Размещено на http://www.allbest.ru/

Учебное пособие

Машиностроение

Технология, механизация и автоматизация производства сварных конструкций

С.А.Куркин, В.М.Ховов, А.М.Рыбачук

Москва 1989

Предисловие

Ускорение научно-технического прогресса немыслимо без комплексной механизации и автоматизации производства.

Хотя сварка является ведущим технологическим процессом изготовления металлических конструкций, однако значительная часть общей трудоемкости производства сварного изделия приходится на транспортные, заготовительные, сборочные и отделочные операции. Отсюда следует, что обеспечение реальной интенсификации производства сварных конструкций возможно только на основе комплексной механизации и автоматизации всех основных и вспомогательных, в особенности транспортных, операций.

В соответствии с этим в атласе большое внимание уделено рассмотрению конвейерных систем, загрузочных устройств, кантователей, манипуляторов и других механизмов, использование которых целесообразно в условиях производства сварных конструкций.

Приведен обширный обзор разнообразных приспособлений и устройств для механизации и автоматизации сборочных и сборочно-сварочных операций. Особое внимание уделено вопросам перспективы использования робототехники в области дуговой сварки.

В атласе рассмотрены конструктивные особенности и технология изготовления сварных конструкций всех основных типов: балочных, стержневых, оболочковых, корпусных, деталей машин и приборов.

Применительно к изделиям каждого типа систематизированы возможные варианты технологии сварки, последовательности выполнения сборочно-сварочных операций и применяемой оснастки. С учетом серийности производства приведены примеры рационального использования различных схем исполнительных механизмов и их компоновки в поточные и автоматические линии.

1. Транспортные операции

сварка грузозахватный металлический

1.1 Грузозахватные устройства и манипуляторы

Грузозахватные устройства (лист 1).

В мелкосерийном производстве транспортировку заготовок, деталей, готовых узлов и изделий осуществляют главным образом с помощью мостовых кранов, автопогрузчиков и самоходных тележек. Сокращение времени навешивания и снятия штучных грузов достигается применением специальных грузозахватных устройств. На рис, 1 показаны механические эксцентриковые захваты для зачаливания листов в горизонтальном (рис. 1,а ) и вертикальном (рис. 1,6) положениях. В этих захватах эксцентрик шарнирно соединен со скобой 2. Усилие зажатия создается массой поднимаемого груза. При опускании груза на загружаемую плоскость и ослаблении натяжения троса захват размыкается. На рис. 2 показан рычажный захват для зачаливания объемных грузов за наружную поверхность. Для транспортирования обечаек удобно использовать захваты с откидными крюками (рис. 3, а) или уравновешенные захватные скобы (рис. 3, б). Захваты с разъемными скобами имеют несколько грузовых серег (рис. 4) и могут использоваться не только для подъема, но и для кантовки листов.

Для кантовки крупных изделий и узлов используют четырех крюковой мостовой кран. После подъема узла (рис. 5, а, б) поворот осуществляют, опуская одну пару крюков при одновременном подъеме второй пары (рис. 5, в, г).

Наиболее широкие возможности для автоматизации захвата груза дают вакуумные (рис. 6) и электромагнитные (рис. 7) устройства. Достоинством вакуумных захватов является возможность их использования для любых материалов, обеспечение захвата только одного верхнего листа, а также меньшая масса по сравнению с электромагнитными. Электромагнитные захваты применяются только доя магнитных материалов, они менее чувствительны к состоянию поверхности детали. Для транспортировки листов, как правило, применяют несколько электромагнитных или вакуумных захватов, которые могут быть закреплены на траверсах.

Манипуляторы (лист 2).

Крановое оборудование дополняют самоходные порталы и манипуляторы. Они удобны для подачи листовых заготовок и деталей с промежуточного склада к рабочему месту (рис. 1), а иногда и для манипулирования заготовкой (рис. 2). Конструктивная схема универсального портального манипулятора, предназначенного для подачи листа к гильотинным ножницам, показана на рис. 3, Захватывание листов со склада заготовок, расположенного между рельсами портала, производится посредством траверсы 2 с захватами I, закрепленной на тележке 4, которая перемещается по верху портала 5 поперек направления его движения. Закрепление траверсы 2 на колонне 3 обеспечивает перемещение захваченного листа в вертикальном направлении и поворот в горизонтальной плоскости. Иногда листоукладчик перемещают по эстакаде (рис. 4).

