Мембрану снимают в такой последовательности: ослабляют стопорный винт и отвертывают колпак 1 седла пружины, вынимают из штока -шплинт 7, снимают упорную шайбу 2 и пружину 3. Затем ослабляют контргайку 4 и вывертывают седло 5 пружины, отвертывают болты, снимают верхнюю крышку 6 редуктора и мембрану 8 в сборе.

Разгрузочное устройство извлекают после разборки второй ступени. Для этого достаточно отвернуть на 2--3 оборота гайку сальника в корпусе редуктора. Разборка разгрузочного устройства не представляет особых сложностей. Детали устройства с учетом последовательности разборки приведены на рис. 18.

Дозирующе-зкономайзерное устройство разбирают в такой последовательности: отвертывают винты и снимают пластину 12

Рис. 18. Детали разгрузочного устройства: 1 -- корпус, 2 -- фланец, 3 -- мембрана, 4, 7 -- шайбы, 5 -- пружина, 6 -- крышка, 8 -- штуцер, 9 -- винт клапана Рис. 19. Детали дозирующе-экономайзерного устройства: 1 -- винт, 2, 7 -- шайбы, 3 -- крышка, 4 -- пружина экономайзера, 5 -- мембрана, 6 -- замочная шайба, 8 -- пружина, 9 -- корпус, 10 -- клапан экономайзера, 11 -- прокладка, 12 -- пластина

(рис. 19) с дозирующими шайбами, снимают крышку 3, извлекают пружину 4 экономайзера и мембрану 5, снимают со штока клапана замочную шайбу 6, вынимают клапан 10 экономайзера и пружину 8 клапана. Снятые детали моют, дефектуют и ремонтируют.

Основными неисправностями корпуса редуктора, которые подлежат устранению, являются повреждение резьбы отверстий и прилегающих плоскостей. Резьбовые отверстия восстанавливают нарезанием резьбы большего размера или постановкой втулок. При ремонте резьбовых отверстий способом увеличения размера резьбы соответственно новому размеру изготовляют шпильки, резьбовые штуцера и т. п.

Повреждения плоскостей прилегания (риски, забоины) устраняют шабрением поверхностей. При обломе ушек под оси рычажков, связывающих клапан и мембрану в первой и второй ступенях, а также при появлении трещин корпус редуктора бракуют.

Негерметичность пары клапан -- седло в первой и второй ступенях редуктора устраняют обработкой поверхностей седел и ремонтом клапанов. Повреждения рабочих кромок седел удаляют зачисткой или подрезкой их торца. В клапанах переворачивают или заменяют поврежденные детали вставки. При заедании клапанов зачищают трущиеся поверхности клапанов, а также оси вращения рычажка.

Негерметичность вакуумных полостей разгрузочного и экономайзерного устройств является следствием нарушения целостности или повреждения прилегающих поверхностей. Такие повреждения устраняют шабрением, а поврежденные мембраны заменяют. Мембраны изготовляют по чертежам или образцам из прорезиненной маслобензостойкой ткани толщиной 0,35 мм.

После ремонта редуктор собирают в обратной последовательности. При этом проверяют все подвижные соединения, которые должны перемещаться легко без заеданий. При установке мембран обращают внимание на правильное расположение отверстий для болтов и стержня штока. При прижатии мембран не должно образовываться складок и загибов.

В процессе сборки первой ступени редуктора при необходимости регулируют положение рычажка 5 винтом 3 и контргайкой 4 до момента, когда плечо рычажка 5 займет горизонтальное положение при полностью закрытом клапане.

После сборки газовый редуктор испытывают на стенде (см.Приложение 1). Стенд позволяет произвести проверки и регулировки I и II ступеней редуктора, разгрузочного и экономайзерного устройств. Для проведения работ редуктор 1 закрепляют на стенде посредством пневматического приспособления. Проверка работоспособности систем редуктора осуществляется сжатым воздухом с давлением 1,6 МПа и разрежением до 665 Па, создаваемым диафрагменной камерой. Входящее давление воздуха и давление в I ступени редуктора контролируются манометрами 2 и 3. Для замера разрежения во время испытаний используют вакуумметр 4 и пьезометр 5.

В I ступени регулируют величину давления газа, проверяют быстроту наполнения камеры и герметичность соединений. Во II ступени регулируют ход клапана, его герметичность и момент открытия.

Отремонтированные зкономайзерные устройства проверяют на герметичность. При проверке создают разрежение под мембранами не менее 265 Па. Падение вакуума в течение 3 мин не допускается. Кроме того, в экономайзерном устройстве проверяют момент открытия клапана, а в разгрузочном -- минимальное разрежение, нейтрализующее усилие конической пружины.

Клапан экономайзера должен открываться при разрежении под мембраной 165+15 Па. Разрежение, нейтрализующее усилие конической пружины разгрузочного устройства, должно составлять 105--135 Па. При несоответствии устройств заданным параметрам пружины тарируют на специальном приборе. Длину пружины замеряют по шкале, нанесенной на стержне. Причем при установке втулки без пружины риска должна совпадать с нулевой отметкой шкалы.

При определении длины пружины в свободном состоянии на стержень прибора надевают только пружину. При замере длины пружины под нагрузкой на втулку надевают тарировочный груз. Полученные при замере данные сравнивают с параметрами пружины и в случае несоответствия их пружину бракуют.

Ремонт испарителя, фильтра, смесителя и предохранительного клапана.

В испарителе газа основными неисправностями, появляющимися в процессе эксплуатации, являются засорение газовых клапанов, негерметичность но плоскости разъема, поры, раковины и трещины в корпусе.

