Разработка технологического процесса детали типа втулки с применением станков

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВАЯ РАБОТА

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ДЕТАЛИ ТИПА ВТУЛКИ С ПРИМЕНЕНИЕМ СТАНКОВ



Введение

Темой курсовой работы является разработка технологического процесса детали типа втулки с применением станков. Эффективность производства технологического процесса, а также качество выпускаемой продукции напрямую зависит от развития машин, станков и аппаратов, а так же определяется совершенствованием применяемых на производстве и разработкой принципиально новых методов обработки.

Выбор оптимального варианта заготовки для изготовления детали зависит от подбора оборудования, оснастки и материала. Особое внимание уделяется технико-экономическим расчетам.

Цель данной курсовой работы заключается в том, чтобы правильно применить теоретические знания, полученные в результате изучения общетехнических и специальных дисциплин за период обучения.

В процессе курсовой работы перед нами стояли следующие задачи: определения типа производства, анализ возможности изготовления вала по двум маршрутам, расчет возможной суммарной погрешности обработки, выявление технологических цепей. Одна из основных задач данной курсовой работы - это правильно составленная технология изготовления детали типа вал, так как непосредственно от построения технологии напрямую зависит производительность и экономичность данного технологического процесса.



Определение квалитетов размеров обрабатываемой детали, методов и этапов обработки элементарных поверхностей

Табл.1.1 Квалитеты линейных размеров

Размер, мм	А1=120-0,5	А2=24+0,52	А3=90+0,87	A4=8+0,36	A5=18+0,43	A6=6+0,36	A7=10+0.36
Квалитет	IT12	IT 14	IT 14	IT 14	IT 14	IT 14	IT 14

Табл.1.2 Квалитеты диаметральных размеров

Размер, мм	D1=155-0.4	D2=120+0,22	D3=90+0,054	D4=	D5=135-1	D6=110+0,87
Квалитет	IT 12	IT 11	IT 8	IT 6	IT 14	IT 9

Табл.1.3 Шероховатость поверхностей

№ поверхности	1, 2, 4	3	5, 7	6	8
Шероховатость	Rz20	Rz40	Ra2.5	Ra1.6	Ra1.25

Рис.1.1 Заданная деталь

Таблица 1.4 Методы и этапы обработки

№ пов-ти	IT	Шероховатость	№ этапа	Наименование операций
1	12	Rz20	1	черн. подрезка торца
			2	п/ч подрезка торца
2	12	Rz20	1	черн. токарная
			2	п/ч токарная
3,4	11	Rz20	1	черн. растачивание
			2	п/ч растачивание
5,6	6	Ra1,6	1	черн.токарная
			2	п/ч токарная
			3	черн.шлифование
			4	однократ.шлифование
			5	тонкое шлифование
7	12	Ra2,5	1	черн. подрезка торца
			2	п/ч подрезка торца
			3	черн.шлифование
8	8	Ra1,25	1	сверление
			2	рассверливание
			3	черн. растачивание
			4	п/ч растачивание
			5	черн.шлифование
			6	чист.шлифование
9	12	Rz40	1	черн.токарная
			2	п/ч токарная
10,11	9	Ra2,5	1	черн.растачивание
			2	п/ч растачивание
			3	черн.шлифование
12, 13	4	Rz40	1	фрезерование



Выбор типа производства

Расчет основного технологического времени на переходы Т_О (*10^-3)

Поверхность №1

Черновая подрезка торца

Т_О=0,037(D² - d²) = 0,037(155² - 120²) = 356,125*10^-3 мин.

Получистовая подрезка торца

Т_О=0,052(D² - d²) =0,052(155² - 120²) = 500,5 *10^-3 мин.

Поверхность №2

Черновая токарная

Т_О= 0,075dl = 0,075*155*30 = 348,75 *10^-3 мин

Получистовая токарная

Т_О=0,175dl = 0,175*155*30 = 813,75*10^-3 мин.

Поверхность №3,4

Черновое растачивание

Т_О= 0,134dl = 0,134*120*24 = 385,92*10^-3 мин

Получистовое растачивание

Т_О= 0,18dl = 0,2*120*24 = 518,4*10^-3 мин

Поверхность № 5,6

Черновая токарная

Т_О= 0,075dl = 0,075*150*90 = 1012,5 *10^-3 мин.

