Щебень выпускают следующих основных фракций, мм: от 5 (3) до 10, св. 10 до 20, св. 20 до 40, св. 40 до 80 (70) и смеси фракций, мм: от 10 до 40, от 10 до 80 (70).

По согласованию изготовителя с потребителем выпускают щебеночно-песчаную смесь с наибольшей крупностью зерен до 10 и до 20 мм.

Полные остатки на контрольных ситах при рассеве щебня и щебеночно-песчаной смеси должны соответствовать указанным в таблице 1, где d и D - наименьший и наибольший номинальные размеры зерен.

Таблица 1

Примечания

1 Для щебня фракций от 5 (3) до 10 мм применяют сито 2,5 мм, полный остаток на котором должен быть от 95 до 100 %.

2 Для щебеночно-песчаной смеси применяют сито 0,16 (0,14) мм для определения содержания зерен наименьшего номинального размера

В зависимости от крупности зерен песок выпускают следующих фракций, мм: от 2,5 до 5,0; от 1,25 до 2,5; от 0,63 до 1,25; от 0,16 до 0,63, при этом содержание частиц размером менее 0,16 мм должно быть не более 10 % по массе.

По согласованию изготовителя с потребителем выпускают песок с крупностью зерен до 2,5 и до 5 мм, при этом содержание зерен размером менее 0,16 мм должно быть не более 10 % по массе.

2.2 Характеристики

3.1 Конвейеры и элеваторы

Ленточные конвейеры могут транспортировать в горизонтальном (473, а, б) и в наклонном (473, в) направлениях. В последнем случае угол подъема определяется углом трения о ленту (15--30°) и скоростью движения груза. Чтобы увеличить угол подъема (до 55°); к ленте иногда прикрепляют поперечные планки или уголки. Ленточные конвейеры устанавливают также с перегибами в вертикальной плоскости (473, г); причем наклонные и горизонтальные участки можно располагать в любой последовательности.

Если за горизонтальным участком следует подъем, то радиус переходного криволинейного участка должен превышать радиус кривизны свободно провисающей ленты, что при большом натяжении ленты нередко приводит к увеличению длины переходного участка конвейера. Чтобы избежать этого, можно разделить конвейер на два

Если вертикальные перегибы конвейера возможны, то отклонения оси конвейера в горизонтальной плоскости от прямой линии недопустимы. В связи с этим в тех случаях, когда по местным условиям нельзя соединить конечные точки транспортной линии по прямой, вместо одного конвейера устанавливают два или больше под углом один к другому. При этом конвейеры образуют транспортную линию неограниченного протяжения. Необходимо отметить, что увеличение числа конвейеров в такой линии приводит к возрастанию числа перегрузок и связанных с этим потерь и измельчения транспортируемого материала. Кроме того, увеличиваются возможности неполадок и простоев, так как суммируются неполадки всех звеньев цепи, поэтому при сооружении конвейерной линии стремятся увеличивать длину секций, что не всегда возможно. Иногда возникает необходимость в горизонтальных переломах трассы. Кроме того, длину приводного участка ограничивает также прочность ленты.

В современных ленточных конвейерах длина секций обычно составляет 50--300 м при горизонтальной установке. При наклонной установке конвейера длина его резко сокращается: 1 м подъема примерно соответствует 8 м горизонтального пути.

Ленточный конвейер можно загружать в любой точке по его длине с помощью стационарных или передвижных лотков или воронок (473, а). Если груз подается порциями, под воронкой необходимо устанавливать питатель или другое подобное устройство. Ленточный конвейер можно разгружать в любой точке по его длине, что достигается применением двухбарабанных сбрасывателей ( 473, б). Ленточные конвейеры выпускают в виде отдельных узлов, из которых монтируют транспортное устройство необходимых параметров. Опоры ленты В зависимости от типа конвейера, его длины и производительности применяют два основных типа опор для поддержания движущейся ленты: настилы и ролики. Настилы значительно проще и дешевле роликовых опор (роликоопор), но движение ленты по настилам связано с большим износом ленты и повышенным расходом энергии, поэтому настилы применяют сравнительно редко и только для коротких конвейеров малой производительности, а чаще всего при перевозке штучных и малоабразивных сыпучих грузов. Для конвейеров длиной более 20 м обычно используют роликоопоры. В конвейерах с роликоопорами иногда делают короткие настилы-столы в местах загрузки или промежуточной разгрузки ленты. Настилы изготовляют из дерева или стали.