Засорение газовых каналов устраняют при разборке испарителя. Негерметичность по плоскости разъема может возникнуть вследствие повреждения прокладки или плоскости прилегания (заусенцы, забоины и т. п.). При ремонте испарителя прокладку заменяют, а повреждения плоскости разъема исправляют шабрением. Раковины и трещины устраняют заваркой алюминием. Мелкие поры заделывают чеканкой или пропиткой корпусов бакелитовым лаком.

Перед пропиткой газовых каналов бакелитовым лаком испаритель собирают, на выходной штуцер устанавливают заглушку и нагревают его до температуры 80--100°С. Затем через входной штуцер полость заполняют нагретым до такой же температуры бакелитовым лаком и подают воздух под давлением 1,6 МПа.

После непродолжительного времени (около одной минуты) давление снимают, лак из полости выливают и испаритель просушивают до полного высыхания пленки лака. Отремонтированный таким образом испаритель подвергают на стенде пневматическим испытаниям на герметичность, конструкция стенда позволяет проверить отдельно в ванне с водой герметичность газовой и водяной полостей испарителя. Подъем и опускание ванны с водой и крепление испарителя осуществляется с помощью пневматической системы.

Проверяют сначала газовую полость под давлением воздуха 1,6 МПа, затем водяную - под давлением воздуха 0,15 МПа. Проверка каждой полости производится в течение 2 мин. Контроль параметров производится по манометрам 2 и 3 и реле времени 4, установленными на панели приборов стенда.

В магистральных газовых фильтрах чаще всего выходит из строя фильтрующий элемент и нарушается герметичность соединений. Для устранения этих неисправностей фильтр снимают и разбирают. При разборке вывертывают болт 1, снимают колпак 2 и вынимают фильтрующий элемент 4. Затем все эти детали промывают и проверяют их техническое состояние. Негерметичность по плоскости разъема фильтра устраняют заменой прокладки или шлифованием плоскостей разъема корпуса и колпака. Фильтрующий элемент при необходимости заменяют. Отремонтированный фильтр проверяют на стенде (см.Приложение 2) на герметичность в ванне 4 с водой давлением воздуха в 1,6 МПа в течение 3 мин.

Ремонт смесителя. В смесителе газа наиболее часто ремонтируют обратный клапан. Для разборки клапана отвертывают винты и открывают крышку клапанной коробки, после чего клапан вместе со стержнем легко вынимается. К неисправностям клапана относится засмоление его или пропуск газа (негерметичность) при работе двигателя на холостом ходу.

Смолистые отложения удаляют промывкой клапана и его стержня в бензине. Негерметичность пары клапан -- седло устраняют снятием заусенцев с торцовой поверхности седла и притиркой клапана пастой ГОИ.

После ремонта обратный клапан проверяют на герметичность под давлением воздуха 0,2 МПа и легкость его перемещения. Клапан в любых положениях не должен зависать.

В предохранительном клапане основной неисправностью является негерметичность пары клапан -- седло. Негерметичность может быть следствием: попадания грязи (окалины, стружки, песка и т. п.) между седлом и клапаном, повреждения вставки клапана, появления раковин на седле и уменьшения давления пружины на клапан.

Повреждения вставки клапана устраняют зачисткой неровности на прилегающей поверхности бархатным напильником, а раковины на седле подрезкой или зачисткой его торцовой поверхности. Давление пружины на клапан изменяют набором регулировочных шайб. При увеличении толщины набора шайб давление пружины увеличивается, а при уменьшении -- клапан будет открываться при меньшем давлении газа в баллоне. После ремонта, вне зависимости от характера неисправности, предохранительный клапан проверяют и регулируют на давление открытия и закрытия клапана. Проверку можно проводить на грузопоршневом манометре типа МП-60 (см. Приложение 4). В один из штуцеров 3 устанавливают проверяемый предохранительный клапан 4, в другой -- образцовый манометр 8 на 2 МПа.

Давление в системе прибора создают вспомогательным поршнем и измеряют по образцовому манометру. Кроме того, максимальное давление открытия клапана контролируют основным поршнем. Для этого на его тарелку кладут грузы, соответствующие поднятию поршня при давлении 1,75 МПа. Правильно отрегулированный предохранительный клапан должен открываться при давлении МПа, уменьшить давление в системе и герметично закрыться при давлении 1,45 МПа. После регулировки предохранительный клапан пломбируют.

Освидетельствование баллонов для сжиженного газа.

Баллоны для сжиженного газа периодически, один раз в два года, подвергают освидетельствованию. При освидетельствовании проводят гидравлические испытания, определяющие прочность баллонов, и пневматические для проверки герметичности соединений баллонов с арматурой. Перед испытаниями баллоны снимают с автомобиля, освобождают от газа и направляют на предприятие (СТОГА), которое имеет разрешение на проведение указанных работ.

Для механизации трудоемких работ по снятию, постановке и транспортировке газовых баллонов применяют специальную тележку (см.Приложение 5).

При проведении гидравлических испытаний с баллонов снимают арматуру, на ее место устанавливают заглушки и баллоны полностью заполняют водой. Испытания проводят под давлением 2,0 МПа, которое создается гидравлическим прессом и измеряется двумя манометрами, один из которых является контрольным.

Под давлением 2,0 МПа баллоны выдерживают в течение 1 мин. Затем давление снижают до рабочего (1,6 МПа), осматривают баллоны снаружи и обстукивают сварные соединения. Баллоны считаются выдержавшими гидравлическое испытание, если не обнаружено признаков разрыва, течи, потения в сварных соединениях на основном металле, видимых остаточных деформаций. После гидравлических испытаний баллоны осушают и на них устанавливают арматуру.