Получистовая токарная

Т_О=0,175dl = 0,175*150*90 = 2362,5*10^-3 мин.

Черновое шлифование

Т_О= 0,12dl = 0,12*150*90 = 1620*10^-3 мин.

Однократное шлифование

Т_О= 0,184dl = 0,184*150*90 = 2484*10^-3 мин.

Тонкое шлифование

Т_О= 0,327dl = 0,327*150*90 = 4414,5*10^-3 мин.

Поверхность №7

Черновая токарная

Т_О=0,037(D² - d²) = 0,037* (150² - 90²) = 532,8*10^-3 мин.

Получистовая токарная

Т_О=0,052(D² - d²) =0,052* (150² - 90²) = 748,8*10^-3 мин.

Черновое шлифование

Т_О= 2,5l = 0,12*150 = 375*10^-3 мин.

Поверхность №8

Сверление

Т_О = 0,52dl = 0,52*90*120 = 5616 *10^-3 мин.

Рассверливание

Т_О = 0,31dl = 0,31*90*120 = 3348 *10^-3 мин.

Получистовое растачивание

Т_О = 0,18dl = 0,18*90*78 = 1263,6 *10^-3 мин.

Черновое шлифование

Т_О = 0,146dl = 0,146*90*78 = 1024,92*10^-3 мин.

Чистовое шлифование

Т_О = 0,583dl = 0,583*90*78 = 4090,66*10^-3 мин.

Поверхность №9

Черновая токарная

Т_О= 0,075dl = 0,075*135*8 = 81*10^-3 мин.

Получистовое растачивание

Т_О= 0,175dl = 0,175*135*8 = 189*10^-3 мин.

Поверхность №10, 11

Черновое растачивание

Т_О = 0,134dl = 0,134*110*18 = 265,32*10^-3 мин.

Получистовое растачивание

Т_О = 0,18dl = 0,18*110*18 = 356,4*10^-3 мин.

Черновое шлифование

Т_О = 0,146dl = 0,146*110*18 = 289,08*10^-3 мин.

Поверхность №12, 13

Черновое фрезерование

Т_О = 7l = 7*150 = 1050*10^-3 мин.

Т_О = 6l = 6*48 = 288*10^-3 мин.

Суммирование Т_О по группам операций

Токарные операции

Т_Оток=(356,125+500,5+348,75+813,75+1497,6+385,92+518,4+1012,5+2362,5+532,8 +748,8+5616+3348+1263,6+81+189+1029,6+265,32+356,4)*10^-3 = =21,23 мин.

Шлифовальные операции

Т_Ошл = (1620+2484+4414,5+375+1024,92+4090,66+289,08)*10^-3 = 14,3 мин.

Фрезерные операции

Т_Офр = (1050+288)*10^-3 = 1,34 мин

Расчет штучно-калькуляционного времени Т_Ш-К

Т_Ш-К = ?_кТ_О

Для токарных операций

Т_Ш-Кток = ?_КтокТ_Оток = 2,14*21,23 = 45,23 мин.

Для операций шлифования

Т_Ш-Кшл = ?_КшлТ_Ошл = 2,10*14,3 = 30,03 мин.

Для фрезерных операций

Т_Ш-Кфр = ?_КфрТ_Офр = 1,84*1,34 = 2,47 мин.

Расчет коэффициента закрепления операций [1, с. 20]

Токарные операции

m_p =

р = 1

m_p/p = 0,3/1 = 0,3

O = 0,9/0,3 ? 3

Операции шлифования

m_p =

р = 1

m_p/p = 0,23/1 = 0,23

O = 0,9/0,23 = 3,6 ? 4

Фрезерные операции

m_p =

р = 1

m_p/p = 0,02/1 = 0,02

O = 0,9/0,02 = 45

- мелкосерийное производство.

Такт производства

Количество деталей в партии для одновременного запуска

где а - периодичность запуска в днях.

