Фізико-металургійні особливості та технологія дугового зварювання у воді низьколегованих сталей

У п'ятому розділі узагальнені результати проведених досліджень впливу водного середовища на фізико-металургійні особливості дугового зварювання плавким електродом і на їхній основі визначені металургійні і технологічні міри забезпечення якості зварних з'єднань низьколегованих сталей підвищеної міцності:

- стабілізація дугового процесу за рахунок зниження потенціалу іонізації переважно водневої атмосфери парогазового пузиря в поєднанні з раціональним підвищенням напруги холостого ходу;

- запобігання пористості металу шва за рахунок заходів щодо підвищення стабільності дугового процесу, прийомів зі зниження швидкості кристалізації металу зварювальної ванни і мір для зниження насичення його воднем;

- керування процесом формування структури і властивостей металу шва, засноване на позитивному впливі легування нікелем швів феритного типу та установленого сполучення концентрацій нікелю і хрому для металу шва з високим запасом аустенітності;

- забезпечення необхідних зварювально-технологічних властивостей електродних матеріалів переважно за рахунок композицій шихти на основі рутилу при феритному типі металу шва і на основі флюориту - при аустенітному типі.

Сформульовано принципи створення електродних матеріалів нового покоління залежно від класу сталей, що зварюють:

- для сталей масового застосування з _в до 540 Мпа (09Г2С, 10ХСНД і т. п.) раціональними є рішення з одержанням металу шва феритного типу з його легуванням, що забезпечує пластичність на рівні вимог Стандарту з підводного зварювання ANSІ/AWS D3.6, прийнятого МІС;

- для сталей більш міцних з _в = 540…600 Мпа (17Г1С, Х60…Х70 і т. п.) повинні використовуватися електродні матеріали аустенітного типу з рівнем легування, що забезпечує тотожність характеристик пластичності і міцності металу шва та основного металу.

Стосовно до зварювання сталей, схильних до утворення холодних тріщин у ЗТВ, була досліджена можливість застосування високонікелевих електродних матеріалів. У цьому випадку метал шва і основний метал мають близькі значення коефіцієнта лінійного розширення, а більший запас аустенітності дозволяє уникнути утворення мартенситних прошарків. Дослідження з використанням методів дюрометрії, оптичної і растрової електронної мікроскопії, газового аналізу, волюмометрії та рентгенівського флюоресцентного аналізу зразків зі сталі типу Х70, зварених порошковим дротом з оболонкою з нікелевої стрічки, показали можливість одержання якісного зварного з'єднання при зварюванні під водою порошковим дротом, що забезпечує одержання глибокоаустенітного металу шва. Тріщини в металі шва і ЗТВ практично відсутні, великих пор і включень не виявлено. З урахуванням того, що порошковий дріт з нікелевою оболонкою без легування шихти був використаний для досліджень винятково як модельний матеріал, необхідні властивості металу шва можна одержати цілеспрямованим легуванням, шляхом введення необхідних компонентів у осердя порошкового дроту. З іншого боку, були виявлені труднощі, пов'язані із забезпеченням необхідного рівня механічних властивостей. Наявність великої кількості водню приводить до збільшення опору деформації металу шва і зменшенню граничних характеристик його пластичності. Такий результат узгоджується з відомою схильністю нікелю до водневої крихкості. Крім того, це явище стає більш помітним в присутності кисню, як домішки і за умови підвищеної швидкості охолодження, що є характерним для зварювання під водою. Присутність кисню полегшує міжзеренне руйнування, яке у цьому випадку відбувається при менших концентраціях водню, оскільки до тиску водню додається тиск водяної пари, що утворюється при відновленні оксидів нікелю. Виникнення при цьому по границях зерен тріщин приводить до руйнування зразків при випробуванні на розтягання вже при незначній деформації. У той же час, воднева крихкість сплавів нікелю із залізом і хромом зменшується з підвищенням вмісту останніх. Такий характер впливу хімічного складу пов'язаний зі зміною електронного стану сплавів. Тому застосування для зварювання під водою електродних матеріалів, що забезпечують одержання металу шва із системою легування Fe-Nі-Cr, може бути більше перспективним. З метою експериментальної перевірки цього припущення зварювання зразків зі сталі типу 17Г1С виконували електродами зі стрижнями із хромонікелевого сплаву, що забезпечують у металі шва вміст Cr і Nі по 14…15% кожного, виходячи з необхідності одержати сплав з коефіцієнтом лінійного розширення, близьким до такого для низьколегованої сталі.