Баллоны в сборе с арматурой подвергают пневматическим испытаниям воздухом или инертным газом под давлением 1,6 МПа. Герметичность соединений определяют при опускании баллона в ванну с водой на 2 мин. Появление пузырьков воздуха на поверхности баллонов и в местах соединений их с арматурой не допускается.

О результатах освидетельствования делают запись в паспорте баллона с указанием выявленных и устраненных неисправностей. На стенке баллона выбивают месяц и год последующих испытаний и ставят клеймо организации, проведшей освидетельствование.

В процессе эксплуатации баллонов при любой замене сборочных единиц (узлов) арматуры проводят внеочередные пневматические испытания без регистрации в паспорте.

Проверка и регулировка газового редуктора и смесителя на моторном стенде.

После ремонта и проверки сжатым воздухом газовый редуктор совместно со смесителем проходят окончательную регулировку и испытания на моторном стенде (см.Приложение 6) при работе двигателя на сжиженном газе.

При испытаниях кроме частоты вращения коленчатого вала и мощности, развиваемой двигателем, замеряют расход топлива газовым счетчиком и давление в различных сборочных единицах (узлах) газового оборудования. Давление газа в баллоне и в первой ступени редуктора замеряют техническими или образцовыми манометрами 5 и 6. Давление и разрежение в газовой аппаратуре, которое должно быть около 0,1 МПа, замеряют ртутным пьезометром. Для измерения малых давлений и разрежений (до 50 Па) используют водяной пьезометр 3.

Во время испытаний проверяют мощностные и экономические показатели двигателя, обеспечиваемые работой редуктора и смесителя.

Первым этапом испытаний является регулировка смесителя и редуктора для работы двигателя на холостом ходу. В смесителе регулируют количество подаваемого газа и воздуха, в редукторе -- давление газа во второй ступени на величину 70--80 Па. Одновременно контролируют токсичность отработавших газов и регулируют двигатель.

Следующим этапом испытаний является проверка удельных расходов топлива при работе двигателя с частичной нагрузкой на частоте вращения коленчатого вала 2000 об/мин. Для этого замеряют мощность двигателя и расход газа. Удельный расход в м³(Вт-ч) подсчитывают по формуле , где V_г -- расход газа, м³/ч; N_е -- действующая мощность двигателя, Вт.

При полном открытии дроссельных заслонок на различной частоте вращения коленчатого вала замеряют мощность двигателя и расход газа.

Кроме того, при моторных испытаниях проверяют работу ограничителя частоты вращения коленчатого вала двигателя.

После, регулировки редуктор и смеситель в комплекте поступают для установки на автомобиль.

3.3 Технологическое оборудование для проведения диагностирования, ТО и ТР газовой аппаратуры

При проведении работ по диагностированию, техническому обслуживанию и текущему ремонту газовой аппаратуры используют различное технологическое оборудование, выполненное в виде стационарных, передвижных и переносных стендов.

Для выполнения работ по ТО и ТР газобаллонного оборудования отечественной промышленностью выпускаются комплекты специализированного инструмента.

3.3.1 Стенд для проверки и регулировки газовых редукторов низкого давления «Автоэко»

Стенд позволяет контролировать следующие параметры:

- герметичность редуктора и дозирующе-экономайзерного устройства;

- разрежение открытия разгрузочного устройства и клапана дозирующе-экономайзерного устройства

- давление газа в первой и второй ступени редуктора;

- ход штока.

Техническая характеристика:

Тип - стационарный, пневматический

Внешний источник питания - сжатый воздух под давлением 0.3 - 0.5 МПа

Изготовитель - АМО «ЗИЛ»

3.3.2 Универсальный стенд для проверки и регулировки газовой аппаратуры, мод. ИС-001

Универсальный стенд мод. ИС-001, выпускаемый ЗАО «Автосистема», обеспечивает:

- проверку герметичности узлов и агрегатов газовой аппаратуры;

- проверку и регулировку параметров узлов и агрегатов ГА, в т.ч. проверку величины минимального и максимального расхода газа через агрегаты;

- проверку электромагнитных клапанов на срабатывание;

- проверку рабочих параметров комплектов ГА в сборе.

Стенд содержит следующие основные части и узлы:

- пульт управления с измерительными приборами;

- стол монтажный;

- баллон для сжатого воздуха на давление 19,6 МПа;

- насос вакуумный для создания динамического (рабочего) разрежения;

- подводящие и распределительные трубопроводы и арматура.

Техническая характеристика:

Тип - стационарный, пневматический;

Рабочее тело - сжатый воздух;

Давление рабочего тела, подводимого к стенду, МПа - 0.95 - 0.78; 14.7 - 19.6

Давление рабочего тела, подводимого к проверяемому объекту, Мпа - 0.196; 1.96; 4.9; 14.7 - 19.6. Возможно изменение давления в широком диапазоне

Статическое разрежение, создаваемое в закрытой полости проверяемого изделия, МПа - минус 0.065

Динамическое разрежение, создаваемое на выходе из проверяемого объекта, Па (мм. Вод. Ст.) - минус 250 (-25)

Максимальный расход рабочего тела, м. куб./час - 50.0

Минимальный расход рабочего тела, м. куб/час - 0.2

Напряжение подводимого электропитания, В - 380/220

Напряжение постоянного тока, подводимого к электромагнитным клапанам, В - 24, 12, 8

Максимальная мощность электропитания, потребляемая стендом, кВт - 0.4

Изготовитель - ЗАО «Автосистема»

В настоящее время ЗАО «Автосистема» освоено серийное производство стендов - ИС-002, ИС-003, ИС-004

3.3.3 Течеискатель горючих газов

Течеискатель предназначен для обнаружения мест утечек углеводородных газов (метан, пропан, бутан и др.) в газобаллонном оборудовании автотранспортных средств.

