Организация технического обслуживания и ремонта технологического оборудования

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУК

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

УРАЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ЭКОНОМИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Курсовая работа

Дисциплина: Организация производства

Тема: Организация технического обслуживания и ремонта технологического оборудования

Руководитель: Григорьев Д.Н.

Исполнитель: Скороходова Л.В.

гр. РЭУП-03

Екатеринбург 2005 г

ВВЕДЕНИЕ

Данная курсовая работа выполнена на тему «Организация технического обслуживания и ремонта технологического оборудования» электросталеплавильного цеха ЗАО «НСММЗ» В условиях рыночных отношений, когда предприятия стремятся получить наибольшую прибыль при минимальных затратах трудовых, материальных и финансовых ресурсов, большое значение имеет организация и планирование технического обслуживания и ремонта технологического оборудования.

Главная задача службы по ремонту оборудования состоит в том, чтобы обеспечить эффективную, безаварийную работу. Одним из важнейших условий решения этой задачи является применение системы планово - предупредительных ремонтов (ППР) оборудования. Суть системы состоит в четком чередовании и регламентации периодов ритмичной работы оборудования в соответствии с установленным режимом и профилактических мероприятий с целью предупреждения преждевременного его износа, включая плановые ремонты и межремонтное техническое обслуживание. Системой ППР предусмотрено предварительное изготовление запасных частей для замены поврежденных и предельно изношенных, а также расчет и планирование затрат труда ремонтного персонала и материалов для выполнения намеченных ремонтных работ.

Предприятия, ремонтные тресты и другие подразделения отрасли обязаны неуклонно соблюдать требования системы ППР, так как их нарушение неизбежно приводит к росту внеплановых простоев оборудования, повышению уровня трудовых и материальных затрат на его ремонт и снижению технико-экономических показателей производства.

Целью данной курсовой работы является проведение анализа планово - предупредительных ремонтов (ППР) участка грузоподъемных механизмов электросталеплавильного цеха. Анализ позволит проследить правильность планирования ремонтных работ, а именно, состав ремонтных нормативов, составление перспективного, годового, оперативного планов ремонтных работ; как организовывается ремонт оборудования, структура ремонтной службы и оплата труда ремонтных бригад. На основе технико-экономических показателей ремонтной службы необходимо выявить пути дальнейшего совершенствования ППР электросталеплавильного цеха ЗАО «НСММЗ»

В курсовой работе будет использованы документы, которыми непосредственно пользуются руководители цеха и предприятия: «Положение о планово- предупредительных ремонтах (ППР) механического оборудования предприятий черной металлургии» и «Временное положение о техническом обслуживании и ремонте (ТОиР) механического оборудования».

1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ЭЛЕКТРОСТАЛЕПЛАВИЛЬНОГО ЦЕХА ЗАО «НСММЗ»

Электросталеплавильный цех является структурным подразделением ЗАО «НСММЗ». В настоящее время завод входит в «Металлургический холдинг» вместе с 3 предприятиями. Изучаемый завод начал свое развитие в 19 веке.

Металлургический завод специализируется на выплавке, разливке и получении слитков из жидкой стали, которые являются заготовками для проката, проволоки разного диаметра, плетеной металлической сетки, гвоздей, шурупов, саморезов, шплинтов и др. Завод выпускает 280 видов метизной продукции более 8500 типоразмеров.

Технический уровень практически всех видов выпускаемой продукции по основным показателям качества находится на уровне, предъявляемом международными стандартами ИСО серии 9000.

Непременное условие существования предприятия -- достаточный размер прибыли, получаемой от реализации продукции. ЗАО «НСММЗ» занимает устойчивую позицию на рынке, имеет направленность на современные виды продукции, завод занимает выгодное географическое положение (близость металлургических предприятий Урала, Казахстана, Западной и Восточной Сибири). Завод принимает участие в специализированных выставках: "Металл - экспорт", "Металлургия России" и других.

В состав завода входят 5 основных цехов: электросталеплавильный, цинковальный, гвоздильный, шурупный и сталепроволочный. Электросталеплавильный цех является основным и непосредственно взаимосвязан с другими цехами и подразделениями завода.

