Удосконалення технологічних режимів процесів виробництва тонких та найтонших стрічок і смуг на основі використання здвоєної прокатки
Показники процесів виробництва тонких і найтонших стрічок на основі розвитку методів розрахунку. Удосконалення технологій і обладнання процесу здвоєної прокатки, що забезпечують розширення сортаменту, підвищення якості та економію матеріальних ресурсів.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | автореферат |
| Язык | украинский |
| Дата добавления | 30.08.2014 |
| Размер файла | 58,2 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Донбаська державна машинобудівна академія
Удосконалення технологічних режимів процесів виробництва тонких та найтонших стрічок і смуг на основі використання здвоєної прокатки
Спеціальність
05.03.05 - процеси та машини обробки тиском
АВТОРЕФЕРАТ
дисертації на здобуття наукового ступеня кандидата технічних наук
Дворжак Валентина Володимирівна
Краматорськ - 2007
Дисертацією є рукопис
Робота виконана в Донбаській державній машинобудівній академії (ДДМА, м. Краматорськ) Міністерства освіти і науки України
Науковий керівник: кандидат технічних наук, професор Федорінов Володимир Анатолійович, Донбаська державна машинобудівна академія, ректор, завідуючий кафедрою автоматизованих металургійних машин та обладнання
Офіційні опоненти:
доктор технічних наук, професор Бейгельзімер Яків Юхимович, Донецький фізико-технічний інститут ім. О.О. Галкіна НАН України, провідний науковий співробітник
кандидат технічних наук, старший науковий співробітник Приходько Ігор Юрійович, Інститут чорної металургії ім. З.І. Некрасова НАН України (м. Дніпропетровськ), зав. відділом проблем прокатки листа
Захист відбудеться "28" листопада 2007 р. о 1000 годині на засіданні спеціалізованої вченої ради Д 12.105.01 із захисту дисертацій у Донбаській державній машинобудівній академії (84313, м. Краматорськ, вул. Шкадінова, 72, 1-й навчальний корпус, ауд. 1319).
З дисертацією можна ознайомитися в бібліотеці Донбаської державної машинобудівної академії (84313, м. Краматорськ, вул. Шкадінова, 72, 1-й навчальний корпус).
Автореферат розісланий " 26 " жовтня 2007 р.
Учений секретар спеціалізованої вченої ради Д 12.105.01 Ю.К. Доброносов
Загальна характеристика роботи
В умовах реконструкції діючих і створення нових виробництв чорної та кольорової металургії України одними з основних вимог є розширення сортаменту, підвищення якості, мінімізація питомих капітальних витрат і забезпечення економії матеріальних ресурсів при виробництві листового металопрокату, у тому числі й відносно тонких та найтонших холоднокатаних стрічок і смуг. Необхідність рішення зазначених завдань свідчить про доцільність проведення широкого кола подальших досліджень, спрямованих на підвищення техніко-економічних показників технологій і обладнання процесів виробництва даного виду готової металопродукції.
Актуальність теми. Зростаюча конкуренція на світових ринках продукції чорної та кольорової металургії робить необхідним розширення сортаменту та зниження її собівартості при мінімальних строках промислового освоєння та забезпеченні економії матеріальних ресурсів. Одним зі споживачів тонких і найтонших холоднокатаних стрічок і смуг є автомобільна промисловість, що використовує їх для виготовлення радіаторів охолодження двигунів і опалення автомобілів. При цьому собівартість виготовлення радіаторів може бути знижена за рахунок зменшення товщини стрічок для виготовлення пластин охолодження. Такі технології, як прокатка на 12 і 20-валкових станах, Y, MKW і Z-станах, що використовуються за кордоном і дозволяють одержувати товщину радіаторних стрічок 0,03.0,04 мм, пов'язані з високими капітальними та експлуатаційними витратами. Діючі на території України реверсивні та безперервні стани холодної прокатки мають обмежений сортамент, тому що мінімальна одержувана товщина стрічок і смуг на цих станах становить 0,07 мм.
Альтернативою існуючим технологіям є процес здвоєної прокатки, який полягає в одночасній деформації двох накладених одна на одну стрічок, що дозволяє максимально використовувати обладнання існуючих реверсивних станів. Разом з тим, на даний час, поряд з вузькою спеціалізацією та недостатньо повною вивченістю вказаної технології методи її розрахунку присутні тільки в інженерному варіанті, що обмежує обсяг одержуваної інформації. Відзначене робить необхідним подальший розвиток відповідних методів розрахунку за рахунок кількісної оцінки локальних і інтегральних характеристик напружено-деформованого стану (НДС), прогнозування основних показників якості, уточнення вихідних передумов і використання досить строгих чисельних методів рішення. Отримана інформація дозволить сформулювати конкретні рекомендації з удосконалення та розробки систем автоматизованого проектування відповідних технологій і обладнання, що визначає актуальність, а також практичну спрямованість теми даної роботи.
Зв'язок роботи з науковими програмами, планами, темами. Тема дисертації відповідає тематичним планам і науковому напрямку "Створення нових і удосконалення діючих технологій, обладнання та засобів автоматизації в прокатному виробництві" однієї із провідних наукових шкіл Донбаської державної машинобудівної академії. Робота виконана в рамках держбюджетних науково-дослідних робіт відповідно до координаційних планів Міністерства освіти та науки України (№ держ. реєстрації 105U002444, 0101U001747 наказ №551 від 23.11.2000, № держ. реєстрації 0104U004039 наказ № 746 від 7.11.2003), а також у рамках госпдоговірних науково-дослідних робіт з АТ "Старокраматорський машинобудівний завод" (АТ "СКМЗ", м. Краматорськ), ДП "Український науково-дослідний інститут металургійного машинобудування" (ДП "УкрНДІМеталургмаш", м. Слов'янськ), ТОВ "Дислав" (м. Краматорськ). Автор у даних роботах була виконавцем.
Мета і задачі дослідження. Метою роботи є підвищення техніко-економічних показників процесів виробництва тонких і найтонших стрічок на основі розвитку методів розрахунку, а також удосконалення технологій і обладнання процесу здвоєної прокатки, що забезпечують розширення сортаменту, підвищення якості та економію матеріальних ресурсів при реконструкції діючих реверсивних станів холодної прокатки.
Для досягнення зазначеної мети в роботі були поставлені та вирішені наступні основні завдання:
· уточнити та розширити математичні моделі НДС, ступеня використання запасу пластичності, точності геометричних характеристик і ймовірності схоплення при реалізації процесу здвоєної холодної прокатки тонких і найтонших стрічок;
· дати експериментальну оцінку ступеня вірогідності отриманих теоретичних рішень і уточнити вихідні передумови, необхідні для їхньої чисельної реалізації;
· проаналізувати характер впливу вихідних параметрів на процес холодної здвоєної прокатки стрічок і розробити практичні рекомендації, спрямовані на удосконалення технологій і обладнання для його реалізації;
· сформулювати критерії та розробити програмні засоби з автоматизованого проектування технологічних режимів роботи, складу та конструктивних параметрів обладнання процесу здвоєної прокатки тонких і найтонших стрічок.
