Проектирование лесосушильного цеха. Выбор камер сушки и режима их работы

б_н - коэффициент теплоотдачи для наружных поверхностей ограждений, Вт/(м² * єС);

д₁,д₂,...,д_n - толщина слоев ограждений, м;

л₁ л₂,...,л_n - коэффициент теплопроводности материалов соответствующих слоев ограждений, Вт/(м² * єС);

При проектировании современных лесосушильных камер коэффициент теплопередачи ограждений не должен превышать k ? 0,7 Вт/(м² * єС) во избежание конденсации водяных паров сушильного агента на внутренних поверхностях ограждений.

Рассчитываем коэффициент теплопередачи k_ог, Вт/(м² * єС), для наружной боковой стены, торцовой стены, выходящей в коридор управления, торцовой стены, выходящей в траверсный коридор и двух торцово-боковых стен. Схема этих ограждений представлена на рис.2.3

Рис 2.3. Схема многослойного ограждения стен

1 - пенобетон;

2 - кирпич;

3 - штукатурка;

4 - минеральная вата.

Коэффициент теплоотдачи для внутренних поверхностей ограждений ориентировочно принимается б_вн = 25 Вт/(м² * єС), коэффициент теплоотдачи для наружных поверхностей ограждений для отапливаемых помещений принимается б_н = 9 Вт/(м² * єС).

Принимаем толщину слоев ограждений для пенобетона д₁ = 0,2 м, для кирпича д₂ = 0,5 м, для штукатурки д₃ = 0,015 м, для минеральной ваты д₄ = 0,05 м. Коэффициенты теплопроводности материалов л, Вт/(м² * єС), берем из таблицы 2.6, с.42 /1/Коэффициенты теплопроводности для пенобетона л₁ = 0,4 Вт/(м² * єС), для кирпича л₂ = 0,8 Вт/(м² * єС), для штукатурки л₃ = 0,9 Вт/(м² * єС), для минеральной ваты л₄ = 0,07 Вт/(м² * єС).

Подставляем известные значения в формулу (2.37)

Вт/(м² · єС).

Рассчитываем коэффициент теплопередачи k_дв, Вт/(м² * єС), для двери.

Схема ограждения представлена на рис.2.4

Рис. 2.4. Схема многослойного ограждения двери

1 - минеральная вата;

2 - листовой асбест;

3 - воздух;

4 - рубероид.

Принимаем толщину слоев ограждений для минеральной ваты д₁ = 0,09 м; суммарная толщина слоев листового асбета

д₂ = 0,002 + 0,002 + 0,002 = 0,006 м;

суммарная толщина воздушной прослойки

д₃ = 0,002 +0,002 = 0,004 м;

для рубероида д₄ = 0,002 м.

Коэффициент теплопроводности материалов л, Вт/(м² * єС), берем из таблицы 2.6, с.42 /1/

Коэффициенты теплопроводности для минеральной ваты л₁ = 0,07 Вт/(м² * єС), для листового асбеста л₂ = 0,22 Вт/(м² * єС), для воздуха л₃ = 0,034 Вт/(м² * єС), для рубероида л₄ = 0,17 Вт/(м² * єС).

Подставляем известные значения в формулу (2.37)

Вт/(м² * єС).

Рассчитываем коэффициенты теплопередачи k_пер, Вт/(м² * єС), для перекрытия.

Схема ограждения представлена на рисунке 2.5

Рис. 2.5. Схема многослойного ограждения перекрытия

1 - рубероид;

2 - вата минеральная;

3 - пенобетон;

4 - железобетон;

5 - штукатурка.

Принимаем толщину слоев ограждений для рубероида д₁ = 0,01 м, для ваты минеральной д₂ = 0,04 м, для пенобетона д₃ = 0,3 м, для железобетона д₄ = 0,1 м; для штукатурки д₅ = 0,001 м;

Коэффициенты теплопроводности для рубероида л₁ = 0,17 Вт/(м² *єС), для ваты минеральной л₂ = 0,07 Вт/(м² * єС), для пенобетона л₃ = 0, 4 Вт/(м² * єС), для железобетона л₄ = 1,6 Вт/(м² * єС), л₅ = 0,9 Вт/(м² * єС).

Подставляем известные значения в формулу (2.37)

Вт/(м² * єС).

Коэффициент теплопередачи пола k_пол, Вт/(м² * єС), найдем по формуле (2.45), с.42 /1/

k_пол = 0,5 * k_ог. (2.38)

где k_ог - коэффициент теплопередачи через ограждения, Вт/(м² * єС).

Подставляем известные значения в формулу (2.38)

k_пол = 0,5 *·0,503 = 0,252 Вт/(м² · єС).

Теплопотери Q_i, кВт, через данное ограждение камеры в единицу времени (секунду) вычисляются по формуле (2.43), с.40 /1/

, (2.39)

где F_i - площадь поверхности данного ограждения, м²;

K_i - коэффициент теплопередачи данного ограждения, Вт/(м² · єС);

t_c - температура среды в камере, єС;

t₀ - температура наружного воздуха, єС.

Температуру среды в камере, єС, определим по формуле на с.44 /1/

, (2.40)

где t₁ - температура воздуха на входе в штабель, єС;

t₂ - температура воздуха на выходе из штабеля, єС.

Подставляем известные значения в формулу (2.40)

єС.

Так как сушильные камеры установлены в отапливаемом помещении, то температура наружной среды для всех ограждений, кроме пола, принимается t₀ = 17 єС. Для пола принимаем наружную температуру t₀ = 10 єС. Данные взяты по рекомендациям на с.41 /1/.

1) Рассчитаем теплопотери Q₁, кВт, для наружной боковой стены, подставляя соответствующие значения площади из таблицы 2.1 в формулу (2.39).

кВт.

Остальные расчеты произведем аналогично.

2) Рассчитаем теплопотери Q₂, кВт, для торцовой стены со стороны коридора управления.

кВт.

3) Рассчитаем теплопотери Q₃, кВт, для торцовой стены со стороны траверсного пути без учета площади дверей.

кВт.

4) Рассчитаем теплопотери Q₄, кВт, для перекрытия.

кВт.

5) Рассчитаем теплопотери Q₅, кВт, для пола.

кВт.

6) Рассчитаем теплопотери Q₆, кВт, для двери.

кВт.

