Технологический процесс получения отливки "Корпус электромагнита" методом литья в кокиль

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Технологический процесс получения отливки «Корпус электромагнита» методом литья в кокиль

Введение

металл литейный производственный отливка

Литейное производство - технологический процесс получения литой заготовки путем заливки жидкого металла в литейную форму, внутренняя полость которой соответствует наружному очертанию отливки.

Большим недостатком является ориентирование инвестиционной политики в стране на иностранный капитал. Отсутствие собственных инвестиций - основная преграда развитию литейного производства. Наши надежды связаны с реализацией проектов по созданию особых экономических внедренческих зон в регионе и специальных технопарков для обеспечения перспективного развития литейного производства.

В последнее десятилетие наблюдается активное вхождение в экономику России сборочных электротехнических и автомобильных производств таких компаний, как «Электролюкс», «Форд», «Ниссан», «Тойота», «Дженерал Моторс» и других. Заявленная мощность в России к 2010 году автомобильных сборочных заводов составила свыше 1,2 млн единиц техники в год. Это составило примерно 300 тысяч тонн высокоточного литья.

За последние годы меняются приоритеты в развитии технологических процессов литейного производства в сторону их совместимости с окружающей средой. На первый план выходят экологические аспекты производства, которые определяются вредными выбросами в атмосферу.

Литейное производство выгодно отличается от других заготовительных производств (поковки, штамповки, сварки) тем, что методом литья возможно изготавливать заготовки, максимально приближенные по геометрии к самым сложным деталям машин. При современных литейных технологиях коэффициент использования металла достигает 95-97% в цветном литье и более 80% - в чугунолитейном производстве. Без сомнения, литейное производство и в будущем сохранит лидирующее положение среди заготовительных производств.

Цель курсовой работы: рассмотреть организацию литейного производства, экономически обосновать технологический процесс изготовления отливки «Рычаг».

Для этого необходимо изучить учебную, методическую, справочную литературу, технологическую документацию, выполнить и проанализировать расчеты, сделать выводы.

1. Производственная программа

1.1 Характеристика литейного производства

Литейное производство обеспечивает обрабатывающие цехи предприятия заготовками. Отливка «Рычаг» выполняется в цехе цветного литья из титанового сплава марки ВТ5Л применяемый технологический процесс литье по выплавляемым моделям.

В соответствии с применяемым методом литья охарактеризуем структуру литейного производства.

Основные подразделения:

- Шихтовое;

- Формовочное;

- Плавильно-Заливочное;

- Обрубное;

Вспомогательные подразделения:

- Энергетические;

- Ремонтные;

- Инструментальное;

Обслуживающие подразделения:

- Контроль;

- Склады;

- Транспорт;

Службы осуществляют техническую, материальную, финансовую, производственную и тд. деятельность предприятия.

Службы:

- Техническое бюро;

- Бюро труда и зарплаты;

- Бюро технического контроля; и др.

1.2 Определения типа производства

Тип производства отражает степень специализации, устойчивость и широту номенклатуры выпускаемых изделий, объем выпуска продукции. Основной характеристикой определяющей тип производства, является коэффициент закрепления операций.

К _{закр.опр.}=_{вып.опер}/_{видов оборуд.}

К_{закр.опер} = 17/5 = 3,4, что соответствует серийному типу производства.

1.3 Режим работы литейного производства

Режим работы литейного производства устанавливается на основе производственного календаря, ежегодно утверждаемого Правительством РФ.

Номинальный фонд времени по производственному календарю на 2011 год:

Ф_ном.=(Д_календ - Д_празд.+Д_вых) - t _см*k_cм-t_сокр.

Д_календ - календарные дни 365;

Д_{празд +} Д_вых - праздничные дни + выходные дни =117 дней;

t _см-длительность смены 8 ч;

k_cм-количество смен 2;

t_сокр - сокращение времени работы в предпраздничные дни 4;

Ф_ном=(365-117)*8*2 - 4*1*2=3960 часа действительный фонд работы оборудования, работающего персонала.

Действительный фонд работы оборудования учитывает возможные потери времени на проведение монтажных, профилактических ремонтных работ.

По данным предприятия

К_потерь=0,1 - 0,12, принимаем 0,12;

Ф_{обор. действ}= Ф_ном*(1 - К_потерь)

Ф_{обор. действ}=3960*(1-0,12)=3484,8, принимаем 3485 часов.

