Проектування спеціального верстатного пристосування для фрезерування паза на шийці ступінчастого вала на горизонтально-фрезерному верстаті

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВА РОБОТА

Проектування спеціального верстатного пристосування для фрезерування паза на шийці ступінчатого вала на горизонтально-фрезерному верстаті



Зміст

Вступ

1. Призначення, устрій і принцип роботи проектованого пристосування

2. Вибір і обгрунтування схеми базування заготівлі

3. Вибір інструмента, що ріже, розрахунок режимів різання й сил від інструмента на заготівлю

4. Розрахунок сили закріплення заготівлі у пристосуванні

5. Вибір конструкції й розрахунок основних параметрів механізованого затискного пристрою

6. Розрахунок на міцність деталей затискного пристрою

7. Розрахунок часу на установку і зняття заготівлі у проектованому пристосуванні

Висновки

Вступ

Курсове проектування має метою поглиблення, узагальнення, закріплення та систематизація знань студентів із спеціальних дисциплін, розвиток навичок самостійної роботи і практичного застосування отриманих теоретичних знань та набутих фахових умінь при вирішенні конкретних фахових завдань і вироблення вміння самостійно працювати з навчальною і науковою літературою, електронно-обчислювальною технікою, лабораторним обладнанням, використовуючи сучасні інформаційні засоби і технології.

Метою курсового проекту згідно завдання є проектування спеціального верстатного пристосування для фрезерування паза на шийці ступінчастого вала. заготівля затискний пристрій механізований

Спеціальні верстатні пристосування відіграють дуже важливу роль у сучасному машинобудівному виробництві в умовах серійних типів виробництв. Завдяки спеціальним пристосуванням підвищується комфортність верстатника, знижується його фізична і психічна стомлюваність і, як наслідок, підвищуються якість і продуктивність праці.

Дуже важливо для спеціального верстатного пристосування наявність механізованого привода затискного пристрою. Завдяки цьому якраз і знижується фізичне навантаження на верстатника і, як наслідок, його фізична стомлюваність. Також завдяки механізованому приводу затискного пристрою пристосування підвищується стабільність сили закріплення заготівлі і, тим самим, знижується погрішність установки заготівлі (завдяки зменшенню погрішності закріплення) і підвищується безпека праці.

Проектування спеціального верстатного пристосування є дуже типовою роботою для техніка-технолога по спеціальності «Технологія обробки матеріалів на верстатах і автоматичних лініях».

Під час курсового проектування зі спеціальної дисципліни «Технологічне оснащення» поглиблюються, узагальнюються, закріплюються та систематизуються знання не тільки з вказаної дисципліни, але й з таких дисциплін як: «Технологія машинобудування», «Основи обробки матеріалів та ріжучий інструмент», «Взаємозамінність та вимірювальний інструмент», «Металорізальні верстати та автоматичні лінії» та інші.



1. Призначення, устрій і принцип роботи проектованого пристосування

Пристосування призначене для фрезерування паза на циліндричній шийці вала креслення С09. 5.05050302. 02. 04 на горизонтально-фрезерному верстаті 6Р12. Вибір приєднувальних розмірів здійснювався у відповідності з [6,99].

Пристосування змонтоване на сталевому корпусі звареної конструкції позиції 1(дивися креслення С09. 5.05050302. 02. 03. 00. 00 СК). На корпусі встановлені дві шпонки позиції 23, що служать для базування пристосування уздовж центрального паза столу фрезерного верстата. У корпусі маються 4 вушка для закріплення пристосування на столі фрезерного верстата за допомогою 4-х болтів для верстатних пазів і гайок.

Оброблювана деталь базується в пристосуванні за допомогою 2-х призм позиції 15 по циліндричних шийках вала і площинної опори зі сферичною голівкою позиції 13 по торцю вала.

Для розмірного настроювання верстата на фрезерування паза на пристосуванні встановлений установ для фрези позиції 19. Настроювання здійснюється за допомогою щупа діаметром 3 мм, що мається в комплекті до пристосування.