Принимаем n = 18

Число смен

[1, c.23]

Принимаем C_ПР = 2

Пересчет числа деталей в партии

Выбор исходной заготовки

В качестве вариантов получения исходной заготовки рассмотрим следующие:

Прокат

Штамповка

Расчет объема детали

= 1180758 мм³

Расчет массы детали

?? = 7,6 г/см³ ; V = 1180758мм³ = 1180,758см³

q = ??*V = 7,6*1181 = 8975,6 г = 9 кг.



1 вариант

Рисунок 3.1 Конфигурация проката

Расчет массы заготовки

Один метр проката весит 178,18кг. (Ш проката 170 мм)

Коэффициент использования материала равен:

Расчет себестоимости

S_заг=М+?С_о.з

где М - затраты на материал заготовки, руб;

?С_о.з - технологическая себестоимость нарезки прутков на штучные заготовки. деталь оборудование технологический вал

где С_п.з - приведенные затраты на рабочем месте, коп\час;

Т_шк(ш-к) - штучное или штучно-калькуляционное время выполнения данной операции.

Т_о=7*l=7*170*10^-3 =1,19мин

Т_ш-к=Т_о*ц=1,19*1.84=2,2мин

Приведенные затраты, приходящиеся на оборудование при резке на отрезных станках, работающих дисковыми пилами принимаем равными 12100 коп./час.

,

где Q - масса заготовки, кг;

S - цена за 1 кг заготовки, руб;

q - масса готовой детали, кг;

S_отх - цена 1т отходов, руб.

S=322,2+4,44=326,64 ? 327 руб



2 вариант

Рисунок 3.2 Конфигурация штамповки

Расчет размеров штамповки

Расчет массы заготовки

= 1664160 мм³

Коэффициент использования материала равен:

Расчет себестоимость заготовки

[1, с. 31]

? 272 руб

В результате принимаем штамповку как метод получения исходной заготовки ввиду ее меньшей себестоимости.

Рассчитаем экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок



Разработка двух маршрутов обработки детали с построением размерных схем и графов

Рисунок 4.1 Маршрут обработки детали (1 вариант)

Рисунок 4.2 Маршрут обработки детали (2 вариант)

Выявление технологических цепей

Для первого варианта

1)	-A4+S4 = 0;	;
2)	- A2+S6 = 0;	;
3)	- A1+S16 = 0;	;
4)	;	;
5)	;	;
6)	;	;
7)	;	;
8)	;	;
9)	;	;
10)		;
11)	;	;
12)
13)	;	;
14)		;
15)	;	;
16)	;	;
17)	;	;
18)
19)
20)
21)
22)

Размещено на http://www.allbest.ru/

?и.б. = ?к.б. = 4; ?исх.зв. = 45

Для второго варианта

1)	-A1+S15 = 0;	;
2)	;	;
3)	;	;
4)	;	;
5)	;	;
6)	;	;
7)
8)	- A2+S6 -S9 = 0;	;
9)
10)	- A4+S6 -S7 = 0;	;
11)	;	;
12)	;	;
13)
14)	;	;
15)
16)
17)
18)	;	;
19)
20)
21)
22)

?и.б. = ?к.б. = 2; ?исх.зв. = 53

Принимаем первую схему.

Расчет операционных размеров (по схеме первого варианта)