В конвейерах с настилом можно, не опасаясь провисания ленты, загружать ее толстым слоем материала. Чтобы материал не рассыпался, по бокам ленты устанавливают борты.

Настилы для ленты делают несколько шире самой ленты, а борта размещают над лентой так, чтобы расстояние между ними составляло 0,7--0,8 ширины ленты. Наиболее распространены конвейеры с опорами в виде вращающихся роликов, неподвижно укрепленных на станине. Простейшим типом такой опоры является гак называемая прямая роликоопора, выполненная в виде цилиндрического ролика. Прямые роликоопоры применяют в ковейерах всех типов для поддержания нерабочей ветви ленты. На рабочей ветви их устанавливают в конвейерах, транспортирующих штучные грузы. При транспортировании сыпучих грузов прямые опоры рабочей ветви ленты применимы в двух случаях: при малой производительности и большой крупности кусков транспортируемого груза и при использовании конвейера для ручной сортировки груза.

Для тканевой прорезиненной ленты длину прямой роликоопоры (474) назначают несколько больше ширины ленты с тем, чтобы края ее опирались на ролик. Размеры прямых роликоопор для тканевой прорезиненной ленты приведены в табл. 60.

Так как на плоской ленте может быть размещено сравнительно небольшое количество груза, то конвейеры с такой лентой имеют ограниченную производительность. Для увеличения производительности ленте придают форму лотка-желоба.

Для прорезиненной ленты применяют желобчатые роликоопоры, составленные из нескольких (двух, трех и пяти) роликов, из которых боковые установлены наклонно (475, а--в). Наиболее распространены трехроликовыо опоры (475, б), используемые для поддержания лент шириной до 2000 мм. Размеры трехроликовых опор даны в табл. 61.

Для узких лент (шириной до 400 мм) при ограниченной длине (до 20 м), малой производительности и редкой работе конвейера допускается применять двухроликовые опоры (475, а). Для лент шириной более 1000 мм иногда используют пятироликовые опоры. Ввиду высокой стоимости таких опор их применяют только в особо трудных условиях при транспортировании тяжелых крупнокусковых материалов с насыпной массой более 2 т/м3.

Винтовой конвейер (шнек) применяется для транспортирования цемента, гипса, алебастра и других пылевидных грузов. Он представляет собой (477) желоб 2 с однозаходным винтом 3, который при вращении перемещает материал. Чаще всего применяются винтовые конвейеры с диаметром винта 200, 300, 400 и 500 мм. Материал загружается через патрубок /, а выгружается через патрубки 4 и 5. В конвейере может быть установлено несколько выгрузочных патрубков (на рисунке показан конвейер с двумя патрубками). В этом случае все промежуточные патрубки кроме концевого имеют шиберные затворы, управление которыми, как правило, производится дистанционно при помощи пневматического привода. Желоб и винт собираются из секций. Секции винта имеют шейки, которые вращаются в подвесных подшипниках.

Пластинчатый конвейер К-443М тяжелого типа (478) предназначен для транспортирования сыпучих мелкокусковых материалов. ' Конвейер состоит из приводной 4 и натяжной / станций, втулочно-роликовой цепи 2 на подшипниках качения и металлоконструкции.

Привод включает в себя электродвигатель, упругую муфту и редуктор. Он имеет также собственную раму и может быть изготовлен правым или левым. В качестве настилов применяются лотки 3 с бортами без перегородки, с перегородкой или коробчатого типа, а также плоский и швеллерный настил в зависимости от характера транспортируемого груза и угла подъема конвейера. Металлоконструкция состоит из промежуточных рам одинаковой высоты, соединенных рельсами.

Пластинчатый конвейер К-1730 среднего. типа (479) предназначен для транспортирования сыпучих мелкокусковых материалов. Он состоит из приводной 4 v. натяжной / станций, пластинчатой цепи 3 и металлоконструкции.

Привод включает в себя электродвигатель, упругую муфту и редуктор. Он имеет собственную раму и может быть изготовлен правым или левым.

В качестве настилов применяются лотки 2 с бортами без перегородки, с перегородкой или коробчатого типа Б зависимости от характера транспортируемого груза и угла подъема конвейера.

Металлоконструкция состоит из промежуточных рам одинаковой высоты, соединенных между собой роликовыми дорожками. Смазка стационарных роликов конвейера централизованная.