Для запобігання зрушення настановних і настроєчних елементів щодо корпуса пристосування передбачена їх штифтова за допомогою штифтів позиції 24 і 25.

Механізований затискний пристрій пристосування складається з пересувного прихвата позиції 14, болта зі сферичною голівкою позиції 6 і гідроциліндра однобічної (штовхаючої) дії позиції 22. Болт угвинчений у корпус пристосування і законтрогаєний за допомогою гайки позиції 11. Між сферичною голівкою болта і прихватом установлена конічна шайба позиції 21, необхідна для рівномірного прилягання голівки болта до прихвату. Для того, щоб прихват не падав після зняття деталі, він підпружинений пружиною позиції 17, це підвищує зручність у роботі з пристосуванням і в остаточному підсумку знижує час на установку-зняття деталі.

Джерелом високого тиску масла для гідроциліндра є пневмогідравлічний перетворювач позиції 27, що перетворює низький тиск повітря із заводської мережі (0,4 - 0,5 МПа) у високий тиск масла 9,5 МПа. Пневмогідравлічний перетворювач з'єднаний з гідроциліндром за допомогою гумового рукава високого тиску позиції 29. Гумовий рукав високого тиску з'єднується: із пневмогідравлічним перетворювачем за допомогою стандартного прямого прохідника позиції 16 і накидної гайки позиції 12; із гідроциліндром за допомогою стандартного прохідного косинця позиції 18 і накидної гайки позиції 12.

2. Вибір і обґрунтування схеми базування заготівлі

Критеріями правильності базування заготівлі у верстатному пристосуванні є:

1 Позбавлення заготівлі необхідного числа ступенів свободи;

2 Погрішності базування на виконувані розміри повинні дорівнювати нулеві або не перевищувати допусків на ці розміри.

Перевірка на виконання правила шести точок

У нашому випадку заготівля буде базуватися двома циліндричними шийками Ш50k6 у призми, а торцем до площинної опори зі сферичною робочою поверхнею (дивися операційний ескіз С09. 5.05050302. 02. 02).

Для цього випадку теоретична схема базування представлена на рисунку 2.1.



1; 2; 3; 4; 5; - опорні крапки

Рисунок 2.1 - Теоретична схема базування заготівлі

Відповідно до рисунка 2.1 опорні точки позбавляють заготівлю наступних ступенів свободи:

Точки 1; 2; 3; 4 - 4-х ступенів свободи: прямолінійних уздовж осей Y і Z;

Точка 5 - 1-го ступеня свободи: прямолінійної уздовж осі Х.

Як видно з рисунка 2.1, заготівля в пристосуванні позбавлена тільки 5 ступенів свободи. Це пояснюється тим, що заготівля вісєсиметрична, і немає необхідності базувати її по куту навколо осі заготівлі (навколо осі Z).

Розрахунок погрішностей базування і порівняння з допусками на виконувані розміри

На заданій операції (для якої проектується пристосування) виконуються наступні розміри: 14N9; 6±IT 14/2; 39,5h14; 36±IT 14/2. Крім цих розмірів варто витримати обмеження несиметричності положення паза, який фрезерується, відносно осі шийок вала Ж і Е (дивися операційний ескіз С09. 5.05050302. 02. 02). Це обмеження можна розглядати як розмір, що має нульове номінальне значення з припустимими відхиленнями ± 0,05 мм.

Допуски на виконувані розміри будуть наступними:

1) T[6±IT/2] = 0,3 мм [2,441];

2) T[14N9] = 0,036 мм [2,441];

3) T[36±IT14/2] = 0,62 мм [2,441];

4) T[несиметричності паза відносно шийок вала Ж і Е] = 0,05 мм

5) T[39,5h14] = 0,62 мм [2,441];

Погрішності базування на виконувані розміри розраховуються в такий спосіб:

1) Погрішність базування на розмір 6±IT/2 ?_д1 = 0, тому що вимірювальна база збігається з технологічною.