Действительный фонд времени одного работающего учитывает возможные потери времени, связанные с временной нетрудоспособностью, всеми видами отпусков. По заводским данным К_потерь 0,15…0,17 принимаем 0,15.

Ф_{действ. работ.}= Ф_ном./2*(1-К_потерь)

Ф_{действ. работ.}= 3960 /2*(1-0,15)=1683 часов.

Для проектируемого производства применяем двухсменный, параллельный режим работы, характерный для серийного типа производства. Такой режим работы обеспечит эффективное использование оборудования и рабочих площадей.

1.4 Производственная программа

Производственная программа выпуска отливки «Рычаг» 1450 тонн в год. Для серийного типа производства характерна широкая номенклатура выпуска. Для сокращения времени на составление технологического процесса и экономические расчёты, применяют приведённую программу. Всю номенклатуру делят на группы, состоящие из отливок близких по конструкции и технологии. В каждой группе выбирают отливку-представитель, на которую и составляют подробный технологический процесс, выполняют расчёты. Технологический процесс разработан для серийного типа производства на отливку-представитель «Рычаг». С учётом всех отливок, выполняемых в литейном производстве, программа составит 556639 кг. Принимаем В_{привед.}=5566,7 тонн. Таким образом, мы заменили многономенклатурную программу приведённой, которая обеспечивает существование литейного производства как административной единицы.

2. Оснащение производственного процесса

2.1 Мощность литейного производства.

Производственная мощность - это максимальное количество продукции, которое может выпускать предприятие при полном использовании средств производства.

Для литейного производства определяющим является плавильно - заливочное отделение. Производственная мощность проектируемого литейного производства 5566,7 т/год, таблица 1.

2.2 Расчет необходимого количества оборудования

Выбор и количество оборудования зависят от типа производства, трудоемкости изготовления продукции, объема производства.

Необходимое количество плавильных печей зависит от типа и объема производства, производительности печей, рода сплава.

- неравномерность работы оборудования от 1,0 до 1,4; принимаем 1,2.

- производительность печи 0,5т.

Nпечей =5566,7*1,2/3564*0,4 = 4,6 принимаем 5 печей.

Аналогично по соответствующим формулам рассчитаем необходимое количество оборудования по всем операциям. Результаты занесем в таблицу 1.

2.3 Расчет амортизации оборудования

В процессе эксплуатации оборудование изнашивается физически и морально.

Амортизация включает в себя стоимость отливки по статье накладные расходы.

;

Сбал - полная первоначальная стоимость оборудования, руб.;

На - норма амортизации для литейного оборудования 10 - 18%,

Аналогично рассчитаем амортизацию для всех видов оборудования, результаты занесем в таблицу 1.

Таблица 1. Ведомость основного технологического оборудования.

Оборудование	Количество единиц	Балансовая стоимость, тыс. руб.	На, %	Амортизация, тыс. руб.
		одного	всего
Печь плавильная	5	5200	26000	10	2600
Прокалочная печь	5	1500	7500	12	900
Печь для термообработки	3	1700	5100	11	511
Сушильные шкафы	4	480	1920	15	288
Установка для выбивки	2	260	520	12	374
Итого	19	-	41040000	-	4723000

Стоимость оборудования в условных единицах, не учитывает изменяющихся экономических условий.

Результаты работы литейного производства в значительной степени зависят от состояния оборудования проведения профилактических работ, эффективности использования.

3. Численность работающих

Состав и численность работающих в литейном производстве определяется сложностью производственного процесса, объемом производства, структурой и степенью автоматизации производства.

3.1 Численность производственных рабочих

Необходимое число производственных рабочих зависит от трудоемкости производственной программы, режимы работы предприятия, объема производства, организации труда.

Рассчитаем необходимое количество рабочих плавильщиков.

;

Тр - трудоемкость технологического процесса;

Кпер - коэффициент, учитывающий возможности перевыполнения плана, принимаем Кпер = 1,05.

принимаем 10 человек.

Полученное количество сравниваем с количеством рабочих мест, принимаем 20 человек.

Аналогично рассчитываем количество рабочих на каждую операцию, результаты заносим в таблицу 2.

Таблица 2. Численность производственных рабочих.