1) A₄ = S₄

A₁ = 8^+0.36

S₂ по IT12 в системе отверстия TS₂ = 0.15

S₄ = 8^+0.15

2) A₂ = S₆

A₂ = 24^+0.52

S₆ по IT12 в системе отверстия TS₆ = 0.210

S₆ = 24^+0.21

3) A₁ = S₁₆

A₁ = 120_-0.5

S₁₆ по IT10 в системе вала TS₄ = 0.14

S₁₆ = 120_-0.14

4) z₃ = S₂

z _3min = 0.8

z_3min = S_2min

S_2min=0.8

S₂ по IT12 в системе отверстия TS₂ = 0.1

S_2max = S_2min + TS₂ =0.8 + 0.1 =0.9

S₂ = 0.8^+0.1

z₃= S₂ = 0.8

z_3max = S_2max = 0.9

5) z₅= S₄ - S₃

z_5min = 0.8

S₄ = 8^+0.15

z_5min = S_4min - S_3max

0.8= 8- S_3max

S_3max = 8 - 0.8 = 7.2

S₃ no IT14 в системе отверстия TS₃ = 0.36

S_3min = S_3max - TS₃ = 7.2 - 0.36 = 6.84

S₃ = 6.84^+0.36

z_5min = S_4min - S_3max=8 - 7.2=0.8

z₅= S₄ - S₃ = 8 - 6.84 = 1.16

z_5max= S_4max - S_3min = 8.15 - 6.84 = 1.31

6) A₁ - A₃ = S₁₉

A₁ = 120-_0.5

A₃ = 90^+0.87

S₁₉ =A₁ - A₃ = 120-90=30

EcS₁₉ = -0.25- 0.435 = -0,685

TS₁₉= TA₁ + TA₃ = 0.5 +0.87= 1,37

EsS₁₉ = EcS₁₉ + TS₁₉/2 = -0,685+ 1,37/2 = 0

EiS-₁₉ = EcS₁₉ - TS₁₉/2 = -0,685- 1,37/2 = -1,37

S₁₉ = 30-_1.37 no IT6 в системе вала TS₁₉ = 0.013

S₁₉ = 30-_0,013

7) z₈ = S₆ - S₅

z_14min = 0.7

S₆ = 24^+0.21

z_8min = S_6min - S_5max

0.7 = 24 - S_5max

S_5max = 24 - 0.7 = 23.3

S₅ no IT14 в системе отверстия TS₅ = 0.52

S_5min = S_5max - TS₅ = 23.3 - 0.52 = 22.78

S₅ = 22.78^+0.52

z_8min = S_6min - S_5max=24-23.3=0.7

z₈= S₆ - S₅ = 24- 22.78 = 1.22

z_8max = S_6max - S_5min = 24.21 - 22.78 = 1.43

8) z₁₃ = S₁₈ - S₁₉

z_13min = 0.05

S₁₉ = 30_-0,013

z_13min = S_18min - S_19max

0.05 = S_18min - 30

S_18min = 30 +0.05 = 30.05

S₁₈ no IT8 в системе вала TS₁₈ = 0.039

S_18max = S_18min +TS₁₈ =30.05+0.039=30.089

S₁₈ = 30.089_-0.039

z_13min = S_18min - S_19max=0.05

z₁₃ = S₁₈ - S₁₉ = 30.089 - 30 = 0.089

z_13max = S_18max - S_19min = 30.089 - 29.987= 0.102

9) z₁₄ = S₁₇ - S₁₈

z_14min = 0.1

S₁₈ = 30.089_-0.039

z_14min = S_17min - S_18max

0.1 = S_17min - 30.089

S_17min = 30.089+0.1 = 30.189

S₁₇ no IT10 в системе вала TS₁₇= 0.1

S_17max = S_17min +TS₁₇ =30.189+0.1=30.289

S₁₇ = 30.289_-0.1

z_14min = S_17min - S_18max=0.1

z₁₄ = S₁₇ - S₁₈ = 30.289 - 30.089 = 0.2

z_14max = S_17max - S_18min = 30.289 - 30.05= 0.239

10) z₁₅ = S₁₂ - S₁₇

z_15min = 0.17

S₁₇ = 30.289_-0.1

z_15min = S_12min - S_17max

0.17 = S_12min - 30.289