Течеискатель включает в себя электронный и аккумуляторный блоки, зонд с полупроводниковым газочуствительным датчиком. В комплект также входят удлинитель зонда и блок зарядки. Течеискатель имеет звуковую и световую сигнализацию и снабжен регулятором компенсации фоновой концентрации горючего газа. Питание прибора осуществляется от четырех встроенных аккумуляторов стандарта R14.

3.3.4 Комплект инструмента для ТО и ТР газовой аппаратуры

Предназначен для выполнения монтажно-демонтажных и регулировочных работ при техническом обслуживании и ремонте газовой аппаратуры.

Комплект включает: инструмент (ключи рожковые, накидные, торцевые, бородки и т.д.), выпускаемые по ГОСТу; приспособления и специнструмент.

Изготовитель: Казанский ОЭЗ «Автоспецоборудование».

3.4 Посты ТО-1, ТО-2, ТР, диагностики (Д) для ГБА на ГСН

Требуемый объем реконструкции постов ТО-1 (ТО-2, ТР) производственной зоны для обслуживания ГБА на ГСН зависит от фактической величины свободного объема помещении (Vсв.), и расчетного

Подчеркнем еще раз, что при разработке проекта реконструкции производственной зоны ТО-1 (ТО-2, ТР) из всех возможных расчетных объемов (в зависимости от типа и моделей обслуживаемых ГБА) выбирается наибольший (Vc), при этом существуют следующие правила:

1. Если удельный свободный объем помещения Vсв, определенный в соответствии с конструктивной схемой газобаллонного оборудования ГБА, больше расчетного свободного объема Vc, т.е выполняется условие:

(4.)

то каких - либо дополнительных мероприятий по реконструкции производственной базы, предназначенной для ТО (ТР) ГБА на КПГ, в частности создание в таких помещениях каких-либо дополнительных вентиляционных или защитных устройств, не требуется.

Категоричность таких помещений по взрывопожарной и пожарной опасности остается такой же, как и для базовых автомобилей, эксплуатируемых на нефтяном топливе. Кап.затраты в этом случае связаны только с приобретением необходимого технологического оборудования.

2. Если удельный свободный объем помещения Vсв меньше расчетного , т.е.

(5.)

то участок ТО-1, ТО-2 для ГБА на КПГ должны быть дополнительно оборудованы:

- непрерывно действующей системой автоматического контроля воздушной среды с установкой датчиков довзрывных концентраций;

- постоянно действующей естественной вентиляцией, обеспечивающей однократный воздухообмен;

- системой аварийного (эвакуационного) освещения, выполненной во взрывозащищенном исполнении;

- системой звуковой и световой сигнализации;

- устройством аварийной приточно-вытяжной вентиляции с резервными вентиляторами и электроснабжением по I категории надежности;

- применение электрооборудования во взрывозащищенном исполнении в соответствии с ПУЭ 86 «Правила устройства электроустановок»;

- легкосрабатываемым конструкциями в соответствии с требованиями СНиП 2.09.02-85 «Производственные здания» как для помещений категории А (взрывопожароопасных)

При невозможности осуществления однократного воздухообмена только за счет приточной вентиляции следует дополнительно применять установку вытяжных вентиляторов с механическим побуждением, выполненных во взрывозащищенном исполнении с электроснабжением по 1 категории надежности (ПУЭ) и резервными вентиляторами.

Электроснабжение потребителей автоматического контроля воздушной среды, аварийного освещения и вытяжной вентиляции, выполненной во взрывозащищенном исполнении, следует предусматривать по 1-й категории надежности.

Сигнал о достижении уровня опасной концентрации газа от систем автоматического контроля должны поступать в помещения, где осуществляется круглосуточное дежурство обслуживающего персонала (диспетчерская, контрольно-пропускной пункт, помещение охраны и т.п.).

Световая сигнализация кроме того должна устанавливаться с наружной стороны входов служебных помещений.

Включение аварийной вентиляции следует предусматривать от приборов, сигнализирующих об опасной концентрации газа в воздухе в помещении, дублированных ручным пуском. Одновременно с этим должно обеспечиваться отключение приемников электрической энергии в помещении, а так же приточной вентиляции рассматриваемого и смежных с ним помещений.

Система автоматического контроля (САК) воздушной среды должна срабатывать при достижении в помещениях концентрации сжиженного нефтяного газа составляющей 20% от нижнего концентрационного предела воспламени (НКПВ), т.е. при концентрации 0.5% ГСН (по объему) или 8.85 г ГСН на м. куб. свободного объема помещений.

3.4.1 Системы автоматического контроля газовой среды помещения

При свободном объеме помещения меньше расчетного для обеспечения условий безопасного хранения, технического обслуживания, текущего ремонта и других работ, проводимых на ГБА с баллонами, заполненными ГСН, помещения, в которых находятся указанные автомобили должны быть оборудованы системой автоматического контроля (САК) воздушной среды.

При достижении в одной из контролируемых зон помещения концентрации ГСН в количестве 20% от НКПВ, т.е. 0.5% газа по объему САК должна обеспечивать:

- включение приточной вентиляции помещений храпения, ТО, ТР и диагностики, а также смежных помещений и смежных этажей в многоэтажном здании:

- включение звуковой сигнализации и аварийного освещения указанных помещений, а также всех путей эвакуации из них, включая рампы, с установкой световых указателей над выходами из помещений и через каждые 50 м по путям эвакуации;

- отключение всех прочих потребителей электроэнергии, за исключением:

- постоянно действующих приточно-вытяжной вентиляции во взрывозащищенном исполнении в объеме однократного воздухообмена;

- аварийного освещения и звуковой сигнализации;

- систем противопожарной автоматики и связи (при их наличии).