Одержаний наплавлений метал відрізняється досить однорідною структурою і хімічним складом. У результаті кристалізації переважно формується структура стовпчастих кристалітів. Центральне ядро виділяється помітно слабкіше, ніж у шві на базі нікелю. В металі шва не виявлені ні кристалізаційні тріщини, ні великі пори. У межах можливості оптичного мікроскопа розподілена пористість також не спостерігається. У мікроструктурі переважають дендрити і комірки, що свідчить про істотні концентраційні переохолодження при кристалізації наплавленого металу. У зоні сплавлення і зоні термічного впливу спостерігається деградація рядкової ферито-перлітної структури, характерної для гарячекатаної сталі 17Г1С, у колоніальну з більше однорідним розподілом цементиту, що викликає підвищення твердості цієї зони. Тріщини в ЗТВ не виявлені. При цьому щільність наплавленого металу помітно підвищилася. Випробування на розтягання зразків, вирізаних з металу шва, показали, що діаграма руйнування характеризується протяжною ділянкою рівномірного подовження з параболічним зміцненням, що характерно для Гцк-металів і свідчить про відсутність небезпечних макроскопічних дефектів, що знижують пластичність, наявність яких при використанні дроту з нікелевою оболонкою без добавок хрому катастрофічно погіршує пластичність матеріалу. Руйнування досліджених зразків після досягнення залишкової деформації більше 30% супроводжується утворенням шийки і фактографічно характеризується як майже винятково в'язке, що підтверджує загальний висновок про відсутність у цьому випадку великих дефектів - ініціаторів руйнування.

Отримані результати лягли в основу створення гами електродних матеріалів для ручного і механізованого зварювання безпосередньо у воді:

1 - феритного типу для зварювання сталей з _в до 540 Мпа, що добре зварюються під водою:

- електроди ЭПС-АН2 (клас В Стандарту ANSІ/AWS D3.6) з покриттям, що забезпечує поліпшені зварювально-технологічні властивості при зварюванні у всіх просторових положеннях;

- порошкові дроти ППС-АН2, ППС-АН2М и ППС-АН2М1 (клас А Стандарту ANSІ/AWS D3.6) з легуванням нікелем, титаном і бором, з введенням солей лужних металів, що забезпечує високий рівень пластичних властивостей (кут згину 180) і збереження стабільності процесу зварювання на підвищених глибинах (до 100 м);

2 - аустенітного типу для зварювання сталей з _в до 600 Мпа, схильних до утворення холодних тріщин:

- електроди ЭПС-АН2А (клас А Стандарту ANSІ/AWS D3.6), що забезпечують одержання металу шва, механічні властивості якого перевищують рівень показників основного металу (у_0,2 410 Мпа, у_в 620 МПа, д 30%, KCV_-20 130 Дж/см², кут загину - 180);

- порошковий дріт ППС-АН6 (клас В Стандарту ANSІ/AWS D3.6).

На базі розроблених електродних матеріалів були створені основи технології підводного зварювання мокрим способом металоконструкцій відповідального призначення, виготовлених з низьколегованих сталей, у тому числі підвищеної міцності з межею міцності до 600 Мпа. Застосування підсилюючих елементів дозволяє використати при ремонті трубчастих конструкцій електродні матеріали, що забезпечують одержання металу шва з рівнем міцності меншим, ніж у основного металу. З використанням чисельних методів проведені розрахунки по визначенню безпечних режимів мокрого підводного зварювання діючих трубопроводів і вироблені рекомендації з їхнього вибору залежно від внутрішнього тиску продукту, що транспортується, і глибини виконання робіт.