7) Рассчитаем теплопотери Q₁, кВт, для скошенных торцово-боковых стен, подставляя соответствующие значения площади из таблицы 2.1 в формулу (2.38). Так как две торцово-боковых стены при расчете объединены в одну, то площадь поверхности ограждения для одной стены, рассчитанную в таблице 2.1, в данном случае увеличиваем в два раза.

кВт.

Результаты расчета потерь тепла через ограждения представим в виде таблицы 2.2.

Таблица 2.2. Расчет потерь тела через ограждения

Наименование ограждений	Fог, м2	Kог, Вт/(м2·єС)	tс, єС	t0, єС	tс - t0, єС	Qог, кВт
1.Наружная боковая стена	21,63	0,503		17	66,425	0,72
2.Торцовая стена со стороны коридора управления	11,10	0,503		17	66,425	0,37
3.Торцовая стена со стороны траверсного пути без учета площади дверей	5,00	0,503		17	66,425	0,17
4.Перекрытие	47,77	0,627		17	66,425	1,99
5.Пол	47,77	0,252		10	73,425	0,88
6.Дверь	11,80	0,625		17	66,425	0,49
7.Скошенные торцово-боковые стены	10,80	0,503		17	66,425	0,36
УQог=4,98

По рекомендациям на с.44 /1/ суммарные теплопотери У Q_ог, кВт, увеличивают в 1,5 раза.

Тогда суммарные теплопотери с учетом поправки равны

У Q_ог = 4,98 * 1,5 = 7,47 кВт.

Удельный расход тепла на потери через ограждения, кДж/кг определяется по формуле (2.46), с.45 /1/

, (2.41)

где У Q_ог - суммарные теплопотери через ограждения камеры, кВт, с учетом поправки;

m_c - масса влаги, испаряемой из камеры в секунду, кг/с.

Подставляем известные значения в формулу (2.41)

кДж/кг.

2.8.4 Определение удельного расхода тепла на сушку

Удельный расход тепла на сушку, кДж/кг, определяется по формуле (2.47), с.45 /1/

q_суш = (q_пр + q_исп + q_ог ) * с₁, (2.42)

где q_исп - удельный расход тепла на испарение влаги, кДж/кг;

q_пр - расход тепла на начальный прогрев одного м³ древесины, кДж/м³;

q_ог - удельный расход тепла на потери через ограждения, кДж/кг.

с₁ - коэффициент, учитывающий дополнительный расход тепла на начальный прогрев камер, транспортных средств, оборудований и др.

Принимаем коэффициент, учитывающий дополнительный расход тепла на начальный прогрев камер, с₁ = 1,3 по рекомендациям на с.45 /1/.

Подставляем известные значения в формулу (2.42)

кДж/кг

кДж/кг

2.8.5 Определение тепла на один кубический метр расчетного материала

Удельный расход тепла на 1 м³ расчетного материала, кДж/м³, определяется по формуле (2.48), с.45 /1/

, (2.43)

где q_суш - удельный расход тепла для среднегодовых условий, кДж/кг;

m - масса влаги испаряемой из одного кубического метра древесины, кг/м³.

Подставляем известные значения в формулу (2.43)

кДж/м³.

2.9 Выбор типа и расчет поверхности нагрева калорифера

Камера СПЛК - 2 снабжена калорифером из ребристых труб, установленных вертикально.

Тепловая мощность калорифера, кВт, определяется по формуле (2.49), c.47 /1/

, (2.44)

где Q_исп - расход тепла на испарение влаги, кВт;

У Q_ог - суммарные теплопотери через ограждения камеры, кВт;

с₂ - коэффициент неучтенного расхода тепла на сушку.

Принимаем коэффициент неучтенного расхода тепла на сушку с₂ = 1,2 по рекомендациям на с.47 /1/

Подставляем известные значения в формулу (2.44)

кВт.

Поверхность нагрева калорифера, м², определяется по формуле (2.51), с.47 /1/

, (2.45)

где Q_k - тепловая мощность калорифера, кВт;

k - коэффициент теплопередачи калорифера, Вт/(м² · єС);

t_т - температура теплоносителя (пар, вода), єС;

t_с - температура нагреваемой среды в камере (воздух, перегретый пар), єС;

с₃ - коэффициент запаса, учитывающий загрязнение поверхности калорифера.

Температура среды t_с, єС, ориентировочно можно вычислить по формуле (2.52),с.47 /1/

, (2.46)

где t₁ - температура агента сушки на входе в штабель, єС;

t₂ - температура агента сушки на выходе из штабеля, єС.

Подставляем известные данные в формулу (2.46)

єС.

Температуру теплоносителя t_т, єС принимаем в зависимости от его давления, данного в спецификации, р_п = 0,32 МПа, по таблице 2.9, с.47 /1/ методом интерполирования.

Полученная температура теплоносителя t_т = 135,2 єС.

Для определения коэффициента теплопередачи калорифера k, Вт/(м² * єС), в камерах с принудительной циркуляцией необходимо знать скорость агента сушки через калорифер х_к, м/с, которую можно вычислить при известном живом сечении калорифера F_ж.сеч.к, м².

Для этого необходимо найти поверхность нагрева F_к, м², чтобы по числу труб определить живое сечение калорифера F_ж.сеч.к, м².Установим предварительную поверхность нагрева калориферов F_пр, м² из расчета вместимости камеры в условном материале.

Вместимость камеры в условном материале Е_у, м², определяется по формуле (1.22), с.25/1/

(2.47)

где Г - габаритный объем всех штабелей в камере, м³;

в_у - коэффициент объемного заполнения штабеля условным материалом.

Подставляем известные значения в формулу (2.47)

м³.

Установим предварительную поверхность нагрева калорифера F_пр, м².

F_пр = 27,62 * 15 = 414,3 м².

Общее количество труб вычисляем по формуле

(2.48)

где F_пр - предварительная поверхность нагрева калорифера, м²;

f_пр - поверхность нагрева одной чугунной трубы, м².

Поверхность нагрева одной двухметровой трубы f_пр = 4 м².

Подставляем известные значения в формулу (2.48)

труб.

Разделим это количество труб на 3 ряда. Требуемое количество труб или компактных калориферов n_тр = 35 труб. Площадь живого сечения калорифера, то есть площадь, свободная для прохода воздуха, м², определяем по формуле (2.53), с.48 /1/

, (2.49)

где F_кан - площадь сечения канала, перпендикулярная потоку воздуха, в котором размещены трубы, м²;

f_пр.тр - площадь проекции одной трубы, м².

п_тр - количество труб в плоскости, перпендикулярной потоку.

