Сопряжение радиального подшипника качения с валом и корпусом
Элементы гладкого цилиндрического соединения. Предельные и средние зазоры и натяги на схеме расположения полей допусков. Допуск посадки (зазора и натяга). Расчет посадок с зазором и натягом, полей допуска для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | контрольная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 01.09.2014 |
| Размер файла | 663,3 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Задание
1. Определение элементов гладкого цилиндрического соединения.
По заданным номинальным диаметрам и посадкам:
1. Изобразить схемы расположения полей допусков. На схемах указать предельные отклонения.
2. Определить предельные и средние зазоры и натяги и указать их на схеме расположения полей допусков.
3. Определить допуск посадки (допуск зазора или допуск натяга).
4. Изобразить в сборе и отдельно детали сопряжения и обозначить на них размеры с предельными отклонениями.
5. Данные расчетов параметров посадок указать в таблице.
2. Расчет и выбор посадки с зазором.
Требуется:
для заданных условий подобрать стандартную посадку с зазором;
определить величину и знаки предельных отклонений размеров вала и отверстия.
3. Расчет и выбор посадок с натягом.
Требуется:
для заданных условий подобрать стандартную посадку с натягом;
определить величину и знаки предельных отклонений размеров вала и отверстия.
4. Расчет и выбор полей допуска для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения.
1. Изобразить графически сопряжение радиального подшипника качения с валом и корпусом. На полях допусков написать обозначения и указать отклонения (по ГОСТ 520-89, ГОСТ 3325-85).
2. Для номинальных диаметров и посадок, принятых в сопряжениях подшипника качения, графически изобразить сопряжения вала с отверстием, исполненного с допусками для обычных цилиндрических сопряжений.
3. На всех графических изображениях сопряжений указать наибольший и наименьший натяги (зазоры) и дать объяснения:
4. Подсчитать вероятность получения зазоров и натягов в посадках подшипника на вал и сравнить с вероятностью получения зазоров и натягов в посадке, у которой допуск кольца подшипника будет направлен в металл, т.е. аналогично допуску основного отверстия.
5. Допуски и посадки шпоночных соединений.
Для соединения с призматической шпонкой по ГОСТ 23360-78, ГОСТ 25346-89:
1. Найти сечение призматической шпонки и размеры шпоночных пазов в валу и во втулке.
2. Определить:
предельные размеры на ширину шпонки;
предельные размеры на ширину паза вала;
предельные размеры на ширину паза втулки;
предельные натяги (зазоры) в сопряжении шпонки с пазом вала и шпонки с пазом во втулке.
3. Изобразить схему расположения полей допусков деталей сопряжения с указанием на ней предельных отклонений.
4. Изобразить эскизы поперечного сечения деталей сопряжения с указанием размеров и предельных отклонений.
6. Допуски и посадки шлицевых соединений.
Для заданного шлицевого сопряжения по ГОСТ 1139-80:
1. Записать условное обозначение шлицевого соединения и дать его полную расшифровку.
2. Выделить из обозначения шлицевого соединения обозначение шлицевого вала соединения и дать его расшифровку.
3. Построить схему расположения полей допусков на все элементы шлицевого вала.
4. Определить:
предельные отклонения на наружный, внутренний диаметры и ширину зуба (шлица) вала;
предельные размеры по всем диаметрам и ширине зуба (шлица) вала.
5. Изобразить эскиз поперечного сечения шлицевого вала со всеми размерами и предельными отклонениями.
1. Определение элементов гладкого цилиндрического соединения.
Дано: посадка - посадка с зазором в системе вала.
Решение
Предельные размеры и допуски отверстия и вала определяются по формулам: для отверстия:
Dmax = D + ES = 5 + 0,012 = 5,012 мм;
Dmin = D + EI = 5 + 0,000 = 5,000 мм;
допуск отверстия:
TD = Dmax - Dmin или TD = ES - EI = 12 - 0 = 12 мкм;
для вала:
dmax = d + es = 5 + (-0,01) = 4,99 мм;
dmin = d + ei = 5+ (-0,022) = 4,978 мм;
допуск вала:
Td = dmax - dmin или Td = es - ei = 0,01 - (-0,022) = 0,032 мм.