S_12min = 30.289+0.17 = 30.459

S₁₂ no IT12 в системе вала TS₁₂= 0.25

S_12max = S_12min +TS₁₂ =30.459+0.25=30.709

S₁₂ = 30.709_-0.25

z_15min = S_12min - S_17max=0.17

z₁₅ = S₁₂ - S₁₇ = 30.709 - 30.289 = 0.42

z_15max = S_12max - S_17min = 30.709 - 30.189= 0.52

11) z₁₆ = S₁₁ - S₁₂

z_16min = 0.8

S₁₂ = 30.709_-0.25

z_14min = S_11min - S_12max

0.8 = S_11min - 30.709

S_11min = 30.709+0.8 = 31.509

S₁₁ no IT14 в системе вала TS₁₁= 0.62

S_11max = S_11min +TS₁₁ =31.509+0.62=32.129

S₁₁ = 32.129_-0.62

z_16min = S_11min - S_12max=0.8

z₁₆ = S₁₁ - S₁₂ = 32.129- 30.709 = 1.42

z_16max = S_11max - S_12min = 32.129- 30.459= 1.67

12) z₂₁ = S₁₀ - S₁₆

z_16min = 0.27

S₁₆ = 120_-0.14

z_21min = S_10min - S_16max

0.27 = S_10min - 120

S_10min =120 +0.27 = 120.27

S₁₀ no IT12в системе вала TS₁₀= 0.4

S_10max = S_10min +TS₁₀ =120.27+0.4=120.67

S₁₀ = 120.67_-0.4

z_21min = S_10min - S_16max=0.27

z₂₁ = S₁₀ - S₁₆ = 120.67- 120 = 0.67

z_21max = S_10max - S_16min = 120.67- 119.86= 0.81

13) A₇-А₁= S₁₄- S₁₀

A₇ = 10^+0.36

S₁₀ = = 120.67_-0.4

A₁ = 120_-0.5

S₁₄ =A₇ - A₁ + S₁₀ = 10-120+120.67=10.67

EcS₁₄ = 0.18 +0.25-0.2 = 0.23

TS₁₄ = 0.36 + 0.5-0.4 = 0.46

EsS₁₄ = EcS₁₄ + TS₁₄/2 = 0.23+ 0.46/2 = 0.46

EiS₁₄ = EcS₁₄ - TS₁₄/2 = 0.23- 0.46/2 = 0

S₁₄ = 10.67^+0.46 no IT 14 в системе отверстия TS₁₄= 0.43

S₁₄ = 10.67^+0.43

14) A₆ - А₁= S₁₃- S₁₀

A₆ = 6^+0.36

S₁₀ = = 120.67_-0.4

A₁ = 120_-0.5

S₁₃ =A₆ - A₁ + S₁₀ = 6-120+120.67=6.67

EcS₁₃ = 0.18 +0.25-0.2 = 0.23

TS₁₃ = 0.36 + 0.5-0.4 = 0.46

EsS₁₃ = EcS₁₃ + TS₁₃/2 = 0.23+ 0.46/2 = 0.46

EiS₁₃ = EcS₁₃ - TS₁₃/2 = 0.23- 0.46/2 = 0

S₁₃ = 6.67^+0.46 no IT 14 в системе отверстия TS₁₃= 0.36

S₁₃ = 6.67^+0.36

15) A₅ + А₂= S₁₀- S₁₅

A₅ = 18^+0.43

S₁₀ = = 120.67_-0.4

A₂ = 24^+0.52

S₁₅ = S₁₀-A₂ - A₅ = 120.67-24-18=78.67

EcS₁₅ = -0.2 -0.26-0.215 = -0.675

TS₁₅ = 0.52+0.43 -0.4 = 0.55

EsS₁₅ = EcS₁₅ + TS₁₅/2 = -0.675+0.55/2 = -0.4

EiS₁₅ = EcS₁₅ - TS₁₅/2 = -0.675-0.55/2 =-0.5

S₁₅ = no IT 10 в системе вала TS₁₅= 0.12

S₁₅ = 78.67_-0.12

16) z₁₂ = S₁₀ - S₈ - S₁₅

S₁₅ = 78.67_-0.12

S₁₀ = = 120.67_-0.4

z_12min = 0.17

z_12min = S_10min - S_{8 max} - S_15max

0.17 = 120.27 - S_{8 max} - 78.67

S_{8 max} = 120.27- 78.67 - 0.17 = 41.43

S₈ no IT12 в системе отверстия TS₈ = 0.25

S_8min = S_8max -TS₈ =41.43-0.25=41.18