Профессия, специальность	Количество человек	Разряд	Тарифный коэффициент
Шихтовщик	2	2	1.7
Шихтовщик	4	3	2,2
Плавильщик	2	5	3.2
Плавильщик	2	4	2,6
Плавильщик	6	3	2,2
Модельщик	3	3	2,2
Формовщик	4	3	2,2
Опиловщик	3	2	1.7
Выбивщик	4	3	2,2
Итого	30	Разр.ср 2.8	Кт.ср 2,17

Каждый разряд соответствует тарифному коэффициенту, указаны они в тарифной сетке. (Тарифный коэффициент показывает во сколько раз стоимость часа n разряда больше стоимости часа 1 разряда).

Определим средний разряд производственных рабочих.

Разр. Пр.раб = ?чел.разряд/?человек = 2*5+3*19+4*2+5*2/30= 2,8

Коэффициент тарифный средний производственных рабочих равен сумме человекокоэффициентов на сумму человек.

Кт.ср. пр. раб = ?человеккоеф/?человек = 1,7*5+2,2*14+2,6*4+3,2*5/30 = 2,17

3.2 Численность вспомогательных рабочих

Численность вспомогательных рабочих определяется по нормам обслуживающих оборудования зависит от сложности оборудования, условий труда, применяемой оснастки.

Таблица 3. Численность вспомогательных рабочих

Профессия, специальность	Количество ставок	По разрядам
		2	3	4	5	6
Контролер	2		1	1
Слесарь-ремонтник	2			1	1
Электрик	2				1	1
Наладчик оборудывания	2				2
Транспортный рабочий	1.5		1.5
Распределитель работ	1,5	1.5
Рабочий по уборке помещений	1
Итого	12	1.5	2.5	2	4	1

Разряд.ср. всп раб = ?чел.разряд/?человек = 2*1,5+3*2,5+4*2+5*4+6*1/11=4,1

Коэффициент тарифный средний вспомогательных рабочих.

Кт.ср. всп. раб = ?человеккоеф/?человек=1,7*2+2,2*3+2,6*4+3,2*5+3,6*6/11=2,69

3.4 Численность инженерно технических работников, служащих

Численность ИТР, служащих зависит от структуры литейного производства схемы управления или номенклатуры сложности и объема выпуска продукции.

Таблица 4. Численность инженерно-технических работников

Подразделения	Должность	Количество человек	Оклад, руб.
			одного	всех
Производство	Ст. мастер Сменный мастер	1 2	22750 17800	22750 35600
Планово производственное бюро	Диспетчер Планировщик	1 1	19500 13100	19500 13100
Бюро технического контроля	Контрольный мастер	1	18500	18500
Технологическое бюро	Технолог	1	16200	16200
Итого	-	7	-	125650

Таблица 5. Численность служащих

Должность	Количество человек	Оклад, руб.
		одного	всех
Кладовщик	2	11200	22400
Табельщик	1,5	5600	8400
Бухгалтер	0,5	7600	3800
Итого	4	-	34600

В таблице 4, 5, 6 указаны только некоторые категории работающих все остальные начальники: начальник литейного производства, его заместители, водители и т.д. по статье «цеховые расходы» результаты деятельности литейного производства зависят не только от квалификации профессии работающих, но и от желающих и умения их работать. ИТ учитывается укрупнено по статье накладные расходы. Результаты деятельности литейного производства зависят не только от квалификации рабочих, но и от их желания и умения работать.

4. Расчет планового фонда оплаты труда

Фонд оплаты труда сумма денежных средств всех работавших за определенный период времени. Фонд оплаты труда состоит, из прямого и дополнительного фондов.

Прямой фонд оплаты труда - оплата непосредственного труда, плата за создание материальных и духовных ценностей.

ФОТпрямой =С _ч1 • Кт ср • Фдейст • Краб

С _ч1 - стоимость часа 1 разряда для основных рабочих 28 рублей, для вспомогательных рабочих 30 рублей.

ФОТпрямой пр. раб. = 35*2.69*1683*30= 4753633.5 руб.

ФОТпрямой всп. раб. = 40*2.69*1683*12 = 2173089 руб.

ФОТпрямой итр служ. = ?Мо • 12

ФОТпрямой итр = 125650 • 12 = 1507800 руб.

ФОТпрямой служ.= 34600 • 12 = 415200 руб.

Дополнительный фонд состоит из доплат, премий, уральских. Доплаты начисляют за работу во вредных условиях труда, в ночное время, в праздники, сверхурочное и т.д.; доплаты рассчитываются пропорционально прямому фонду оплаты труда.