2) Погрішність базування на розмір 14N9 ?_д2 = 0, тому що цей розмір не залежить від базування.

3) Погрішність базування на розмір 36±IT14/2 ?_д3 = 0, тому що цей розмір не залежить від базування.

4) Погрішність базування на несиметричність положення паза відносно осі шийок вала Ж і Е ?_д4 = 0, тому що вимірювальна база збігається з технологічною.

5) Погрішність базування на розмір 39,5h14 відповідно до таблиці 18 [1,45] розраховується по формулі:

?_б5 = 0,5 • Td • (2.1)

Де: Td - допуск на діаметр шийки вала, якою вал установлюється в призматичну опору. У нашому випадку відповідно до операційного ескізу такою шийкою є Ш50k6. Т[Ш50k6] = 0,016 мм [2,441];

б - кут призматичної опори, у нашому випадку 45°.

Підставляємо значення у формулу (2.1), одержуємо:

?_б5 = 0,5 * 0,016 *( ) = 0,003 мм

Порівнюємо значення допусків на виконувані розміри з погрішностями базування на ці розміри:

?_б1 ? Т [6±IT/2]

?_б2 ? Т [14N9]

?_б3 ? Т [36±IT14/2]

?_б4 ? Т [несиметричності паза відносно осі шийок Ж і Е]

?_б5 ? Т [39,5h14]

Робимо висновок: схема базування обрана правильно.

3. Вибір інструмента, що ріже, розрахунок режимів різання й сил від інструмента на заготівлю

Вибір інструмента, що ріже

Відповідно до [2,177] у якості ріжучого інструмента для фрезерування паза вибираємо шпонкову фрезу з циліндричним хвостовиком за ГОСТ 3755-71, що має D = 14 мм; L = 77 мм; l = 16 мм; z = 2 шт. Матеріал фрези - інструментальна швидкорізальна сталь Р6М5.

Розрахунок режимів різання

Схема фрезерування паза обраною шпонковою фрезою з циліндричним хвостовиком представлена на рисунку 3.1.

S_M - хвилинна подача столу верстата; t - глибина фрезерування; D_r - головний рух.

Рисунок 3.1 - Схема фрезерування паза

Визначимо швидкість різання v, м/хв., згідно [2,282]:

(3.1)

Де: t - глибина фрезерування, t = 5,5 мм;

z - число зубів фрези, z = 2;

T - період стійкості, відповідно до таблиці 40 [2,290] T = 80 хв;

D - діаметр фрези, D = 14 мм;

S_z - подача на один зуб, відповідно до таблиці 34 [2,283] S_z = 0,05 мм/зуб;

Значення коефіцієнта і показників ступеня знаходимо в таблиці 39 [2,286 - 290]: C_v = 12; q = 0,3; x = 0,3; y = 0,25; m = 0,26.

Загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання, що враховує фактичні умови різання:

(3.2)

Де: К_ПV - коефіцієнт, що враховує стан поверхні заготівлі, відповідно до таблиці 5 [2,263] К_ПV = 1;

K_ИV - коефіцієнт, що враховує матеріал інструмента, відповідно до таблиці 6 [2,263] K_ИV = 1;

K_MV - коефіцієнт, що враховує якість оброблюваного матеріалу, відповідно до таблиці 1 [2,261]:

(3.3)



Де: у_в - межа міцності оброблюваного матеріалу (сталі 45), для сталі 45 після загартування і високого відпуску (термопокращення) у_в = 730 МПа [3,69];

K_r - коефіцієнт, що характеризує групу сталі по оброблюваності, відповідно до таблиці 2 [2,262] K_r = 1;

n_V - показник степеня, відповідно до таблиці 2 [2,262] n_V = 0,9.