В камере СПЛК-2 воздух омывает трубы в боковых каналах: одновременно в продольном (по отношению к длине камеры) и поперечном направлениях.Определим площадь живого сечения калорифера F_ж.сеч.к, м², в продольном направлении движения воздуха. Площадь сечения канала, перпендикулярная потоку воздуха, определяется по формуле

F_кан = b * h, (2.50)

где b - ширина канала, м;

h - высота канала, м.

В данном случае ширина канала b = 0,75м, а высота равна высоте камеры h = 3 м.

Подставляем известные значения в формулу (2.50)

F_кан = 0,75 * 3 = 2,25 м².

Принимаем площадь проекции одной трубы, при длине 2 метра, f_пр.тр =0,185 м² по данным на с.48 /1/. Количество труб в плоскости, перпендикулярной потоку n_тр = 1.

Подставляем известные значения в формулу (2.49)

м².

Скорость агента сушки через калорифер, м/с, определяем по формуле (2.57), с.49 /1/

, (2.51)

где V_ц - объем циркулирующего агента сушки, м³/с;

F_ж.сеч.к - площадь живого сечения калорифера, м².

Подставляем известные значения в формулу (2.51)

м/с.

Приведенная скорость м/с, определяется по формуле (2.58), с.50 /1/

, (2.52)

где с₁ - плотность агента сушки на входе в штабель, кг/м³;

х_к - скорость агента сушки через калорифер, м/с;

1,3 - плотность воздуха при t = 0єС и давлении 760 миллиметров ртутного столба, кг/м³.

Подставляем известные значения в формулу (2.52)

м/с.

Значение коэффициента теплопередачи калорифера, Вт/(м² * єС), определяется по формуле (2.59), с.50 /1/

, (2.53)

где А и х - коэффициенты, зависящие от способа размещения труб по ходу движения агента сушки.

Определяем коэффициент теплопередачи калорифера, Вт/(м² * єС), при продольном движении воздуха. При коридорном расположении А = 10,2, х = 0,4.

Подставляем известные значения в формулу (2.53)

Вт/(м² * єС).

Определим площадь живого сечения калорифера, м², в поперечном направлении движения воздуха. Площадь сечения канала, перпендикулярная потоку воздуха, при ширине канала, равной длине штабеля, b = 6,5 м и высоте h = 2,6 м, определяется по формуле (2.50)

F_кан = 6,5 * 2,6 = 16,9 м².

Количество труб в плоскости, перпендикулярной потоку, n_тр = 35 труб.

Подставляем известные значения в формулу (2.49)

м².

Определим скорость агента сушки через калорифер, м/с, по формуле (2.51)

м/с.

Определим приведенную скорость, м/с, по формуле (2.52)

м/с.

Определяем коэффициент теплопередачи калорифера, Вт/(м² · єС), при поперечном движении воздуха. При однорядном расположении А = 8,4, х = 0,36.

Подставляем известные значения в формулу (2.53)

Вт/(м² · єС).

Средний коэффициент теплопередачи калорифера, Вт/(м² · єС), определяется по формуле

, (2.54)

где k_кор - коэффициент теплопередачи калорифера при продольном движении воздуха, (коридорное расположение), Вт/(м² * єС);

k_одн - коэффициент теплопередачи калорифера при поперечном движении воздуха, (однорядное расположение), Вт/(м² * єС);

Подставляем известные значения в формулу (2.54)

Вт/(м² * єС).

Коэффициент запаса, учитывающий загрязнение поверхности калорифера, для чугунных труб с₃ = 1,1.Вычисляем потребную поверхность нагрева калорифера по формуле (2.45)

м².

Так как потребная поверхность нагрева калорифера F_пот, м²,меньше чем предварительно установленная поверхность калорифера F_пр, м², более чем на 10 %, то используем метод последовательного приближения. Устанавливаем предварительно новую поверхность нагрева F_пр2, м², по формуле

, (2.55)

где F_пр - предварительная поверхность нагрева калорифера, м²;

F_пот - потребная поверхность нагрева калорифера, м².

Подставляем известные значения в формулу (2.55)

м².

Определяем общее количество труб, подставляя известные данные в формулу (2.48)

труб.

Разделим это количество труб на 3 ряда. Требуемое количество труб или компактных калориферов n_тр = 30 труб. Подставляем известные значения в формулу (2.49)

м².

Определим скорость агента сушки через калорифер, м/с, по формуле (2.51)

м/с.

Определим приведенную скорость, м/с, по формуле (2.52)

м/с.

Определяем коэффициент теплопередачи калорифера, Вт/(м² · єС), при поперечном движении воздуха. При однорядном расположении А = 8,4, х = 0,36.

Подставляем известные значения в формулу (2.53)

Вт/(м² · єС).

Подставляем известные значения в формулу (2.54)

Вт/(м² · єС).

Коэффициент запаса, учитывающий загрязнение поверхности калорифера, для чугунных труб с₃ = 1,1.Вычисляем потребную поверхность нагрева калорифера по формуле (2.45)

м².

\

Так как потребная поверхность нагрева калорифера F_пот, м²,снова меньше чем предварительно установленная поверхность калорифера F_пр2, м², более чем на 10 %, то устанавливаем предварительно новую поверхность нагрева F_пр3, м², по формуле (2.55)

м².

Определяем общее количество труб, подставляя известные данные в формулу (2.48)

труб.

Разделим это количество труб на 3 ряда. Требуемое количество труб или компактных калориферов n_тр = 28 труб.

Подставляем известные значения в формулу (2.49)

м².

Определим скорость агента сушки через калорифер, м/с, по формуле (2.51)

м/с.

Определим приведенную скорость, м/с, по формуле (2.52)

м/с.

Определяем коэффициент теплопередачи калорифера, Вт/(м² · єС), при поперечном движении воздуха. При однорядном расположении А = 8,4, х = 0,36.

Подставляем известные значения в формулу (2.53)

Вт/(м² · єС).

Подставляем известные значения в формулу (2.54)

Вт/(м² · єС).

Коэффициент запаса, учитывающий загрязнение поверхности калорифера, для чугунных труб с₃ = 1,1.Вычисляем потребную поверхность нагрева калорифера по формуле (2.45)

м².

Поверхность нагрева калорифера F_пот3, м², меньше чем предварительно установленная поверхность калорифера F_пр3, м², менее чем на 10 %. Следовательно мы выбираем поверхность нагрева калорифера F_пот3 = 324,33 м², что требует по 28 труб в каждом ряду.