Рис. 1. Схема расположения полей допусков посадки
Предельные зазоры посадки определяются по следующим формулам:
Smax = Dmax - dmin = 5,012 - 4,978 = 0,034 мм;
Smin = Dmin - dmax = 5,000 - 4,99 = 0,010 мм.
Допуск посадки (зазора):
TS = Smax - Smin = TD + Td = 0,034 + 0,010 = 0,044 мм.
Среднее значение зазора:
Эскиз вала, отверстия и их соединения изображены на рис.2.
подшипник качение вал радиальный
Рис. 2. Эскизы вала, отверстия и соединения
2. Расчет и выбор посадки с зазором.
Дано: d = 150 мм; l = 120 мм; tп = 30°С; = 180°; n = 2500 об/мин; R = 21 Кн; смазка - масло T 46; RZB = 1,0 мкм; RZA = 2,0 мкм.
Решение
1. Оптимальный зазор определяется по формуле:
Sопт = опт. d,
где d - диаметр соединения;
опт - оптимальный относительный зазор, определяемый по формуле:
,
где t - динамическая вязкость масла, Па. с;
n - частота вращения вала, об/мин;
Р - среднее давление на опору, Па.
где R - радиальная нагрузка на подшипник, Н;
d, l - диаметр и длина подшипника, м
- коэффициент, учитывающий угол охвата и отношение l/d.
Динамическая вязкость 50 для tп = 50°С. Так как рабочая температура подшипника отличается от табличной, то динамическая вязкость подсчитываем по формуле:
где tп - рабочая температура подшипника, °С;
n - показатель степени, зависящий от кинематической вязкости масла .
Тогда оптимальный относительный зазор:
Тогда оптимальный зазор:
Sопт = опт. d = 0,001167.70 = 0,819 мм.
2. Максимально возможную толщину масляного слоя между поверхностями скольжения определяем по формуле:
hmax = Hmax. d, мм,
где Hmax = 0,252опт - максимально возможная для данного режима толщина масляного слоя.
Hmax = 0,252.0,01167 = 0,0029.
Тогда
hmax = 0,0029.150 = 0,435 мм.
3. Выбор посадки из стандартных полей допусков производим по среднему зазору, учитывая, что в таблицах ГОСТа даны значения зазоров при t = 20°С.
Величину среднего зазора с учетом температуры подшипника рассчитываем по формулам:
Sc = Sопт - St;
St = d (A - B) (tп - 20°C),
где A, B - коэффициенты линейного расширения материалов отверстия и вала;
tп - рабочая температура подшипника, °С.
St = 150 (19,8 - 10,4).10-6 (30 - 20) = 0,0141 мм.
Sc = 0,819 - 0,0141 = 0,8049 мм.
Выбираем такую стандартную посадку, у которой средний зазор наиболее близок к расчетному и коэффициент относительной точности максимален:
где TS - допуск посадки. Выбираем стандартную посадку с зазором Средний зазор SC (мкм) рассчитываем по формуле:
Допуск зазора TS (мкм) рассчитываем по формуле:
TS = 740 - 360 = 380 мкм.
Тогда коэффициент относительной точности равен:
4. Поскольку реальные поверхности имеют шероховатость, которая влияет на гидродинамику смазки, то величину действующего зазора определяем с учетом величины шероховатости и температурных деформаций для выбранной посадки по формуле:
Sд max = 740 + 6,58 + 2 (2 + 1) = 752,58;
Sд min = 360 + 6,58 + 2 (2 + 1) = 372,58.
