМК проектирует и изготавливает толстолистовые станы для прокатки листов и плит шириной до 5000 мм из углеродистых, низколегированных, высокопрочных и нержавеющих марок сталей, а также из алюминия и его сплавов.

Для толстолистовых станов конструкции НЛМК характерны:

· использование контролируемых термодеформационных режимов прокатки;

· прокатка труднодеформируемых марок сталей с повторным нагревом;

· уменьшение отходов на концевую и боковую обрезь;

· возможность продольного роспуска полос на делительных ножницах;

· сужение допусков на размер, улучшение прочностных свойств и качества поверхности.

Для отделки и термообработки проката устанавливаются правильные машины, дефектоскопы, ножницы кромкообрезные, продольного роспуска и поперечной резки, оборудование маркировки, клеймения, агрегаты для подстуживания и ускоренного охлаждения раската на участке чистовой клети, нормализационно-закалочная и отпускная печи, роликовая закалочная машина.

По желанию потребителей мы поставляем оборудование как для новых, так и для реконструируемых ТЛС с техническими параметрами:

Длина бочки валков, мм	2000 - 5000
Толщина прокатываемых листов, мм	4 - 50
Толщина плит, мм	до 300
Максимальная длина листов, м	до 30
Производительность станов, млн. т/год	до 2,4

НЛМК готов предложить своим заказчикам технологию и оборудование, реализующие принцип получения тонкого листа на литейно-прокатных агрегатах (ЛПА), включающих расположенные в одном технологическом потоке машину непрерывного литья тонких слябов, подогревательную проходную печь и стан горячей прокатки производительностью до 1,7 млн. тонн в год.

ЛПА со станом Стеккеля объемом производства 0,5 млн. т/год. ЛПА с непрерывной группой клетей объемом производства 1 млн. т/год.

Исходная заготовка:
- толщина, мм	50
- ширина, мм	900 - 1550
- длина, мм	до 50
Толщина горячекатаных полос, мм	1,8 - 12
Скорость прокатки, м/с	до 10
Удельная масса рулона, т/м	до 19

Для получения горячекатаного проката, слябы подогреваются до температуры около 1250°С и прокатываются на стане 2000. После прокатки толщина металла составляет от 1,5 мм до 16 мм. Часть продукции отправляется в отделение отделки, для резки и подготовки к отгрузке, остальная продукция передается для дальнейшей обработки в цеха холодной прокатки. Производство горячекатаного плоского проката в прошлом году составило около 4,8 млн. тонн.

6. Производство холодного проката

Холоднокатаный прокат НЛМК производится шириной до 1820 мм и толщиной от 0,35 мм до 2,5 мм. Он используется для изготовления кузовов автомобилей, тракторов и комбайнов, металлоконструкций, штампованных изделий, корпусов электробытовых приборов, кровли и отделки.

СТАНЫ ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКИ

Станы холодной прокатки алюминиевых и стальных полос работают сегодня на многих заводах черной и цветной металлургии в странах СНГ и за рубежом.

При проектировании прокатных станов используется комплекс программных средств по автоматизированному расчету, проектированию и оптимизации как технологических режимов, так и конструктивных параметров будущего оборудования.

При этом решается ряд основных актуальных задач:

Ш оснащение прокатных станов быстродействующими гидравлическими нажимными высокочувствительными механизмами, а также высокоэффективными механизмами предварительного и оперативного регулирования полосы;

Ш оптимизация технологических режимов обжатий и использование высокоэффективных технологических смазок;

Ш разработка, исследование и промышленное освоение новых технологических процессов прокатки, способствующих интенсификации технологических режимов и повышению качества готового проката.



РЕВЕРСИВНО-НЕРЕВЕРСИВНЫЙ СТАН

1. Одеватель рулонов;

2. Разматыватель плавающий;

3. Съемник шпуль;

4. Ролики задающие;

5. Ножницы;

6. Роликовая пресс-проводка;

7. Клеть рабочая;

8. Гидравлическое нажимное устройство;

9. Измеритель толщины;

10. Ролик стрессометрический;

11. Моталка;

12. Захлестыватель;

13. Ролик прижимной;

14. Сниматель рулонов;

15. Мессдоза;

16. Устройство клиновое.