2.10 Определение расхода пара

Расход пара на один кубический метр расчетного материала, кг/м³, определим по формуле (2.63), с.51 /1/

, (2.56)

где q_суш - удельный расход тепла на сушку для среднегодовых условий, кДж/кг;

m - масса влаги испаряемой из одного кубического метра древесины, кг/м³;

i_п - энтальпия сухого насыщенного пара при определенном давлении, кДж/кг;

i_к - энтальпия кипящей воды при том же давлении, кДж/кг.

Так как давление пара в калорифере р = 0,33 МПа по спецификации, то по рекомендациям на с.52 /1/ разность энтальпии сухого насыщенного пара и энтальпии кипящей воды Дi = i_п - i_к ? 2100 кДж/кг.

Подставляем известные значения в формулу (2.56)

кг/м³.

Расход пара на камеру в период прогрева для зимних и среднегодовых условий, кг/ч, определяется по формуле (2.64), с.52 /1/

, (2.57)

где Q_пр - общий расход тепла на камеру при начальном прогреве, кВт;

УQ_ог - суммарные потери тепла через ограждения с учётом поправки, кВт;

с₂ - коэффициент, учитывающий потери тепла паропроводами, конденсатопроводами, конденсатоотводчиками при неорганизованном воздухообмене;

i_п - энтальпия сухого насыщенного пара при определенном давлении. кДж/кг;

i_к - энтальпия кипящей воды при том же давлении, кДж/кг.

Принимаем коэффициент, учитывающий потери тепла с₂ = 1,25 по данным с.52 /1/.

Подставляем известные значения в формуле (2.57)

1) для зимних условий

кг/ч.

2) для среднегодовых условий

кг/ч

Расход пара на камеру в период сушки, кг/ч, вычислим по формуле (2.65), с.52 /1/

, (2.58)

где Q_исп - общий расход тепла на испарение влаги, кВт;

УQ_ог - суммарные потери тепла через ограждения с учётом поправки, кВт;

с₂ - коэффициент, учитывающий потери тепла паропроводами, конденсатопроводами, конденсатоотводчиками при неорганизованном воздухообмене;

i_п - энтальпия сухого насыщенного пара при определенном давлении. кДж/кг;

i_к - энтальпия кипящей воды при том же давлении, кДж/кг.

Подставляем известные данные в формулу (2.58)

кг/ч.

Расход пара на сушильный цех, кг/ч, будет максимальный в зимних условиях и определяется по формуле (2.67), с.52 /1/

Р_цеха = n_кам.пр · Р_кам.пр + n_{кам.суш} · Р_{кам.суш,} (2.59)

где n_кам.пр - число камер, в которых одновременно идет прогрев материала;

Р_кам.пр - расход пара на камеру в период прогрева для зимних условий, кг/ч;

n_{кам.суш} - число камер, в которых идет процесс сушки материала;

Р_{кам.суш} - расход пара на камеру в период сушки, кг/ч.

Так как количество камер n_кам = 9, а по данным на с.52 /1/ число камер, в которых идет прогрев материала принимается равным 1/6 от общего числа камер, то

n_кам.пр = 1/6 · 9 = 1,57.

Округляем в большую сторону. Принимаем число камер, в которых идет прогрев материала n_кам.пр = 2. Остальные камеры цеха, в которых идет процесс сушки n_{кам.суш} = 7.

Подставляем известные значения в формулу (2.59)

Р_цеха =2 * 1131,7 + 7 * 422,8 = 5223 кг/ч.

Среднегодовой расход пара на сушку всего заданного объема пиломатериалов кг/год рассчитаем по формуле (2.69), с.53 /1/

, (2.60)

где Ф - объем фактически высушенного или подлежащего сушке пиломатериала данного размера и породы, м³;

с_длит - коэффициент, учитывающий увеличение расхода пара при сушке пиломатериалов, сохнущих медленнее расчетного материала.

Определим средневзвешенную продолжительность сушки фактических пиломатериалов, ч, по формуле (2.70), с.53/1/

, (2.61)

где ф₁, ф₂,…, ф_n - продолжительность сушки фактических пиломатериалов, ч,

Ф₁, Ф₂,…, Ф_n - годовой объем соответственно этих же пиломатериалов, м³ ;

Ф - годовой объем расчетного материала (сосна), м³.

Подставим значения продолжительности сушки ф_суш, ч, из таблицы 1.2 и значения заданного объема сушки Ф, м³, из таблицы 1.3 в формулу (2.59)

ч.

Продолжительность сушки расчетного материала, в данном случае сосны, ф_расч = 42,01 ч

Подставляя известные значения определяем соотношение

.

Определим коэффициент увеличения расхода пара по таблице 2.12, с.53 /1/ методом интерполяции. Коэффициент увеличения расхода пара с_длит = 1,26.

Подставляем известные значения в формулу (2.60)

Р_год =729,74 * 1653,6 * 1,26 = 1520439,56 кг/год.

2.11 Определение диаметров паропроводов и конденсатопроводов

Диаметр главной паровой магистрали d_маг, м,в сушильном цехе (от теплового ввода до крайней камеры в блоке) находится по формуле (2.71), с.53 /1/

, (2.62)

где Р_цеха - расход пара на сушильный цех, кг/ч;

с_п - плотность пара, кг/м³;

х_п - скорость движения пара, м/с.

Плотность пара определяем методом интерполяции по таблице 2.9, с.47 /1/ при давлении равным Р_п = 0,32 МПа. Плотность пара с_п = 1,72 кг/м³.

Скорость движения пара принимаем х_п =70 м/с по рекомендациям на с.53 /1/.

Подставляем известные значения в формулу (2.62)

м.

Труба

Диаметр паропровода к коллектору камеры, м, вычислим по формуле (2.72), с.54/1/

, (2.63)

где Р_кам.пр - расход пара на камеру в период прогрева для зимних условий, кг/ч;

с_п - плотность пара, кг/м³;

х_п - скорость движения пара, м/с.

Принимаем значение скорости пара х_п = 45 м/с по рекомендации на с.54 /1/

Подставляем известные значения в формулу (2.63)

м.

Труба 114 Ч 4,5 ГОСТ 3262-75

Диаметр паропровода к калориферу камеры, м, определяется по формуле (2.73), с.54 /1/

, (2.64)

где Р_{кам.суш} - расход пара на камеру в период сушки, кг/ч;

с_п - плотность пара, кг/м³;

х_п - скорость движения пара, м/с.