В электросталеплавильном цехе варят сталь, которая идет как полуфабрикаты для всех видов выпускаемой продукции. В прокатном цехе получают катанку из слитков, поставляемых электросталеплавильным цехом. Далее катанка поступает в сталепроволочный цех, где путем волочения изготавливается проволока разного диаметра. Из нее изготавливают метизы: гвозди, шплинты, шурупы.

Электросталеплавильный цех построен и пущен в эксплуатацию в декабре 2004 года. Отсюда следует, что износ оборудование данного цеха минимальный по сравнения с другими цехами.

Рассмотрим технико-экономические показатели ЭСПЦ-1 за март 2005 года таблица 1.

Таблица 1

№ п/п	Показатель	Единица измерения	Март
			За сутки	С начала месяца
1	Выпущено плавок из ДСП	шт	20	448
		тонн	1926,3	42699,6
2	Разлито плавок на МНЛЗ	шт	20	448
		тонн	1779,2	39999,7
3	Средний вес плавки, по жидкому	тонн	96,3	96,3
	по годному	тонн	89,0	89,4
4	Загружено металлошихты	бадей	40	868
		тонн	2013	44831
5	Средний вес в одной бадье	тонн	50,3	50,1
6	Выход годного: вес годн. / вес м/шихты	%	88,4	89,1
7	Расходный коэффициент	т/т	1,131	1,123
8	Расход электроэнергии на ДСП	кВт*час	970541	21723633
9	Расход электроэнергии на УКП	кВт*час	58496	1656337
11	Удельный расход электроэнергии на ДСП	кВт*час/т	545,5	547,0
12	Удельный расход электроэнергии на УКП	кВт*час/т	32,9	38,4
13	Общий удельный расход электроэнергии	кВт*час/т	578,4	585,4
14	Расход кислорода на ДСП	м3	19641	438388
15	Удельный расход кислорода на ДСП	м3/т	11,0	11,1
16	Расход природного газа на ДСП	м3	6065	107027
17	Удельный расход природного газа на ДСП	м3/т	3,41	3,53
18	Расход аргона на УКП	м3	237	6958
19	Удельный расход аргона на УКП	м3/т	0,13	0,16
20	Средняя продолжительность плавки за минусом простоев	мин	62	63,0
21	Средняя продолжительность плавки под током	мин	47	47,0
22	Средняя продолжительность внепечной обработки	мин	44	51,5
23	Средняя продолжительность "отстоя" плавки	мин	2,75	3,5
24	Средняя продолжительность разливки	мин	52	55
25	Средняя серийность	пл.	6	5,0
26	Отгружено заготовки:
	вагонов	шт	25	562
	машин	шт	0	8
	тонн	тонн	1713,2	38425,2
	Отгрузка на экспорт: в т.ч.
	вагонов	шт	6	128
	тонн	тонн	410,6	8736,5
27	ПРОСТОИ
	ДСП, всего	минут	127
	УКП, всего	минут
	МНЛЗ, всего	минут
	технологические	минут	127	3685
	УПЛ	минут		303
	электрики	минут		3880
	механики	минут		3105
	энергетики	минут		81
	газоочистка	минут		30
	ковшевые	минут		18
	гидравлики	минут		20
	разбор	минут		347
	ППР	минут	20	4715
	кислородная	минут		315
	Итого простоев:	минут	147	16499

2. СТРУКТУРА РЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ ЭСПЦ-1

Организационная структура механической службы ЭСПЦ-1 представлена в приложении 1.

Заместитель начальника цеха по механическому оборудованию электросталеплавильного цеха осуществляет непосредственное руководство и управление руководителями и специалистами механослужбы цеха и вспомогательных участков, а через них всем дежурным и ремонтным персоналом механослужбы, а именно:

-определяет задачи и функциональные обязанности каждого руководителя и специалиста ремонтной службы;

-контролирует рациональную расстановку, правильное использование работников механослужбы;

-осуществляет контроль за качеством выполнения руководителями и специалистами порученных заданий;

-обеспечивает условия для эффективной работы.