Шарнирно-сбалансированные манипуляторы (рис. 5,6)

управляются с кнопочного пульта или от рукоятки, устанавливаемой на руке манипулятора рядом с грузозахватным устройством. По вертикали груз уравновешивается с помощью электромеханического, пневматического или гидравлического привода, позволяющего поднимать, опускать и автоматически балансировать груз. В горизонтальной плоскости груз перемещают вручную. Во всех конструкциях манипуляторов предусматривается система аварийной блокировки, удерживающая груз при отключении энергопитания.

1.2 Конвейеры

Роликовые и пластинчатые конвейеры (лист 3).

В серийном производстве для транспортировки грузов широко используют различные конвейеры и их отдельные элементы (поворотные опоры, подъемные ролики и т.д.).

Для разворота листов и полотнищ в мелкосерийном производстве используют шаровые опоры (рис- 1) или роликовые поворотные опоры (рис. 2). Сборочные и сварочные стенды иногда оборудуют подъемными роликами (рис. 3).

Приводные роликовые конвейеры с групповым и индивидуальным приводом осуществляют перемещение изделий по горизонтали (рис. 4, д). Усилие для преодоления повышенного сопротивления движению, например при продвижении листа через строгальный станок, при заталкивании плоского элемента в сворачивающее устройство,.создают с помощью цепного транспортера с упором (рис. 4, б) или парными принудительно вращаемыми валками (риc. 4, в).

Фасонные криволинейные ролики (рис. 5, а, б) применяют для перемещения изделий или заготовок цилиндрической формы. В этих же случаях могут применяться парные дисковые ролики (рис. 5, в), расположенные под углом. Комбинация жестко закрепленных и подъемных роликов (рис. б) позволяет попеременно осуществлять продольное перемещение и вращение деталей. Для перегрузки с одного роликового конвейера на другой, расположенный параллельно первому, применяют передвижные конвейеры. Их располагают на раме тележки 1 (рис. 7), которая перемещается по рельсовому пути перпендикулярно оси конвейера 2, состоящего из приводных роликов.

При параллельном расположении роликовых конвейеров перегрузку листовых элементов с одновременной кантовкой на 180° осуществляют, как показано на рис. 8, а, б, а перегрузку в разных плоскостях -- на рис. 9.

Пластинчатые конвейеры используют для перемещения как штучных, так и длинномерных грузов. Иногда транспортируемые детали 1 (рис. 10) укладывают непосредственно на звенья цепи. Другая схема представлена на рис. 11. Две параллельные замкнутые пластинчатые катковые тяговые цепи имеют пластины 1 (рис. 11, а, б), перемещающиеся по направляющим 3. К звеньям тяговых цепей прикреплены грузовые пластины 4. Конвейер имеет привод 5 (рис. 11, в) и натяжное устройство б.

Подвесные конвейеры (листы 4... 6) получили широкое распространение и являются основными транспортирующими машинами современных предприятий серийного и массового производства. Пространственность трассы, доступность изделия со всех сторон, экономия производственной площади позволяют использовать их не только для перемещения узлов или изделий к рабочим местам, но одновременно и для выполнения различных технологических операций: мойки, очистки, сушки, окраски, закалки, отпуска и т.д.

В зависимости от характера крепления несущей подвески к тяговому элементу различают конвейеры грузонесущие (лист 4, рис. 1,а) и толкающие (рис. 1,6). Грузонесущие конвейеры (рис. 1,а; 2) имеют направляющий путь 7, по которому движутся каретки 2 с грузовыми подвесками, связанные тяговой цепью 3. Тяговая цепь 3 имеет гибкость в вертикальном и горизонтальном направлениях. Это дает возможность обеспечивать перемещение деталей по пространственной замкнутой трассе. Повороты тягового элемента в горизонтальной плоскости осуществляются с помощью поворотных шкивов 1 (рис. 3,а) или роликовых батарей 2 (рис. 3, б), а в вертикальной плоскости -- с помощью перегибов направляющего пути.