Принимаем значение скорости пара х_п = 30 м/с по рекомендации на с.54 /1/

Подставляем известные значения в формулу (2.64)

м.

Труба 50 Ч 3,5 ГОСТ 3262-75

Диаметр паропровода к увлажненным трубам камеры, м, определяется по формуле (2.74), с.54 /1/

, (2.65)

где Р_{кам.суш} - расход пара на камеру в период сушки, кг/ч;

Р_кам.пр - расход пара на камеру в период прогрева для зимних условий, кг/ч;

с_п - плотность пара, кг/м³;

х_п - скорость движения пара, м/с.

Принимаем значение скорости пара х_п = 50 м/с по рекомендации на с.54 /1/

Подставляем известные значения в формулу (2.65)

м.

Труба 100 Ч 4,5 ГОСТ 3262-75

Диаметр конденсационного трубопровода от калорифера камеры, м, определяется по формуле (2.77), с.54 /1/

, (2.66)

где Р_{кам.суш} - расход пара на камеру в период сушки, кг/ч;

с_к - плотность конденсата, кг/м³;

х_к - скорость движения конденсата, м/с.

Принимаем значение скорости пара х_к = 0,5 м/с по рекомендации на с.54 /1/.

Влажность конденсата находим по таблице 2.9, с.47 /1/ методом интерполирования.

Влажность конденсата с_к =931,3 кг/м³.

Подставляем известные значения в формулу (2.66)

м.

Труба 20 Ч 2,8 ГОСТ 3262-75

Диаметр конденсационной магистрали, м, определяется по формуле (2.78), с.55 /1/

, (2.67)

где Р_{кам.суш} - расход пара на камеру в период сушки, кг/ч;

n_кам - количество камер в цехе;

с_к - плотность конденсата, кг/м³;

х_к - скорость движения конденсата, м/с.

Принимаем значение скорости пара х_к = 1 м/с по рекомендации на с.55 /1/

Подставляем известные значения в формулу (2.67)

м.

Труба

2.12 Выбор конденсатоотводчиков

Выбор конденсатоотводчиов производится по коэффициенту пропускной способности k_х, кг/ч, который определяется по формуле (2.79), с.55 /1/

, (2.68)

где Р_{кам.суш} - расход пара на камеру в период сушки, кг/ч;

с_г - коэффициент, учитывающий снижение пропускной способости конденсатоотводчика при удалении горячего конденсата по сравнению с холодным;

Др - перепад давления в конденсатоотводчике, МПа;

с_к - плотность конденсата, кг/м³.

Перепад давления в конденсатоотводчике, МПа, определяется по формуле (2.80), с.55 /1/

, (2.69)

где р₁ - абсолютное давление пароводяной смеси перед конденсатоотводчиком, МПа;

р₂ - абсолютное давление пароводяной смеси после конденсатоотводчика, МПа.

Абсолютное давление пароводяной смеси пред конденсатоотводчиком, МПа, определяется по формуле на с.55 /1/

, (2.70)

где р - абсолютное давление пара перед калорифером, МПа.

Абсолютное давление пара перед калорифером р = 0,32 МПа.

Подставляем известные значения в формулу (2.70)

МПа.

Принимаем значение абсолютного давления конденсата после конденсатоотводчика р₂ = 0,1 по рекомендациям на с.55 /1/.Подставляем известные значения в формулу (2.69)

МПа.

По рекомендациям на с.55 /1/ при перепаде давления в конденсатоотводчике Др > 0,2 коэффициент, учитывающий снижение пропускной способности конденсатоотводчика при удалении горячего конденсата по сравнению с холодным с_г = 0,25.

Подставляем известные значения в формулу (2.68)

кг/ч.

Коэффициент пропускной способности k_х составил 2522,792 кг/ч. Из таблицы 2.13 выбираем конденсатоотводчик 45ч15нж с условным проходом d_у = 50 мм, k = 2500 кг/ч, L = 200 мм, Н_макс = 335 мм, D₀ = 140 мм, М = 17,3 кг.

3. АЭРОДИНАМИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ КАМЕР

Последовательность аэродинамического расчета

Аэродинамический расчет лесосушильных камер выполняют в следующей последовательности:

1. Составляется схема циркуляции агента сушки в камере, т. е. аэродинамическая схема камеры.

2. Подсчитывается суммарное сопротивление на всех участках движения агента сушки.

3. Подбирается тип и номер вентилятора по соответствующей характеристике.

4. Определяется теоретическая мощность вентилятора, мощность электродвигателя для привода вентилятора, по каталогу выбирается тип электродвигателя, мощность, частота вращения ротора, габаритные размеры и масса.

Исходные данные для расчета:

1) объем циркулирующего агента сушки V_ц = 22,015 м³/с.

2) средняя плотность агента сушки с, кг/ м³.

Средняя плотность агента сушки, кг/ м³, определяется по формуле на с.59 /1/

, (3.1)

где с₁ - плотность агента сушки на входе в штабель, кг/ м³; с₂ - плотность агента сушки на выходе из штабеля, кг/ м³.

3) тип камеры и ее конструктивные размеры.

3.1 Составление аэродинамической схемы камеры

Схема циркуляционной системы камеры с последовательной нумерацией всех её участков представлена на рисунке 3.1. Участки циркуляции агента сушки указаны в таблице 3.1.

Рис.3.1 Схема к аэродинамическому расчету

Таблица 3.1. Участки циркуляции агента сушки в камере СПЛК-2

Номера участков	Наименования участков
1	Вентилятор
2	Прямой канал
3, 19	Поворот под углом 120є
4, 18	Поворот под углом 135є
5, 17	Боковой канал
6, 15	Ребристые трубы
7, 16	Поворот под углом 90є
8, 12	Вход в штабель (внезапное сужение)
9, 13	Штабель
10, 14	Выход из штабеля (внезапное расширение)
11	Ребристые трубы

Для определения сопротивления каждого участка Дh_ст подсчитывается скорость агента сушки на каждом участке х_i, м/с, по формуле (3.6), с.62 /1/

, (3.2)

где V_ц - объем циркулирующего агента сушки, м³/с;

х_i - площадь поперечного сечения канала в плоскости, перпендикулярной потоку агента сушки на соответствующем участке, м².

Участок 1. Вентилятор

Площадь поперечного сечения канала, м², определяется по формуле на с.63 /1/

, (3.3)

где D_в - диаметр ротора вентилятора, м;

n_в - число вентиляторов в камере.

Принимаем диаметр ротора вентилятора D_в = 1,2 м, число вентиляторов в камере n_в = 2

м².