S₈ = 41.18^+0.25

z_12min = S_10min - S_{8 max} - S_15max =0.17

z₁₂ = S₁₀ - S₈ - S₁₅= 120.67-41.18-78.67 = 0.82

z_12max = S_{10 max} - S_{8 min} - S_{15 min} = 120.67-41.18-78.55 = 0.94

17) z₁₁ = S₈ - S₇

z_11min = 0.7

S₈ = 41.18^+0.25

z_11min = S_8min - S_7max

0.7 = 41.18 - S_7max

S_7max =41.18 - 0.7 = 40.48

S₇ no IT14 в системе отверстия TS₇= 0.62

S_7min = S_7max -TS₇ =40.48 - 0.62 =39.86

S₇ = 39.86^+0.62

z_11min = S_8min - S_7max=0.7

z₁₁ = S₈ - S₇= 41.18- 39.86= 1.32

z_11max = S_8max - S_7min = 41.43- 39.86= 1.57

18) z₂₂ = S₉ - S₁₀

z _22min = 0.8

S₁₀ = = 120.67_-0.4

z_22min = S_9min - S_10max

0.8 = S_9min - 120.67

S_9min =120.67+ 0.8 = 121.47

S₉ no IT14 в системе вала TS₉= 1

S_9max = S_9min +TS₉ =121.47+1 =122.47

S₉ = 122.47_-1

z_22min = S_9min - S_10max=0.8

z₂₂ = S₉ - S₁₀= 122.47- 120.67= 1.8

z_22max = S9_max - S_10min = 122.47- 120.27= 2.2

19) z₂₃ = S₁ - S₉ - S₂

S₉ = 122.47_-1

S₂ = 0.8^+0.1

Z_23min = 1.6

z_23min = S_1min - S_{9 max} - S_2max

1.6 = S_1min - 122.47 - 0.9

S_1min = 122.47+0.9 + 1.6 = 124.97

S₁ no IT14 в системе вала TS₁ = 1

S_1max = S_1min +TS₁ =124.97+1=125.97

S₁ = 125.97_-1

z_23min = S_1min - S_{9 max} - S_2max =1.6

z₂₃ = S₁ - S₉ - S₂= 125.97-122.47-0.8 = 2.7

z_23max = S_{1 max} - S_{9 min} - S_2min = 125.97-121.47-0.8 = 3.7

20) z₂ = З₁ - S₁

z_2min =1.6

S₁ = 125.97_-1

z_2min = З_1min - S_1max

1.6 = З_1min -125.97

З_1min = 125.97 + 1.6 = 127.57

З₁ по IT16 ТЗ₁ = 2.5

З_1max = З_1min + ТЗ₁ = 127.57+ 2.5 = 130.07

З₁= (З_1min + З_1max)/2 ТЗ₁/2=(130.07 + 127.57)/2 2.5/2=128.821.25

z_2min = z_2min = З_1min - S_1max=2.5

z₂ = З₁ - S₁= 128.82-125.97 = 2.85

z_2max = З_1max - S_1min = 130.07-124.97 = 5.1

21) z₇ = З₂ + S₂ + S₅ - S₁

z_7min = 1.5

S₁ = 125.97_-1

S₂ = 0.8^+0.1

S₅ = 22.78^+0.52

z_7min = З_{2 min} + S_{2 min} + S_{5 min} - S _1max

1.5 = З_{2 min} + 0.8 + 22.78 - 125.97

З_2min = 1.5-0.8 - 22.78+ 125.97=103.89

З₂ по IT16 ТЗ₂ = 2.2

З_2max = З_2min + ТЗ₂ = 103.89+ 2.2 = 106.96

З₂= (З_2min + З_2max)/2 ТЗ₂/2=(106.96 + 103.89)/2 2.2/2=105.4251.1

z_7min = З_{2 min} + S_{2 min} + S_{5 min} - S _1max =1.5

z₇ = З₂ + S₂ + S₅ - S₁= 105.425+0.8+22.78-125.97 = 3.035

z_{7 max} = З_{2 max} + S_{2 max} + S_{5 max} - S_{1 min} = 106.96+0.9+23.3-124.97 = 6.19