Створено технічну документацію на виготовлення і застосування нових електродних матеріалів. Виконано дослідно-промислову перевірку розробок стосовно до практичних завдань ремонту трубопроводів, портових споруд і судів на плаву в Україні і Росії, порошковий дріт феритного типу куплений фірмами Ірану та Англії.

Отримані наукові результати і нові положення створюють базу для подальшого розвитку наукового напрямку і розширення обсягів його практичної реалізації. До числа науково-технічних задач, що визначають перспективу розвитку мокрого підводного зварювання, можна віднести наступні: удосконалювання електродних матеріалів з урахуванням потреби розширення області їхнього застосування на сталі з _в понад 600 МПа; застосування зовнішнього електромагнітного впливу, як засобу керування структурою і властивостями металу шва; автоматизація процесу зварювання порошковим дротом стосовно до завдань виконання робіт на підвищених глибинах і в особливо небезпечних умовах; зварювання нержавіючих сталей аустенітного класу; розробка системи моніторингу процесу дугового зварювання з контролем якості в реальному режимі часу на базі використання штучних нейронних мереж; розробка конструктивно-технологічних рішень, спрямованих на підвищення несучої здатності з'єднань із урахуванням неможливості використання попереднього підігріву і наступної термообробки; розробка обладнання для механізованого і автоматичного зварювання порошковим дротом на сучасній елементній базі; створення спеціалізованих джерел струму для підводного зварювання.

Загальні висновки

1. Досягнутий в Україні та передових зарубіжних країнах рівень розвитку дугового підводного зварювання мокрим способом не задовольняє вимогам до зварних з'єднань низьколегованих сталей підвищеної міцності, які погано зварюються в екстремальних підводних умовах, особливо на глибинах більше 15-20 м. Необхідне поглиблення і систематизація знань про фізико-металургійні особливості дугового зварювання безпосередньо у воді і розробка на їхній основі сучасних електродних матеріалів нового покоління з метою істотного розширення технологічних можливостей цього способу зварювання для робіт на підводних металоконструкціях відповідального призначення на глибинах принаймні до 120 м.

2. Вивчено особливості впливу водного середовища на процес горіння дуги плавкого електроду при імітації глибини до 200 м. показано, що дуговий розряд при використанні існуючих електродних матеріалів з підвищенням глибини істотно дестабілізується. Це проявляється через збільшення кількості і тривалості як коротких замикань, так й обривів дуги, причому після 15…20 м переважаючим показником стає частота коротких замикань, що зростає в 10 разів на перших 100 м. На підставі експериментального зіставлення двох реальних шляхів стабілізації процесу за рахунок підвищення потужності дуги або за рахунок керування складом електродного матеріалу встановлена перевага рішення задачі шляхом зниження потенціалу іонізації атмосфери парогазового пузиря введенням до складу порошкового дроту або електроду солей лужних і лужно-земельних металів.

3. На підставі експериментальних даних про склад газів, що відходять (92…95% H₂, 1,5…6% CO, 0,5…2% CO₂) і газу в порах (98% H₂) встановлено водневий характер походження пористості металу шва при мокрому підводному зварюванні. Основна кількість пор має розмір до 5…8 мкм, причому з ростом глибини виконання зварювання їхня кількість трохи зменшується при одночасному збільшенні кількості пор більшого розміру (15…25 мкм) внаслідок зменшення розмірів зварювальної ванни і часу її існування під впливом гідростатичного тиску.

4. Методом математичного моделювання встановлено, що критичний стан зародка пори крім відомих із практики зварювання на повітрі двох основних параметрів - ступеня насичення воднем розплавленого металу і швидкості кристалізації металу зварювальної ванни - в умовах підводного зварювання додатково визначається гідростатичним тиском. Показано, що з ростом вмісту розчиненого водню в межах 15…40 см³/100 м імовірність розвитку зародка в газову порожнину зростає у всьому дослідженому діапазоні глибин (1…200 м). При цьому характер впливу гідростатичного тиску має складну залежністю: на глибинах до 100 м (Р 1,0 Мпа) з ростом тиску схильність до пороутворення збільшується через зменшення критичного радіуса зародка; на більших глибинах встановлена зворотна залежність, тобто тенденція до збільшення критичного радіуса зародка, що свідчить про зменшення схильності системи до пороутворення. Встановлено, що чим вище швидкість кристалізації зварювальної ванни (у межах 0,0005…0,005 м/сек), тим вище імовірність еволюції зародка в газову порожнину; при цьому ефективність впливу швидкості кристалізації послабляється при її високих значеннях. Виходячи з результатів аналізу спільного впливу зазначених параметрів на імовірність пороутворення встановлено, що принципові підходи до рішення задачі зменшення пористості металу шва при зварюванні безпосередньо у воді полягають у зниженні ступеня насичення воднем зварювальної ванни і зменшенні швидкості її кристалізації.