Пластинчатый конвейер К-1825 горизонтально-наклонный тяжелого типа (480) предназначен для транспортирования сыпучих мелкокусковых материалов. Он состоит из тех же узлов, что конвейер К-1730. При наличии в конвейере длинной наклонной части в привод встраивается остановочный тормоз.

Ковшовые и скребковые конвейеры применяют для перемещения кусковых материалов ка цементных заводах как в горизонтальном, гак и в вертикальном направлениях. Тяговым органом конвейеров служат две пластинчатые цепи с ходовыми роликами, к которым жестко прикреплены ковши (если конвейер работает в горизонтальной плоскости, то вместо ковшей устанавливают скребки).

На горизонтальном участке загрузки ковши перемещаются волоком, а при переходе на вертикальный участок зачерпывают материал и поднимают его. Как только ковш обогнет направляющую звездочку, материал высыпается в верхний горизонтальный желоб и транспортируется к бункерам, снабженным шиберами.

На некоторых цементных заводах установлены ковшовые конвейеры производительностью 30--35 т/ч. Для технологических линий производительностью 3000 т/сутки цемента применяются ковшовые конвейеры с лентой шириной 400 мм, производительностью 100 т/ч.

Ковшовый элеватор предназначен для транспортирования кусковых и порошкообразных материалов в вертикальном направлении. Он состоит из башмака, в котором вращается барабан с двумя желобами для цепи, и верхней головки, где находится ведущий барабан с приводом от электродвигателя.

3.2 Барабаны

По назначению барабаны разделяют на приводные, натяжные, оборотные и отклоняющие, служащие для перегиба ленты под углом 10--90°. Длина барабана для тканевой прорезиненной ленты должна быть несколько больше ее ширины.

При выборе диаметров барабанов для конвейеров с тканевой прорезиненной лентой необходимо иметь в виду, что продолжительность ее работы до начала расслаивания про-кладок в значительной степени зависит от диаметра барабанов. Рекомендуемые размеры барабанов приведены в табл. 62.

Чтобы уменьшить габаритные размеры и массу установки, диаметры барабанов коротких и малонагруженкых конвейеров с тканевой прорезиненной лентой принимают примерно вдвое меньше величин, указанных в табл. 65. При этом, однако, износ ленты возрастает.

Для стационарных интенсивно работающих конвейеров большой длины (300 м и более) диаметр барабанов должен быть несколько больше, чем указано в табл. 65. Также следует увеличивать (примерно на 30%) диаметры барабанов конвейеров, работающих при температуре ниже 10° G.

Барабаны обычно делают чугунными ли» тыми или стальными сварными. Барабаны малых диаметров (менее 300 мм) нередко изготовляют из труб, при зтом наружную поверхность барабанов диаметром до 200 мм не обрабатывают.

Д в у х б а р а б а н и ы й сбрасыватель (476) служит для промежуточной разгрузки материала, транспортируемого ленточным конвейером. Материал разгружается с верхнего барабана; нижний служит для отвода ленты. Сбрасыватель приводится в движение отдельным двигателем. Для питания электродвигателя тележки по всему пути ее перемещения устанавливают троллеи или применяют гибкий кабель, наматываемый на бобину. Тележка барабанного сбрасывателя снабжена зажимами. Последние при остановке захватывают за уголки или швеллеры станины, по которым перемещается тележка. Зажимы сблокированы с механизмом передвижения так, что в момент остановки тележки они действуют мгновенно, предотвращая произвольное перемещение сбрасывателя под действием движущейся ленты конвейера.

Разгружаемый с верхнего барабана мате-, риал направляется по желобам в одну, в другую или одновременно в обе стороны. При непрерывном и равномерном питании средняя производительность может быть увеличена на 20--25%. При наклонной установке конвейера поперечное сечение слоя материала уменьшается. Производительность конвейера в этом случае определяется умножением величин, полученных по приведенным выше формулам, на коэффициент ky.

Приведенные значения ky действительны для углов Р, при которых транспортируемый материал еще не сползает с ленты. Практически для надежной работы конвейеров предельные углы наклона примерно на 30% меньше наибольших.

Технические характеристики печей для производства вспученного перлита

Печи конструктивно выполнены как рекуператоры с двойной циркуляцией воздуха, которая позволяет с большой эффективностью нагревать дутьевой воздух и хорошо охлаждать кожух рабочей камеры. Воздух на горение и охлаждение кожухов печи подводится в печь через воздухоподводящий патрубок. Пройдя через зазор, он поступает в канал и, опускаясь по нему, охлаждает внутренний и средний кожухи печи, удаляясь через воздухоотводящий патрубок.