После этого рассчитываем действующую величину масляного слоя по формуле:
hд = 0,5Sд min (1 - ); hд = 0,5Sд min (1 - ),
где - относительный эксцентриситет, величина которого выбирается из табл. 5 приложения в зависимости от коэффициента загруженности подшипника CR по формуле:
CR = 9,4 P. 2д min/ (t. n);
CR = 9,4P. 2д max/ (t. n), здесь
д min = Sд min/d = 0,37258/150 = 0,002484;
д max = Sд max/d = 0,75258/150 = 0,0050172. Тогда
CR = 9,4.93333,333.0,0024842 / (0,093.2500) = 0,023;
CR = 9,4.93333,333.0,00501722 / (0,093.2500) = 0,095.
Тогда действующие величины толщины масляного слоя
hд = 0,5Sд min (1 - ) = 0,5.372,58 (1 - 0,1) = 167,66 мкм;
hд = 0,5Sд min (1 - ) = 0,5.752,58 (1 - 0,47) = 199,43 мкм.
5. Для обеспечения жидкостного трения необходимо выполнение условия:
hд min /k RZA + RZB + T=A + T=B + 0,5TB + 0,5l,
где k - коэффициент запаса надежности, k = 1,2…2;
T=A, T=B - допуски конусообразности отверстия и вала, мкм;
TB - допуск радиального биения вала, мкм;
- угол перекоса оси вследствие прогиба вала.
В данной курсовой работе допускается, что = 0, и T=A, T=B и TB выбираем в соответствии с ГОСТ 24643-81 [16] таким образом, чтобы условие было выполнено. Учитываем, что принятые степени геометрической точности сопрягаемых поверхностей не могут отличаться от номера квалитета более, чем на 2.
167,66 /1,2 2 + 1 + 30 + 30 + 0,5.100 + 0,5.0.70 /2; 139,716 113.
Условие жидкостного трения между цапфой и вкладышем выполняется, если принять допуски конусообразности отверстия и вала по 9 степени точности, допуск радиального биения вала по 9 степени точности.
3. Расчет и выбор посадок с натягом.
Дано: Т = 1200 Н. м; d = 80 мм; d1 = 0; d2 = 150 мм; l = 120 мм. Материал втулки и вала - сталь 30. Механическая запрессовка при t = +20°С. Коэффициент запаса сцепления К = 1,5. Рассеяние размеров по закону Гаусса.
Решение
Дополнительные сведения к исходным данным задачи: для стали 30 имеем - Е = 2,06.1011 Па, T = 3,53.108 Па, = 0,3, f = 0,085 (при механической запрессовке).
1. Предельное допустимое удельное давление на поверхности соединения рассчитывается по формулам:
В дальнейших расчётах, используется меньшее из двух значений Рдоп. Таким является Рдоп.1 (втулка) = 1,465 · 108 Па.
2. Чтобы определить наибольший допустимый натяг в соединении, предварительно находим значения коэффициентов Ляме C1 и C2 по формулам:
3. Для вычисления поправки, учитывающей срез и смятие микронеровностей на поверхности сопряжения при запрессовке:
коэффициенты k1 и k2 при механической запрессовке без смазки принимаем для материалов с одинаковыми механическими свойствами: k1 = k2 = k = 0,5;
величину шероховатости по параметру RZ предварительно задаем для отверстия RZ1 = 10 мкм; для вала RZ2 = 6,3 мкм.
UR = 2. k. (RZ1 + RZ2) = 2.0,5 (10 + 6,3) = 16,3 мкм.
4. Наибольший функциональный натяг определяем по формуле:
Nmax. ф = Nmax. доп + UR = 176,08 + 16,3 = 192,38 мкм.
Принимаем Nmax. ф = 193 мкм.
5. Наименьший расчетный натяг, за счет которого возможна передача вращающего момента с зубчатого колеса на вал, определяем по формуле:
6. Наименьший функциональный натяг рассчитываем по формуле:
Nmin. ф. = Nmin. расч. + UR = 21,1 + 16,3 = 37,4 40 мкм.