Підставляємо значення величин у формулу (3.3), одержуємо:

K_MV = ()^0,9 = 1,025

Підставляємо значення величин у формулу (3.2), одержуємо:

К_V = 1,025 Ч 1 Ч 1 = 1,025

Підставляємо значення величин у формулу (3.1), одержуємо:

V = (12 Ч 14^0,3 / 80^0,26 Ч 5,5^0,3 Ч 0,05^0,25) Ч 1,025 = 19,25 м/хв.

Розрахуємо частоту обертання шпинделя верстата:

(3.4)

Де: n - частота обертання шпинделя верстата, об/хв.;

V - швидкість різання, м/хв.;

D - діаметр фрези, м.

Підставляємо значення величин у формулу (3.4), одержуємо:

n = 19,25 / 3,14 Ч 0,014 = 438 об/хв.

Коректуємо частоту обертання шпинделя відповідно до паспортних даних верстата. Найближча знизу паспортна частота обертання шпинделя - 400 об/хв.

Визначаємо скоректовану швидкість різання:

V = рDn (3.5)



Підставляємо значення величин у формулу (3.5), одержуємо:

V = 3,14 Ч 400 Ч 0,014 = 17,584 м/хв.

Розрахунок сил від інструмента на заготівлю

Визначимо силу подачі P_z під час фрезерування. Згідно [2,282] вона дорівнює:

(3.6)

Де: P_z - окружна сила, Н;

z - число зубів фрези, z = 2 шт.;

n - частота обертання фрези;

S_z - подача на один зуб, відповідно до таблиці 34 [2,283] S_z = 0,05 мм/зуб;

t - глибина фрезерування, t = 5,5 мм;

B - ширина фрезерування, B = 14 мм;

D - діаметр фрези, D = 14 мм;

Значення коефіцієнта і показників степеня беремо з таблиці 41 [2,291]: C_p = 68,2; x = 0,86; y = 0,72; n = 1; q = 0,86; w = 0.

K_MP - поправочний коефіцієнт на якість оброблюваного матеріалу, відповідно до таблиці 9 [2,264]:

(3.7)

Де: у_в - межа міцності оброблюваного матеріалу (сталі 45), для сталі 45 після загартування і високого відпуску (термопокращення) у_в = 730 МПа [3,69];

n - показник степеня, відповідно до таблиці 9 [2,264] n = 0,3.

Підставляємо значення у формулу (3.7), одержуємо:

К_МР = (730 / 750)^0,3 = 0,992

Підставляємо значення у формулу (3.6), одержуємо:

P_z = (10 Ч 68,2 Ч 5,5^0,86 Ч 0,05^0,72 Ч 14¹ Ч 2 / 14^0,86 Ч 400⁰) Ч 0,992 = 842 H

Визначимо горизонтальну силу Р_h. Згідно [2 с. 292] вона знаходиться:

Р_h = Р_z Ч 0,35 [2 т. 42 с. 292]

Підставляємо значення у формулу:

Р_h = 842 Ч 0,35 = 294,7 Н

Знаходимо потужність фрезерування, згідно [2,290]:

(3.8)

Де: N - потужність фрезерування, кВт;

P_z - окружна сила, Н;

V - швидкість різання, м/хв.

Підставляємо значення у формулу (3.8), одержуємо:

N = 842 Ч 17,584 / 1020 Ч 60 = 0,24 кВт

Порівнюємо з паспортним значенням потужності електродвигуна головного руху (паспортне значення 7,5 кВт [2,55]). Потужність фрезерування менше паспортної, отже режими різання визначені правильно.

4. Розрахунок сили закріплення заготівлі у пристосуванні

Розрахунок мінімально необхідної сили закріплення заготівлі у пристосуванні

На рисунку 4.1 представлена схема дії сил на заготівлю у процесі фрезерування паза за допомогою проектованого пристосування.

Р_уz - горизонтальна сила різання; N - сила реакції опори; Q_min - мінімально необхідна сила закріплення; F_mp - сила тертя в опорі.