5. Вивчено особливості формування структури і властивостей металу шва феритного типу в умовах мокрого зварювання. Встановлено наступні закономірності:

- при звичайній системі легування C-Sі-Mn через високу окисну здатність атмосфери парогазового пузиря всі легуючі елементи майже повністю вигорають (C 0,04%, Sі 0,1%, Mn 0,15%), у результаті чого метал шва являє собою по суті технічно чисте залізо зі структурою переважно полігонального фериту і з низьким рівнем пластичності ( < 8%) через пористість і неметалеві включення;

- модифікування такого металу шва титаном і бором з метою підвищення його якості приводить до утворення додатково голчастого фериту, мартенситу й Мак-фази, причому завдяки високому вмісту кисню (0,12…0,14%) і прискореному охолодженню (W_охл. > 10 C/с) максимально можлива кількість голчастого фериту (50…53%) в 1,7…1,9 рази менша, ніж при зварюванні у звичайних умовах, і досягається при меншому вмісті добавок Tі (0,030…0,032%) і B (0,0016…0,0023%). Визначено, що при модифікуванні міцність металу шва підвищується несуттєво (до 500…520 Мпа), а рівень пластичності залишається незадовільним ( < 12%);

- легування металу шва системи C-Sі-Mn нікелем 1,8…2,6%, як елементом з низькою спорідненістю до кисню, забезпечує формування структури з переважно голчастим феритом і зміцнення твердого розчину, у результаті чого досягається одночасне підвищення властивостей міцності і пластичності до рівня _В = 480…540 Мпа і 18%, достатнє для вирішення технологічних задач підводного зварювання низьколегованих сталей загального призначення типу 09Г2С, 10ХСНД.

6. Вивчено особливості зміни температури, об'ємної частки структурних складових і концентрації водню в металі шва і ЗТВ у процесі формування зварного з'єднання з огляду їх впливу на технологічну міцність. Експериментально і за допомогою математичного моделювання встановлені наступні факти та закономірності:

- зміна температури на стадії охолодження від моменту кристалізації до 250…200 С відбувається практично миттєво (за кілька секунд) зі швидкістю 180…220 C/с, що більш ніж на порядок вище відповідної величини при звичайних умовах;

- так само швидко протікає процес розпаду аустеніту з утворенням фериту, бейніту і мартенситу та встановлюються їхні об'ємні частки; причому в ЗТВ сталей, що гартуються, формується мартенситний прошарок шириною біля 200 мкм;

- процес розподілу розчиненого водню на дифузійний і залишковий завершується практично одночасно із закінченням розпаду аустеніту; при феритному типі металу шва рівні їхніх концентрацій у ЗТВ сталей, що гартуються, оцінюється величинами [H]_диф = 7…9 см³/100 г. і [H]_зал = 17…20 см³/100 г., що в 4…6 разів перевищує звичайну концентрацію залишкового водню при зварюванні на повітрі;

- вміст залишкового водню збільшується із глибиною зварювання і із зануренням до перших 100 м зростає на 20…25%;

- залишковий водень концентрується головним чином у поглинаючому його мартенситному прошарку ЗТВ (до 80%);

- при металі шва аустенітного типу вміст залишкового водню в ЗТВ знижується до 1,5…2,5 см³/100 г., що нижче критичного рівня 4 см³/100 г. в оцінці схильності з'єднання сталі, що гартується, до утворення пришовних тріщин.