Прокатка на этом стане осуществляется так же, как и на нереверсивном стане - партиями. При этом каждый рулон партии вначале прокатывается в реверсивном режиме, а затем вся партия прокатывается по технологии нереверсивной прокатки.

Производительность стана на 10-15% выше, чем у нереверсивного стана за счет лучшего соотношения машинного и вспомогательного времени.

На таком стане сокращаются затраты электроэнергии, увеличивается срок службы ряда машин и механизмов, значительно уменьшается объем механизированных складов для рулонов.

Рабочая клеть снабжена гидронажимным устройством, системой положительного и отрицательного изгиба рабочих валков, механизмом автоматической смены плит, клиновым механизмом поддержания уровня прокатки.

Возможен вариант шестивалковой рабочей клети. Моталка и плавающий разматыватель с консольным барабаном и откидной опорой соединены с двухдвигательными приводами, что обеспечивает поддержание натяжений в широком диапазоне.

Редукторы приводов рабочей клети, моталки и разматыватели выполнены в виде коробок скоростей, что обеспечивает минимальную энергоемкость стана в целом.

Стан оснащен автоматизированной системой с функциями управления и контроля технологическим процессом прокатки, диагностики, настройки стана на заданный сортамент, максимально возможной автоматизации процесса смены опорных и рабочих валков, а также другими системами, обеспечивающими технологический процесс прокатки.

Исходная заготовка:
- толщина полосы, мм	0,8 - 6
- ширина полосы, мм	1000 - 1600
- масса рулона, т	до 22
Готовая продукция:
- толщина полосы, мм	0,15 - 4
Клеть-кварто:
- диаметр рабочих валков, мм	510 - 560
- диаметр опорных валков, мм	1500 - 1600
- длина бочки рабочих валков, мм	1800
- максимальное усилие прокатки, кН	25000
- максимальная скорость прокатки, м/с	25
Производительность, т/ч	60

НЛМК проектирует и изготавливает станы холодной прокатки для производства полос из углеродистых, трансформаторных и нержавеющих сталей:

· реверсивные;

· нереверсивные трех-, четырех-, пяти-, шестиклетевые;

· бесконечной прокатки;

· дрессировочные одноклетевые;

· дрессировочные двухклетевые.

Схема стана 1700

1. Двухбарабанный разматыватель;

2. Пятиклетевой стан;

3. Моталка с захлестывателем и сниматель;

4. Вторая моталка;

5. Ротационные ножницы;

6. Двухпозиционный разматыватель;

7. Стыкосварочная машина;

8. Линейный накопитель;

9. Геликоидальные проводки.

Стан оснащен:

· противоизгибом, осевой сдвижкой и тепловой профилировкой рабочих валков;

· высокомеханизированной сменой рабочих валков при наличии полосы в клетях;

· устройством поддержания постоянного уровня прокатки с высокой точностью;

· гидравлическим нажимным устройством;

· автоматизированным управлением технологическим процессом.

Сечение полос - ширина, мм	800 - 1550
Толщина:
- на входе, мм	2 - 4
- на выходе, мм	0,35 - 2
Масса рулона, т	15 - 35
Скорость полосы:
- на входе в стан, м/с	4 - 6
- на выходе из последней клети, м/с	25
Рабочие клети - длина бочек валков:
- опорных, мм	1700
- рабочих, мм	2000
Диаметр рабочих валков, мм	560/510
Диаметр опорных валков, мм	1500/1430
Величина осевого смещения рабочих валков, мм	+150
Усилие прокатки, кН	25000
Производительность, млн. т/год

В цехах холодной прокатки с поверхности горячекатаной полосы удаляется окалина при помощи кислотного травления. Затем горячекатаная травленая полоса прокатывается без предварительного подогрева на конечную толщину и подвергается отжигу для достижения необходимых механических, электрических и магнитных свойств (в зависимости от типа стали), при необходимости разрезается на полосы или мерные длины, упаковывается и отгружается потребителю. В 2008 году произвели около 2,9 млн. тонн холоднокатаной продукции.