Рисунок 4.1 - Схема дії на заготівлю сил

Відповідно до схеми дії сил заготівля під дією сили різання Р_уz морже зміститися уздовж своєї осі. Зсувові заготівлі перешкоджають сили тертя в опорах, кожна з яких дорівнює:

F_mp = fN (4.1)

Де: F_mp - сила тертя в опорі, Н;

f - коефіцієнт тертя, f = 0,7 [2,85];

N - реакція опори, Н.

Відповідно до схеми дії сил рівняння рівноваги заготівлі в напрямку Q_min буде мати вигляд:

4Ncos45° = Q_min (4.2)

Де: N - реакція опори, Н;

Q_min - мінімально необхідна сила закріплення заготівлі в пристосуванні, Н.

З (4.2) знаходимо:

(4.3)

Підставляємо у вираження (4.1) значення N, отримане у формулі (4.3):

(4.4)

Відповідно до схеми дії сил, представленої на рисунку 2, рівняння рівноваги заготівлі в напрямку її осі буде мати вигляд:

Р_уh = 4 F_mp (4.5)

Підставляємо в (4.5) значення F_mp з (4.4), одержуємо:

(4.6)

З (4.6) знаходимо:

Q_min = P_h cos 45° / f = 294,7 Ч cos 45° / 0,7 = 221,1 Н (4.7)

Розрахунок сили закріплення заготівлі в пристосуванні

Згідно [2,85] сила закріплення знаходиться по формулі:



Q = Q_minK (4.8)

Де: К - коефіцієнт запасу. Згідно [2,85] коефіцієнт запасу знаходиться по формулі:

К = К₀ К₁ К₂ К₃ К₄ К₅ К₆ (4.9)

Де: К₀ = 1,5 - гарантований коефіцієнт запасу;

К₁ = 1,0 - коефіцієнт, що враховує збільшення сил різання через випадкові нерівності на оброблюваній поверхні;

К₂ = 1,7 - коефіцієнт, що характеризує збільшення сил різання через затуплення інструмента що ріже;

К₃ = 1,2 - коефіцієнт, що враховує збільшення сил різання при переривчастому різанні;

К₄ = 1,3 - коефіцієнт, що характеризує сталість сили закріплення в затискному механізмі;

К₅ = 1,0 - коефіцієнт, що характеризує ергономіку ручних затискних механізмів;

К₆ = 1,0 - коефіцієнт, що враховують тільки при наявності моментів, що прагнуть повернути заготівлю.

Значення коефіцієнтів узяті з [2,85].

Підставляємо значення величин у вираження (4.8), одержуємо:

Q = 1,5 Ч 1,0 Ч 1,7 Ч 1,2 Ч 1,3 Ч 1,0 Ч 1,0 Ч 221,1 = 879,5 H.



5. Вибір конструкції й розрахунок основних параметрів механізованого затискного пристрою

У якості затискного пристрою будемо використовувати пересувний прихват 1 із гідравлічним циліндром 2. Схема затискного пристрою представлена на рисунку 5.1.

Р_пр - зусилля, що розвивається гідроциліндром; Q - сила закріплення заготівлі; F - сила, що розтягує болт; L - плече сили Р_пр (Q); d - діаметр болта; d_шт - діаметр штока.

Рисунок 5.1 - Схема затискного пристрою пристосування

Визначимо необхідне зусилля Р_пр, що розвивається гідравлічним циліндром, для створення сили закріплення Q = 879,5 Н.

Рівняння рівноваги прихвата 1 під дією моментів сил Р_пр і Q навколо точки А виглядає:

QL - P_прL = 0 (5.1)



Звідкіля:

Р_пр = Q = 879,5 H

Відповідно до таблиці 20 [4,471] вибираємо гідравлічний циліндр по теоретичній силі (повинна бути більше або дорівнює Р_пр). таким є циліндр 7021-0061 ГОСТ 19897-74 (його теоретична сила, що штовхає, 11,7 кН).

Визначимо діаметр болта d (дивися рисунок 5.1). для цього спочатку визначимо силу F, що розтягує болт.