Об'єкт дослідження. Технологічні процеси холодної прокатки стрічок.
Предмет дослідження. Особливості напружено-деформованого стану, технологічні режими та основні показники якості при виробництві тонких і найтонших стрічок і смуг з використанням процесу здвоєної прокатки.
Методи досліджень. В основу теоретичних досліджень були покладені методи теорії пластичності, що включають метод полів ліній ковзання, чисельні рекурентні рішення кінцево-різницевих форм умови статичної рівноваги виділених елементарних об`ємів, отриманих шляхом розбивки зон пластичної та пружної формозміни, методи кінцево-елементного моделювання, а також метод граничних оцінок і методи математичної статистики. Врахування пружного сплющення робочих валків здійснено на основі методів теорії пружності. Автоматизоване проектування виконане на основі рішення задач з оптимізації.
Експериментальні методи дослідження містили в собі фізичне моделювання процесу здвоєної прокатки на різному, у тому числі спеціально створеному в рамках даної роботи обладнанні, методи тензометрії, виміру геометричних параметрів і механічних властивостей, а також експертну оцінку якості та споживчих властивостей одержуваних тонких і найтонших стрічок.
Наукова новизна отриманих результатів. Наукову новизну дисертаційної роботи становлять наступні її основні результати та положення:
1. Вперше стосовно процесу здвоєної прокатки тонких і найтонших стрічок на основі чисельної інтерпретації методу полів ліній ковзання розроблена двомірна математична модель НДС металу та на її основі визначений ступінь неоднорідності розподілів показників напруженого, деформованого та кінематичного станів по висоті перетинів осередку деформації;
2. Вперше теоретично виконана оцінка ймовірності схоплення та ступені використання запасу пластичності на основі уточнених і розширених чисельних математичних моделей локальних і інтегральних характеристик НДС при здвоєній холодній прокатці тонких і найтонших стрічок;
3. Розроблено математичну модель точності геометричних характеристик прокату, і на її основі вперше зпрогнозована поздовжня різнотовщинність холоднокатаних стрічок при реалізації процесу здвоєної прокатки;
4. Одержала розвиток кінцево-елементна математична модель НДС, на основі якої здійснено врахування реальних розподілів геометричних параметрів, умов зовнішнього тертя та механічних властивостей матеріалу при реалізації процесу здвоєної прокатки стрічок;
здвоєна прокатка сортамент економія
5. Уточнено механізм впливу різниці механічних властивостей, вихідної поздовжньої різнотовщинності, умов зовнішнього та міжшарового тертя, рівнів технологічних натяжінь і радіусів робочих валків, з урахуванням чого сформульовані та вирішені завдання з автоматизованого проектування технологічних і конструктивних параметрів процесу здвоєної прокатки тонких і найтонших стрічок.
Практична цінність отриманих результатів. Практичну цінність дисертаційної роботи становлять наступні її основні результати та положення:
· комплекс методик і програмних засобів з автоматизованого розрахунку локальних і інтегральних характеристик напружено-деформованого стану, ступеня використання запасу пластичності, імовірності схоплення стрічок, а також точності геометричних характеристик при реалізації різних технологічних схем процесу здвоєної прокатки;
· комплекс програмних засобів з автоматизованого проектування технологічних режимів і обладнання процесу здвоєної холодної прокатки стрічок, що забезпечує скорочення часу на проектування та технологічну підготовку виробництва;
· технічні рішення та практичні рекомендації, спрямовані на удосконалення конструкції валкових вузлів, систем технологічного змащення, а також складу та технологічних режимів роботи обладнання діючих реверсивних станів, що дозволяють розширити сортамент, підвищити якість і знизити собівартість при виробництві тонких і найтонших стрічок.
Результати дисертаційної роботи у вигляді програмних продуктів, технічних рішень і практичних рекомендацій використані на ДП "УкрНДІМеталургмаш" (м. Слов'янськ), АТ "СКМЗ" (м. Краматорськ), ТОВ "Дислав" (м. Краматорськ).
Окремі розробки використані на кафедрі "Автоматизовані металургійні машини та обладнання" ДДМА в рамках виконання ряду держбюджетних і госпдоговірних науково-дослідних робіт і реконструкції промислово-лабораторного стана, а також при виробництві дослідно-промислової партії готової металопродукції. Основні положення дисертаційної роботи використовуються в навчальному процесі на кафедрі "Автоматизовані металургійні машини та обладнання" ДДМА при викладанні спеціальних дисциплін і виконанні науково-дослідних, курсових і дипломних проектів студентами та магістрами спеціальності 8.090218 "Металургійне обладнання".
Особистий внесок здобувача. Автор самостійно провела теоретичні дослідження, розробила математичне та програмне забезпечення з автоматизованого розрахунку процесу здвоєної прокатки, виконала аналіз результатів чисельної реалізації та сформулювала практичні рекомендації. Взяла участь у створенні нової установки на базі прокатного стана 100х100 ДДМА та у проведенні експериментальних досліджень процесу здвоєної прокатки. Обробила і узагальнила результати теоретичних і експериментальних досліджень.
Особистий внесок здобувача в роботах, опублікованих у співавторстві, наведений у списку опублікованих за темою дисертації робіт.
Апробація результатів дисертації. Матеріали дисертаційної роботи повідомлені та обговорені: на Міжнародній науково-технічній конференції "Нові досягнення та перспективи розвитку процесів і машин обробки тиском" м. Краматорськ, 2003; на Міжнародній науково-технічній конференції "Нові наукомісткі технології, обладнання та оснащення для обробки металів тиском" м. Краматорськ, 2004; на VII Міжнародній науково-технічній конференції "Пластична деформація металів" м. Дніпропетровськ, 2005; на IV Міжнародній науково-практичній конференції молодих вчених і фахівців "Інтелект молодих - виробництву 2005" м. Краматорськ, 2005; на Міжнародній науково-технічній конференції "Теорія та практика виробництва листового прокату" м. Липецьк, 2005; на Міжнародній науково-технічній конференції "Нові методи та засоби дослідження процесів і машин обробки тиском" м. Краматорськ, 2005; на Міжнародній науково-технічній конференції "Сучасні методи моделювання процесів обробки металів тиском" м. Краматорськ, 2006; на Міжнародній науково-технічній конференції "Використання теорії пластичності в сучасних технологіях обробки металів тиском", м. Вінниця, 2006; на науково-практичній конференції "Розвиток методів розрахунку, удосконалення технології та обладнання обробки металів тиском" м. Краматорськ, 2007; на Міжнародній науково-технічній конференції "Фізико-механічні проблеми формування структури та властивостей матеріалів методами обробки тиском" м. Краматорськ, 2007; на VIII науково-технічній конференції молодих фахівців ВАТ "АМК" м. Алчевськ, 2007; на наукових семінарах кафедри автоматизованих металургійних машин та обладнання ДДМА (2007 р.) і об'єднаному науковому семінарі кафедри обробки металів тиском ДДМА (2007 р.).