Опорные катки 2 (рис. 4) кареток грузонесущих конвейеров имеют форму, соответствующую профилю направляющего пути 1. Трасса конвейера может проходить непосредственно через технологические камеры, моечные, пескоструйные, окрасочные, сушильные и др. В этом случае ходовая часть конвейера должна быть закрыта защитным кожухом (рис. 5, а, б). Грузовые подвески прикрепляют или непосредственно к кареткам с помощью штырей, или к траверсе, подвешиваемой на двух и более каретках (рис. 6), если нагрузка от транспортируемого груза больше допускаемой на одну каретку. Примеры некоторых конструкций грузовых подвесок показаны на рис. 7.8,9.

Подвески конвейера можно загружать и разгружать вручную, полуавтоматически и автоматически. Полуавтоматическую загрузку осуществляют на участках спуска и подъема пути конвейера (лист 5, рис. 10,а). Крюк, стропы, рычажный захват или обойму подвески рабочий вручную зацепляют за груз, лежащий на роликовом столе. Конвейер отрывает груз от стола. Подобным же образом конвейер разгружают. Перегибы пути в вертикальной плоскости используют и для автоматической загрузки, применяя подвески с вилко-образным основанием (рис. 10, б). На участке подъема пути подвеска 1 лапами вилочного основания заходит между роликами загрузочного стола 2 и, поднимаясь, захватывает лежащий на нем груз.

Подвесной толкающий конвейер (рис 11) имеет тяговый путь 1, по которому движутся каретки 2, поддерживающие тяговую цепь 3, и грузовой путь б, по которому перемещаются тележки с подвесками 7 для грузов. Грузовые пути могут ответвляться от приводного контура трассы в любую сторону в горизонтальной плоскости для перевода тележек на приводной контур другого конвейера. Нажатие толкателя 9 тяговой цепи 3 на передний упор 4 задает движение тележке, снабженной катками 5, а зазор между толкателем и задним упором 8 обеспечивает выход толкателя из промежутка между упорами при выводе тележки по стрелке на отводной путь.

На рис. 12 показана конструкция толкающего конвейера, у которого грузовая и тяговая каретки перемещаются по различным поверхностям одного пути.

Характерные схемы сцепления и расцепления грузовых кареток с тяговой цепью показаны на рис. 13. Неуправляемые упоры (рис. 13, а, б) обеспечивают только автоматический захват неподвижной грузовой каретки набегающим упором тяговой цепи. Если неуправляемый упор подпружинен (рис. 13, в) и тяговая способность его ограничена, то при стопорении тележки упор отклоняется, и цепь далее движется без тележки. Управление подпружиненными упорами достигается набеганием ролика на контр шину 1 (рис. 13,в, г).

Широкие возможности для автоматизации транспортных операций дает оснащение грузовых кареток самоотцепом-автостопом (лист 6, рис. 14) при котором отцепление каретки от упора тяговой цепи происходит автоматически при набегании управляющего элемента I движущейся каретки на хвостовую часть 2 стоящей у нее на пути предыдущей каретки.

Перевод снабженных автостопом тележек с одной трассы 1 (рис. 15) конвейера на другую 3 позволяет организовать одно- и многониточные подвижные склады 2 на подвесках. Несущие подвески, проходя мимо рабочего места и не получая сигнала об остановке, отправляются на склад, где автоматически останавливаются при упоре друг в друга. Как только путь окажется свободным, происходит захватывание очередного упора непрерывно движущегося тягового элемента, и подвеска снова отправляется в путь.

Толкающие конвейеры позволяют организовать автоматическое адресование грузов. Наибольшее распространение получила система децентрализованного адресования (рис. 16), когда адресоноситель АН (рис. 16, а) устанавливают на каждой тележке. Информация об адресе заключена в комбинации дисков, штырей, клавиш, магнитов, отверстий. Считыватели Cl, C2, СЗ располагают перед исполнительными механизмами ИМ (рис 16,а). При прохождении подвески через считыватель последний в случае совпадения адреса дает команду в блок управления БУ на включение исполнительного механизма. Сбрасыватель адреса СА размещают после пунктов разгрузки перед началом нового маршрута. Адрес груза задается автоматическим адресователем А или оператором. Исполнительные механизмы ИМ переводят стрелки, а также загружают и разгружают подвески, подъемные столы, поворотные захваты. Например, автоматическая навеска или съем платформы грузового автомобиля (рис. 17) осуществляется следующим образом: при движении конвейера подвеска.1 нажимает на концевой выключатель 2, останавливающий подвеску и включающий механизм поворота рамы 4 кантова теля с грузовой платформой 5 в вертикальное положение. Окончание поворота фиксируется концевым выключателем 3 с одновременным включением механизма, который поднимает выступ платформы. Затем подвеску отклоняют так, чтобы ее упор оказался под выступом платформы, после чего все действия производят в обратном порядке. Загрузку деталей на подвесной конвейер 2 (рис. 18) можно организовать и с помощью подъемного стола 1.