Рівняння рівноваги прихвата під дією сил Q, Р_пр і F в напрямку цих сил виглядає:

Q + Р_пр - F = 0 (5.2)

Звідкіля:

F = Q + Р_пр = 11700 + 11700 = 23400 Н

Відповідно до [2,85] припустимий діаметр болта d, мм, розраховується по формулі:

(5.3)

Де: F - сила розтягання, що діє на болт, F = 23400 Н;

[у] - припустиме напруження розтягання болта, МПа.

Припустиме напруження розтягання знаходиться по формулі:

[у] = (5.4)

Де: у_в - межа міцності матеріалу болта (сталі 45), для сталі 45 після загартування і високого відпуску (термопокращення) у_в = 730 МПа [3,69];

к - коефіцієнт запасу, приймаємо к = 1,5.

Підставляємо величини в (5.4), знаходимо:

[у] = = 486 Мпа

Підставляємо величини в (5.3), одержуємо:

d = 1,4 Ч = 9,7 мм

Приймаємо d = 12 мм.

6. Розрахунок на міцність деталей затискного пристрою

Проведемо перевірочний розрахунок на міцність шток гідроциліндра (дивися рисунок 5.1). Його діаметр d_шт = 12 мм = 0,012 м, матеріал - сталь 45 у термопокращеному стані.

Умова міцності штока гідроциліндра:

[у] ? (6.1)

Де: [у] - припустиме напруження розтягання матеріалу штока гідроциліндра, відповідно до вище приведених розрахунків [у] = ** МПа = ** Па;

Р_пр - зусилля, що розвивається гідроциліндром, Р_пр = 11700 Н;

S - площа поперечного перерізу штока гідроциліндра, м².

Площу поперечного перерізу штока гідроциліндра визначимо по формулі:

S = = 3,14 Ч 0,012² / 4 = 0,00011304 м² (6.2)

Підставляємо значення в формулу (6.1), одержуємо:

486 Ч 10⁶ ? = 11700 / 0,00011304 = 103 Ч 10⁶ Па

З приведених розрахунків видно, що умова міцності (6.1) виконується.

7. Розрахунок часу на установку і зняття заготівлі у проектованому пристосуванні

Час на установку і зняття заготівлі в проектованому пристосуванні можна розрахувати шляхом: розчленовування дії по установці-зняттю на елементарні дії у відповідності з [6]; розрахунку часу на кожну елементарну дію у відповідності з [6]; підсумовуванням часів елементарних дій.

Зробимо розчленовування дії по установці-зняттю заготівлі на елементарні дії і розрахуємо часи на кожну елементарну дію:

Час на переміщення вручну неопрацьованої деталі з зони збереження в зону установки на верстаті (у пристосуванні). Спосіб збереження деталей: у гніздах тари. Згідно карти 4.2.2 [6,104]:

(7.1)

Де: S = 800 мм - відстань переміщення рук до деталі; SM = 800 мм - відстань переміщення деталі до пристосування; M = 4,2 кг - маса деталі; LM = 312 мм - довжина найбільшої сторони деталі; K_oc = 1 - поправочний коефіцієнт; K_и = 1 - поправочний коефіцієнт.

Підставляємо значення в (7.1), одержуємо:

t₁ = 3,63 Ч 800^0,099 Ч 800^0,159 Ч 4,2^0,126 Ч 312^0,061 Ч 1 Ч 1 = 34,7 Ч 10^-3 хв.

Час на установку деталі простим накладенням по упору з попереднім орієнтуванням. Згідно карти 4.6.2 [6,142]:

(7.2)



Де: K_oc = 1; K_и = 1; К_ор = 1 - поправочні коефіцієнти.

Підставляємо значення в (7.2), одержуємо:

t₂ = 0,95 Ч 4,2^0,126 Ч 312^0,061 Ч 1 Ч 1 Ч 1,71 = 2,7 Ч 10^-3 хв.

Час на переміщення ковзного по направляючій прихвата від упора до упора. Згідно карти 4.5.3 [6,135]:

(7.3)

Де: S = 150 мм - відстань переміщення руки до прихвату; SM = 40 мм - відстань переміщення прихвата; M = 1,080 кг - маса прихвата.