7. У зв'язку з тим, що загальноприйняті в практиці зварювання на повітрі технологічні заходи щодо запобігання холодних тріщин, такі як попередній підігрів і наступна термообробка, зварювання з «гарячим» проходом, прожарювання електродних матеріалів і просушка крайок, кування та ін. у специфічних умовах підводного зварювання практично нездійсненні, а зниження високого вмісту водню шляхом розчинення атмосфери парогазового пузиря або зв'язування водню в нерозчинні з'єднання недостатньо ефективні, радикальною мірою вирішення наукової задачі забезпечення технологічної міцності зварних з'єднань низьколегованих сталей підвищеної міцності є застосування електродних матеріалів аустенітного типу. Показано, що такі електродні матеріали повинні забезпечувати запас аустенітності наплавленого металу, достатній для запобігання утворення в ньому поблизу лінії сплавлення крихкого мартенситного прошарку підвищеної твердості (до HV430). З урахуванням зазначених обставин встановлено діапазон легування системи Cr-Nі-Mo-Mn, що визначається наступними даними: хромовий еквівалент - 17,5…23%, нікелевий еквівалент - 25…28%.

8. Сформульовано принципи створення електродних матеріалів нового покоління стосовно до проблеми дугового зварювання безпосередньо у воді низьколегованих сталей підвищеної міцності, які полягають у наступному:

- для сталей масового застосування з _в до 540 Мпа (09Г2С, 10ХСНД і т. п.) раціональними є рішення з одержанням металу шва феритного типу з його легуванням нікелем, що забезпечує пластичність на рівні вимог Стандарту з підводного зварювання, прийнятого МІЗ;

- для сталей більш міцних з _в = 540… 600 Мпа (17Г1С, Х60…70 і т. п.) повинні використовуватися електродні матеріали аустенітного типу з рівнем легування, що забезпечує тотожність характеристик пластичності і міцності металу шва і основного металу;

- для розширення технологічних можливостей способу мокрого зварювання повинні реалізовуватися наступні підходи: стабілізація дугового процесу в широкому діапазоні робочих глибин - зниженням потенціалу іонізації атмосфери парогазового пузиря; запобігання пористості швів - насамперед за рахунок зменшення насиченості розплавленого металу воднем; виключення біляшовних тріщин - шляхом одержання складу металу шва, що забезпечує високий запас аустенітності.

9. Створено наукові засади технології підводного дугового зварювання мокрим способом низьколегованих сталей підвищеної міцності та розроблено електродні матеріали нового покоління стосовно до завдання ремонту і будівництва конструкцій відповідального призначення. Зварні з'єднання відповідають вимогам класу А Специфікації з підводного зварювання ANSI/AWS D3.6.

Список опублікованих праць

1. Савич И.М., Максимов С.Ю., Гусаченко А.И., Коробанова О.Н. Об оценке свариваемости низколегированных сталей с учетом быстрого охлаждения в условиях подводной сварки // Автоматическая сварка. -1988. - №12. - с. 48-50.

2. Грецкий Ю.Я., Максимов С.Ю. Переход легирующих элементов в металл шва при подводной мокрой сварке электродами с рутиловым покрытием // Автоматическая сварка. -1994. - №11. - с. 49-51.

3. Грецкий Ю.Я., Максимов С.Ю. Влияние никеля на структуру и свойства швов при подводной сварке порошковой проволокой // Автоматическая сварка. -1995. - №8. - с. 56-57.

4. Максимов С.Ю., Савич И.М., Захаров С.М., Зайцева Н.В., Козлов Е.В. Структура и свойства металла, наплавленного под водой порошковой проволокой с никелевой оболочкой // Автоматическая сварка. - №4. -2003. - с. 19-22.

5. Бут В.С., Максимов С.Ю. Влияние гидростатического давления при подводной мокрой сварке на свойства сварных соединений // Автоматическая сварка. - №5. -2003. - с. 55-56.

6. Максимов С.Ю., Е.А. Прилипко, Р.Н. Рыжов, В.А. Кожухарь. Влияние внешнего электромагнитного воздействия на содержание водорода в металле швов при мокрой подводной сварке // Автоматическая сварка. - №6. -2003. с. 55-56.

