Инструкция изготовления обуви

А. Втачную стельку предварительно скрепляют с заготовкой верха по гофрам, расположенными в носочной, пучковой и пяточной части, а затем пристрачивают к заготовке верха так, чтобы края втачной стельки совпадали с краями верха заготовки обуви. Одновременно в пяточной части по гофрам пристрачивают деталь ленты эластичной. Расстояние строчки от края деталей 3-4 мм; частота строчки 3-4 стежка на 1 см, натяжение нити зависит от применяемых материалов. Втачную стельку пристрачивают со стороны подкладки. Строчка не должна иметь пропусков стежков, обрывов нити. Концы ниток обрезают.

Б. Нитки швейные армированные 86Л, 90Л.

В. Машина швейная 410-1ЕU, 141-23 Е фирмы «STROBEL»; иглы к швейным машинам 134-35 Vr № 120- 130, масленка, ножницы, отвертка, измерительная линейка по ГОСТ 427.

13.Намазка следа колодок, расстегивание застежки « молния», текстильной застежки « велкро», увлажнение носочной части заготовок, надевание заготовок на колодку. Контроль качества полуфабрикатов.

А.Перед надеванием на след колодки наносят равномерный тонкий слой разделительной смазки, расстегивают застежку «молния» для заготовок с застежкой «молния»,текстильную застежку «велкро», проверяют соответствие размера заготовки и колодки, фасона, полноте и полупаре. Заготовку увлажняют в носочно-пучковой части в паровой камере увлажнения при воздействии парового потока в течение 15 секунд и парового действия внутрь заготовки в течение 17 секунд при температуре 110 С.

После истечения периода воздействия парового потока и парового действия крышка паровой камеры открывается. Заготовку надевают на расчлененную колодку без перекосов в носочной и пяточной части. Пяточную часть заготовки надевают с помощью рожка - направителя и производят закрытие колодки так, чтобы носочная часть заготовки плотно без перекосов облегала носочную часть колодки. Режимы формования зависят от применяемых материалов верха, подносков, задников.

Шов, скрепляющий заготовку со стелькой, должен быть расположен на одинаковом расстоянии от грани следа колодки по всему периметру или точно по грани (в зависимости от построения), а заготовка плотно облегала колодку.

После надевания заготовок на колодку осуществляют проверку правильности соблюдения технологических параметров, выявления причин образования дефектов и принятия мер для их устранения. Не допускаются следующие критические дефекты:

· отклонение от оси симметрии не более 3мм

· заминов язычка

· разная высота берцев более 2мм

Легко исправимые дефекты подлежат исправлению на рабочем месте: перекосы вставок союзок, союзок в носочно-пучковой части, перекосы берцев. При образовании на язычках заминов, их расправляют и подтягивают клещами. При перекосах деталей и швов более 3мм, заготовку снимают с колодки и увлажняют для повторного формования, после чего предварительное надевание заготовок на колодку повторяется по выше указанной технологии.

Б.Вода дистиллированная, разделительная смазка.

В.Установка для точечного воздействия паром высокого давления модель HDS /11/12 фирмы , машина фирмы «DESMA», рожок, измерительная линейка по ГОСТ 427, термометр по ТНПА.

14.Окончательное надевание заготовок на колодку, околачивание втачного шва по всему периметру, контроль качества.

А.Колодку с предварительно надетой на нее заготовкой устанавливают на упор машины и производят полное надевание заготовки на колодку в пяточной части. Заготовка должна плотно, без перекосов расположена на колодке. Высота задинок и берцев в паре должна быть одинаковой. Втачной шов по всему контуру околачивают молотком так, чтобы не было неровностей, утолщений и бугров. Шов должен быть расположен за гранью следа или по грани следа, в зависимости от конструкции модели.

В.Приспособление для окончательного одевания заготовок, молоток, измерительная линейка по ГОСТ 427

15. Застегивание застежки «молния» .