В том месте, где изделие надо опустить к рабочему месту 5 (рис. 19, б), грузовой путь 3 делают разъемным и отрезок пути 2 (опускную секцию) вместе с тележкой 1 и изделием опускают, а после проведения работ поднимают в вертикальных направляющих 4 с помощью подъемного механизма. Как показано на рис. 19, а, опускную секцию 2 располагают вне магистральной линии 1 с тем, чтобы непрерывность работы конвейера не нарушалась.

Шаговые конвейеры (листы 7,8).

Для передачи деталей и узлов с одной позиции на другую в поточной или в автоматической линии широко используют шаговые конвейеры. На рис. 1 (лист 7) показана схема шагового конвейера в линии сборки и сварки тепловозных рам. После завершения работ на всех рабочих местах линии домкраты 2 каждой пары тележек 4 приподнимают раму 3 над опорами 7 и тяговым канатом 5 передвигают ее на соседнее рабочее место. Раму опускают на опоры, а тележки возвращают в исходное положение.

Иногда для шаговой подачи используют тележки-спутники, каждая из которых является кондуктором для сборки изделия. В этом случае шаговые конвейеры делают замкнутыми в горизонтальной (рис. 2) или в вертикальной (рис. 3, а) плоскости. В последнем случае конструкция сцепки тележек должна обеспечивать возможность автоматического расцепления и сцепления при передаче изделия с одного яруса на другой и при подъеме его на каждой позиции конвейера для выполнения сборочно-сварочных работ. Схема сцепки показана на рис. 3,6.

В шаговых конвейерах штангового типа (рис.4) блок-штанги 2 имеют подпружиненные упоры I и опорные катки 3. Подобные схемы применяют в линиях сварки автомобильных колес. Составная штанга 3 (рис. 5) совершает возвратно-поступательное движение. Шарнирные кулачки 1 упираются в кромки изделий 5 и продвигают их на размер шага по направляющим 4, преодолевая трение скольжения. При холостом ходе пружины 2 сжимаются, и кулачки проскальзывают. Такие конвейеры просты, но их скорость ограничена возникающей погрешностью положения детали при остановке. Если технологическое или вспомогательное оборудование 2 (рис. 6, а, б) располагается вне линии шагового конвейера 1, большие скорости перемещения не требуются. При расположении оборудования в линии конвейера скорость перемещения должна быть большой. Этому требованию отвечают конвейеры с подъемной движущейся рамкой (рис. 7; лист 8, рис. 8). Грузы рамкой 2 приподнимаются над поверхностью стеллажа 1, перемещаются на шаг и опускаются, а рамка возвращается в исходное положение. Подъем рамки осуществляется силовыми цилиндрами 3 (рис. 8, а), а перемещение ее -- цилиндром 4.

Передачу деталей с одного шагового конвейера 1 (рис. 9) такого типа на другой 2 можно осуществить непосредственно или с помощью автоматически действующего накопителя, обеспечивающего продолжение работы каждого из участков линии при остановке соседнего. В последнем случае накопитель, например в виде движущейся ленты 2 (рис. 10), принимает детали 3 с предыдущего конвейера 1 и накапливает их, сдвигая до упора 4. Рамка очередного конвейера 5 приподнимает первую деталь с накопителя и подает ее на выполнение следующей технологической операции.

В шаговых конвейерах некоторых типов на каждой позиции устанавливают подъемные столы 1 (рис. 11, а, б). После перемещения деталей 3 на шаг посредством подвижных направляющих 2 столы 1 поднимают детали (рис. 11, б), и направляющие 2 возвращаются в исходное положение. Движение направляющих 2 с зубчатыми рейками по опорным роликам 4 (рис. 11, в) задается вращением зубчатых колес 5.