Звуковая сигнализация должна обеспечивать оповещение о срабатывании системы автоматического контроля воздушной среды всех работающих в здании.

Световая сигнализация должна устанавливаться в помещениях храпения, ТО и ТР ГБА со стороны входов смежных помещений, а также в помещениях с постоянным круглосуточным пребыванием людей (помещение охраны и т.п.).

Контроль за состоянием воздушной среды в основных помещениях АТП, а также управление и контроль при срабатывании САК наряду с местными системами контроля и управления следует осуществляться с пульта диспетчера АТП.

В предприятиях, эксплуатирующих Г'БА, системой автоматического контроля воздушной среды должны оборудоваться также заглубленные помещения насосных станций, водоснабжения и канализации, размещенных на территории предприятия, приемные резервуары в помещениях очистки сточных вод от мойки автомобилей, с выполнением мероприятий по автоматическому включению вентсистем для проветривания.

Места установки датчиков САК определяются при конкретном проектировании, исходя из мест наиболее вероятного скопления газов, размещения технологического и вентиляционного оборудования (систем), конструктивных особенностей зданий типа и вида применяемых датчиков. Но при этом должны выполняться следующие основные требования:

- так как ГСН в 1.4 - 1.5 раза тяжелее воздуха и его пары скапливаются снизу, то в помещениях хранения, ТО, ТР, Д ГБА датчики следует размещать на высоте 0.1 м от уровня пола и на расстоянии (по горизонтали) не далее 3 м от места расположения газовой системы питания автомобиля, но не менее одного датчика (приемного устройства) на каждый рабочий пост ТО и ТР и с обязательной установкой их в углах помещений;

- датчики следует устанавливать также в осмотренных канавах по одному на каждый рабочий пост канавы, а также в заглубленных помещениях насосных станций водоснабжения и канализации, помещении очистки сточных вод от мойки автомобилей по одному датчику на каждые 100 м. кв. площади помещения;

- для помещений, смежных с помещениями хранения, постов ТО и ТР автомобилей, в которых размещены вторичные приборы систем автоматического контроля воздушной среды, а также электрозащиты аварийного освещения и вытяжной вентиляции во взрывозащищенном исполнении должно соблюдаться следующее правило: полы этих помещений должны быть подняты не менее, чем на 0.15 м от уровня пола помещений хранения, постов ТО и ТР автомобилей.

В качестве САК воздушной среды в основных помещениях АТП могут быть использованы стационарные газоанализаторы и сигнализаторами с датчиками, серийно выпускаемые промышленностью.

4. Расчетно-конструкторская часть

В качестве конструкторской части я представляю приспособление, способное значительно облегчить проведение газобаллонных работ - приспособление для прошивки отверстий в прокладках.

После разборки агрегатов часто приходиться изготовлять новые прокладки.

Приспособление позволяет прошивать отверстия в прокладках, применяемых на автомобилях. Основные детали приспособления - верхняя 5 и нижняя 7 плиты. Плиты фиксируются относительно друг к другу при помощи направляющих пальцев 10. Верхняя плита приподнимается над нижний при помощи пружин, а прижатие верхней плиты и прокладки к нижний плите осуществляется подпружиненными поворотными упорами, а также отверстия прошиваются молотком и пуансонами. Все пружины применяемые в приспособление - это старые наружные клапанные пружинами двигателей ваз. При их использование есть воспользоваться и шайбами толкателе, подбором которых регулируется зазоры в механизме газораспределение. При помощи этих шайб увеличивается сжатие и , следовательно усилие пружин. В упорах под пружинами может быть установлены упорные подшипники 8103 (dxDxH = 17x30x9 мм). В этом случае ось прижима 4 изготовляется по размерам, заключенным в скобки.

5. Экономическая часть

5.1 Риски предприятия

Таблица №2

п/п	Возможные риски	Баллы
1	Повышение налогов	4
2	Поломка оборудования	2
3	Повышение стоимости материалов	3
4	Снижение цен на услуги из-за инфляции	3
5	Повышение цен на коммунальные услуги	4
6	Риск, связанный с падением цен за услуги из-за конкуренции	3
7	Риск, связанный с неоплатой услуг заказчиком	3
Итого: 22

Риски оцениваются по десятибалльной шкале, в таблице 7 пунктов, поэтому:

70 - 22 = 48

Предприятие устойчивое и шансы обанкротиться минимальные. Исходя из анализа, вероятность риска не высокая, полностью избежать риска практически невозможно.

Снизить риски возможно путем обращения в страховую компанию или путем создания резервного фонда из чистой прибыли.

5.2 Расчет баланса рабочего времени

Таблица №3

№ п/п	Затраты времени	Дни	%
1	Календарные дни на 2012	366
2	Выходные дни	104
3	Праздничные дни	10
	Рабочие дни на 2012 г.	251	100
4	Не выходы на работу	33	13
	а)отпуск	28	11
	б)больничный лист	3	1,12
	в)гос. обязанности	2	0,8
5	Явочное время	220	87

Полезный фонд рабочего времени в год составит на одного рабочего:

220Ч8 = 1760

В газобаллонном отделении автомобилей ГАЗель работает 2 чел.