Д = ФОТпрям *Кд

Двспом=ФОТпрям *Кд

Двспом = 2173.1*0.2=434.7

Премии начисляются в соответствии с премиальным положением предприятия и рассчитываются пропорционально прямому фонду оплаты труда.

Пр=ФОТпрям*Кпр

Пр. вспом=2173.1*0.3=652

Уральские начисляются за неблагоприятные природно-климатические условия.

ЕСН = (ФОТпрямой +ФОТ _доп) • Кесн

Единый социальный налог(ЕСН) включается в себестоимость (цену) продукции и сразу же после перечисляктся в пенсионный социальный и медецинский фонды.

У_р=(Д+Пр+ФОТ_прям)*К_у

Таблица 6. Свободная ведомость планового фонда оплаты труда (в тыс. руб.)

Состав ФОТ	Рабочие	ИТР	служащие	ВСЕГО
	основные	вспомогат.
Прямой фонд	4753.6	2173.1	1507,8	415,2	8849,7
Доплаты, %	25	20	2	1	-
Сумма доплат	1188.4	434.7	30,1	4,1	1657,3
Премии, %	40	30	30	20	-
Сумма премий	1901.44	652,0	452,3	83,0	3088,74
Итого	7843.44	3259,8	1990,2	502,3	13595,74
Уральские, 15%	1176.5	489	298,5	75,3	2033,3
Всего ФОТ	9019.9	3748,8	2288,7	577,6	15635
Кол-во чел.-к	30	12	7	4	53
Средняя годовая зарплата, руб.	300663	312400	326957	144412	271108
Среднемесячная зарплата, руб.	25055	26033	27246	12034	22592
ЕСН 26%	3066766	1274592	778158	196384	5315900

Оплата труда не только стимулирует но и является частью себестоимости продукции.

5. Калькуляция одной тонны жидкого металла

Себестоимость одной тонны жидкого металла рассчитывается для установления себестоимости одной тонны годных отливок, одной отливки.

Исходными данными калькулирование одной тонны жидкого металла является количественный состав шихтовых материалов, стоимость компонентов сплава.

По данным предприятия прямая зарплата производственных рабочих в себестоимости одной тонны жидкого металла составляет около 12% от стоимости металла.

Значительную часть себестоимости составляют расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО) и общепроизводственные расходы (ОПР).

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО) это:

- затраты на пар, газ, воду и т.д.;

- амортизация оборудования;

- затраты на оснастку;

- содержание вспомогательных рабочих;

Общепроизводственные расходы (ОПР) - это:

- содержание и амортизация зданий;

- содержание администрации;

- затраты на охрану труда и технику безопасности;

- прочие расходы;

По данным предприятия РСЭО = 300%, ОПР = 75% рассчитывается округленно пропорционально прямой заработной платы.

Основным направлением снижения расхода металла является внедрение прогрессивных методов получения отливки, максимально использованных отходов производства, рациональное ведение плавки, научная организация труда.

Таблица 7. Плановая калькуляция одной тонны жидкого металла.

Статьи расхода	Кол-во кг. на 1т.	Цена за 1 кг.	Сумм, руб.
Отходы собственного производства	449	100	44900
Тi катодный	523	200	104600
Al чушковый	28	87,4	2447
ИТОГО	1000,5	-	151947
Зарплата произв. рабочих прямая			36467
Зарплата произв. рабочих дополнительная			29174
ЕСН произв. рабочих			22318
Итого: Прямых затрат			87959
Расх. на сод-ие и эксплуатацию оборудования			87522
Общепроизводств. расходы			27350
Итого цехов рабочих			114872
Себестоимость цеховая			354778

Зп_{пр. раб}=85600*0,18=15408 руб.

Д_доп.=15408*0,25=3852 руб.

Пр=15408*0,4=6164 руб.

Ур=(15408+3852+6164)*0,15=3814 руб.

Зп_доп.=3852+6164+3814=13830 руб.

ЕСН=(15408+13830)*0,26=7602 руб.

РСЭО= Зп_пр.раб.*К_рсэо=15408*3,8=58551 руб.

ОПР=Зп_пр.раб.К_опр=15408*0,7=10786 руб.

Цех.расх=РСЭО+ОПР=58551+10786=69337 руб.

С_цех=122440+69337=191777 руб.

6. Плановая калькуляция одной тонны годного литья, одной отливки

Себестоимость продукции важнейший показатель деятельности предприятия.