Публікації. Матеріали дисертаційної роботи викладені у 18 статтях з наукової тематики, 12 з яких опубліковані в 10 спеціалізованих згідно переліку ВАК України виданнях, 1 стаття видана в закордонному виданні (м. Липецьк, Росія)
Структура та обсяг роботи. Дисертація складається із вступу, шести розділів, висновків, списку використаних джерел і додатків. Загальний обсяг роботи 287 сторінок, у тому числі 150 сторінок основного тексту, 92 рисунка на 87 сторінках, 9 таблиць на 7 сторінках, список використаних джерел з 246 найменувань, 3 додатка на 18 сторінках.
Основний зміст роботи
У вступі обґрунтовується актуальність теми та показаний зв'язок дисертаційної роботи з науковими програмами, планами, темами. Сформульовано поставлену мету та завдання, дана характеристика об'єкта, предмета та методів досліджень. Відзначено особистий внесок здобувача, показані наукова новизна та практична цінність отриманих результатів, а також їхня апробація та промислове використання.
Технології, обладнання та методи розрахунку процесів холодної прокатки тонких і найтонших стрічок і смуг (стан питання)
Рівень розвитку технологій і обладнання процесів холодної прокатки тонких і найтонших стрічок і смуг, продукція яких досить широко використовується у різних галузях промисловості, у значній мірі визначається наявністю теоретичних основ у створенні та наступному розвитку яких значний внесок внесли Адамський С.Д., Бейгельзімер Я.Ю., Бєлосевич В.К., Бленд Д., Бровман М.Я., Васильов Я.Д., Видрін В.М., Гришков А.І., Грудєв А.П., Желєзнов Ю.Д., Зільберг Ю.В., Капланов В.І., Клименко В.М., Когос А.М., Коцарь С.Л., Кузнєцов Л.А., Луговськой В.М., Мазур В.Л., Меєрович І.М., Микитянський Б.Я., Ніколаєв В.О., Нікітін Н.С., Ноговіцин О.В., Орован Е., Полухін В.П., Потапкін В.Ф., Робертс В., Рокотян С. Є., Саф'ян О.М., Стоун М.Д., Третьяков О.В., Форд Г., Химіч Г.Л., Хлопонін В.М., Целіков О.І., Чекмарьов О.П. і ряд інших вітчизняних та закордонних вчених.
Використання існуючих технологій і обладнання з виробництва тонких і найтонших стрічок, таких як прокатка на безперервних і реверсивних станах кварто, не дозволяє знизити товщину прокату менше 0,07 мм, а прокатка на реверсивних 20-валкових, Y, MKW і Z-станах пов'язана з високими питомими капітальними витратами.
Одним зі способів одержання тонких і найтонших стрічок і смуг є процес здвоєної прокатки, який полягає в тім, що дві стрічки накладаються одна на одну та деформуються одночасно в робочій кліті прокатного стана холодної прокатки. При цьому даний процес дозволяє зменшити кінцеву товщину прокату за рахунок зниження рівня нормальних контактних напружень відносно прокатки однієї смуги тієї ж товщини, що відбувається через менше співвідношення довжини дуги контакту та середньої товщини в осередку деформації. Дослідження даної технології, виконані в Дніпропетровському інституті чорної металургії ім. Некрасова НАН України (ІЧМ) стосовно до безперервних станів холодної прокатки, показали її значну ефективність. Однак недоліком даної схеми є те, що вона вимагає спеціальних технологій і обладнання для роздільного регулювання товщин смуг у процесі прокатки, що пов'язане з додатковими капітальними витратами.
При розрахунку процесів холодної прокатки стрічок значне поширення отримали аналітичні та чисельні методи. Недоліками використання інженерних методів є те, що вони припускають ряд допущень, що знижують об`єм і ступінь вірогідності наданої інформації. Відомими також є метод полів ковзання, а також метод кінцевих елементів (МКЕ). Однак значна трудомісткість, що має місце при реалізації даних підходів, робить проблематичним використання їх при рішенні різноманітних завдань оптимізаційного плану. У світлі викладеного вище доцільним представляється використання одномірних чисельних математичних моделей, які дозволяють урахувати реальний характер розподілів геометричних параметрів, механічних властивостей і умов контактного тертя по довжині осередку деформації.
У зв'язку з необхідністю забезпечення конкурентоспроможності готової металопродукції, у тому числі й при виробництві радіаторних стрічок, перспективною є реалізація процесу здвоєної прокатки на існуючих реверсивних станах. Для цього необхідно обладнати стан двома додатковими моталками з передньої та задньої сторін робочої кліті, що дозволяє розширити сортамент стана та не вимагає значних капітальних витрат.
Вибір напрямку та методів досліджень процесів здвоєної прокатки тонких і найтонших стрічок
Як основний напрямок теоретичних і експериментальних досліджень в області технологій і обладнання процесу холодної здвоєної прокатки тонких і найтонших стрічок варто розглядати підвищення ступеня наукової обґрунтованості технічних рішень, спрямованих на розширення сортаменту та підвищення якості готової металопродукції, а також на зниження її собівартості та забезпечення економії матеріальних ресурсів на всіх етапах промислового виробництва.
З огляду на необхідність економії матеріальних ресурсів, а також зниження строків виконання проектно-технологічних і проектно-конструкторських робіт варто визнати пріоритетним виконання теоретичних досліджень, заснованих на розробці або розвитку математичних моделей різного рівня складності, а також на аналізі результатів їхньої чисельної реалізації з виходом на конкретні практичні рекомендації. В основу математичної моделі НДС при реалізації процесу здвоєної прокатки тонких () стрічок були покладені чисельні рекурентні рішення кінцево-різницевої форми умов статичної рівноваги виділених елементарних об`ємів осередку деформації. З використанням даної моделі були розроблені математичні моделі ступеня використання запасу пластичності, точності геометричних характеристик і прогнозування ймовірності схоплення смуг, що, в свою чергу, дозволило сформулювати та вирішити завдання з автоматизованого розрахунку та проектування технологій і обладнання процесу здвоєної прокатки.
Оцінка правомірності використання одномірних наближень, а також уточнення вихідних передумов при розробці чисельної одномірної математичної моделі процесу здвоєної холодної прокатки були виконані на основі методу полів ліній ковзання та методу кінцевих елементів, що дозволяють повною мірою врахувати двовимірний характер пластичної формозміни металу.
Узагальнена оцінка ступеня вірогідності отриманих теоретичних рішень була виконана на основі результатів експериментальних досліджень локальних і інтегральних характеристик НДС металу при здвоєній прокатці. Експерименти здійснювали з використанням промислово-лабораторного стрічкопрокатного стану 105/260х250 і промислово-лабораторних міні-станів 100х100Г та 100х100М (рис.1), а також спеціалізованого пристрою для пластичної деформації металу.
Дані експериментальні дослідження були проведені з використанням методів тензометрії та методів фізичного моделювання, а також загальноприйнятих методів теорії імовірності та математичної статистики при співставленні розрахункових і емпіричних даних.