7. Квалитет выбираем, полагая, что допуск отверстия и допуск вала будут равны:
Полученное значение допуска находится между 9 и 10 квалитетами, т.к. IТ980 = 74 мкм; IT1080 = 120 мкм.
Изготовление деталей целесообразно выполнять по более точному квалитету. Имеем:
TD = IТ980 = 74 мкм; Тd = IТ980 = 74 мкм.
8. Условия выбора стандартной посадки с гарантированным натягом берем из формулы:
Nmax (ГОСТ 25347-89) Nmax. ф;
Nmin (ГОСТ 25347-89) Nmin. ф.
9. Выбираем стандартную посадку с натягом в системе отверстия ЕСДП. Для основного отверстия ЕСДП: EI = 0; ES = EI + IT980 = 0 + 74 = 74 мкм. Это соответствует полю допуска Н9 для номинального размера сопряжения 80 мм.
Согласно выполненным расчетам разрушение втулки может наступить при натяге, превышающем 116 мкм, а проворот деталей от вращающего момента может произойти при натяге менее 74 мкм. Следовательно, основное отклонение у валов должно быть не менее
ei = ES + Nmin. ф = 25 + 45 = + 70 мкм.
Итак, верхнее отклонение вала не должно быть более +116 мкм (зона разрушения втулки), а нижнее отклонение не должно быть менее +74 мкм (зона проворота вала). Таким условиям удовлетворяют валы с полями допусков 80u8 и 80v8. Более полно прочностные свойства втулки будут использованы при применении вала 80v8.
Окончательно принимаем посадку
.
4. Расчет и выбор полей допуска для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения.
Дано: подшипник № 210, радиальная нагрузка РR = 12 кН.
Решение
Внутренний диаметр подшипника d = 50 мм; внешний диаметр подшипника D = 90 мм; класс точности подшипника - 6; посадка по d - h6; посадка по D - N7. Величины допусков колец выбираем по ГОСТ 520-89.
Величины предельных размеров, а также максимальных, минимальных и средних натягов и зазоров подсчитываем по формулам.
Предельный максимальный натяг:
Nmax = 0 - (-33) = 33 мкм.
Предельный максимальный зазор:
Smax = - 8 - (-16) = 8 мкм.
Допуск зазора (натяга):
TSN = 33 + 8 = 41 мкм.
Средний зазор:
Рис. 3. Схема расположения полей допусков по наружному и внутреннему кольцу
Допуск отверстия и допуск вала соответственно:
TD = - 8 - (-33) = 25 мкм;
Td = 0 - (-16) = 16 мкм.
Среднее квадратическое отклонение посадки рассчитываем по формуле:
Вероятность получения натягов (зазоров) в интервале от 0 до NC (SC) определяем по таблице значений функции (Z) при:
Z = NC/T; Z = SC/T.
Для рассматриваемого случая вероятность получения зазоров составит:
Рзаз = (4) + (SC/T) = 0,49865 + 0,3212 = 0,81985.
Вероятность получения натягов:
Рнат = 1 - Рзаз = 1 - 0,81985 = 0,181.
5. Допуски и посадки шпоночных соединений.
Дано: номинальный диаметр вала d = 14 мм; обозначение полей допусков ширины шпонки h9, паза вала N9, паза втулки JS9, обозначение посадки зубчатого колеса по диаметру вала Н7/р6.
Решение
Сечение призматической шпонки b x h определяется по ГОСТ 23360-78 (СТ СЭВ 189-79) в зависимости от заданного диаметра вала. Для d = 14 мм по указанным стандартам имеем: b = 5 мм, h = 5 мм. В этой же строке таблицы указанных ранее стандартов даны размеры глубины паза вала t1 = 3 мм и глубины паза втулки t2 = 2,3 мм.
Согласно исходным данным можно записать следующие посадки:
"паз вала - шпонка" по размеру b -
"паз втулки - шпонка" по размеру b -
Дальнейшее решение выполняется аналогично решению задач из раздела ЕСДП.