Составим плановую калькуляцию себестоимости 1 тонны годного литья одной отливки.

Таблица 8 - Плановая калькуляция 1 т. годного литья, 1 отливки

Статьи калькуляции	Сумма, руб.	% К итого
	1 т. годного литья	1 отливки
Стоимость 1 т. жидкого металла	354778
Стоимость собственных отходов	101112
Стоимость металла в себестоимости (за вычетом реализуемых отходов)	253666	355,27	38,5
Прямая зарплата производственных рабочих	72934	102,15	11,1
Дополнительная зарплата производственных рабочих	58348	81,72	8,8
ЕСН производственных рабочих	44636	62,52	6,8
Итого прямых затрат	429584	601,66	65,2
Косвенные затраты
РСЭО	175044	245,16	26,5
ОПР	54700	76,61	8,3
Итого косвенные расходы	229744	321,77	34,8
Всего себестоимость цеховая	659328	923,43	100

Цеховая себестоимость отливки включается в полную себестоимости изделия.

7/ Организация контроля в литейном производстве

Эффективность производства и достижение высоких конечных результатов в литейном производстве зависят, прежде всего, от последовательности и содержания операций технического контроля качества литых заготовок.

Целью контроля являются выявление дефектов в отливках и определения соответствия химического состава, механических свойств, структуры и геометрии отливок требованиям ТУ и чертежа.

Первый осмотр готовых отливок проводят после их выбивки или извлечения из формы. Признанные годными отливки поступают на дальнейшие технологические операции (обрубку, обрезку, зачистку и т.д.)

Методы контроля подразделяются на разрушающие и неразрушающие. Разрушающему контролю подвергают обычно опытные отливки для установления соответствия их качества ТУ и необходимости доработки технологии литья перед запуском в производство. К неразрушающим методам контроля относятся: измерение размеров и шероховатости отливки, визуальный осмотр, а также специальные виды контроля (рентгеновский, ультразвуковой, цветная дефектоскопия и др.) Контроль химического состава сплавов осуществляется с применением химических и спектральных методов анализа.

Механические испытания проводят либо на отдельно отлитых образцах, либо на образцах, вырезаемых из брусков, отливаемых вместе с отливками или из приливов к отливкам и элементов литниковой системы, что должно быть оговорено в ТУ.

Контроль геометрии рассматриваемой отливки осуществляют стандартными и специальными ручными стационарными мерительными инструментами.

Для выявления внутренних дефектов наибольшее распространение получил рентгеновский метод.

Брак «Несоответствие размеров отливки и массы» возникает из-за коробления кокиля, неплотного смыкания частей кокиля, завышенной толщины защитного покрытия, предупредить этот брак возможно, если изменить размеры полости кокиля, повысить плотность смыкания частей кокиля, отрегулировать толщину защитного покрытия.

«Недолив» - образуется по причине нехватки расплава для полного заполнения кокиля, недостаточного перегрева расплава, исключить недолив можно, если заливать при температуре не ниже уровня допустимого технологией.

Дефект «Газовые раковины» происходит из-за подсоса воздуха при заливке, повышенного газосодержания заливаемого расплава, плохой вентиляции кокиля, недостаточной температуры подогрева кокиля и перегрев, предотвращение возможно при изменении конструкции литниковой системы, увеличении поперечного сечения вентиляционных каналов, повышении температуры расплава.

Усадочные раковины и поры, причина их возникновения - это отсутствие прибыли и нарушение условий направленного затвердевания, во избежание брака необходимо установка холодильников и прибылей.

Дефект «Холодные трещины» появляется ввиду неодинаковой скорости охлаждения отдельных частей отливки, удары по отливке при выбивке, предупредить можно установкой холодильников и применение облицовки.

«Коробление» - неравномерная усадка толстых и тонких частей отливки, затрудненная усадка, возможность предупреждения - это установка холодильников и применение облицовок, красок.

Сокращение уровня потерь от брака и повышение удельного веса выхода годных отливок занимают основное место в системе материального стимулирования работающих в литейном производстве. Размер премии и уровень снижения брака дифференцируются в зависимости от конкретных условий работы предприятия и цеха.

Важная роль в повышении качества продукции отводится формам морального стимулирования, которые внутренне убеждают работающего в пользе его труда, труда для построения общества.

Вывод: Контроль способствует сокращению уровня потерь от брака.