Чисельне математичне моделювання напружено-деформованого стану металу при здвоєній холодній прокатці тонких і найтонших стрічок
Двовимірний аналіз НДС при холодній здвоєній прокатці тонких і найтонших стрічок був виконаний на основі методу полів ліній ковзання в його чисельній інтерпретації. Аналіз отриманих результатів дозволив встановити, що ступінь неоднорідності розподілів показників напруженого, деформованого і кінематичного станів по висоті перетинів зони пластичної формозміни незначний та кількісно не перевищує 10%, що робить правомірним використання одномірних наближень при розробці відповідних математичних моделей.
Безпосереднє математичне моделювання локальних і інтегральних характеристик НДС при реалізації процесу здвоєної прокатки тонких і найтонших стрічок було виконано з використанням чисельного рекурентного рішення кінцево-різницевих форм умов статичної рівноваги виділених -х елементарних об`ємів, отриманих шляхом розбивання всієї довжини осередку деформації на їхню кінцеву безліч (рис. 2).
З урахуванням прийнятих допущень та кінцево-різницевих форм запису умов статичної рівноваги, які розв'язуються разом з інженерним варіантом умови пластичності, величини нормальних контактних напружень і , що діють на нижню та верхню смуги в кінцевому граничному перетині виділеного -го об`єму (див. рис. 2 б), були визначені як:
; (1)
, (2)
де останній цифровий індекс (1) свідчить про приналежність даного компонента до початкового, а цифровий індекс (2) - до кінцевого граничного перетину виділеного -го елементарного об`єму;
, - поточні по довжині осередку деформації подвоєні значення опору зсуву металів першої та другої смуг, визначені з урахуванням їхнього деформаційного зміцнення;
, - поточні значення товщин першої та другої смуг;
, , , - нормальні контактні та нормальні осьові напруження, що діють у початковому граничному перетині, величина яких є відомою з результатів розрахунку попереднього елементарного об`єму;
- поточні значення коефіцієнта зовнішнього тертя на контактних поверхнях відповідних робочих валків;
- поточні значення коефіцієнта міжшарового тертя, при цьому верхні знаки при даних коефіцієнтах відповідають наявності нижньої складової з більш міцного матеріалу;
- довжина виділеного елементарного об`єму (див. рис. 2).
Крім зазначеного вище, чисельна математична модель процесу здвоєної прокатки містила в собі:
· організацію початкових умов і умов зв'язку рекурентної схеми рішення зони пластичної формозміни;
· ітераційний розрахунок поточних значень товщин і виходячи з умови рівності нормальних контактних напружень і (див. рис.2 б);
· розрахунок геометричних параметрів і напруженого стану металу в зоні пружного відновлення довжиною (див. рис. 2 а);
· організацію ітераційної процедури з визначення довжини зони випередження, що відповідає умові рівності розрахункових і заданих значень величини переднього натяжіння;
· організацію ітераційної процедури з урахування пружного сплющення робочих валків, заснованої на методиці І.Я. Штаєрмана в її чисельній інтерпретації;
· чисельне інтегрування локальних характеристик напруженого стану з метою визначення сили, моментів і питомої енергоємності процесу здвоєної прокатки.
На основі результатів чисельної реалізації одномірних математичних моделей НДС металу процесу здвоєної прокатки та традиційного процесу прокатки тонких і найтонших стрічок тієї ж товщини було встановлено, що умови реалізації процесу здвоєної прокатки дозволяють знизити максимальні рівні нормальних контактних напружень на 40.60 (%) (рис. 3 а, б), а це, в свою чергу, сприяє зниженню питомої енергоємності даного процесу на 20.30 (%) і забезпечує можливість розширення сортаменту за рахунок можливості прокатки стрічок меншої товщини.
З метою оцінки НДС процесу здвоєної прокатки, а також ступеня вірогідності отриманих раніше теоретичних рішень була розроблена математична модель, яка була реалізована в пакеті кінцево-елементного моделювання Abaqus/CAE. Порівняння даних характеристик з аналогічними характеристиками, отриманими шляхом кінцево-різницевого моделювання при тих же початкових умовах, показало достатній ступінь збіжності отриманих результатів, що може свідчити про можливість використання отриманої одномірної математичної моделі як цільової функції безпосередньо в рамках системи автоматизованого проектування технологічних режимів і обладнання. Так, ступінь невідповідності результатів кінцево-різницевого та кінцево-елементного моделювання по інтегральних характеристиках НДС не перевищила 8% по силі та 15% по моменту прокатки.
Чисельне математичне моделювання ступеня використання запасу пластичності та основних показників якості при здвоєній холодній прокатці тонких і найтонших стрічок
Виходячи з відомих значень основних компонентів НДС на основі методики В.А. Огородникова були визначені поточні та результуючі показники ступеня використання запасу пластичності (рис. 3 в). Кількісні оцінки даних показників були використані в якості критеріальних з погляду збереження цілісності здвоєних стрічок і смуг і забезпечення їхньої необхідної якості за рахунок удосконалення технологічних режимів проміжних відпалювань, а також технологій і обладнання процесу здвоєної прокатки.
Крім того, на основі одномірної математичної моделі НДС була виконана оцінка деформованого стану окісних плівок і ймовірності схоплення смуг при їхній здвоєній прокатці.
На основі чисельної одномірної математичної моделі напружено-деформованого стану процесу здвоєної холодної прокатки в рамках даної роботи було виконано й математичне моделювання точності геометричних характеристик холоднокатаних стрічок.
Як аналітичний опис поточного значення вихідної товщини кожної зі смуг використовували функцію гармонійного виду, що враховує поздовжню різнотовщинність, отриману в результаті нерівномірності температурного нагрівання листа при гарячій прокатці, а також абсолютну зміну високочастотної спадкоємної складової вихідної товщини смуги, отриману на попередніх технологічних переділах.
На основі ітераційної процедури рішення пружно-пластичної системи "робоча кліть - стрічка" по мірі визначення сили прокатки для кожного перетину стрічки залежно від поточного значення її сумарної товщини було здійснене визначення кінцевої товщини .
З результатів аналізу отриманих розрахункових розподілів показників ступеня використання запасу пластичності та точності геометричних характеристик процесу здвоєної та процесу традиційної прокатки було встановлене наступне:
ступінь використання запасу пластичності металів і сплавів при здвоєній прокатці на 30…50 (%) перевищує аналогічний показник (див. рис.3 в), що має місце при традиційній схемі прокатки тонких стрічок тієї ж товщини;
зниження ймовірності схоплення стрічок за рахунок зниження максимальних рівнів нормальних контактних напружень в осередку деформації може бути забезпечене шляхом зменшення радіусів робочих валків, коефіцієнтів зовнішнього тертя, а також підвищення рівнів переднього та заднього натяжінь.
при реалізації процесу прокатки здвоєних смуг результуюча поздовжня різнотовщинність знижується в середньому на 20.35 (%) у порівнянні з процесом традиційної прокатки стрічки тієї ж товщини.