22) z₁₀ = З₃ + S₂ + S₇ - S₁

Z_10min = 1.5

S₁ = 125.97_-1

S₂ = 0.8^+0.1

S₇ = 39.86^+0.62

Z_10min = З_{3 min} + S_{2 min} + S_{7 min} - S _1max

1.5 = З_{3 min} + 0.8 + 39.86 - 125.97

З_3min = 1.5-0.8 - 39.86 + 125.97=86.81

З₃ по IT16 ТЗ₃ = 2.2

З_3max = З_3min + ТЗ₃ = 86.81+ 2.2 = 89,01

З₃= (З_3min + З_3max)/2 ТЗ₃/2=(86.81 + 89.01)/2 2.2/2=87.911.1

Z_10min = З_{3 min} + S_{2 min} + S_{7 min} - S _1max =1.5

z₁₀ = З₃ + S₂ + S₇ - S₁= 87.91+0.8+39.86-125.97 = 2.6

z_{10 max} = З_3max + S_{2 max} + S_{7 max} - S_{1 min} = 89.01+0.9+40.48-124.97 = 5.42

Расчет диаметральных размеров

Расчет припусков на диаметральную обработку поверхности Ш (IT6).

Технологические переходы обработки поверхности Ш(IT6)	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск, мкм	Расчетный размер, мм	Допуск, мкм	Предельные размеры, мм	Предельные значения припуска, мкм
	Rz	T	с	е	2Zmin	dp	д	dmin	dmax
Заготовка	200	250	192,1	-		151,931	2500	151,9	154,4
Черн. точение	50	50	11,5	100	1334	150,597	1000	150,6	151,6	1300	2800
П/чист. точение	30	30	9,6	-	208	150,389	400	150,4	150,8	200	800
Черновое шлифование	10	20	5,8	30	159,2	150,23	160	150,23	150,39	170	410
Однократное шлифование	5	15	3,8	-	31,6	150,198	63	150,198	150,216	32	129
Тонкое шлифование	2,5	5	-	30	97,6	150,1	25	150,1	150,125	98	136

Расчет пространственного отклонения

[1, таб.4.7]

Черн. точение

Получист. точение

Черн. шлифование

Однокр. шлифование

Определение расчетных припусков

[1, таб.4.2]

;

Шлифование после ТО:

( при наличии )

( при отсутствии )

Определение расчетных размеров

dp₅ = 150,1 мм;

dp₄= 150,1+0,0976 = 150,198 мм;

dp₃ = 150,198 +0,0316 = 150,23 мм;

dp₂ = 150,23 +0,1592 = 150,389 мм;

dp₁ = 150,389 +0,208 = 150,597 мм;

dp_заг = 150,597 - 1,334 = 151,931мм

Определение предельных размеров

d_max5 = 150,1+0.025= 150.125 мм;

d _max4= 150,198 +0.063= 150.261 мм;

d _max3 = 150,23 +0.16= 150.39 мм;

d _max2= 150,4 +0,4 = 150,8 мм;

d _max1 = 150,6 +1= 151,6 мм;

d _{max заг} = 151,9+2,5= 154,4 мм.

Определение предельных значений припуска

=150,198 -150,1 = 98 мкм;

= 150,23 - 150,198 = 32 мкм;

= 150,4 - 150,23 = 170 мкм;

= 150,6 - 150,4 = 200 мкм;

= 151,9- 150,6 = 1300 мкм

= 150.261 - 150.125 = 136 мкм;

= 150.39 - 150.216 = 174 мкм;

= 150,8 - 150.39 = 410 мкм;

=151,6 - 150,8 = 800 мкм;

=154,4 - 151,6 = 2800 мкм

Проверка



Рисунок 7.1 Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности Ш втулки

Расчет припусков на диаметральную обработку поверхности Ш 90^+0,054 (IT8).