7. Новые производственные объекты

Строительство доменной печи №7. В 2008 году в рамках второго этапа Программы на основной площадке в Липецке начался монтаж металлоконструкций доменной печи № 7. Новый производственный комплекс мощностью 3,4 млн. тонн передельного чугуна в год стал первым подобным объектом, сооруженным в России за последние 20 лет.

Строительство завершено и печь введена в эксплуатацию. В ней применены современные технические решения, обеспечивающие высокопроизводительный, ресурсосберегающий, максимально автоматизированный процесс выплавки чугуна. Экономические и экологические характеристики проекта достигаются за счет внедрения новых технологий. В их числе система вдувания пылеугольного топлива, снижающая потребление кокса и природного газа, а также высокоэффективные системы аспирации, замкнутого водооборотного цикла и шламоудаления. Образующийся при производстве чугуна шлак перерабатывается в строительные материалы. Доменный газ, который образуется в процессе производства чугуна, будет использоваться в качестве топлива на ТЭЦ. Таким образом, компания не только минимизирует вредные выбросы в атмосферу, но и увеличит обеспеченность собственной дешевой электроэнергией до 55%.

Для строительства новой доменной печи использовано 65 тысяч тонн металлоконструкций, 25 тысяч тонн огнеупоров и 20 тысяч тонн технологического оборудования.

Новая известь-обжиговая печь мощностью 800 тонн в сутки (256 тысяч тонн в год) для производства металлургической извести, применяемой в процессе выплавки стали. Она позволит увеличить производительность огнеупорного цеха в Липецке почти на 20%, и полностью удовлетворит возросшие потребности производства после ввода в строй на этой площадке в 2012 году новых мощностей по производству чугуна и стали. В 2012 году выплавка стали на липецкой площадке составила 12,2 млн. т (рост 25% по сравнению с 2011 г.). В 2013 году потребности конвертерного и агломерационного производств в металлургической извести составят более 1,4 млн. тонн.

По сравнению существующими на Новолипецком комбинате аналогами новая печь имеет почти вдвое большую производительность. В ее конструкции применены современные огнеупоры и горелочные устройства. Автоматический контроль технологического процесса обжига ведется на всех этапах производства извести, что позволяет почти на 27% сократить расход тепла на тонну производимой продукции. За счет фильтров новой конструкции очистка отходящих газов происходит в 8 раз эффективнее по сравнению со старой технологией.

Новая установка парового риформинга. В ООО «ВИЗ-Сталь» начат монтаж технологического оборудования установки парового риформинга, которая заменит экономически и энергетически затратный электролиз, применяемый в производстве трансформаторной стали. С введением установки в эксплуатацию на получение водорода путем риформинга природного газа будет расходоваться в 37 раз меньше электроэнергии, чем при действующем методе. Это позволит ВИЗ-Стали снизить потребление электроэнергии на 86 млн. кВт.ч в год. Строительство ведется в рамках программы технического перевооружения производства совместно с компанией «Hydro-Chem» (США). Пуск установки парового риформинга запланирован на 4 квартал 2013 года. Общий объем инвестиций в проект составит более 1 млрд. рублей.

8. Энергоэффективность производства

В условиях изменчивости конъюнктуры на рынках металлопродукции одной из приоритетных задач является повышение ее конкурентоспособности путем снижения затрат на производство при увеличении качества. Снижение затрат обеспечивается за счет внедрения новейших энерго- и ресурсосберегающих технологий и увеличения энергоэффективности производства, то есть снижения удельной энергоемкости изготавливаемых металлов и металлопродукции. На снижение удельных затрат, в том числе удельной энергоемкости стали и повышение тем самым энергоэффектвности производства во многом влияет максимально возможная загрузка производственных мощностей (см. табл. 2).