А.Застежку «молния» плавно застегивают. При застегивании застежки «молния» не должно быть повреждений замков, звеньевой цепи, звена разъема, тканой ленты застежки «молния».

В.Стол, ножницы

16. Плотное предварительное шнурование заготовок на колодке с прокладываем прокладок.

А.Заготовку, надетую на колодку, плотно зашнуровывают, предварительно положив прокладку из плотных материалов, для предохранения язычка от заминов и отжимов. Плотное шнурование заготовок производят на все блочки, концы шнурков плотно завязывают и заправляют вовнутрь заготовок.

Б. Простилки из отходов стелечного материала, шнурки.

В. Стол.

17. Застегивание пряжек.

А.Чересподъемные ремни застегивают на пряжки. При застегивании чересподъемный ремень не должен быть деформирован, а заготовка должна плотно облегать колодку.

В.Стол

18.Застегивание текстильной застежки «велькро».

А. Текстильную застежку аккуратно соединяют. После соединения текстильной застежки не должно быть перекосов деталей верха, а текстильная застежка деформирована.

В. Стол, ножницы.

19. Разглаживание складок и морщин на верхе заготовок.

А.Незначительные складки и морщины на наружных деталях верха обуви разглаживают направленной струей горячего воздуха или электроутюгом, обтянутым фторопластовой пленкой. Лицевая поверхность деталей верха обуви не должна быть повреждена. Температура поверхности утюга не должна превышать 100 С. Температура струи горячего воздуха при выходе из сопла не должна превышать 250 С.

В.Машина Т-151-2, 251 S для обдува горячим воздухом, термометр контактный по ТНПА.

20.Влажно-тепловая обработка обуви.

А.Отформованная и надетая на колодку заготовка, с целью лучшего формования на колодке, устранения морщин, повышения формоустойчивости и сохранения размера подвергается влажно-тепловой обработке.

Влажно-тепловая обработка состоит из последовательного воздействия на обувь влажного теплого, сухого горячего, холодного воздуха. Во влажной зоне обувь обрабатывается воздухом при температуре 75-80 С и относительной влажности воздуха 100% и времени 1,5-2 минуты. Температура воздуха в горячей зоне регулируется в пределах 95-100 С, время обработки 3-4 минуты. Охлаждение обуви производится на транспортере установки или в самой установке при температуре воздуха в цехе в течение 1-2 минуты

После влажно-тепловой обработки заготовка должна плотно облегать колодку без складок и морщин, на заготовке не должно быть пятен и повреждений. Режимы влажно - тепловой обработки обуви зависят от характера лицевого слоя покрытия кожи, материала внутренних деталей.

В.Установка для влажно тепловой обработки обуви LF-1 фирмы «LEIBROCK», камера Save 2000 BDF, термометр контактный по ТНПА.

21. Съем колодок с затянутой заготовкой с ленты транспортера ВТО и загрузка в холодильную установку. Охлаждение обуви.

А.Отформованную и одетую на колодку обувь снимают с ленты транспортера влажно-тепловой обработки и устанавливают на транспортер холодильной установки. С целью повышения формоустойчивости, обувь подвергают обработке в холодильной установке проходного типа. Продолжительность охлаждения обуви 2.5-3,0 минуты при температуре -10-15С.

В.Установка проходного типа Т-185, Т-187 «SIDEKO»,термометр контактный по ТНПА, секундомер электронный по ТНПА.

22. Нарезание и наклеивание ленты липкой на втачной шов в пяточной и геленочной частях заготовки.

А.Во избежание проникновения полиуретана вовнутрь обуви, производится нарезание и наклеивание ленты липкой пяточной и геленочной частей затянутой обуви по лини пристрачивания втачных стелек, лента липкая должна быть плотно наклеена по периметру тачного шва.

Б.Лента липкая шириной 15 мм, ножницы.

23.Получение, доставка, подготовка и загрузка сырья.