Експериментальні дослідження процесу здвоєної холодної прокатки стрічок
Експериментальні дослідження напруженого стану процесу холодної прокатки здвоєних стрічок були проведені шляхом фізичного моделювання даного технологічного процесу з використанням спеціального пристрою для пластичної деформації металу з деформуючими інструментами радіусом 750 мм. У результаті проведених експериментальних досліджень встановлено, що умови реалізації процесу здвоєної прокатки дозволяють за інших рівних умов знизити максимальні рівні нормальних контактних напружень у 1,6.2,1 рази, що, в свою чергу, сприяє зниженню питомої енергоємності процесу прокатки та забезпечує можливість прокатки стрічок мінімальної товщини.
Крім локальних характеристик НДС експериментальні дослідження сили та моменту процесу здвоєної прокатки були проведені на базі промислово-лабораторного прокатного стану ДДМА в різних варіантах його конструктивних виконань із робочими валками діаметрами 260 мм, 55 мм і 105 мм, а також на базі прокатних міні-станів 100х100Г та 100х100М (див. рис. 1). В ході даних експериментальних досліджень було встановлено, що сила прокатки здвоєних стрічок у середньому на 5.15 (%) менше, ніж при прокатці тих же зразків в одинарному варіанті, момент прокатки здвоєних смуг перевищує момент при прокатці однієї смуги на 20.40 (%), що необхідно враховувати при проектуванні відповідних технологічних режимів і обладнання.
Уточнено вихідні передумови для чисельної реалізації та підтверджений достатній ступінь вірогідності отриманих відповідних одномірних математичних моделей напружено-деформованого стану металу при здвоєній прокатці. Зокрема, ступінь невідповідності розрахункових і емпіричних розподілів отриманих характеристик при фізичному моделюванні процесу здвоєної прокатки не перевищив 13,5%, а середні вибіркові оцінки співвідношень розрахункових і емпіричних значень сили при здвоєній прокатці перебували в діапазоні 0,95.1,04, при цьому мінімальні та максимальні границі довірчих інтервалів їхньої імовірнісної зміни відповідали 0,92.0,98 та 1,01.1,07.
Виходячи з узагальненого аналізу отриманих результатів, а також стану поверхні та геометричних розмірів отриманих зразків, можна зробити висновки, що процес здвоєної прокатки здійснюється стабільно, без негативних впливів на якість металу, із забезпеченням рівності витяжок кожної зі стрічок, що підтверджує результати чисельної реалізації математичних моделей.
Розробка рекомендацій з удосконалення та автоматизоване проектування технологій і обладнання процесу здвоєної холодної прокатки тонких стрічок
В основу аналізу впливу вихідних технологічних і конструктивних параметрів процесу здвоєної прокатки тонких і найтонших стрічок були покладені результати чисельної реалізації отриманих математичних моделей і відповідних їм програмних засобів. При цьому було встановлено, що для забезпечення рівності витяжок здвоєних стрічок коефіцієнт міжшарового тертя повинен перебувати в межах не менш , а коливання механічних властивостей і геометричних характеристик смуг, що здвоюються, не повинне перевищувати 10% відносно один одного. Рівність витяжок у цьому випадку забезпечується шляхом саморегулювання товщини за рахунок міжшарових сил тертя. З використанням різних критеріїв було встановлено, що зниження ймовірності зварювання здвоєних стрічок може бути забезпечене за рахунок зменшення радіусів робочих валків і коефіцієнтів зовнішнього тертя, а також підвищення рівня натяжінь. Однак дані заходи спричиняють підвищення ступеня використання запасу пластичності металу, що необхідно враховувати при проектуванні відповідних технологічних режимів.
Виходячи з викладеного вище та з використанням узагальненого критерію оптимальності, були розроблені практичні рекомендації з удосконалення, а також комплекс програмних засобів з автоматизованого проектування технологічних і конструктивних параметрів процесів виробництва тонких і найтонших стрічок і смуг способом здвоєної прокатки. Стосовно до реверсивного стрічкопрокатному стану 150/450x450 ВАТ "Артемівський завод з обробки кольорових металів" ("АЗОЦМ") розроблені технологічні режими прокатки. У результаті співставлення отриманих технологічних режимів прокатки здвоєних стрічок і однієї стрічки було встановлено, що процес здвоєної прокатки дозволить одержати товщину меншу у два рази за меншу або рівну кількість проходів.
Розроблені також практичні рекомендації з удосконалення технологій і обладнання з виробництва тонких і найтонших стрічок з використанням процесу здвоєної прокатки на станах конструкції СКМЗ і на промислово-лабораторному стані 105/260х250 ДДМА. З використанням даних рекомендацій у ДДМА разом з ТОВ "Дислав" була виготовлена дослідно-промислова партія стрічки зі сталі 12Х18Н9Т и стрічки пакувальної зі сталі 08кп.
Висновки
В дисертації здійснені нові науково-технічні розробки з розвитку методів автоматизованого розрахунку та проектування, а також з удосконалення технологій і обладнання процесу холодної здвоєної прокатки тонких і найтонших стрічок, що забезпечують рішення актуальних задач, які мають практичне значення та спрямовані на розширення технологічних можливостей і підвищення техніко-економічних показників обладнання реверсивних станів холодної прокатки.
1. Як показав аналіз стану питання, необхідною умовою забезпечення конкурентоспроможності виробництва тонких і найтонших стрічок і смуг, що мають високий рівень споживчих властивостей і широко використовуються в різних областях промисловості, є розширення сортаменту, підвищення якості і зниження їхньої собівартості при одночасному забезпеченні економії матеріальних витрат. Однією з перспективних технологій з виробництва даного сортаменту, що відповідає даним вимогам, є технологія процесу здвоєної холодної прокатки.
2. На основі результатів двовимірного аналізу напруженого, деформованого і кінематичного станів металу, виконаного стосовно до умов реалізації здвоєної холодної прокатки тонких і найтонших стрічок і смуг з використанням методу полів ліній ковзання, установлено, що ступінь неоднорідності розподілів відповідних показників по висоті кожного окремого поперечного перерізу зони пластичної формозміни не перевищує 10%.
3. З урахуванням одномірних наближень розроблена математична модель локальних і інтегральних характеристик напружено-деформованого стану металу та ступеня використання запасу пластичності при реалізації процесу здвоєної холодної прокатки, заснована на чисельному рекурентному рішенні кінцево-різницевої форми умов статичної рівноваги виділених елементарних об`ємів, в якій враховано реальний характер розподілів геометричних параметрів, механічних властивостей і умов контактного тертя по довжині осередку деформації. З використанням відповідних програмних модулів як цільові функції розроблені математичні моделі точності геометричних характеристик, а також прогнозування схоплення окремих стрічок. Аналіз результатів чисельної реалізації даних математичних моделей дозволив установити, що в порівнянні із традиційними схемами зниження рівня максимальних значень нормальних контактних напружень при здвоєній прокатці становить 40.60 (%), зниження рівня питомої енергоємності 20.30 (%), при цьому мінімальна товщина смуги може бути знижена в 1,5.2 рази, а поздовжня різнотовщинність смуг знижується на 20.35 (%).
4. З метою критеріальної оцінки ступеня вірогідності отриманої одномірної моделі розроблена математична модель напружено-деформованого стану металу при здвоєній прокатці, заснована на використанні методу кінцевих елементів. При цьому ступінь невідповідності результатів кінцево-різницевого та кінцево-елементного моделювання не перевищила 8% по силі та 15% по моментах прокатки.