Технологические переходы обработки поверхности Ш 90+0,054 (IT8)	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск, мкм	Расчетный размер, мм	Допуск, мкм	Предельные размеры, мм	Предельные значения припуска, мкм
	Rz	T	с	е	2Zmin	dp	д	dmin	dmax
Заготовка	200	250	90	-		88,4	2200	86,2	88,4
Рассверливание	50	50	5,4	100	1169	89,569	870	88,73	89,6	1200	2530
П/ч растачивание	20	25	4,5	-	210,8	89,78	350	89,43	89,78	180	700
Черновое шлифование	10	20	2,7	100	249	90,03	140	89,89	90,03	250	460
Чистовое шлифование	5	15	1,8	-	25,4	90,054	54	90	90,054	24	110

Расчет пространственного отклонения

Рассверливание

Получист.растачивание

Черн.шлифование

Чист.шлифование

Определение расчетных припусков

Шлифование после ТО:

( при наличии )

( при отсутствии )

Определение расчетных размеров

dp₄= 90,054 мм;

dp₃ = 90,054 - 0.0254= 90,0286 мм;

dp₂ = 90,0286- 0.249 = 89,78 мм;

dp₁ = 89.78 - 0.2108 = 89.569 мм;

dp_заг = 89.569 - 1.169 = 88.4мм

Определение предельных размеров

d_{min заг} = 88.4- 2,2 = 86,2мм;

d_{min 1} = 89.6 - 0.87 = 88.73 мм;

d_{min 2} = 89,78 - 0.35 = 89,43 мм;

d_{min 3} = 90,03 - 0,14 = 89,89

d_{min 4} = 90,054 - 0,054 = 90

Определение предельных значений припуска

= 90 - 89,89= 110 мкм;

= 89,89 - 89,43 = 460 мкм;

= 89,43 - 88.73 = 193 мкм;

= 88.73 - 86,2= 928 мкм

= 90,054- 90,03= 24 мкм;

= 90,03- 89,78 = 250 мкм;

= 89,78 - 89.6 = 180 мкм;

= 89.6 - 88.4= 1200 мкм

Проверка



Рисунок 7.2 Схема графического расположения припусков и допусков на обработку отверстия Ш 90^+0,054 втулки



Расчет суммарной погрешности обработки

Диаметр Ш155, обрабатывается получистовым точением в патроне станка 16К20, с допуском IT12. Необходимо определить суммарную погрешность обработки Ш155. Заготовка - втулка из стали 45 (=430 МПа)

Необходимо получить поверхность втулки Ш 155_-0,4 по IT12 соответственно. Условия обработки: резец с пластиной из твердого сплава Т15К6: , , подача S=0,32 мм/об., V=130 м/мин. [3, c.265-270 ]

Величину погрешности Д_И, вызванную размерным износом резца по

L - длинна пути резания при обработки партии N деталей определяется:

Для сплава Т15К6 интенсивность изнашивания

Определение колебания отжатий системы

[3, с.27]

W_max; W_min - наибольшая и наименьшая податливость системы;

Р_Ymax ; Р_Ymin - наибольшее и наименьшее составляющей силы резания.

Для станка 16К20, нормальной точности наибольшее и наименьшее допустимые перемещения продольного суппорта под нагрузкой 40кН, составляют соответственно 1000 и 630 мкм.

Наибольшая и наименьшая нормальная составляющая силы резания определяется согласно[4, с.271-275], исходя из условий задачи. На предшествующей операции заготовка была обработана черновым точением (IT14), следовательно возможно колебание припуска на величину 1/2 IT 12, что для диаметра составит 0.4/2=0.2мм, а колебание глубины резания

Определение погрешности, вызванной геометрическими неточностями станка согласно [3, с.53].

С - допустимое отклонение от параллельности оси шпинделя направляющим станины в плоскости выдерживаемого размера на длине L; l - длина обрабатываемой поверхности.

Для токарных станков нормальной точности при наибольшем диаметре обрабатываемой поверхности до 450мм, С=20, на длине L =450мм.[3, табл. 23]. При длине обработки l=120мм.

Определение погрешности настройки

[3, с.70-73]

Д_Р - погрешность регулирования положения резца;

; - коэффициенты учитывающие отклонения закона распределения величины Д_{Р и} Д_ИЗМ от нормального закона распределения;

Д_ИЗМ - погрешности измерения размера детали.

Для заданных условий обработки [3, с.71-72] и .

Определение температурной деформации технологической системы, приняв их равными 15% от суммы остальных погрешностей

[3, с.76]

Определение суммарной погрешности обработки

Данное условие удовлетворяет наши требования. Проанализировав значения элементарных погрешностей делаем вывод о том, чт...