А.При получении сырья ( ISO 187\40+ S 7321/1) со склада , необходимо соблюдать очередность поступающих партий. Перед загрузкой бочек с полиуретановыми компонентами в термошкаф, необходимо проверить их герметичность. При наличии мелких повреждений, не приводящих к вытеканию компонентов из емкости, допускается расплавление компонентов в термошкафу.

В.Термошкаф для разогрева и активации компонента 1000\04, термометр контактный по ТНПА.

24. Подготовка компонента В (ф. «Эластогран» ISO 187/40, ф. «Байер» Desmodur VP.PU 0926 ).

А.Доставленные в цех бочки с компонентом В протирают. Указывают дату начала нагрева и загружают в термошкаф с циркуляционным воздухом ( температура воздуха 90 0С). при этом бочки должны быть закрыты.

Температура компонента при расплавлении должна составлять 70+-3 0С и не должна превышаться.

Продолжительность периода расплавления не должна превышать 24 часа. После расплавления продукт должен быть прозрачным и жидким.

25. Подготовка компонента А

А.Доставленные в цех бочки с компонентом А протирают. Указывают дату начала нагрева и загружают в термошкаф с циркуляционным воздухом, температура воздуха 75 0С, при этом бочки должны быть закрыты.

Температура компонента при расплавлении должна составлять 55+-5 0С и не должна превышаться.

Продолжительность периода расплавления не должна превышать 24 часа. После расплавления продукт должен быть прозрачным и жидким.

26. Подготовка компонента С

А.Бочки с компонентом С доставляют в комнату для составления химических растворов, где они выдерживаются до достижения температуры 20+-30С. Компонент должен быть прозрачным и жидким.

Приготовление жидкого компонента , загрузка компонентов А и В, в материальные резервуары литьевого агрегата.

Подготовленные ингредиенты для составления полиэфирного компонента взвешивают на весах с точностью до 20 грамм.

Рецептура полиэфирного компонента ф. «Эластогран»:

1. Полиэстерол 91610-87 весовых частей

2. Эластопан S 7327\ 1 - 13 вес частей

3. Паста красящая 2,6 весовых частей

Масса Полиэстерол 91610 является исходной в расчете рецептуры.

Взвешенные компоненты: компонент А Полиэстерол 91610( имеющий температуру 50-55 С), компонент С Эластопан S 7327\1и пасту соответствующего цвета вливают в 200 литровую бочку для перемешивания.

Рецептура полиэфирного компонента ф. «Байер»:

1. Bayflex 2003 Е - 100 весовых частей

2. BayflexVernetzer VP.PU 41IS00/R785-13 весовых частей

3. Паста красящая - 2,6 весовых частей

Масса Bayflex 2003 Е является исходной в расчете рецептуры

Взвешенные компоненты: компонент А Bayflex 2003 Е( имеющий температуру 50-55 С), компонент С BayflexVernetzer VP.PU 41IS00/R785 и пасту соответствующего цвета перемешивают.

В. Термошкаф для разогрева и активации компонента 1000\04, термометр контактный по ТНПА

27.Определение качества полиуретановой композиции.

А.Качество полиуретановой композиции определяется экспресс-испытателем на «стаканчик». Структура пены должна быть равномерной, мелкопористой, без усадочных раковин и воздушных включений.

В.Тележка, термометр технический по ГОСТ 2823-83 со шкалой 0-100 с ценой деления 1-2 С, термошкафы, мешалка, секундомер электронный по ТНПА.

28. Получение и доставка ТПУ.

А.При получении ТПУ (эластоллана) со склада, необходимо проверить герметичность тары. При нарушении герметичности упаковки , гранулят должен быть высушен в зависимости от влажности в течение 30- 120 минут при температуре 100-110 С.

Б.ТПУ ( эластоллан) в мешках.

В.Тележка

29. Подготовка ТПУ (эластоллана S 60AW) .