5. Достатній ступінь вірогідності розроблених теоретичних рішень підтверджений результатами експериментальних досліджень локальних і інтегральних характеристик напружено-деформованого стану металу при здвоєній холодній прокатці. Середні вибіркові оцінки співвідношень розрахункових і емпіричних значень у цьому випадку перебували в діапазоні 0,95.1,04, при цьому мінімальні й максимальні межі довірчих інтервалів їхньої імовірнісної зміни відповідали 0,92.0,98 і 1,01.1,07. Крім того, у результаті проведених експериментальних досліджень установлено, що процес здвоєної прокатки дозволяє за інших рівних умов знизити максимальні рівні нормальних контактних напружень в 1,6.2,1 рази, при цьому прокатка здійснюється стабільно, без негативних впливів на якість металу та із забезпеченням рівності витяжок кожної зі стрічок.
6. З урахуванням характеру впливу вихідних параметрів розроблені програмні засоби з автоматизованого проектування технологічних режимів і конструктивних параметрів обладнання, чисельна реалізація яких дозволила запропонувати ряд технічних рішень, а саме:
· можливість зниження мінімальної товщини стрічок в 2 рази (з 0,08 до 0,04 мм) за рахунок застосування технологічних режимів здвоєної прокатки на реверсивному стані 150/450x450 ВАТ "АЗОЦМ";
· заміну валкового вузла робочих і опорних валків плакувального стану 400/1000х500 конструкції СКМЗ на Z-схему з робочими валками діаметром 150 мм, що забезпечить умову реалізації процесу здвоєної прокатки при установці тільки одного додаткового намотувально-натяжного пристрою;
· технологічні та конструктивні рекомендації з реконструкції реверсивних стрічкопрокатних станів 150/500х500 і 105/260х250, що включають застосування додаткових намотувально-розмотувальних пристроїв для індивідуального змотування кожної зі смуг і застосування систем подачі технологічного змащення між заготовками, що здвоюються.
7 Результати дисертаційної роботи у вигляді програмних засобів, технічних рішень і практичних рекомендацій були використані на ДП "УкрНДІМеталургмаш", АТ СКМЗ, ТОВ "Дислав" і в ДДМА, при цьому використання даних рекомендацій дозволило розширити сортамент і підвищити якість тонких і найтонших стрічок за рахунок зниження їхньої товщини та поздовжньої різнотовщинності. Економія матеріальних ресурсів у цьому випадку досягається за рахунок переводу діючих реверсивних станів на технологію здвоєної прокатки при мінімальних трудомісткості та додаткових капітальних витратах.
Список опублікованих робіт за темою дисертації Плєханову В.В. вважати Дворжак В.В. у зв`язку зі вступом до шлюбу
1. Точность геометрических характеристик при реализации совмещенных процессов симметричной и асимметричной прокатки / В.А. Федоринов, С.К. Добряк, Е.С. Давыденко, В.В. Плеханова // Удосконалення процесів і обладнання обробки тиском в металургії і машинобудуванні: Зб. наук. пр. - Краматорськ: ДДМА, 2003. - С.41-45.
2. Совмещение процессов симметричной и асимметричной прокатки как способ повышения точности металлопродукции / В.А. Федоринов, Ю.К. Доброносов, Е.С. Давыденко, В.В. Плеханова // Сучасні проблеми металургії: Наукові вісті. Том 8. Пластична деформація металів. - Дніпропетровськ: "Системні технології", 2005. - С. 199-203.
3. Повышение работоспособности и расширение технологических возможностей механического оборудования рабочих клетей станов холодной прокатки / В.Ф. Потапкин, Ю.Н. Белобров, В.А. Федоринов, А.В. Сатонин, Е.С. Давыденко, В.В. Плеханова // Захист металургійних машин від поломок: Зб. наук. пр. - Маріуполь: ПГТУ, 2005. - Вип.8. - С.13-18.
4. Двумерный анализ напряженно-деформированного состояния при прокатке относительно тонких лент и полос в рабочих валках разного диаметра / М.В. Федоринов, Е.С. Давыденко, В.В. Плеханова, С.А. Франко // Удосконалення процесів та обладнання обробки тиском в металургії і машинобудуванні: Зб. наук. пр. - Краматорськ: ДДМА, 2005. - С.404-408.
5. Напряженно-деформированное состояние металла при горячей прокатке особо тонких полос / А.В. Сатонин, И.В. Александров, Е.С. Давыденко, В.В. Дворжак // Вісник ДДМА: Зб. наук. пр. - Краматорськ: ДДМА, 2005. - №2. - С.34-39.
6. Экспериментальные исследования напряженного состояния металла при реализации процесса сдвоенной прокатки / В.И. Шпак, В.В. Дворжак, А.А. Сатонин, Н.А. Кулик // Вісник ДДМА: Зб. наук. пр. - Краматорськ: ДДМА, 2006. - №1 (3). - С.100-104.
7. Федоринов В.А. Численное математическое моделирование напряженно-деформированного состояния металла при сдвоенной холодной прокатке относительно тонких лент и полос / В.А. Федоринов, А.А. Сатонин, В.В. Дворжак // Удосконалення процесів та обладнання обробки тиском в металургії і машинобудуванні: Зб. наук. пр. - Краматорськ: ДДМА, 2006. - С.30-35.
8. Исследование напряженно-деформированного состояния металла при волочении трубных заготовок / С.В. Касьянюк, С.В. Чемерис, Е.С. Давыденко, В.В. Дворжак // Удосконалення процесів та обладнання обробки тиском в металургії і машинобудуванні: Зб. наук. пр. - Краматорськ: ДДМА, 2006. - С.216-221.
9. Методика и результаты экспериментальных исследований энергосиловых параметров процесса сдвоенной холодной прокатки лент / В.А. Федоринов, В.Г. Пашков, В.В. Дворжак, И.Б. Архипов // Удосконалення процесів та обладнання обробки тиском в металургії і машинобудуванні: Зб. наук. пр. - Краматорськ: ДДМА, 2007. - С.454-457.
10. Исследование напряженно-деформированного состояния металла и энергосиловых параметров при сдвоенной прокатке лент и полос / В.А. Федоринов, А.В. Сатонин, В.В. Дворжак, А.А. Сатонин // Сб. науч. тр. - Алчевск: ДонГТУ, 2007. - С.126-134.
11. Рудь В.П. Разработка оборудования универсальных линий по реализации совмещенных процессов производств экономичных профилей плоского и сортового металлопроката / В.П. Рудь, Е.С. Давыденко, В.В. Дворжак // Вісник ДДМА: Зб. наук. пр. - Краматорськ: ДДМА, 2007. - №1 (7). - С.125-129.
12. Сатонин А.В. Математическое моделирование точности геометрических характеристик при реализации процесса сдвоенной прокатки / А.В. Сатонин, В.А. Федоринов, В.В. Дворжак // Вісник ДДМА: Зб. наук. пр. - Краматорськ: ДДМА, 2007. - №1 (7). - С.145-148.