Таблица 2. Использование в 2012 г производственных мощностей основных цехов НЛМК в Липецке, тысяч тонн в год

Участки	Мощность	Выход	Коэффициент использования(1)
Аглофабрика	14750	14760,2	100,1
Коксовые батареи	2576,4	2591,1	100,6
Чугун	12524,0	11879,9	94,9
Сталь	12400	12157,5	98,0
Прокат	9447	9150,2	96,9

1) Использование мощности рассчитывается в виде соотношения фактического производства к установленной мощности, %.

Одними из средств снижения себестоимости продукции и повышения энергоэффектвности производства являются утилизация и использование образующихся отходов. Как отмечалось выше, в 2012 году доля собственной выработки электроэнергии на основной производственной площадке в Липецке составила 53% от общего потребления, из которых 70% произведено за счёт утилизации доменного и коксового газа. Энергосбережение и оптимальное управление энергоресурсами, направленное на снижение общих издержек производства - одни из важнейших задач ОАО «НЛМК».

Ш Общие их решения отражены в официальном документе «Политика ОАО «НЛМК» в области повышения энергетической эффективности», в числе которых значатся:

Ш совершенствование технологических процессов, модернизация и техническое перевооружение производства с целью снижения потребления топливно-энергетических ресурсов;

Ш совершенствование системы управления потреблением топливно-энергетических ресурсов;

Ш выполнение требований законодательства РФ и международных стандартов в области энергосбережения и повышения энергетической эффективности;

Ш внедрение действенных механизмов мотивации персонала на рациональное использование топливно-энергетических ресурсов;

Ш доведение потребления топливно-энергетических ресурсов на единицу продукции до уровня наилучших в мире технологий;

Ш максимальная утилизация вторичных топливно-энергетических ресурсов, образующихся в процессе производства.

Предприятия Группы ведут планомерную работу по повышению эффективности использования энергоресурсов. За последние пять лет удельная энергоемкость выплавляемой стали на основном предприятии в Липецке снижена с 6,53 Гкал/т в 2007 году до 5,86 Гкал/т в 2012-м. Показатель эффективности использования энергоресурсов улучшен за счет увеличения до 86% объема использования вторичных топливных газов, вырабатываемых в ходе металлургического процесса, увеличения объема генерации электроэнергии собственными мощностями до 53%, а также мероприятий по снижению энергетических затрат. Программой повышения энергетической эффективности до 2020 года запланирована реализация новых инвестиционных проектов, направленных на эффективную утилизацию вторичных энергоресурсов, оптимизацию технологических процессов и модернизацию оборудования, что позволит достичь удельной энергоемкости 5,6 Гкал/т, характерной для лучших технологий металлургических предприятий с аналогичным технологическим циклом.

9. Экологичность производства и защита окружающей среды

Защита окружающей среды является одним из важнейших приоритетов деятельности НЛМК. В компании последовательно сокращают воздействия производственной деятельности на окружающую среду, а также стремятся обеспечить благоприятную среду проживания для населения всех регионов своей производственной деятельности. Сбалансированность целей и стратегии производства и развития НЛМК с защитой окружающей среды закреплена в документе "Экологическая политика ОАО "НЛМК", которая основана на следующих принципах:

Ш - ответственность перед обществом за состояние окружающей среды;

Ш ориентация на экологически чистые промышленные технологии для предотвращения загрязнения окружающей среды;

Ш бережное отношение к природным ресурсам;

Ш снижение объемов образования и накопления отходов производства и их утилизация.

Ш полная открытость экологической информации.

Охрана атмосферы. С 2000-го по 2012 год ОАО «НЛМК» увеличило производство стали на 48%, чугуна на 54%, агломерата на 22%. При этом объём валовых выбросов в атмосферу сократился на 22% - с 356 тысяч до 277 тысяч т в год, а удельные выбросы уменьшились на 47% - с 43,2 до 22,74 кг на тонну стали.

Охрана водного бассейна.За 12 лет компании удалось значительно сократить использование воды и снизить негативное воздействие от сброса сточных вод. Потребление речной воды снизилось на 77% - до 22,5 млн. куб. м в год. В 2009 году предприятие в Липецке прекратило сброс промышленных сточных вод в реку Воронеж, а удельное потребление воды для нужд производства в 2012 г. снизилось на 15% по сравнению с 2011 г.

...