1760Ч2 = 3520

5.3 Расчет основных фондов и амортизации

Наименование основных фондов берется исходя из технологического процесса.

Таблица №4

№	Наименование оборудования	Количество	Стоимость	Общая стоимость	Срок службы	Нормы амортизации
1.	Стол приемки	1	5000	5000	10	10
2.	Стеллаж	1	7000	7000	10	10
3.	Наружная мойка для деталей	1	25000	25000	7	14,3
4.	Стеллаж для чистой аппаратуры	1	11000	11000	10	10
5.	Ящик для с обтирочным материалом	1	5000	5000	7	14,3
6.	Станок точильный	1	30000	30000	10	10
7.	Сверлильный станок	1	25000	25000	10	10
8.	Наружная мойка	1	20000	20000	7	14,3
9.	Пост для ТР редуктора высокого давления	1	50000	50000	5	20
10	Пост для ТР редуктора низкого давления	1	45000	45000	7	14,3
11	Пост для ТР карбюраторов-смесителей	1	48000	48000	7	14,3
12	Воздушный компрессор	1	20000	20000	10	10
13	Стенд для контроля и регулировки газовой аппаратуры	1	100000	100000	15	6,7
14	Стеллаж готовой продукции	1	12000	12000	7	14,3
15	Стол для хранения документации	1	5000	5000	10	10
16	Раковина	1	3000	3000	10	10
17	Ящик с песком	1	2000	2000	15	6,7
18	Ящик для мусора	1	2000	2000	15	6,7
Итого:	415000	158

Срок, службы определяется на основании ПБУ который, может быть от 3-х до 20 лет, срок службы зданий от 25 до 100 лет. Итого сумма стоимости всего оборудования составляет 415 000 амортизации 148. В отделении работают два человека.

Средняя амортизация: Ан = 1/ТЧ100

148 : 18 = 8,2

Ан =1/8,2 х 100 = 12,2

Амортизация в год: Ас = ОфЧАн/100

415 000Ч12,2/100 = 50630

5.4 Расчет заработанной платы

Таблица №5

№п/п	Профессия	Разряд	Количество	З/П выплаченная	З/П с НДС начисленная
1	Слесарь	4	2	30 000	75600

З/П =30 000Ч26/100 = 7 800

З/П с НДС = 30 000+7 800= 37 800

Начисление на З/П составляет на 2 человека = 75600 руб.

Определим З/П на год = 75600 Ч 12= 907200 руб.

5.5 Расчет прочих затрат

5.5.1 Расчет электроэнергии

Расход на электроэнергию включая в себя затраты на освещение и на

оборудование. Стоимость электроэнергии составляет 2012г. 4р.20 коп. за 1кВт/ч.

За 8 часов работы в день по счетчику 25кВт/ч.

220Ч25Ч4,20 = 23100 руб.

В год расход денежных средств на электроэнергию составит 23100 руб.

5.5.2 Расчет тепловых затрат

Отопление подключено к Дмитровской теплосети, на основании договора оплата в

месяц составит:

0,01 х 1606,69 х 36 = 578,4

Оплата в год:

578,4Ч 12 = 6941

5.5.3 Затраты на воду

Для технических нужд и соблюдение гигиены подключаем холодную и горячую воду.

Таблица№6

№п/п	Наименование	Количество человек	Стоимость(в год)
1	Холодная вода	2	1690
2	Горячая вода	2	9257,7

Холодная вода = 13,62 х 5,17 х 2 х 12 =1690

Горячая вода 105,68 х 3,65 х 2 х 12 = 9257,7

5.5.4 Затраты на материалы

Таблица №7

№п/п	Наименование	Количество	Стоимость	Всего
1	Наждачная бумага	100 шт.	15 р.	1500 р.
2	Аэрозоль противо- окислительная“Унисма”	15 шт.	70 р.	1050 р.
3	Провода	20 м.	20 р.	400 р.

Итого: 2950 р.

2950 х 12 = 35400 на год

5.5.5 Прочие затраты

Затраты на инструменты и приспособления применяемые для улучшения качества продукции.

Таблица№8

№п/п	Наименование	Количество	Цена	Общая стоимость
1	Набор инструментов	2	4000	8000
2	Лампы дневного света	6	300	1800
3	Спецодежда	2	900	1 800
4	Перчатки	40	10	400
5	Санитарные предметы	-	-	1000
6	ТБ по охране труда	-	-	5000
7	Реклама	-	-	15 000

Итого:33000 руб.

5.5.6 Расчет себестоимости продукции

Себестоимость это расчет затрат предприятия на производство единицы и услуг, а так же затраты на производство единицы продукции и единицы услуг. Себестоимость это основные показатели предприятия, который является основой для цены образования цена зависит от спроса и предложения на рынке.

Таблица№9

№п/п	Наименование затрат	Стоимость	Процент от стоимости
1	Сырье и материалы	35460
2	Затраты на отопление	6941
3	Затраты на воду (х,г)	10947,6
4	Электроэнергия	23100
5	З/П	907200
6	Социальное страхование	54332
7	Амортизация Оф	50630
8	Прочие расходы	33000
Итого:	1121610,6	100%

Рабочих дней 220, количество изделий в год 500, расчет себестоимости С=Сумма/220

С = 1121610,6/500= 2 243,2

С - себестоимость ремонта одного автомобиля = 2243,2

5.6.Расчет цен

Формирование цены происходит на предприятии в зависимости от затрат на выполненную работу, заработной платы работникам, рентабельности и прибыли предприятия. На основании маркетинговых исследований рынка и на развитие нужд предприятия принимаем рентабельность равную 25%

Определим расчетную цену:

Цр = С+П

С - себестоимость единицы продукции

П - прибыль на единицу продукции

П = СЧР

Р - рентабельность

П = 2243,2 Ч 25/100 = 561

Цр = 2243,2 + 561 = 2804,2

Формирование цен происходит на предприятии в связи с реализацией

Определим оптово-отпускную цену

Цоо = Цр+НДС

НДС - налог на добавленную стоимость, распределяется на продукцию в размере 18%

НДС = ЦрЧ18/100

НДС = 2804,2Ч 18/100 = 504,7

Цоо = 2804,2+ 504,7= 3308,9

5.6.1 Расчет безубыточности

Формирование прибыли это сердцевина коммерческой деятельности. Данный анализ показывает сколько нужно произвести работ, услуг, чтобы покрыть затраты предприятия.