В нижней части печи температура нагрева дутьевого воздуха 400-450°С, температура стенки рабочей камеры при этом не превышает 700-750°С. Печь работает на газообразном или на жидком топливе - дизельном, соляровом масле. Для работы на более тяжелых видах жидкого топлива, например мазуте, печи оснащают откатными либо встроенными камерами газификации со специальными горелочными устройствами.

Процесс вспучивания в вертикальных печах, осуществляемый в условиях мгновенного воздействия высоких температур, происходит в три этапа: растрескивание перлитовых частиц, вспучивание образовавшихся осколков и агрегация (соединение) вспученных частиц в гранулы. Для снижения выхода пыли на обжиг должен подаваться определенный зерновой состав исходного сырья. Лучшим является сырье с размером частиц 0,16-0, 63 мм, которое идет для получения вспученного перлита средней крупности, используемого для изготовления теплоизоляционных изделий.

Для снижения растрескивания перлита при вспучивании проводится предварительная термоподготовка породы. Для этого совмещают процессы термоподготовки и вспучивания на усовершенствованной вертикальной печи, что позволяет повысить прочность вспученного перлита, понизить его водопоглощение и содержание в нем пылевидных фракций. Печь имеет камеру горения с горелоч-ным устройством, обводные газоходы, охватывающие камеру и тангенциально подсоединенные к ней нижними концами в зоне развития факела, а верхними - в зоне его вершины. Лотки, установленные в газоходах, служат для загрузки перлита. В этой печи дробленое сырье через течки подается в байпасные газоходы, где наиболее мелкие фракции подхватываются восходящими потоками продуктов сгорания, вливаются в основной поток газов в зоне вершины факела камеры горения и вспучиваются. Более крупные фракции поступают по отводным газоходам, где происходит их предварительный подогрев потоками продуктов сгорания, в зону развития факела, в которой перлит вспучивается. Вспученный перлит удаляется из печи, двигаясь снизу вверх, через камеру горения.

Вначале вспученный перлитовый песок вместе с продуктами сгорания поступает в циклон первой ступени осаждения типа Ц-15, где выделяется 60-80% его общего количества. Неосевший перлит более мелких фракций направляется во вторую ступень осаждения группа из двух циклонов типа ЦН-15) . Осаждение частиц в циклонах основано на вращательном движении газового потока с частицами перлита по спирали.

Частицы перлита, ударяясь о стенки цилиндра циклона, теряют свою скорость и падают вниз, попадая через пылеотводящий патрубок в бункер (силос). Окончательная очистка дымовых газов (третья ступень осаждения) производится или в скрубберах мокрой очистки, где улавливаются частицы перлита при орошении водой, или в рукавных фильтрах типа РФГ. Очищенные дымовые газы выбрасываются в атмосферу. Вспученный перлитовый песок подается в бункеры-накопители и засыпается в бумажные или полиэтиленовые мешки и отправляются потребителю или в бункеры смесительных узлов цехов по производству изделий.

Производительность вертикальной печи для обжига перлита 10-20 м3/ч в зависимости от ее конструкции и вида перлитового сырья.

Вспученный перлитовый песок необходимо тщательно оберегать от увлажнения, так как он быстро впитывает воду, что резко ухудшает его теплозащитные свойства. Для получения вспученного перлитового щебня и крупного перлитового песка, используют тепловые агрегаты, включающие барабанную печь термоподготовки, аналогичную применяемой при производстве вспученного перлитового песка, и вращающуюся печь обжига-вспучивания. Печь термоподготовки располагают отдельно от печи обжига, не связывая их в единый агрегат. Это дает возможность при необходимости подавать перлит непосредственно в печь обжига, минуя термоподготовку.

Вращающаяся печь обжига представляет собой барабан, вращающийся с частотой до 18 мин"¹, длиной 6-10 м с внутренним диаметром 0,77-1,54 м. Вспучивание перлитового щебня происходит в процессе перемещения его по раскаленной футеровке печи, омываемой факелом пламени от сгорания жидкого или газообразного топлива в топке. Так как барабан вращающейся печи установлен под углом 7° в сторону камеры выгрузки, вспученные зерна перлита постепенно передвигаются от загрузочной камеры топки к выходу из печи, а затем транспортируются в металлические бункеры. Мелкие частицы перлита уносятся вместе с дымовыми газами и улавливаются в циклонах. Производительность печи 1300 кг/ч; температура вспучивания 1100-1200°С.