Підставляємо значення в (7.3), одержуємо:

t₃ = 2,01 Ч 150^0,190 Ч 40^0,183 Ч 1,080^0,031 = 4,03 Ч 10^-3 хв.

Час на включення подачі тиску масла в гідроциліндр пристосування шляхом повороту важеля. Згідно карти 4.9.2 [6,172]:

(7.4)

Де: S = 150 мм - відстань переміщення руки до важеля; D = 125 мм - довжина важеля; YR = 90° - кут повороту важеля; K_и = 1 - поправочний коефіцієнт.

Підставляємо значення в (7.4), одержуємо:

t₄ = 1,21 Ч 150^0,202 Ч 125^0,139 Ч 90^0,124 Ч 1 = 11,3 Ч 10^-3 хв.

Час на вимикання подачі тиску масла в гідроциліндр пристосування шляхом повороту важеля. Цей час дорівнює часу на включення подачі тиску масла по пункту 7.4:

t₅ = 1,21 Ч 150^0,202 Ч 125^0,139 Ч 90^0,124 Ч 1 = 11,3 Ч 10^-3 хв.

Час на переміщення ковзного по направляючої прихвата від упора до упора. Цей час дорівнює часу, визначеному по пункту 7.3:

t₆ = 2,01 Ч 150^0,190 Ч 40^0,183 Ч 1,080^0,031 = 4,03 Ч 10^-3 хв.

Час на зняття деталі з пристосування. Згідно карти 4.7.1 [6,150]:

(7.5)

Де: K_oc = 1; K_и = 1; К_ор = 1,6; К_п = 1 - поправочні коефіцієнти.

Підставляємо значення в (7.5), одержуємо:

t₇ = 3,50 Ч 1 Ч 1 Ч 1,6 Ч 1 = 5,6 Ч 10^-3 хв.

7.8 Переміщення вручну обробленої деталі з зони зняття з пристосування в зону збереження. Спосіб укладання деталей: у гнізда. Згідно карти 4.3.3 [6,122]:

(7.6)

Де: S = 800 мм - відстань переміщення рук до деталі; SM = 800 мм - відстань переміщення деталі; M = 4,2 кг - маса деталі; LM = 312 мм - довжина найбільшої сторони деталі; K_ос = 1 - поправочний коефіцієнт; К_и = 1 - поправочний коефіцієнт.

Підставляємо значення в (7.6), одержуємо:

t₈ = 3,28 Ч 800^0,059 Ч 800^0,094 Ч 4,2^0,188 Ч 312^0,182 Ч 1 Ч 1 = 33,9 Ч 10^-3 хв.

Час на установку-зняття заготівлі визначається сумою елементарних часів:

t = t₁ + t₂ + t₃ + t₄ + t₅ + t₆ + t₇ + t₈ =

= (34,7 + 2,7 + 4,03 + 11,3 + 11,3 + 4,03 + 5,6 + 33,9) Ч 10^-3 = 107,56 Ч 10^-3 хв.



Висновки

Під час курсового проектування мною було спроектовано спеціальне верстатне пристосування для фрезерування паза на шийці ступінчатого вала на горизонтально-фрезерному верстаті.

У ході проектування я навчився:

вибирати і обґрунтовувати схему базування;

вибирати ріжучий інструмент і визначати режими різання та сили різання;

вибирати конструкцію затискного пристрою з механізованим приводом затискного пристрою та визначати його конструктивні параметри;

вибирати стандартні вузли і деталі згідно діючих держстандартів;

розробляти і оформляти складальне креслення спеціального пристосування;

визначати економічну ефективність нового пристосування шляхом визначення теоретичного часу на установку та зняття деталі у проектованому пристосуванні.

Завдяки даному курсовому проекту я піднявся ще на один щабель у освоєнні своєї майбутньої спеціальності.

Размещено на Allbest.ru

...