Участок 2. Прямой канал.

Площадь поперечного сечения канала, м², определяется по формуле

f₂ = L₁ * Н, (3.4)

где Н - внутренний размер высоты камеры, м; L - ширина канала, м.

Принимаем высоту камеры Н = 3 м, длину канала L = 1,85 м и подставляем фонные значения в формулу (3.4)

f₂ =1,85 * 3 = 5,55 м².

Участок 3,19. Поворот под углом 120є

Принимаем сечение канала на участке 3 до поворота агента сушки, то есть равным сечению канала на участке 2

f₃ = f₁₉ = f₂ = 5,55 м².

Участок 4, 18.Поворот под углом 135є.

Площадь поперечного сечения канала, м², определяется по формуле

f₄ = f₁₈ = В · Н, (3.5)

где Н - высота камеры, м; В - ширина канала, м.

Принимаем высоту канала Н = 3 м, ширину канала В = 0,75 м. Подставляем данные значения в формулу (3.5)

f₄ = f₁₈ =0,75 *·3 = 2,25 м².

Участок 5, 17. Боковой канал.

Принимаем площадь поперечного сечения канала равную площади поперечного сечения канала на участках 4 и 18

f₅ = f₁₇ = f₄ = f₁₈ =2,25 м².

Участок 6,15. Ребристые трубы

Принимаем площадь поперечного сечения канала равную площади живого сечения калорифера F_ж.сеч.к, м², определенную по формуле (2.49) пояснительной записки

f₆ = f₁₅ = F_ж.сеч.к = 2,065 м².

Участок 7, 17. Поворот под углом 90є

Площадь поперечного сечения канала на данном участке равна площади поперечного сечения канала на участках 5 и 17

f₇ = f₁₆ = f₅ = f₁₇ = 2,25 м².

Участок 8, 12.Вход в штабель

Принимаем площадь поперечного сечения канала равную площади живого сечения штабеля F_{ж.сеч.шт}, м², определенную по формуле (2.14) пояснительной записки

f₈ = f₁₂ = F_{ж.сеч.шт} = 8,45 м².

Участок 9, 13. Штабель

Принимаем площадь поперечного сечения канала равную сечению на участках 8 и 12

f₉ = f₁₃ = f₈ = f₁₂ = 8,45 м².

Участок 10, 14. Выход из штабеля (внезапное расширение)

Принимаем площадь поперечного сечения канала равную сечению на участках 8 и 12

f₁₀ = f₁₄ = f₈ = f₁₂ = 8,45 м².

Участок 11. Ребристые трубы

Сечение канала определено по формуле (2.49) пояснительной записки для поверхности нагрева калорифера F_пот3 = 309,45 м², что требует по 28 труб в каждом ряду.

f₁₁ = м².

Рассчитывает скорость циркуляции агента сушки на каждом участке по формуле (3.2) в виде таблицы 3.2

Таблица 3.2. Скорость циркуляции агента сушки на каждом участке

Номера участков	1	2	3, 19	4, 18	5, 17	6, 15	7, 16	8, 12	9, 13	10,14	11
Площадь канала fi, м2	2,26	5,55	5,55	2,25	2,25	2,07	2,25	8,45	8,45	8,45	11,72
Скорость агента сушки хi, м/с	9,74	3,97	3,97	9,78	9,78	10,64	9,78	2,6	2,6	2,6	1,88

Для определения мощности электродвигателя и его типа необходимо найти полный напор вентилятора Н_в, Па, по формуле (3.1), с.57 /1/

Н_в = h_ст + h_д, (3.6)

где h_ст - статический напор, Па; h_д - динамический напор, Па.

Так как камера СПЛК-2 имеет замкнутую систему воздуховодов, то величину h_д можно не учитывать. Тогда динамический напор h_д, Па, равен нулю.

Статистический напор h_ст, Па, определяется по формуле (3.3), с.57 /1/

, (3.7)

где с - средняя плотность агента сушки, кг/ м³;

х - скорость циркуляции агента сушки на участке, м/с;

l - длина участка (канала), м;

d_эк - эквивалентный диаметр, м;

о - коэффициент трения о стенки каналов и воздуховодов;

ж - коэффициент местных потерь (сопротивлений).

Первое слагаемое в формуле (3.7) представляет собой сумму сопротивлений на трение на всех прямых участках сети; второе - сумму местных сопротивлений на всем пути циркуляции.

Эквивалентный диаметр d_эк, м, определяется по формуле (3.4), с.58 /1/

, (3.8)

где f - площадь сечения в плоскости, перпендикулярной потоку агента сушки, м²;

u - периметр канала в плоскости, перпендикулярной потоку агента сушки, м.

Определим необходимый напор Дh, Па, на каждом участке по формулам на с.68 - с.69 /1/, а затем определим статический напор по формуле на с.68 /1/

, (3.9)

где Дh - сопротивление движению агента сушки на определенном участке, м.

3.2 Определение сопротивлений движению агента сушки на каждом участке

Участок 1. Вентилятор

Сопротивление движению агента сушки на данном участке определяется по формуле

, (3.10)

где с - средняя плотность агента сушки, кг/ м³;

х₁ - скорость циркуляции агента сушки на первом участке, м/с;

ж_вх - коэффициент местного сопротивления агента сушки на входе в вентилятор.

Найдем плотность с, кг/ м³, по формуле (3.1)

кг/ м³.

Принимаем значение коэффициента местного сопротивления ж_вх = 0,8 по данным

Па.

Участок 2. Прямой канал

Сопротивление движению агента сушки на данном участке определяется по формуле

, (3.11)

где с - средняя плотность агента сушки, кг/ м³;

х - скорость циркуляции агента сушки в канале, м/с;

о - коэффициент трения о стенки каналов и воздуховодов;

l - длина участка, м;

f - площадь сечения в плоскости, перпендикулярной потоку агента сушки, м²;

u - периметр канала в плоскости, перпендикулярной потоку агента сушки, м.

Периметр канала находим по формуле на с.68 /1/

(3.12)

где Н - высота канала, м; L - ширина канала, м.

Так как известно, что ширина канала L = 1,85 м, а высота канала Н = 3 м, то определяем периметр канала, подставляя данные значения в формулу (3.12)

м.

Принимаем коэффициент трения о стенки каналов о = 0,03 по рекомендациям на с.58 /1/.

Длина канала по техническим данным l = 1,925 м. Подставляем известные данные в формулу (3.11)

Па.