Хранят песок и щебень раздельно по маркам и фракциям в условиях, не допускающих их увлажнения и загрязнения. Крупный перлитовый песок и щебень из трудновспучиваемых перлитов для легких бетонов изготовляют также способом агломерации (спекания) , который состоит из следующих этапов: дробления исходного сырья до требуемой крупности (до 10 мм) ; приготовления сырьевой смеси из перлита и твердого топлива; вспучивания и спекания смеси на агломерационной установке; дробления спекшегося коржа и рассева на фракции; складирования готовой продукции

дозирование вспучивание барабан перлитовый щебень

4. Вентиляторы

Вентиляторы низкого давления

· Вентилятор ВР 89-75 (ВЦ 4-75)

· Вентилятор ВР 89-76 (ВЦ 4-76)

Вентиляторы среднего давления

· Вентилятор ВР 288-46 (ВЦ 14-46)

· Вентилятор ВР 200-28 (ВЦ 10-28)

Вентиляторы высокого давления

· Вентилятор ВР 120-28 (ВЦ 6-28)

· Вентилятор ВР 154-21 (ВВД)

· Вентилятор ВР 160-18 (Ц8-18)

· Вентилятор ВР 160-18-3,5-5 (АВД-3,5)

· Вентилятор ВР 140-15 (ВЦ 7-15) и ВР 131-12 (ВЦ 7-15М)

· Вентилятор ВР 104-79-9-3 (ВО-60/250)

Вентиляторы пылевые

· Вентилятор ВЦП 5-45

· Вентилятор ВЦП 6-45

· Вентилятор ВЦП 6-46

· Вентилятор ВЦП 7-40

Тягодутьевые вентиляторы, дымососы

· Вентилятор ВДН

· Вентилятор ВГДН

· Дымосос Д и ДН одностороннего всасывания

· Дымосос Д и ДН двустороннего всасывания

· Вентилятор мельничный ВМ

Осевые вентиляторы

· Вентилятор В06-300

· Вентилятор В2,3-130

· Вентилятор В 1,0 - 260

· Вентилятор В 0,6 - 298

· Вентилятор для градирни ВО 36А

4.1 Пылеулавливатель вентиляционный мокрый конвейерного типа (ПВМ 10 КБ)

Область применения: Пылеулавливатели вентиляционные мокрые конвейерного типа ПВМ 10 КБ с механизированным удалением шлама предназначены для очистки воздуха удаляемого вытяжными вентиляционными системами от пыли средней и мелкой дисперсности (3 и 4 группа дисперсности по ГОСТ 12.2.043-80).

Пылеулавливатели могут применяться для улавливания пыли всех видов во всех отраслях промышленности, в том числе взрыво- и пожароопасных пылей. Пылеулавливатели не рекомендуется применять в тех случаях, когда улавливаемая пыль способна цементироваться или кристаллизоваться в воде, образуя прочные отложения, для улавливания крупноволокнистой пыли, а так же пыли, способной всплывать на поверхность воды или длительное время оставаться в воде во взвешенном состоянии.

При начальной концентрации пыли более 10г/м? рекомендуется применять в качестве второй ступени, предварительно очищая воздух в простейших сухих пылеулавливателях в целях уменьшения расхода воды и количества шлама.

4.2 Пылеулавливатель вентиляционный мокрый конвейерного типа (ПВМ 10 КБ)

Область применения: Пылеулавливатели вентиляционные мокрые конвейерного типа ПВМ 10 КБ с механизированным удалением шлама предназначены для очистки воздуха удаляемого вытяжными вентиляционными системами от пыли средней и мелкой дисперсности (3 и 4 группа дисперсности по ГОСТ 12.2.043-80).

Пылеулавливатели могут применяться для улавливания пыли всех видов во всех отраслях промышленности, в том числе взрыво- и пожароопасных пылей. Пылеулавливатели не рекомендуется применять в тех случаях, когда улавливаемая пыль способна цементироваться или кристаллизоваться в воде, образуя прочные отложения, для улавливания крупноволокнистой пыли, а так же пыли, способной всплывать на поверхность воды или длительное время оставаться в воде во взвешенном состоянии.

При начальной концентрации пыли более 10г/м? рекомендуется применять в качестве второй ступени, предварительно очищая воздух в простейших сухих пылеулавливателях в целях уменьшения расхода воды и количества шлама.

Технические характеристики

Размещено на Allbest.ru