А. ТПУ (эластоллан) поставляется готовым к переработке, в виде гранул естественного цвета. Загрузка материала производится автоматическим транспортером. Открытые емкости (мешки) должны быть плотно, после отбора материала вновь тщательно закрыты. На пульте управления устанавливается заданный объем впрыскиваемого материала для каждой прессформы в мм пути пластификации.

Температура переработки устанавливается согласно технической документации на применяемый материал ТПУ в интервале 170-210 С по зонам.

Дозировка красителя и их смешивание с ТПУ осуществляется через непрерывно работающий аппарат фирмы «Репи».

Перед каждой остановкой на время более 15 минут систему нагревания цилиндра шнека нужно охладить на 30С, а затем перед началом работы нагреть систему в течении 10 минут до заданной величины

30. Смена и чистка шнеков.

А.Замена шнеков производится через каждые 60 минут автоматически. Снятые с агрегата « Десма» 581\18 грязные шнеки, опускаются в специальную емкость с ДМФ на 4-5 часов с последующей протиркой и продуванием сжатым воздухом.

Б. Диметилформамид.

В. Емкость для замачивания, вытяжной шкаф, щетки волосяные, тележка, резиновые перчатки.

31. Чистка прессформ.

А.Работы по очистке прессформ следует проводить при наличии эффективной приточно-вытяжной вентиляции в специальном помещении, в вытяжном шкафу, в фильтрующем противогазе марки А.Обязательна защита кожи индивидуальными средствами защиты.

Для восстановления нормального дыхания и работы сердца необходимо через каждые 30 минут работы делать 10 минутные перерывы.

Прессформы снимают с агрегата, транспортируют на тележке в помещение для мойки прессформ и опускают в ванну, заполненную моющим раствором, при комнатной температуре. Замачивание следует производить в течении 6-8 часов. Затем прессформы извлекают из раствора, с помощью щеток очищают их от полиуретановых загрязнений. Очищенные прессформы вытирают легкой тканью. Мойку прессформ производят два раза в месяц.

Б.Растворитель, диметилформамид, этилацетат, мягкая ветошь.

В.Вытяжной шкаф, ванна, щетки волосяные, противогаз марки А, емкость для растворителя, резиновые перчатки, приточно-вытяжная вентиляция.

32. Намазка клеем следа заготовок, сушка.

А.Клей наносят ровным тонким слоем без пропусков и подтеков по всей площади следа обуви. Промазанную поверхность высушивают в вытяжном шкафу при температуре окружающей среды в течение 15-20 минут. Не допускается загрязнения подкладки и лицевой поверхности заготовок.

Б.Клей полихлоропреновый

В.Подсушка, сосуд для клея, кисть, секундомер по ГОСТ 5072-79

33. Намазка клеем простилок с одной стороны, сушка.

А. Простилка раскладывается по парам и на простилку с одной стороны наносят ровный тонкий слой клея без пропусков , подтеков, сгустков. После нанесения клея, клеевую пленку высушивают в вытяжном шкафу при температуре окружающей среды в течение 15-20 мин.

Б.Клей полихлоропреновый .

В.Подсушка, сосуд для клея, кисть, секундомер со шкалой 0-60 сек., 0-60 минут по ГОСТ 5072-79.

34.Активация и наклеивание простилок на след затянутых заготовок.

А.Предварительно промазанные и высушенные простилку и след обуви активируют, а затем простилка наклеивается на носочно-геленочную части следа была расположена так, чтобы она заполняла углубление между затяжными кромками, но не заходила за них.

При выполнении операции недопустимы складки и замины простилки.

В.Стол с вытяжкой.

35. Установка колодок с затянутыми заготовками на агрегат, учет по размерам.

А.Проверив качества предыдущих технологических операций, заготовки, надетые и отформованные на колодках, раскладывают в ячейки агрегата согласно ростовочной шкале. Размер колодки с надетой заготовкой должен соответствовать размеру прессформы. При установке не должно быть повреждений верха заготовок.