Для повышения точности базирования деталей при передаче их с одной позиции на другую подвижные направляющие оснащаются базирующими устройствами 1 (рис. 12), причем в этом случае шаговые конвейеры могут быть верхнего (рис. 12,а) или нижнего (рис. 12,6) типов-

Автоматическая транспортная система и автоматизация складирования (лист 9).

Большие перспективы имеет использование напольных аккумуляторных тележек (рис. 1) с устройствами управления движением по разветвленному пути. Направление движения задается путем закладки в полу управляющего индуктивного контура 1 (рис. 2), в котором генерируется переменный ток одной или нескольких частот. Движущиеся тележки имеют симметрично расположенные датчики положения 2, которые воспринимают поле от индуктивного контура 1. Сигналы с датчиков в блоке управления сравниваются, и при появлении рассогласования поступает команда на двигатель 3, который производит поворот управляемых колес для уменьшения рассогласования сигналов датчиков.

Для исключения столкновений и наездов на препятствия тележки снабжены одной или двумя гибкими лентами 1 (рис. 3,... 5), при соприкосновении которых с препятствием тележки останавливаются.

Тележки можно использовать как в качестве транспортного тягача (рис, 3), так и непосредственно для перевозки груза. Во втором случае они оборудуются или подъемным столом (рис. 4), или приводным роликовым конвейером (рис. 5), который взаимодействует с приемным роликовым конвейером сборочно-сварочных технологических линий.

Роботизированные транспортные тележки позволяют организовать разветвленные маршруты перевозок (рис. 6), каждый из которых имеет свою частоту индуктивного контура 1, 2, 3. Перевод тележек с одного контура на другой осуществляется автоматическим переключением рабочей частоты приемных датчиков положения.

Более высокий уровень автоматизации транспортных операций обеспечивает дополнение автоматизированного транспорта автоматизированным складированием и учетом грузов. На рис. 7 показана схема участка автоматизированного склада комплектации, который производит прием, хранение, учет, комплектацию и своевременную выдачу на сборочные участки всех необходимых для конкретного заказа заготовок и комплектующих изделий. Хранение грузов производится в высоких (до 17 м) консольных стеллажах 5. Подъем и установка грузов в ячейки стеллажей выполняется кранам и штабелерам и. Стеллажный кран-штабелер представляет собой плоскую раму 3, перемещающуюся по напольному подкрановому рельсу 1 и удерживаемую от опрокидывания верхним рельсом 4. По колоннам рамы 3 перемещается грузоподъемник 2 с телескопическим захватом 8 и кабиной 7.

На уровне нижних ячеек стеллажей перемещаются стеллажные передаточные тележки 6, которые выдают грузы из зоны стеллажного хранения I (рис. 8) в зону комплектации II. В некоторых случаях вместо стеллажных передаточных тележек можно использовать универсальные напольные аккумуляторные тележки, которые доставляют груз сразу к месту назначения, исключая перегрузочные операции в зоне II.

1.3 Загрузочные устройства

Механизмы шаговой подачи (лист 10).

Для шагового поворота на заданный угол обычно используют механизм мальтийского креста (рис. 1, а, б), обеспечивающий в процессе передачи плавное нарастание и падение скорости. На рис. 2 показан механизм шагового поворота, работающий по принципу червячного зацепления.

Шаговый поворот может выполняться с применением храповых механизмов, в которых приводной подпружиненный упор 1 (рис. 3,а,б) совершает возвратно-поступательное движение по прямой линии (рис. 3,а) или по окружности (рис. 3,6).

Загрузочные устройства используют для подачи деталей в технологическое оборудование или в технологические линии. Автоматическую шаговую подачу непрерывных заготовок в виде лент, полос, стержней осуществляют с помощью клещевых, валковых и крючковых устройств.

При клещевой подаче (рис. 4) каретка 2 совершает возвратно-поступательное движение, а подающие ролики 1 и тормозные ролики 3 или свободно скользят по ленте, или заклинивают ее. На рис. 5,а, б, в показаны различные варианты конструктивного оформления подающих кареток при клещевой подаче листов и прутков.