Получим:
для сопряжения "паз вала - шпонка"
для сопряжения "паз втулки - шпонка"
При нахождении предельных отклонений симметричного поля допуска, каким является JS9, следует учитывать примечание к таблице значений основных отклонений по ГОСТ 25346-89 (СТ СЭВ 145-88). Согласно этому примечанию во всем диапазоне размеров предельные отклонения для JS = ±IT/2 для квалитетов с 7-го по 11-й округляются. Если IT нечетное, то замена производится ближайшим меньшим четным числом. Поэтому допуск IT95 = 30 мкм заменяется четным меньшим значением 30 мкм, а предельные отклонения получаются ±15 мкм.
Дальнейшее решение задачи удобнее и нагляднее выполнять, построив схему расположения полей допусков заданных сопряжений. Такая схема приведена на рис.4. Согласно схеме имеем:
Предельные размеры на ширину шпонки:
bmax = b + es = 5 + 0 = 5,0 мм;
bmin = b + ei = 5 + (-0,03) = 4,97 мм.
Предельные размеры по ширине паза вала:
bmax = b + ES = 5 + 0 = 5,0 мм;
bmin = b + EI = 5 + (-0,03) = 4,97 мм.
Рис. 4. Схема расположения полей допусков для соединения с призматической шпонкой
Предельные размеры на ширину паза втулки:
bmax = b + ES = 5 + 0,015 = 5,015 мм;
Bmin = b + EI = 5+ (-0,015) = 4,985 мм.
Предельные зазоры, натяги в сопряжении "паз вала - шпонка" :
Smax = ES - ei = 0 - (-3) = 3 мкм = 0,003 мм;
Nmax = es - EI = 0 - (-3) = 3 мкм = 0,003 мм.
Предельные зазоры, натяги в сопряжении "паз втулки - шпонка" :
Smax = ES - ei = 15 - (-3) = 18 мкм = 0,018 мм;
Nmax = es - EI = 0 - (-15) = 15 мкм = 0,015 мм.
Предельные отклонения глубины пазов и размеров, связанных с глубиной паза, регламентированы ГОСТ 23360-78 (СТ СЭВ 189-79) и определяются в зависимости от высоты шпонки h. Для h = 5 мм по указанным стандартам имеем предельные отклонения:
для t1 =3мм;
для (d - t1) = 11 мм;
для t2 или (d + t2) = 16,3.
Эскизы поперечного сечения деталей сопряжения приведены на рис.5.
Рис. 5. Эскизы поперечного сечения деталей соединения с призматической шпонкой
6. Допуски и посадки шлицевых соединений.
Дано: условное обозначение основных размеров вала 6 х 23 х 26 х 6; центрирующий диаметр d; посадка по центрирующему диаметру H7/f7, посадка по боковым поверхностям зубьев (шлицев) F8/js7.
Решение
Обозначения прямобочных шлицевых соединений валов и втулок, их размеры и допуски регламентированы стандартами ГОСТ 1139-80 (СТ СЭВ 6844-89) [30]. В соответствии с этими стандартами для полной записи шлицевого соединения нет размера ширины зуба (шлица).
Находим размер "b" из табл. ГОСТ 1139-80 (СТ СЭВ 6844-89) в разделе средней серии 23 х 26 х 6. Он составляет b = 6 мм.
По указанным выше стандартам обозначения шлицевых соединений должны содержать: букву, указывающую поверхность центрирования, число зубьев (шлицев) и номинальные размеры d, D, b с указанием посадок после соответствующих размеров. Допускается не указывать в обозначении допуски нецентрирующих диаметров.
В соответствии с этим запишем:
Имеем прямобочное шлицевое соединение с центрированием по наружному диаметру D, числом зубьев (шлицев) z = 6, внутренним диаметром d = 23 мм, наружным диаметром D = 26 мм с посадкой по диаметру центрирования Н7/f7, с шириной зуба (шлица) b = 6 мм и посадкой по размеру b - F8/ f7.