В.Литьевой агрегат «DESMA», 581».

36. Отметка контурных линий для взъерошивания.

А.Колодку с отформованной и надетой заготовкой соответствующего размера прессформы, устанавливают на специальное устройство машины. Нажатием на тумблер опускают прессформу и делают отжим (контурной линии) для взъерошивания. Линия для взъерошивания должна быть четкой по всему периметру заготовки, расположена на одинаковом расстоянии выше грани следа в паре затянутой обуви.

В.Машина фирмы «DESMA», измерительная линейка по ГОСТ 427-75.

37. Намазка клеем боковой поверхности верха выше линии взъерошивания для отделения выпрессовок.

А.Верх затянутой обуви на 2-3 мм выше грани линии отметки промазывают ровным, тонким слоем клея или разделительной смазки без пропусков и подтеков. Верх обуви не должен быть загрязнен. Клей, попавший на заготовку, должен быть удален до высыхания.

Б.Клей на основе натурального каучука.

В.Стол с вытяжкой, сосуд для клея кисть.

38. Взъерошивание боковой поверхности заготовок.

А.Затяжную кромку заготовки взъерошивают по всему периметру следа заготовки выше грани. Взъерошивание должно быть равномерным по всему периметру кромки по линии отметки, лицевой слой кожи должен быть снят с затяжной кромки заготовки, при этом не должна быть повреждена дерма кожи. После взъерошивания на затяжной кромке не должно быть прорезанных и не взъерошенных мест и длинных легко отрывающихся волокон. Втачной шов, соединяющий заготовку с втачной стелькой, не должен быть поврежден. Высота взъерошенной зоны заготовки верха должна быть меньше высоты бортика приливаемой подошвы на 0,5- 1,5 мм. Пыль от взъерошивания удаляют щеткой.

В.Машина фирмы «Шеффер», пластинки для взъерошивания, щетка, измерительная линейка с ценой деления 1мм по ГОСТ 427-75.

39. Вставка вкладышей

А.Вкладыши вставляют под ленту эластичную в пяточной части. Вкладыш должен быть расположен на одинаковом расстоянии от грани следа в пяточной части и без перекосов.

Б.Вкладыши пластмассовые по фасонам колодок и образцу.

40. Опыление прессформ.

А.Перед литьем низа обуви производится опыление прессформ антиадгезионной смазкой пульверизатором. Антиадгезионная смазка должна быть нанесена равномерным, тонким слоем без пропусков , подтеков по всей внутренней поверхности прессформ.

Б. Антиадгезионная смазка

В. Литьевой агрегат «DESMA», 581»,пульверизатор.

41. Литье первого слоя подошвы из ТПУ, периодическая чистка дюзы.

А. Перед заливкой ходовой подошвы из ТПУ производится опыление матрицы антиадгезионной смазкой роботом IRB-1400 . После автоматического поворота карусели агрегата производится заливание ходовой подошвы из ТПУ агрегатом SPE 22 65 TPU, затем опускается нагнетатель и происходит формование ходовой поверхности подошвы. Такт литья одной полупары ходовой поверхности подошвы 18-20 секунд. Периодически производят чистку дюзы.

В. Агрегат «DESMA», 612\24, робот для взъерошивания IRB-1400, агрегат SPE 22 65 TPU, секундомер со шкалой 0-60 сек по ГОСТ5072-79.

42. Контроль качества литья первого слоя подошв, плотное уклады вание первого слоя подошв к нижнему пуансону прессформы,вставка вкладышей .

А. После открывания прессформы нагнетателя и перед заливкой промежуточной подошвы осуществляется контроль качества литья ходовой поверхности подошв ТПУ . На ходовой поверхности подошв не должно быть раковин, пузырей, недоливов,вмятин. Первый слой подошв из ТПУ плотно укладывают к нижнему пуансону прессформы.