Участок 3, 19. Поворот под углом 120є

Сопротивление движению агента сушки на данном участке определяется по формуле

, (3.13)

где с - средняя плотность агента сушки, кг/ м³;

х - скорость циркуляции агента сушки в канале, м/с;

ж_пов - коэффициент местного сопротивления агента сушки при повороте на 120є.

Принимаем значение коэффициента местного сопротивления ж_пов = 0,55 по данным таблицы 3.6, с.65 /1/. Подставляем известные значения в формулу (3.13)

Па.

Участок 4, 18. Поворот под углом 135є

Сопротивление движению агента сушки на данном участке определяется по формуле (3.11). Принимаем значение коэффициента местного сопротивления ж_пов = 0,25 по данным таблицы 3.6, с.65 /1/

Па.

Участок 5, 15.Боковой канал

Сопротивление движению агента сушки на данном участке определяется по формуле (3.11). Периметр канала находим по формуле (3.12).

Ширина канала L = 0,75 м, а высота канала Н = 3 м. Определяем периметр канала, подставляя данные значения в формулу (3.12)

м.

Так как с одной стороны канал оштукатуренный и коэффициент местных сопротивлений о = 0,03, а с другой стороны - неоштукатуренный и коэффициент местных сопротивлений о = 0,04, то принимаем средний коэффициент трения о стенки каналов о = 0,035.

Длина канала по техническим данным l = 7,21 м. Подставляем известные данные в формулу (3.11)

Па.

Участок 6, 15. Ребристые трубы

Приведенная скорость агента сушки х₀, м/с, определяется по формуле (2.52) для скорости воздуха х₆, м/с, на участках 6, 15

м/с.

Определяем потерю давления Дh_к, Па, для коридорного расположения труб методом интерполирования по таблице 3.11, с.66 /1/. Потеря давления при приведенной скорости агента сушки х₀ = 6,8 м/с, равна Дh_к = 29,8 Па. Тогда общая потеря давления для двух участков Дh_6,15, Па, определяется по формуле

Дh_6,15 = Дh_к * 2, (3.14)

где Дh_к - потеря давления, Па.

Подставляем известные значения в формулу (3.14)

Дh_6,15 =29,8 * 2 = 59,6 Па.

Участок 7, 16. Поворот под углом 90є

Сопротивление движению агента сушки на данном участке определяется по формуле (3.11). Принимаем значение коэффициента местного сопротивления ж_пов = 1,1 по данным таблицы 3.6, с.65 /1/

Па.

Участок 8, 12. Вход в штабель

Сопротивление движению агента сушки на данном участке определяется по формуле

, (3.15)

где с - средняя плотность агента сушки, кг/ м³;

х - скорость циркуляции агента сушки в канале, м/с;

ж_суж - коэффициент местных потерь для внезапного сужения потока.

Принимаем значение коэффициента местного сопротивления ж_суж = 0,18 по данным таблицы 3.8, с.66 /1/.Подставляем известные значения в формулу (3.15)

Па.

Участок 9, 13. Штабель

Сопротивление движению агента сушки на данном участке определяется по формуле (3.7), с.67 /1/

, (3.16)

где с - средняя плотность агента сушки, кг/ м³;

х - скорость агента сушки перед штабелем, м/с;

ж_габ - коэффициент сопротивления штабеля.

Скорость агента сушки перед штабелем х_габ, м/с, определяется по формуле (3.8), с.67 /1/

, (3.17)

где V_ц - объем циркулирующего агента сушки, м³/с;

F_габ.шт - габаритная боковая площадь штабеля, м².

Подставляем известные значения в формулу (3.17)

м/с.

При толщине прокладок S_пр = 25 мм и толщине S = 22 мм определяем значение коэффициента сопротивления штабеля по таблице 3.10, с.66 /1/. Коэффициент сопротивления штабеля ж_габ = 10,05. Подставляем известные значения в формулу (3.16)

Па.

Тогда сопротивление участка 9, 13 Дh_9,13, Па, для двух штабелей получаем увеличив Дh_шт вдвое

Дh_9,13 = 7,23 * 2 = 14,46 Па.

Участок 10, 14. Выход из штабеля

Сопротивление движению агента сушки на данном участке определяется по формуле

, (3.18)

где с - средняя плотность агента сушки, кг/ м³;

х - скорость циркуляции агента сушки в канале, м/с;

ж_расч - коэффициент местных потерь для внезапного расширения потока.

Принимаем значение коэффициента местного сопротивления ж_расш = 0,25 по данным таблицы 3.9, с.66 /1/.Подставляем известные значения в формулу (3.18)

Па.

Участок 11. Ребристые трубы

Приведенная скорость агента сушки х₀, м/с, определяется по формуле (2.52) для скорости воздуха х₁₁, м/с

м/с.

Определяем потерю давления Дh_к, Па, для коридорного расположения труб методом интерполирования по таблице 3.11, с.66 /1/. Потеря давления при приведенной скорости агента сушки х₀ =1,21 м/с, равна Дh_к = 1,42 Па. Тогда общая потеря давления для двух участков определяется по формуле (3.14)

Дh₁₁ =1,42 * 2 = 2,84 Па.

Производим расчет сопротивлений h_ст, Па, в виде таблицы 3.3

Таблица 3.3. Подсчет сопротивлений

Номер участка	Наименование участка	Средняя плотность агента сушки с, кг/м3	Скорость циркуляции агента сушки хi, м/с		Сопротивление участков Дhi, Па
				жi
1	Вентилятор	0,847	9,74	0,80	-	32,14
2	Прямой канал	0,847	3,97	-	0,025	0,17
3, 19	Поворот под углом 120є	0,847	3,97	0,55	-	7,34
4, 18	Поворот под углом 135є	0,847	9,78	0,75	-	20,25
5, 17	Боковой канал	0,847	9,78	-	0,210	8,52
6, 15	Ребристые трубы	0,847	10,64	-	-	59,6
7, 16	Поворот под углом 90є	0,847	9,78	1,10	-	89,1
8, 12	Вход в штабель	0,847	2,6	0,18	-	1,03
9, 13	Штабель	0,847	2,6	11,50	-	14,46
10,14	Выход из штабеля	0,847	2,6	0,25	-	1,43
11	Ребристые трубы	0,847	1,88	-	-	2,84
У Дhi = 236,88

Находим полный напор вентилятора по формуле (3.6)

Па.