13. Прогнозирование точности геометрических характеристик реализации совмещенных процессов и асимметричной и симметричной прокатки / Е.С. Давыденко, В.В. Плеханова // Студентський вісник ДДМА: Зб. наук. пр. - Краматорськ: ДДМА, 2003. - С.140-143.
14. Моделирование точности геометрических характеристик при реализации совмещенных процессов асимметричной и симметричной прокатки / В.А. Федоринов, А.В. Сатонин, Е.С. Давыденко, В.В. Плеханова // Теория и практика производства листового проката: Сб. науч. тр. Часть2. - Липецк: ЛГТУ, 2005. - С.48-54.
15. Дворжак А.И. Создание и совершенствование технологий совмещенных процессов асимметричной и симметричной холодной прокатки и плющения / Дворжак А.И., Давыденко Е.С., Плеханова В.В. // Интеллект молодых - производству 2005: IV Междунар. научно-практическая конференция молодых ученных и специалистов, 14-18 нояб. 2005 г. - Краматорск; АО "НКМЗ", 2005. - С.21-22.
16. Федоринов В.А. Совершенствование технологий и оборудования для прокатки особо тонких полос / В.А. Федоринов, Е.С. Давыденко, В.В. Дворжак // Застосування теорії пластичності в сучасних технологіях обробки тиском і автотехнічних експертизах: Міжнар. науково-технічна конференція, 29 трав. - 1 черв. 2006 р. - Вінниця; ВНТУ, 2006. - С.61-62.
17. Математическое моделирование процесса сдвоенной холодной прокатки относительно тонких лент и полос / В.А. Федоринов, В.В. Дворжак, А.А. Сатонин, В.В. Шевченко // Розвиток методів розрахунку, удосконалення технологій та обладнання процесів обробки металів тиском: Матеріали науково - практичної конференції, 24-25 січ. 2007 р. - Краматорськ; ДДМА, 2007. - С.8.
18. Экспериментальные исследования энергосиловых параметров процесса сдвоенной холодной прокатки / В.А. Федоринов, В.В. Дворжак, А.А. Сатонин, В.В. Шевченко // Розвиток методів розрахунку, удосконалення технологій та обладнання процесів обробки металів тиском: Матеріали науково-практичної конференції, 24-25 січ. 2007 р. - Краматорськ; ДДМА, 2007. - С. 20.
Особистий внесок здобувача в роботах, опублікованих у співавторстві
[1, 13, 14] - розроблені математичні моделі НДС і точності геометричних характеристик процесу холодної симетричної прокатки, а також програмні засоби для їхньої чисельної реалізації; [2, 15] - проведений аналіз перспектив розвитку процесів холодної симетричної прокатки; [3] - проведений аналіз перспектив розвитку робочих клітей станів холодної прокатки; [4, 5, 8] - проведений двовимірний аналіз НДС металу на основі методу полів ліній ковзання; [7, 17] - виконане математичне моделювання НДС металу при здвоєній прокатці відносно тонких стрічок; [6, 9, 18] - автор взяв участь у розробці експериментальної установки та проведенні експериментальних досліджень енергосилових параметрів при здвоєній прокатці та аналізі отриманих результатів; [10] - проведені теоретичні та експериментальні дослідження процесу здвоєної прокатки; [11] - розроблені практичні рекомендації з удосконалення технологій і обладнання процесу здвоєної прокатки; [12] - розроблені математична модель і програмні засоби за розрахунками точності геометричних характеристик при здвоєній холодній прокатці відносно тонких стрічок і смуг; [16] - проведений аналіз перспектив розвитку технологій і обладнання для виробництва тонких смуг методом здвоєної прокатки.
Анотації
Дворжак В.В. Удосконалення технологічних процесів виробництва тонких і найтонших стрічок і смуг на основі використання здвоєної прокатки. - Рукопис.
Дисертація на здобуття наукового ступеня кандидата технічних наук за спеціальністю 05.03.05 - процеси і машини обробки тиском. - Донбаська державна машинобудівна академія, Краматорськ, 2007.
Дисертація спрямована на розширення сортаменту, підвищення якості і забезпечення економії матеріальних ресурсів при виробництві тонких і найтонших стрічок, а також розробку практичних рекомендацій з удосконалення технологічних режимів і конструктивних параметрів механічного обладнання для реалізації процесу здвоєної прокатки.
На основі чисельних кінцево-різницевих підходів уточнені й розширені одномірні математичні моделі локальних і інтегральних характеристик напружено-деформованого стану, ступеня використання запасу пластичності, імовірності схоплення, точності результуючих геометричних характеристик при здвоєній холодній прокатці тонких і найтонших стрічок. Достатній ступінь вірогідності отриманих теоретичних рішень підтверджений на основі кінцево-елементного математичного моделювання та експериментально.
Розроблено практичні рекомендації з удосконалення, сформульовані та вирішені чисельно завдання з автоматизованого проектування технологічних режимів роботи і конструктивних параметрів механічного обладнання реверсивних станів здвоєної холодної прокатки.
Ключові слова: процес здвоєної прокатки, тонкі холоднокатані стрічки, математичне моделювання, напружено-деформований стан, сортамент, якість, автоматизоване проектування, технологічні режими та обладнання.
Дворжак В.В. Совершенствование технологических процессов производства тонких и тончайших лент и полос на основе использования сдвоенной прокатки. - Рукопись.
Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук по специальности 05.03.05 - процессы и машины обработки давлением. - Донбасская государственная машиностроительная академия, Краматорск, 2007.
Диссертация направлена на расширение сортамента, повышение качества и обеспечение экономии материальных ресурсов при производстве тонких и тончайших лент на основе развития методов расчета и автоматизированного проектирования, а также разработку практических рекомендаций по совершенствованию технологических режимов и конструктивных параметров механического оборудования для реализации процесса сдвоенной прокатки.
Одним из способов получения тонких и тончайших лент и полос является процесс сдвоенной прокатки, реализуемый путем наложения друг на друга двух лент и последующей их совместной пластической деформации в рабочей клети реверсивного стана холодной прокатки. Условия реализации данной технологической схемы позволяют расширить сортамент за счет снижения конечной толщины, а также повысить производительность и точность геометрических характеристик получаемых холоднокатаных лент.
В работе с использованием метода полей линий скольжения, позволяющего учесть двумерный характер пластического формоизменения металла, уточнены исходные предпосылки и показано, что степень неоднородности напряженного, деформированного и кинематического состояния металла по высоте каждого отдельного сечения зоны пластического формоизменения при сдвоенной прокатке не превышает 10%.
На основе численных рекуррентных решений конечно-разностной формы условий статического равновесия выделенных элементарных объемов очага деформации уточнены и расширены одномерные математические модели локальных и интегральных характеристик напряженно-деформированного состояния, степени использования запаса пластичности и вероятности схватывания при сдвоенной холодной прокатке тонких и тончайших лент, позволяющие учесть реальный характер распределений геометрических параметров, механических свойств и условий внешнего контактного трения по длине очага деформации. Данное решение было положено в основу математической модели точности результирующих геометрических характеристик получаемых лент, при этом было показано, что по сравнению с традиционными схемами процесс сдвоенной прокатки позволяет снизить продольную разнотолщинность на 20…35 (%).