После взъерошивания боковой поверхности заготовок могут оставаться неплотные, длинные волокна кожи в особенности при рыхлой структуре кожи, наличие которых значительно снижают качество литья низа обуви. Эти волокна должны быть удалены при помощи абразивного полотна. В процессе выполнения операции не должна быть повреждена лицевая поверхность кожи. Щеткой-сметкой удаляется пыль с боковой поверхности заготовок. Вкладыши вставляют под резинку в пяточной части. Вкладыш должен быть расположен на одинаковом расстоянии от грани следа в пяточной части без перекосов.

Б. Абразивное полотно, вкладыши пластмассовые по фасонам колодок и образцу.

В.Стол для ручных работ, щетка-сметка.

43. Литье низа обуви.

А. Колодку с отформованной и надетой заготовкой, устанавливают на специальное устройство машины, не повреждая верха и подкладки заготовки зажимами устройства. Перед заливкой полиуретановой композиции в прессформу, нижний пуансон и матрица должны быть очищены от отходов полиуретана. Через круг поворота стола агрегата производится опыление антиадгезионной смазкой всех прессформ и гнезд. При повороте карусели агрегата опускается колодка с затянутой заготовкой, происходит литье полиуретана.

Такт литья полпары обуви 18-20 секунд.

Технологические параметры реакторов, дозирующих устройств, шлангов, пресс-форм (температура, давление сухого воздуха) контролируется постоянно.

Давление сухого воздуха в реакторах А и В- 2 атм.

Температура : реактор потока А -45+ -5 С, реактор потока В 40+-5 С,

пресс-форм 45+_5 С.

Отлитая подошва не должна иметь раковин, недоливов. Рисунок подошвы должен быть четким. Незначительные недоливы и раковины заделываются расплавленным полиуретаном.

Б.Антиадгезионная смазка КЛ, антиадгезионная смазка КЕК

В.Литьевой агрегат «DESMA» 581\18, манометр технический по ГОСТ 8625-88, термометр контактный по ТНПА.

44.Литье низа обуви.

А.Колодку с отформованной и надетой заготовкой, устанавливают на специальное устройство машины, не повреждая верха и подкладки заготовки зажимами устройства, автоматическим поворотом карусели агрегата происходит подача затянутой обуви к рабочему месту для взъерошивания.

Взъерошивание производится по заданной программе для каждого вида фасона колодки роботом для взъерошивания IRB-2400.Затяжную кромку заготовок взъерошивают по всему периметру выше грани следа. Лицевой слой кожи должен быть снят с затяжной кромки заготовки. При этом не должна быть повреждена дерма кожи. После взъерошивания на затяжной кромке не должно быть длинных, легко отрывающихся волокон, прорезанных и невзъерошенных мест, взъерошивание должно быть равномерным, без пропусков по всему периметру, Втачной шов, соединяющий заготовку со стелькой, не должен быть поврежден. Взъерошенная зона заготовки верха должна быть ниже бортика приливаемой подошвы на 0,5-1,0 мм.

Перед заливкой промежуточной полиуретановой подошвы осуществляется контроль качества литья ходовой поверхности подошв ТПУ. После литья не должно быть недоливов, пузырей, первый слой подошвы ТПУ должен плотно прилегать к нижнему пуансону прессформу, после поворота стола производится автоматическая активация ходовой подошвы ТПУ в течение 3-8 секунд при температуре 60- 65 С. При превышении такта времени необходимо заново активировать ходовую подошву ТПУ.

При автоматическом повороте карусели и поворота опоры на 180, происходит литье полиуретана агрегатом RGE 12 .25 .34. После литья карусель автоматически поворачивается и проходит к рабочему месту для извлечения литника ПУ роботом.

Отлитая обувь должна иметь четкий рисунок подошв, не иметь недоливов, раковин, пузырей. Незначительные недоливы и раковины заделываются расплавленным полиуретаном.