Обозначение шлицевого вала:
D - 6 x 23 х 26a11 х 6js7.
Имеем прямобочный шлицевой вал с центрированием по наружному диаметру D, числом зубьев (шлицев) z = 6, внутренним диаметром d = 23 мм, наружным диаметром D = 26 мм, полем допуска по наружному диаметру f7, шириной зуба (шлица) b = 6 мм и полем допуска по размеру b - js7.
Рис. 6. Схемы расположения полей допусков шлицевого соединения
Предельные отклонения и допуски на диаметры и ширину зуба (шлица) находим по ГОСТ 25346-89. Имеем:
.
Поле допуска нецентрирующего диаметра d = 23 мм при центрировании по D в ГОСТ 1139-80 [30] не установлено. Имеется лишь указание, что диаметр d должен быть не менее d1 = 22,1 мм.
Эскиз поперечного сечения вала приведен на рис.7.
Рис.7. Эскиз поперечного сечения вала
Согласно схеме (рис.6) (определим предельные размеры по диаметрам и ширине зуба (шлица):
Dmax = D + ESD = 26 + (-0,025) = 25,975 мм;
Dmin = D + eiD = 26 + (-0,050) = 25,950 мм;
bmax = b + esb = 6 + (-0,013) = 5,987 мм;
bmin = b + eib = 6 + (-0,028) = 5,972 мм.
dmin 39,5 мм.
Список используемой литературы
1. Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя: В 3-х т. T.I. - 6-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1982. - 736 с.: ил.
2. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. 6-е изд. - М.: Машиностроение, 1987. - 351 с.: ил.
3. Мягков В.Д. Допуски и посадки. Справочник в 2-х ч., Л.; "Машиностроение". 1979. - 1052 с.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Расчет и выбор посадки с зазором для гладкого цилиндрического соединения. Расчет посадок подшипника качения. Построение схемы расположения полей допусков деталей резьбового соединения. Расчет размерной цепи А-А. Совершенствование стандартизации в России.
курсовая работа [3,2 M], добавлен 08.06.2010Характеристики посадки с зазором и натягом, верхнее и нижнее отклонения, наибольший и наименьший предельные размеры, допуск зазора и натяга. Расположения полей допусков для сопряжений. Обозначение предельных отклонений на сборочном и рабочем чертежах.
контрольная работа [633,9 K], добавлен 29.07.2010Предельные размеры, допуски, натяги или зазоры. Построение схем полей допусков. Виды и система посадок. Определение допусков и посадок для гладких элементов деталей по ОСТ, по ЕСДП СЭВ. Посадка с натягом в системе отверстия. Допуск переходной посадки.
контрольная работа [54,6 K], добавлен 26.02.2014Схемы расположения полей допусков стандартных сопряжений. Соединение подшипника качения с валом и корпусом. Расчет размерных цепей. Решение задачи методом максимума - минимума. Решение задачи теоретико-вероятностным методом (способ равных квалитетов).
курсовая работа [441,6 K], добавлен 26.01.2010Особенности выбора допуска и посадок для гладких цилиндрических соединений, выбор полей допусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения. Выбор допусков и посадок шпоночных, шлицевых соединений. Расчет допусков размеров заданной размерной цепи.
курсовая работа [735,9 K], добавлен 31.05.2010Построение схем расположения полей допусков для сопряжения в системах отверстия и вала. Расчет и выбор посадки с зазором подшипника скольжения по упрощенному варианту. Выбор посадки с натягом (прессовые посадки). Расчет и выбор посадок подшипника качения.
курсовая работа [2,7 M], добавлен 07.08.2013Определение зазоров и натягов в соединениях. Схема расположения полей допусков посадки с зазором. Расчет и выбор посадок с натягом. Схема расположения полей допусков соединений с подшипником качения. Выбор посадок шпоночных и шлицевых соединений, эскизы.