Критериально достаточная степень достоверности полученных теоретических решений подтверждена на основе конечно-элементного математического моделирования и экспериментально. Экспериментально также установлено, что условия реализации процесса сдвоенной прокатки позволяют при прочих равных условиях снизить максимальные уровни нормальных контактных напряжений в 1,6…2,1 раза, при этом процесс осуществляется устойчиво, обеспечивает равенство вытяжек каждой из лент и требуемое качество готовой металлопродукции.
С использованием результатов численной реализации полученных математических моделей выполнен анализ влияния разности механических свойств и исходной продольной разнотолщинности сдваиваемых лент, а также условий межслойного трения и других технологических параметров.
Разработаны практические рекомендации по совершенствованию, сформулированы и решены численно задачи по автоматизированному проектированию технологических режимов работы и конструктивных параметров механического оборудования реверсивных станов сдвоенной холодной прокатки.
...Подобные документы
Фабрикація слябів. Вибір схеми прокатки даного типорозміру листа із даної марки сталі. Розробка режимів обтисків. Розрахунок припустимих зусиль і моментів прокатки, швидкісного та температурного режимів. Розробка технологій прокатки товстих листів.
дипломная работа [535,8 K], добавлен 03.02.2016Удосконалення технологічних процесів, заміна обладнання, комплексна автоматизація керамічного виробництва. Технологічні і швидкісні режими сушіння і випалу на обладнанні безперервної дії. Зневоднювання керамічних суспензій і одержання прес-порошку.
курсовая работа [245,8 K], добавлен 12.09.2014Аналіз сортаменту трубоволочильного цеху. Технологічний процес виробництва холоднодеформованих труб. Аналіз устаткування, технології і якості продукції. Розрахунок калібровки робочого інструменту. Порівняльний аналіз силових та енергетичних параметрів.
дипломная работа [1,9 M], добавлен 02.06.2015Розробка технології, що забезпечує одержання товстих листів з мінімальною різнотовщинністю, попереджає можливе забуртовування розкатів в процесі і прокатки на підставі експериментальних досліджень профілювання валків чорнової та чистової клітей ТЛС 2250.
дипломная работа [4,5 M], добавлен 31.03.2009Сутність застосування уніфікованих технологічних процесів. Групові технологічні процеси в умовах одиничного, дрібносерійного, серійного і ремонтного виробництва. Проектування типових технологічних процесів. Класифікація деталей класу кронштейна.
реферат [376,7 K], добавлен 06.08.2011Загальні відомості про технологію. Сировина, вода, паливо і енергія в забезпеченні технологічних процесів. Техніко-економічна оцінка рівня технологічних процесів. Основні напрямки управлінні якістю технологічних процесів і продукції, класифікатор браку.
курс лекций [683,0 K], добавлен 11.01.2013Метрологічне забезпечення точності технологічного процесу. Методи технічного контролю якості деталей. Операційний контроль на всіх стадіях виробництва. Правила вибору технологічного оснащення. Перевірка відхилень від круглості циліндричних поверхонь.
реферат [686,8 K], добавлен 24.07.2011Етапи виробництва пива: приготування сусла, бродіння, доброджування, фільтрація, стабілізація, розлив напою. Умови проведення та розрахунки технологічних процесів, особливості роботи обладнання. Технохімічний контроль і компоновка бродильного відділення.
дипломная работа [1,5 M], добавлен 11.08.2011Опис сортаменту продукції, обладнання й технології прокатки на стані 2250. Розрахунок режиму обтискань, швидкісного режиму прокатки та енергосилових параметрів на клітях "Дуо" та "Кварто", допустимих зусиль на клітях стану, часу нагрівання металу в печі.
дипломная работа [1,4 M], добавлен 04.11.2011Характеристика технологічних процесів виробничого цеху деревообробки. Розроблення електропривода технологічного обладнання та схеми керування універсальним верстатом, розрахунок безвідмовної роботи електропривода та техніка безпеки при монтажі.
дипломная работа [1,4 M], добавлен 28.06.2011Розрахунок продуктів запроектованого асортименту сирів. Вибір та обґрунтування технологічних процесів. Організація виробництва заквасок. Організація технохімічного і мікробіологічного контролю на підприємстві. Автоматизація технологічних процесів.
дипломная работа [72,5 K], добавлен 23.10.2010Загальна характеристика сталей, технологічний процес виготовлення штампу, режими термічної обробки. Перетворення під час нагрівання, охолодження та загартування. Удосконалення технологічних процесів на основі аналізу фазово-структурних перетворень сталі.
курсовая работа [301,6 K], добавлен 08.11.2010Створення нових лакофарбових матеріалів, усунення з їх складу токсичних компонентів, розробка нових технологій для нанесення матеріалів, модернізація обладнання. Дослідження технологічних особливостей виробництва фарб. Виготовлення емалей і лаків.
статья [21,9 K], добавлен 27.08.2017Описание непрерывного стана 1200 холодной прокатки Магнитогорского металлургического комбината им. В.И. Ленина. Оборудование и технология прокатки. Выбор режимов обжатий и расчет параметров, рекомендации по совершенствованию технологии прокатки.
курсовая работа [5,5 M], добавлен 27.04.2011Стадії процесу складання машин: ручна слюсарна обробка і припасування деталей, попереднє та остаточне складання, випробування машини. Технічний контроль якості складання. Розробка операційної технології складання, нормування технологічних процесів.
реферат [1,9 M], добавлен 08.07.2011Теоретико-експериментальні основи керування технологічними процесами оздоблювально-зміцнюючої обробки для покращення показників якості й експлуатаційних властивостей деталей поліграфічного обладнання, підвищення ефективності поліграфічного виробництва.
автореферат [33,1 K], добавлен 11.04.2009Розгляд хіміко-технологічних процесів і технології хімічних продуктів. Ефективність хіміко-технологічного процесу, яка залежить від раціонального вибору послідовності технологічних операцій. Сукупність усіх апаратів для виробництва хімічних продуктів.
реферат [29,2 K], добавлен 15.11.2010Шляхи підвищення ефективності виробництва на основі здійснення науково-технічного прогресу в легкій промисловості. Основні технологічні операції і устаткування підготовчих цехів швейного виробництва. Автоматизація управління устаткуванням в цеху розкрою.
курсовая работа [45,2 K], добавлен 22.11.2009Вивчення технології прокатки на стані 1200; характеристика основного обладнання цього стану. Виконання індивідуального завдання на тему: "Способи видалення окалини при прокатці гарячекатаних листів". Розрахунок режиму обтиснення, швидкісного режиму.
курсовая работа [3,2 M], добавлен 03.11.2014Выбор стали для заготовки, способа прокатки, основного и вспомогательного оборудования, подъемно-транспортных средств. Технология прокатки и нагрева заготовок перед ней. Расчет калибровки валков для прокатки круглой стали для напильников и рашпилей.
курсовая работа [2,6 M], добавлен 13.04.2012