В.Агрегат «DESMA» 612\24», робот для взъерошивания IRB -2400, агрегат SPE ТР, агрегат PGE 12, 25, 34, устройство для активации ТПУ - подошвы, манометр, термометр контактный по ТНПА.

45 .Литье низа обуви

А.Перед литьем низа обуви производится опыление матрицы антиадгезионной смазкой роботом IRB-1400. Колодку, с отформованной и надетой заготовкой устанавливают на специальное устройство машины, не повреждая верха и подкладки заготовки зажимами устройства, автоматическим поворотом карусели агрегата происходит подача затянутой обуви к рабочему месту для взъерошивания.

Взъерошивание производится по заданной программе для каждого вида фасона колодки роботом для взъерошивания IRB-2400.Затяжную кромку заготовок взъерошивают по всему периметру выше грани следа. Лицевой слой кожи должен быть снят с затяжной кромки заготовки, при этом не должна быть повреждена дерма кожи. Взъерошивание должно быть равномерным, без пропусков, без порезанных и невзъерошенных мест и длинных легко отрывающихся волокон. Втачной шов, соединяющий заготовку со стелькой, не должен быть поврежден. Взъерошенная зона заготовки верха должна быть ниже бортика приливаемой подошвы на 0,5-1,0 мм.

При автоматическом повороте карусели и поворота опоры на 180, происходит литье полиуретана агрегатом RGE 12 .25 .34. После литья карусель автоматически поворачивается и проходит к рабочему месту для извлечения литника ПУ роботом.

Отлитую обувь снимают с агрегата, устанавливают на тележки. Отлитая обувь должна иметь четкий рисунок подошв, не иметь недоливов, раковин, пузырей. Незначительные недоливы и раковины заделываются расплавленным полиуретаном. Проверенная по качеству отлитая обувь на тележках передается на следующую технологическую операцию.

В.Агрегат «Десма 612\24», робот для взъерошивания IRB -2400, агрегат SPE ТР, агрегат PGE 12,25,34, манометр, термометр контактный ТК -/ЗМ

Б.Антиадгезионная смазка СО-17.

В.Агрегат «DESMA» 612\24», агрегат PGE 12-25-34, манометр, термометр контактный ТК -/ЗМ

46. Снятие обуви с прилитой подошвой с узла замыкания машины, контроль качества литья подошв с устранением незначительных дефектов литья подошв.

А. Отлитую обувь с прилитой подошвой снимают с узла замыкания машины. Легко исправимые дефекты на поверхности подошвы , не влияющие на внешний вид и эксплуатационные свойства обуви, заделывают жидкой полиуретановой смесью после обезжиривания обуви. Для заделки используют небольшое количество полиуретана и доводят заделанную поверхность до рисунка окружающего участка подошвы.

В.Стол с вытяжкой, тупой нож, ножницы

47. Удаление литников из литниковых отверстий, контроль качества.

А. После снятия обуви с прилитой подошвой с узла замыкания машины и проверки по качеству удаляют литники из литниковых отверстий, после удаления литников на литниковых отверстиях не должно быть остатков полиуретановой композиции.

В. Стол, ветошь

48. Сортировка и сбор отходов полиуретана.

А.Отходы полиуретана сортируют по способу образования облой, сливы, выпрессовки, и по цвету. Упаковывают в мешки и взвешивают. Каждый мешок завязывают шпагатом и прикрепляют бирку с указанием даты сортировки, цвета и веса полиуретана. Мешки транспортируют на тележке к месту их складирования. В отсортированных мешках с полиуретаном не должно мусора и инородных тел.

Б.Шпагат, бирки, мешки, ножницы.

49. Гранулирование отходов ТПУ.

А.Литники , облои, отходы ТПУ сортируют по цвету, размельчают, а затем добавляют к основной массе ТПУ в количестве 10-15%,смесь тщательно перемешивается.

В.Установка т. 1535 « Rapid» для измельчения полимерных материалов ТПУ, емкость для смеси ТПУ

50. Охлаждение обуви после литья подошв.