7. Грецкий Ю.Я., Максимов С.Ю. Влияние гидростатического давления среды на устойчивость горения дуги при подводной сварке // Автоматическая сварка. -2003. - №12. - с. 11-13.

8. Махненко В.И., Максимов С.Ю., Королева Т.В. Исследование особенностей переноса водорода при подводной сварке плавлением конструкционных сталей // Автоматическая сварка. -2004. - №1. - с. 12-22.

9. Грецкий Ю.Я., Максимов С.Ю. Повышение устойчивости дуги, горящей в воде, при сварке порошковой проволокой // Автоматическая сварка. -2004. - №2. - с. 11-15.

10. Максимов С.Ю. Подводная мокрая сварка стали 17Г1С с предварительной обработкой кромок взрывом // Автоматическая сварка. -2004. - №3. - с. 56-57.

11. Зайцева Н.В., Захаров С.М., Максимов С.Ю., Ляховая И.В. Свойства аустенитного металла шва, выполненного под водой // Автоматическая сварка. -2004. - №4. - с. 21-23.

12. Максимов С.Ю., Гуржий А.А. Моделирование условий зарождения пор в металле шва при мокрой подводной сварке // Автоматическая сварка. -2004. - №7. - с. 8-13.

13. Максимов С.Ю. Оценка влияния условий подводной мокрой сварки на вероятность образования пор в металле шва // Автоматическая сварка. -2005. - №2. - с. 12-15.

14. Максимов С.Ю. Ляховая И.В., Захаров С.М., Зайцева Н.В., Зайцева Л.В. Применение подводной сварки для повышения надежности эксплуатации водных транспортных систем // Залізничний транспорт України. - №3/1. -2005. - с. 276-279.

15. Рыжов Р.Н., Максимов С.Ю., Прилипко Е.А., Кожухарь В.А. Влияние внешних электромагнитных воздействий на структуру и химический состав швов при мокрой подводной сварке // Автоматическая сварка. -2005. - №11. с. 41-42.

16. Максимов С.Ю., Кражановский Д.В. Повышение доли игольчатого феррита в металле швов, сваренных под водой // Автоматическая сварка. -2006. - №1. - с. 62-64.

17. Максимов С.Ю., Бут В.С., Васильев В.Г., Захаров С.М. Структурные изменения в ЗТВ стали Х60 при подводной сварке // Автоматическая сварка. -2006 г. - №2. - с. 18-21.

18. Скачков И.О., Пирумов А.Е., Максимов С.Ю., Прилипко Е.А. К вопросу применения нейронных сетей для контроля качества сварных соединений при подводной сварке // Автоматическая сварка. -2006. - №6. - с. 27-31.

19. Портнов О.М., Максимов С.Ю. численное моделирование абсорбции газов наплавленным металлом при подводной мокрой сварке // Автоматическая сварка. -2006. - №7. - с. 13-18.

20. Максимов С.Ю. Окисление металла в атмосфере парогазового пузыря при мокрой подводной сварке // Сборник научных трудов НУК им. адмирала Макарова. -2006. - №3.

21. Орлов Л.Н., Новикова Д.П., Максимов С.Ю., Алексеенко И.И. Связь микроструктуры с ударной вязкостью сварных швов, выполненных рутиловой порошковой проволокой // Вестник Брянской государственной инженерно-технологической академии. -2005. - №1. - с. 105-108.

22. Спосіб зварювання конструктивних елементів із трубопроводом: Патент України 60530 А / Бут В.С., Коломєєв В.М., Дрогомирецький М.М., Беккер М.В., Педько Б.І., Максимов С.Ю., Ковалів Є.О. - Виданий 15.10.2003. Бюл. №10, 2003.

23. Способ мокрой подводной сварки с использованием электромагнитных полей: Патент Украины 67511 / Рыжов Р.Н., Кожухарь В.А., Максимов С.Ю., Прилипко Е.А. - Выдан 08.10.2003. Бюл. №6, 2004.

24. Порошковий дріт для підводного зварювання маловуглецевих та низьколегованих сталей: Патент України 7914 / Максимов С.Ю., Радзієвська А.А., Беккер М.В., Дрогомирецький М.М., Педько Б.І. - Виданий 15.07.05. Бюл. №7, 2005.