Анализ безубыточности используется для определения объема и стоимости продаж.

Таблица №10

№п/п	Наименование	Стоимость	%
1	Выручка без НДС	1402100	100
2	Переменные затраты	1121610,6	80
3	Валовая моржа	280489,4	20
4	Прибыль	280500
5	Постоянные затраты	415000

5.7 Расчет окупаемости предприятия

Рассчитаем окупаемость данного предприятия:

Т = Оф/П

Т = 415000/280500 = 1,5

Предприятие окупится через 1,5 года.

5.8 Рентабельность предприятия

Рентабельность характеризует экономическую эффективность использования основных производственных фондов предприятия и оборотных средства в плане АТП и СТОА.

Р=[ П / ( СтОф + Ноб) ] * 100%

Р=[ (280500: (415000 +1121610,6 - 50630)] * 100 = 19,3%

Рентабельность предприятия составит 19,3%.

Определяем порог рентабельности предприятия:

Р = 280500:20 = 140250

6. Охрана труда и окружающей среды

6.1 Требования безопасности для технического персонала при обслуживании и ремонте газовой аппаратуры

Технический персонал должен:

- проверить перед началом работы исправность инструмента и оборудования, включить вентиляцию;

- производить ремонт газовой аппаратуры на автомобиле только при отсутствии давления газа в газопроводах;

- производить при работающем на газе двигателе только регулировку частоты вращения коленчатого вала на холостом ходу. Все прочие работы производить при неработающем двигателе;

- выполнять работы по снятию и установке газовой аппаратуры специальными инструментами, а не случайными подручными средствами. Агрегаты можно снимать только в остывшем состоянии;

- производить сварочные, окрасочные работы (включая горячую сушку), а также работы с электродрелью, абразивными материалами и т.п., дающими искрение, только при отсутствии газа в баллоне.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

- производить ремонт газовой аппаратуры при наличии на автомобиле горючих и легковоспламеняющихся грузов, а также людей в кузове или кабине автомобиля;

- запускать двигатель при утечке газа;

- сливать газ из баллона вне установленного места;

- производить снятие и ремонт аппаратуры при наличии в ней газа;

- пользоваться нестандартным и неисправным инструментом;

- проверять пламенем герметичность соединении;

- применять дополнительные рычаги при открывании и закрывании вентилей;

- очищать краску и красить наполненные газом баллоны;

- пользоваться замасленными шлангами, скрученными и сплющенными резиновыми трубками.

При возникновении утечек газа на автомобиле, находящемся в помещении, его необходимо отбуксировать на пост слива газа, а помещение проветрить.

6.2 Правила безопасности при заправке автомобилей сжиженным нефтяным газом

Заправка газобаллонных автомобилей сжиженным нефтяным газом производится на газонаполнительных станциях (АГЗС) или от передвижных автогазозаправщиков, устанавливаемых на специально отведенной для этого площадке, оборудованной молниезащитными средствами.

Заправка автомобилей газом должна проводиться только оператором (водителем -оператором), который должен быть снабжен спецодеждой установленного образца, шланговым противогазом, головным убором, перчатками, резиновым фартуком и защитными очками.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

- въезд на площадку без разрешения оператора;

- въезд со взрывоопасным или легковоспламеняющимся грузом, а также с людьми в кабине или кузове;

-в радиусе 15 м от станции курить или пользоваться открытым огнем, производить работы, дающие искрение, а также переключать двигатель с одного вида топлива на другой;

- сливать или выпускать сжиженный газ в атмосферу;

Заправке подлежат баллоны, предназначенные только для сжиженного нефтяного газа. Баллон должен иметь клеймо завода - изготовителя и паспортные данные.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

Наполнять газом баллоны у которых:

- истек срок периодического освидетельствования;

- отсутствует клеймо;

- неисправна запорно-предохранительная арматура;

- поврежден корпус баллона (трещины, сильная коррозия, глубокие вмятины);

- окраска баллона не соответствует данному газу.

Сжиженный нефтяной газ заправляют в баллон горизонтально установленного автомобиля, оставляя не менее 10% свободного объема баллона для создания паровой подушки.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ во время заправки газобаллонного автомобиля:

- производить работы, не относящиеся к заправке;

- присутствие посторонних лиц;

- прогревать или запускать двигатель;

- оставлять ключ в замке зажигания;

- оставлять автомобиль без присмотра;

- заправлять баллоны газом через шланг, не имеющий заземления;

- регулировать и демонтировать газовую аппаратуру;

- после прекращения заправки оставлять наполненную струбцину, присоединенной к наполнительному вентилю баллона.

Разъединение шлангов, открытие и закрытие вентилей, подсоединение и отсоединение струбцин следует производить без рывков и ударов во избежание резкого выхода газа и ценообразования.