Разновидностью устройств клещевой подачи являются подающие каретки с принудительным зажимом подаваемого элемента (рис. 6, а, б). Работа клещевого захвата -1 (рис. 7), управляемого пневомцилиндром 2, согласована с работой подающего пневмоцилиндра 3. Эта схема используется, например, в механизмах шаговой подачи подвижных столов или деталей при контактной точечной сварке.

В подающем устройстве крючкового типа (рис. 8) транспортирующий крючок 1 захватывает ленту за кромки пробитых отверстий или за выступы в зажимных рамках. Привод перемещения крючка осуществляется от рабочего органа машины.

Валковая подача с приводом от храпового механизма или муфты свободного хода применяется для шаговой подачи полос при прессовых операциях и при приварке каких-либо элементов к полосе. Так, при подъеме хобота контактной точечной машины (рис. 9) валики перемещают ленту на заданный шаг.

Магазинные загрузочные устройства (лист 11) используют для поштучной подачи деталей в ориентированном положении на шаговый конвейер или к технологическому оборудованию.

Загрузочное устройство для штучных элементов должно иметь накопитель для хранения запаса заготовок и механизм для отделения от всей массы одной заготовки с целью подачи ее в рабочую зону. В магазинных накопителях заготовки заранее ориентируются и укладываются в определенном порядке. На рис. 1, а, б приведены схемы вертикальных магазинных накопителей. Очередная заготовка 1 подается в рабочую зону толкателем-шибером 2, совершающим возвратно-поступательное движение. При этом толкатель удерживает все остальные заготовки, выполняя функцию не только питателя, но и отсекателя. Несколько иные схемы отсекателей показаны на рис. 1, в. г.. Здесь нижний штифт задерживает движение всех заготовок, а верхний, отсекая нижнюю заготовку, задерживает остальные. На рис. 1, д, е, ж даны примеры устройств отсекателей барабанного и дискового типа,

Рассмотренные магазинные устройства относят к гравитационному типу, так как перемещение заготовок в магазине происходит под действием силы тяжести. На рис.1, з приведена схема магазинного устройства, при котором плоские листовые заготовки 2 подаются вверх механизмом ходового винта 1, а величина шагового перемещения стопки заготовок 2 задается датчиком 4. Такая схема магазинного устройства облегчает выдачу очередной заготовки с помощью толкателя 3 по сравнению с устройством, показанным на рис. 1,а.

Устройство, показанное на рис. 2, позволяет благодаря наличию двух упоров на поворотном рычаге 2 за один ход цилиндра 3 снимать цилиндрическую заготовку с роликового конвейера 1 и подавать на исходную позицию очередную заготовку, которая при опускании рычага 2 займет свое место на роликовом конвейере.

Магазин-питатель, показанный на рис. 3, занимая небольшую площадь, имеет большую вместимость. Отсекатель I обеспечивает выдачу заготовок.

Поштучную плавную укладку труб на роликовый конвейер 5 (рис. 4, а) обеспечивает наклонный стеллаж с рычажными отсекателями. После того, как труба 1 роликовым конвейером 5 передана на следующую позицию, поворот системы рычагов с помощью пневмоцилиндра 4 обеспечивает прием очередной трубы 2 и смещение труб на стеллаже на полшага (рис. 4, б). Обратный ход пневмоцилиндра 4 обеспечивает плавное опускание трубы 2 на ролики конвейера и отделение и фиксирование трубы 3.

Питатель на рис. 5, предназначенный для загрузки на роликовый конвейер 4 длинномерных заготовок профильного проката, представляет собой рамку 1 с гнездами, в которые укладываются профили 2. Подвижная рамка 3 при подъеме принимает профили в свои гнезда, перемещает их на один шаг и опускает, причем крайний профиль оказывается на роликах конвейера 4, а рамка 3 в опущенном положении возвращается на исходную позицию.