курсовая работа [3,1 M], добавлен 28.09.2011Проведение расчёта посадки с натягом для гладкого цилиндрического соединения. Расчет посадок подшипников качения и переходной посадки. Обзор отклонений и допусков форм поверхностей отверстий при установке вала в призму с помощью контрольных инструментов.
курсовая работа [992,3 K], добавлен 22.12.2014Расчет и выбор посадок с зазором. Вероятность зазора и натяга в переходных посадках. Выбор посадок с натягом, посадок подшипника качения. Расчет исполнительных размеров рабочих калибров. Выбор допусков резьбовых соединений. Расчет размерных цепей.
курсовая работа [780,5 K], добавлен 14.04.2014Выбор средств измерения для деталей гладкого цилиндрического соединения и его элементы. Величина допусков, знаки основных и предельных размеров вала отверстий. Селективная сборка детали. Поля допусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения.
курсовая работа [1,7 M], добавлен 04.10.2011- Гладкое цилиндрическое соединение. Определение элементов соединений, подвергаемых селективной сборке
Основные параметры гладкого цилиндрического соединения. Групповые допуски вала и отверстия. Составление карты сортировщика. Расчет и выбор полей допусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения. Допуски и посадки шпоночных и шлицевых соединений.
контрольная работа [1,1 M], добавлен 12.01.2011 Расчет и выбор посадки с натягом для соединения зубчатого колеса с валом. Анализ полученной посадки и построение схемы расположения полей допусков. Обозначение посадки соединения и полей допусков сопрягаемых деталей, поправка к расчетному натягу.
курсовая работа [590,2 K], добавлен 25.02.2011Расчет гладких цилиндрических соединений с натягом. Определение и выбор посадок подшипников качения. Схема расположения полей допусков подшипника. Взаимозаменяемость и контроль резьбовых сопряжений и зубчатых передач. Расчет калибров и размерной цепи.
контрольная работа [394,5 K], добавлен 09.10.2011Назначение посадок для сопрягаемых поверхностей в зависимости от их служебного назначения. Расчет соединения с натягом и выбор посадки с натягом. Расчет одного подшипника, выбор посадки для внутренних и наружных колец подшипника, схема полей допусков.
курсовая работа [560,6 K], добавлен 13.12.2012Расчет посадки с зазором для гладкого цилиндрического соединения. Принципы выбора посадок подшипников качения. Контрольные размеры калибра, схема расположения полей их допусков. Определение параметров резьбы. Выбор контрольных параметров зубчатого колеса.
курсовая работа [287,8 K], добавлен 09.10.2011Выбор посадок подшипников качения. Схема расположения полей допусков соединения наружного кольца подшипника с корпусом и валом. Выбор измерительных средств для контроля заданного соединения и вала. Определение допускаемых погрешностей измерения.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 18.09.2011Назначение посадок для сопрягаемых поверхностей в зависимости от их служебного назначения. Расчет соединения с натягом и по расчету выбрана посадка с натягом подшипника и выбраны посадки для внутреннего и наружного колец подшипника, схема полей допусков.
контрольная работа [222,0 K], добавлен 13.12.2012Определение элементов гладкого цилиндрического соединения с выбором средств измерения для его деталей. Расчет элементов шпоночных и шлицевых соединений, подвергаемых селективной сборке, выбор полей допусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения.
курсовая работа [1,8 M], добавлен 09.10.2011Построение схемы расположения полей допусков. Определение минимального и среднего зазора, допуска на сопрягаемый размер отверстия. Расчет посадок с натягом, требуемого удельного давления. Подбор посадки. Составление уравнения размерной линейной цепи.
курсовая работа [318,9 K], добавлен 04.01.2015Расчет и выбор посадок подшипников качения. Выбор посадок для сопряжения узла и их расчет. Построение полей допусков и расчеты размеров рабочих калибров. Определение и выбор посадки с зазором и с натягом. Расчет размерной цепи вероятностным методом.
курсовая работа [426,4 K], добавлен 09.10.2011