Если во время заправки в газонаполнительном шланге появились трещины или разрывы, необходимо немедленно перекрыть наполнительный вентиль на баллоне автомобиля и выходной вентиль газонаполнительной станции.

Аварийные случаи, при которых необходимо немедленно прекратить заправку газом:

- при утечке газа из какой - либо части станции или газозаправщика;

- при вибрации насоса или явно слышимом стуке;

- при резком повышении температуры подшипников или торцевого уплотнителя;

- при давлении в напорной линии, превышающим 1.6 МПа.

Заключение

При разработке дипломного проекта, согласно заданию, был рассчитан и спроектирован участок отделения по ремонту газобаллонной топливной аппаратуры.

В дипломном проекте по проектированию отделения по ремонту газобаллонной топливной аппаратуры, были решены следующие задачи:

В общем разделе:

Были даны общие сведения об автомобилях, работающих на сжиженном газе.

Представлены конструктивные особенности газобаллонного оборудования ГБА, работающих на ГСН.

В расчётно-технологической части был произведен:

Расчет периодичности технического обслуживания и ремонта системы питания газобаллонного автомобиля.

Определение «свободного» и «расчетного» объемов помещений для ТО, ТР и хранения ГБА на ГСН.

В технологическом разделе рассмотрены такие вопросы как:

Техническое обслуживание системы питания двигателей с газобаллонными установками.

Ремонт системы питания двигателей с газобаллонными установками.

Технологическое оборудование для проведения диагностирования, ТО и ТР газовой аппаратуры.

Требования техники безопасности при эксплуатации газобаллонных автомобилей, работающих на ГСН.

В графическом разделе, представлены:

схема участка по техническому обслуживанию ГБА.

схема редуктора

монтажная схема

Результаты данного технологического проекта во многом определяют улучшение технологического состояния парка автомобилей, повышения их производительности и снижение затрат на ТО и ремонт.

Список использованных источников

РД 03112194-1094-03 «Руководство по организации эксплуатации газобаллонных автомобилей, работающих на сжиженном нефтяном газе»

Афонин.С. Газовое оборудование автомобиля. Легковые, грузовые. Устройство, установка, обслуживание. Практическое руководство. «ПОНЧиК», 2001 г.

Буралев Ю.В. и др. Устройство, обслуживание и ремонт топливной аппаратуры автомобилей. - М.: Высшая школа, 1982 г.

Власов.В.М. Техническое обслуживание и ремонт. М.: Издательский центр «Академия», 2003. -- 480 с.

Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для ВУЗов.-2-е изд., перераб. и доп.- М: Транспорт, 1993.-271с.

4. ППБ 01-03 Правила пожарной безопасности в Российской Федерации.- М.: 2003.

5. НПБ 111-98*. Автозаправочные станции. Требования пожарной безопасности. ГУГПС МЧС РФ, 2002 г.

6. НПБ 88-01 Установки пожаротушения и сигнализации. Нормы и правила проектирования.

7. НПБ 105-03 «Определение категорий помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности». - М.: ГУГПС МЧС РФ, 2003 г.

Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава авто мобильного транспорта -М: Транспорт, 1988.-78с.

Туревский. И.С. дипломное проектирование Инфра-М, 2008г

Приложение 1

Стенд для испытания газового редуктора: 1 -- газовый редуктор, 2--манометр высокого давления, 3 -- манометр низкого давления, 4 -- вакууметр, 5 -- пьезометр.6 -- вентили управления

Приложение 2

Стенд для испытания испарителя: 1 -- рычаги управления, 2 -- манометр дли испытания газовой полости, 3 -- манометр для испытания водяной полости, 4 -- реле времени

Приложение 3

Магистральный фильтр газа: 1 -- болт, 2 --колпак, 3 -- прокладка, 4 --фильтрующий элемент

Стенд для испытания фильтров: 1-- баллон со сжатым воздухом, 2 -- манометры, 3 -- рычаг управления, 4 -- ванна с водой. 5 -- корпус, 6 -- штуцер, 7 -- электромагнитный клапан

Приложение 4

Схема грузопоршневого манометра МП-60: 1 -- корпус, 2 -- вспомогательный поршень, 3 -- штуцер, 4 -- предохранительный клапан, 5 -- колонка, 6 -- основной поршень, 7 -- тарировоч-ные грузы, 8 -- образцовый манометр

Приложение 5

Рис. 28. Тележка для снятия и постановки газовых баллонов: 1 -- рама. 2 -- газовый баллон. 3 -- стрела с пантографом, 4 -- стойка. 5 -- ножной насос

Приложение 6

Схема моторного стенда: 1 -- двигатель, 2 -- счетчик для замера расхода газа, 3 -- водяной пьезометр, 4 -- ртутный пьезометр, 5 -- манометр редуктора, 6 -- манометр баллона, 7 --указатель уровня газа в баллоне, 8 -- газовый баллон, 9 -- бак с бензином, 10 -- весовое устройство, 11 -- тормозное устройство, 12 -- прибор для замера токсичности отработавших часов

Приложение 7

Стенд ИС-001

М1 … М6 - манометры; К1 ... К10 - выключатели; Ш3 ... Ш6 - выводы для подключения проверяемых приборов к пневматическим магистралям стенда; В1 ... В3, РД1 ... РД3 - вентили регулировки давления РВД; 1 - манометры; 2 и 8 - контрольные лампы; 3 - выключатель питания; 4 - защитный колпак; 5 - кронштейн для крепления агрегатов; 6 и 7 - выводы для подключения высокого давления Ш1 и Ш2; 9 - пьезометр; 10 - ротаметр; 11 - выводы для подключения источника постоянного тока

Размещено на Allbest.ru

...