3.3 Выбор вентилятора

Вентилятор выбирается по производительности V_в, м³/с, и напору (давлению) Н_в, Па, по формуле (3.31), с.77, /1/

, (3.19)

где V_ц - объем циркулирующего агента сушки, м³/с;

n - число вентиляторов в камере.

В камере СПЛК-2 установлены два осевых реверсивных вентилятора, следовательно n = 2. Подставляем известные значения в формулу (3.19)

м³/с.

Характеристики составлены для так называемого «стандартного воздуха» при температуре t = 20 єС, относительной влажности ц = 0,5 и плотности с = 1,2 кг/ м³. Так как действительная плотность агента сушки с отличается от «стандартной» и равна с = 0,847 кг/ м³, то вентилятор подбирается по так называемому характерному (приведенному) напору по формуле (3.32), с.77 /1/

, (3.20)

где Н_в - полный напор вентилятора, Па;

с - действительная плотность агента сушки, кг/ м³.

Определяем характерный напор вентилятора, Па, подставляя известные значения в формулу (3.20)

Па.

При выборе вентиляторов по безразмерным характеристикам определяется производительность и безмерного напора Н.

Безразмерная производительность определяется по формуле (3.33), с.77 /1/

, (3.21)

где V_в - производительность вентилятора, м³/с;

D_в - диаметр ротора вентилятора, м;

n_в - частота вращения вентилятора, мин^-1.

Принимаем диаметр ротора вентилятора D_в = 1,2 м, а частоту вращения вентилятора n_в = 1000 мин^-1. Подставляем известные значения в формулу (3.21)

.

Безразмерный напор определяется по формуле (3.34), с.77 /1/

, (3.22)

где Н_хар - характерный напор вентилятора, Па;

D_в - диаметр ротора вентилятора, м;

n_в - частота вращения вентилятора, мин^-1.

Подставляем известные значения в формулу (3.22)

.

По рисунку 3.9, с.79 /1/ принимаем осевой реверсивный вентилятор У-12 № 12,5 с коэффициентом полезного действия з_в = 0,55.

3.4 Определение мощности и выбор электродвигателя

Максимальная теоретическая мощность вентилятора N_в, кВт, определяется в зависимости от его напора Н_хар, Па, производительности V_в, м³/с, и КПД по формуле (3.35), 80 /1/

, (3.23)

где Н_хар - характерный напор вентилятора, Па;

V_в - производительность вентилятора, м³/с;

з_в - коэффициент полезного действия вентилятора.

Подставляем известные значения в формулу (3.23)

кВт.

Мощность электродвигателя для привода вентилятора, кВт, определяется по формуле (3.36), с.81 /1/

, (3.24)

где N_в - максимальная теоретическая мощность вентилятора, кВт;

k₃ - коэффициент запаса мощности на пусковой момент;

k_t - коэффициент запаса, учитывающий влияние температуры среды, где расположен электродвигатель;

з_п - коэффициент полезного действия передачи.

Так как мощность вентилятора более 5,0 кВт, то по таблице 3.15, с.81 /1/ коэффициент запаса мощности на пусковой момент для осевого вентилятора k₃ = 1,05.

Коэффициент запаса, учитывающий влияние температуры среды, где расположен электродвигатель принимаем по таблице 3.16, с.81 /1/ для температуры среды 36-40 єС k_t = 1,1.Коэффициент полезного действия передачи принимаем з_п = 0,90 по рекомендациям на с.81 /1/.

Максимальная теоретическая мощность вентилятора N_в = 10,5 кВт.

Подставляем известные значения в формулу (3.24)

кВт.

По таблице 3.17, с.82 /1/ выбирает электродвигатель мощностью 11,0 кВт и частотой вращения ротора 1500 мин^-1 марки 4А132М4У3.

4. ВОПРОСЫ ПЛАНИРОВКИ ЛЕСОСУШИЛЫШХ ЦЕХОВ И МЕХАНИЗАЦИИ РАБОТ ПО ФОРМИРОВАНИЮ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЮ СУШИЛЬНЫХ ШТАБЕЛЕЙ

4.1 Планировка сушильных цехов

Задачей планировки является взаимное размещение всех помещений сушильного цеха: камер, коридора управления, траверсного коридора, площадки для формирования и разборки штабелей, складов сырых и сухих пиломатериалов, служебных, бытовых и вспомогательных помещений. Размеры и общая площадь сушильного цеха определяются выбранным типом, числом камер и количеством высушиваемого материала.

Размещаем полученное в результате технологического расчета число камер периодического действия равное десяти в два ряда по обе стороны от траверсного коридора по пять камер в каждом ряду. Коридор управления располагаем вдоль фронта камер по задним торцовым стенам. Площадь, занимаемая одной камерой СПЛК-2 в сушильном цехе, м², определяется по формуле

, (4.1)

где L - длина камеры, м; В - ширина камеры, м.

Принимаем длину камеры L = 9,82 м, а ширину Н = 6,5 м. Подставляем известные значения в формулу (4.1)

м².

Общая площадь определяется по формуле

, (4.2)

где n - число камер;

S_кам - площадь, занимаемая одной камерой, м².

Подставляем известные значения в формулу (4.2)

S_общ.к = 9 * 63,83 = 574,47 м².

Так как общая площадь, занимаемая девятью камерами составляет примерно 25 % от общей площади сушильного цеха, а это одно четвертая, то определяем общую площадь сушильного цеха увеличив общую площадь камер в четыре раза. Общая площадь сушильного цеха S_цеха ? 2300 м².

Примерное соотношение основных площадей сушильного цеха оформим в виде таблицы 4.1.

Таблица 4.1. Примерное соотношение основных площадей сушильного цеха

Наименование помещений	Процент от общей площади, %	Площадь, м2
Камеры	25	575
Траверсный коридор	20	460
Погрузочное помещение с буфетным складом сырого материала в штабелях на рельсах	20	460
Остывочное помещение с буферным складом сухих пиломатериалов	24	552
Коридор управления	4	92
Вспомогательные помещения (лаборатория, ремонтная мастерская)	4	92
Бытовые помещения	4	92
Общая площадь	100	2300

4.2 Механизация работ по формированию и транспортированию штабелей

Операции по формированию и транспортированию штабелей являются очень трудоемкими, включают подвозку сырых пиломатериалов на формировочную площадку, формирование штабеля, закатку в камеры и выкатку штабелей из камер, подачу на склад штабелей с высушенными пиломатериалами, размещение на складе, подачу в деревообрабатывающий цех или потребителю. Для сформированных сушильн...