Иногда из числа имеющихся в накопителе заготовок необходимо выбрать определенную. Пример автоматической установки, выполняющей измерение листов по длине, хранение измеренных листов, выбор и выдачу на конвейер листа нужного размера, показан на рис. 6. Поступающие по роликовому конвейеру 1 листы 4 доходят до упора 2, останавливаются и автоматически измеряются по длине. Результаты измерений запоминаются ЭВМ, а листы рычагами 3 кантуются на ребро и передней передаточной тележкой 5 устанавливаются в карманы накопителя 6. Когда накопитель заполнен, очередной лист после измерения длины проходит по роликовому конвейеру на заготовительную линию, а ЭВМ выбирает из находящихся в накопителе листов ближайший к данному листу по длине лист и по команде выдает его на заднюю тележку 7. Тележка 7 подает лист к роликовому конвейеру 1 и рычагами 8 кантует лист, опуская его на роликовый конвейер, который транспортирует лист за предыдущим парным ему листом.

Бункерные загрузочные устройства (лист 12) позволяют загружать в них заготовки навалом, обеспечивая выдачу деталей в ориентированном положении. Различают бункерные устройства с захватными механизмами и без них. Характерный пример бункерных устройств первой группы показан на рис. 2 применительно к заготовкам сферической формы, для которых ориентирование не требуется. Из бункера 1 шары подаются толкателем 2 на лоток 3, где они задерживаются упором J и располагаются в один ряд. Отсюда толкатель 4 выдает заготовки поштучно.

В случае цилиндрических заготовок для захвата их из бункера и ориентирования можно использовать вертикально расположенную роликовую цепь 1 (рис. 1) с наклонными лопатками 2. Роликовая цепь проходит через бункер, в который стержни загружаются навалом. При этом некоторые из лопаток захватывают стержни и полают их в лоток 3 (магазин) в ориентированном положении.

В бункерном загрузочном устройстве карманного типа (рис. 3) ориентирование заготовок происходит при попадании их в пазы (карманы) вращающегося диска 1. Штифты 2, закрепленные на диске, дополнительно перемешивают заготовки, обеспечивая более эффективную работу диска с карманами. Захваченные пазами диска заготовки попадают в наклонный лоток 3, по которому они подаются в зону работы сборочного устройства.

Большое распространение получили бункерные устройства вибрационного типа без элементов захвата. В загрузочном устройстве, показанном на рис. 4, электромагнит 2, питаемый переменным током, вызывает вибрацию стола J, закрепленного на упругих опорах 3. Различное ускорение стола в процессе возвратно-поступательного колебательного движения создает направленное движение заготовок к неподвижному наклонному лотку 4. В вибробуикере кругового типа (рис. 5) на стенке выполнен спиральный лоток. В процессе направленного движения по этому лотку заготовки ориентируются и располагаются в один слой.

Способы ориентации определяются формой заготовок. Так, для заготовок 1 (рис. 6, а) типа дисков, колец и пластинок используют спиральный лоток, имеющий наклон к центру бункера, и буртюс, не превышающий высоты заготовки. При перемещении заготовок по лотку те из них, которые попадут во второй слой, будут соскальзывать обратно в бункер. Ориентация колпачков 1 (рис. 6, б), высота которых равна или меньше диаметра, достигается с помощью плоского лотка с язычком. Заготовки, перемещающиеся отверстием вверх, проходят над язычком, а расположенные отверстием вниз -- выпадают в вырез лотка. Ориентация роликов или трубочек 1 (рис. 6, в), диаметр которых меньше длины, достигается тем, что заготовки, перемещающиеся вертикально, сбрасываются козырьком обратно в чашу бункера. Также с помощью козырька можно ориентировать двухступенчатые заготовки 1 (рис. 6, г). Заготовки 1 (рис. 6,д) с головками (болты, винты и т.д.) или колпачки можно ориентировать на выходе со спирального лотка на прямолинейном участке. Ориентация высоких колпачков выполняется иглой I (рис.7).

Бункерные загрузочные устройства могут обеспечивать работу самого высокопроизводительного оборудования, например роторных автоматических линий. Пример компоновки такой линии для автоматической сборки заготовок с загрузочными устройствами показан на рис. 8. Рабочие роторы 1 и 2 оснащены приспособлениями и инструментами для осуществления сборки в процессе непрерывного их движения. Заготовки на сборку поступают из загрузочных устройств 4 с помощью транспортных роторов 3. Рабочие и транспортные роторы находятся в непрерывном движении.

Размещено на Allbest.ru