25. Порошковий дріт для підводного зварювання: Патент України 10980 / Максимов С.Ю., Бут В.С., Радзієвська А.А., Беккер М.В., Дрогомирецький М.М., Педько Б.І. - Виданий 15.12.2005. Бюл. №12, 2005.

26. Порошковий дріт для підводного зварювання сталі 17Г1С: Патент України 75174. / Максимов С.Ю., Радзієвська А.А., Пірогов О. - Виданий 15.03.2006. Бюл. №3, 2006.

27. Gretskii Yu. Ya., Maksimov S. Yu. Technological processes of underwater welding and cutting of steels with flux-cored wires // Welding and Joining science and technology. The ASM International European Conference. - Madrid, Spain, 10-12 March 1997. - p. 165-179.

28. Yushchenko K.A. Gretskii Yu. Ya., Maksimov S. Yu. Study of physico-metallurgical peculiarities of wet arc welding of structural steels // «Underwater wet welding and cutting». Woodhead publishing limited. 1998. - P.6-29.

29. Maksimov S. Yu. Repair of ships afloat by underwater semi-automatic welding with flux-cored wire // 2-nd Int. Welding technology symposium, 3-5 June, 1998, Istanbul, Turkey, p. 78-81.

30. Максимов С.Ю. Новые электроды для мокрой сварки под водой во всех пространственных положениях // 1-я Международная конференция по сварочным материалам стран СНГ «Состояние и перспективы развития сварочных материалов в странах СНГ». - Краснодар, 22-26 июня 1998 г. - с. 125-128.

31. Gretskii Yu. Ya., Maksimov S. Yu. Activity of the Paton Welding Institute In the Field of Underwater Wet Arc Welding and Cutting // Abstracts of the Papers. IIW Regional Congress, Tehran, Iran, 24-28 Oct. 1998, p. 35-36.

32. Yushchenko K.A., Gretskii Yu. Ya., Maksimov S. Yu. Underwater wet arc semi-automatic welding in repair of pipelines // Int. Conference on Pipeline Repairs. - March 5-6 2001, Australia. -8 p.

33. Максимов С.Ю. Подводные технологии в области сварки и резки металлов // VII Международная научно-техническая конференция «Современные методы и средства океанологических исследований». - Москва, 2001 г. - с. 265-266.

34. Максимов С.Ю. Дуговая сварка и резка под водой порошковой проволокой // Тезисы докладов Международной конференции «Сварка и родственные технологии 2002». - 22-26 апреля 2002, Киев. - с. 32.

35. Максимов С.Ю., Королева Т.В., Лавринец И.Г. Особенности транспорта водорода при подводной сварке плавлением конструкционных сталей // Сб. трудов межд. конф. «Математическое моделирование и информационные технологии в сварке и родственных процессах». -16-20 сент. 2002 г., п. Кацивели, Украина. ИЭС им.Е.О. Патона. Киев, 2002. - С.176-183.

36. Максимов С.Ю. Ляховая И.В., Захаров С.М. Исследование структуры и свойств аустенитного металла шва при сварке под водой низколегированных сталей повышенной прочности // Тезисы докладов Международной конференции «Современные проблемы сварки и ресурса конструкций». -24-27 ноября 2003 г., Киев. - С. 43-44.

37. Максимов С.Ю., Ляховая И.В., Радзиевская А.А. Повышение сварочно-технологических свойств электродов для подводной сварки // 3 Международная конференция по сварочным материалам стран СНГ «Сварочные материалы. Разработка. Технология. Производство. Качество». - г. Днепропетровск, 1-4 июня 2004 г. Сборник докладов. - С. 89-94.

38. Максимов С.Ю., Ляховая И.В. Электроды для сварки под водой низколегированных сталей повышенной прочности // 3 Международная конференция по сварочным материалам стран СНГ «Сварочные материалы. Разработка. Технология. Производство. Качество». - г. Днепропетровск, 1-4 июня 2004 г. Сборник докладов. - С. 68-72.

Размещено на Allbest.ru