8. Организация транспорта в литейном производстве

В процессе производства в цехах предприятия регулярно перемещается большое количество сырья, материалов, топлива, полуфабрикатов, инструментов и готовой продукции.

Внезаводской транспорт обеспечивает связь объединения, предприятия (его сырьевых и топливных складов продукции) со станцией железной дороги, пристанью, аэропортом, местными объединениями, предприятиями и складами контрагентов.

Внутризаводской транспорт сосредотачивается в транспортном цехе предприятия, который подчиняется заместителю директора по общим вопросам. Осуществляя производственную связь между складами, участками и рабочими местами, внутризаводской транспорт является частью материально технической базы производства.

Грузовым потоком называется количество грузов, перемещаемых за определенный период времени между отдельными пунктами погрузки и выгрузки. При стабильных грузопотоках, характерных для условий массового и крупносерийного производства, перевозки осуществляются преимущественно по твердым маршрутам и расписаниям. При переменных грузопотоках - по сменно-суточным планам или по отдельным заданиям.

Правильный выбор маршрутов - один из важных факторов эффективного использования транспортных средств. Различают два вида маршрутов - маятниковые и кольцевые. Для литейного цеха лучше, когда маршруты двух сторонние, но это не возможно, применяется веерный - так как продукцию из одного места развозят по цехам.

Вывод: Транспортировка - обслуживающий процесс, необходимый для выпуска качественной продукции.

9. Мероприятия по охране окружающей среды

Рациональная природоохранная деятельность машиностроительных предприятий является частью комплексной программы всемирной экономии материальных ресурсов. На машиностроительных предприятиях защита атмосферы от загрязнения промышленной пылью и туманами проводится с помощью пыле- и туманоулавливающих аппаратов и систем: сухих и мокрых пылеуловителей, электрофильтров и фильтров.

Сточные воды машиностроительных предприятий очищают механическими, физико-химическими и биологическими методами. Выбор схемы очистки определяется рядом факторов, включающих показатели очищаемого стока, возможность утилизации примеси и повторного использования воды для производственных нужд.

Крупные машиностроительные предприятия располагают собственными заводскими очистными станциями.

Машиностроительные предприятия являются крупными пользователями земли. Значительные площади занимают производственные и административные здания и сооружения. Поэтому основные задачи предприятий в области охраны окружающей среды должны быть направлены на предотвращение загрязнения почвы, водного и воздушного бассейнов промышленными выбросами и сточными водами, а также на создание условий для наиболее эффективного использования всех своих природных и материальных ресурсов на основе планирования природоохранной деятельности.

Для уменьшения забора свежей воды из поверхностных и подземных источников, применяют повторное водоснабжение. Для предотвращения загрязнения атмосферы герметизируют оборудование, совершенствуют способы газоочистки, улучшают способы сжигания топлива, заменяя твердое и жидкое топливо природным газом.

Вывод: Все эти мероприятия позволяют уменьшить загрязнение окружающей среды, сохранить здоровье и работоспособность работающих.

Заключение

В процессе выполнения курсовой работы была изучена учебная, методическая и справочная литература, конструкторская технологическая документация.

Выполнены расчеты необходимого количества оборудования и работающих, фонда оплаты труда. Составлена калькуляция 1 тонны жидкого металла, 1 тонны годных отливок, одной отливки. Рассмотрены вопросы организации технического контроля и транспорта в литейном производстве, а так же мероприятия по охране окружающей среды.

На основе выполненных расчетов можно сделать вывод, что технологический процесс может быть использован в производстве.

Библиографический список

1. Е.М. Коростелева. Организация, экономика и планирование машиностроительного производства. Москва. Высшая школа. 2007 г.

2. Н.А. Нефедоров. Дипломное проектирование в машиностроительном техникуме. Москва. Высшая школа. 2010 г.

3. Л.И. Гамрат-Курек. Экономическое обоснование дипломных проектов. Москва. Высшая школа. 2005 г.

4. Методики определения экономической эффективности капитальных вложений. М. Экономика. 2009 г.

5. О.Г. Туровец, В.Д. Билинкис. Вопросы экономики и организации производства дипломных проектов. Москва. Высшая школа. 2008 г.

6. В.К. Беклешов. Технико-экономическое обоснование дипломных проектов. Москва. Высшая школа. 2007 г.

7. Г.Н. Мельников, В.П. Вороненко. Проектирование механосборочных цехов. Машиностроение. Москва. 2009 г.

Размещено на Allbest.ru

...