Механик цеха непосредственно подчинен заместителю начальника цеха по механооборудованию. Он является ответственным за правильную эксплуатацию, безопасность обслуживания и рабочее состояние механического оборудования, механической части всех подъемно-транспортных механизмов, надзор и ремонт зданий.

Механику цеха подчинен персонал, осуществляющий ремонт и обслуживание механического оборудования сталеплавильного цеха.

Механик цеха:

-определяет задачи и функциональные обязанности каждого работника механической службы цеха;

-осуществляет контроль за качеством и объемом выполнения работниками порученных заданий;

-обеспечивает безопасные условия для работы подчиненного персонала.

Мастера по ремонту металлургического оборудования электросталеплавильного цеха непосредственно подчиняются механику цеха и отвечают за исправность оборудования на своем участке. Им подчинен ремонтный и дежурный персонал, осуществляющий ремонт, обслуживание, техническую эксплуатацию оборудования и поддержание его в работоспособном состоянии.

Ремонтная служба цеха состоит из 6 участков:

1. Участок по ремонту гидравлического оборудования.

Эксплуатация, обслуживание и ремонт гидравлических систем, используемых в механизмах и установках (стенд поворота сталь-ковшей, привод затвора шибера сталь-ковшей, дуговой сталеплавильной печи (ДСП) и т.д.)

2. Участок по ремонту грузоподъемных механизмов (ГПМ);

3. Участок по ремонту печи - ковша и дуговой сталеплавильной печи

4. Участок по ремонту машин непрерывного литья заготовок;

5. Участок по ремонту ковшей;

6. Вспомогательные участки по ремонту оборудования.

Рассмотрим организацию и ремонт оборудования на примере участка по ремонту грузоподъемных механизмов.

ремонт план грузоподъемный электросталеплавильный

3. ВИДЫ РЕМОНТОВ

На предприятиях черной металлургии системой ППР предусмотрены плановые ремонты двух видов: текущие и капитальные.

Основным видом ремонта, направленного на восстановление работоспособности оборудования, является текущий ремонт. В период между текущими ремонтами работоспособность агрегатов и машин поддерживается их техническим обслуживанием, которое включает также проведение мелких ремонтных работ.

В зависимости от характера и объема работ, выполняемых при остановках оборудования на текущие ремонты, и от продолжительности таких остановок текущие ремонты подразделяются на первый текущий ремонт (Т1), второй текущий ремонт (Т2), третий - (Т3), четвертых текущий ремонт (Т4). Затраты на текущие ремонты относятся на счет эксплуатационных расходов.

Капитальный ремонт выполняется для восстановления неисправности и полного или близкого к полному восстановлении ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. В состав работ по капитальному ремонту входят работы по модернизации оборудования и внедрению новой техники, выполняемые по заранее разработанным и утвержденным проектам.

Капитальным считается ремонт оборудования с установленной периодичностью не менее одного года, при котором, как правило, производится полная разработка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей, ремонт базовых деталей, сборка, регулировка и опробование оборудования вхолостую и под нагрузкой. Капитальные ремонты финансируются за счет амортизационных отчислений.

4. ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

Плановые ремонты оборудования выполняются в соответствии с графиком ППР:

а) годовой график ППР (приложение 2);

б) месячный график ППР (приложение 3, 4)

Годовой график ППР составляется отделом главного механика предприятия на проведение в планируемом году текущих и капитальных ремонтов оборудования. График подписывается главным механиком, согласовывается с главным энергетиком и ремонтным трестом и утверждается руководством предприятия. Утвержденный график доводится до цехов не позднее, чем за месяц до начала планируемого года.

Месячный график ППР составляется на основании утвержденного годового графика текущих и капитальных ремонтов оборудования. В месячный график ППР при необходимости могут быть включены ремонты оборудования, проведение которых не предусматривается годовым графиком ремонтов. Утвержденный график ремонтов должен быть представлен не позднее, чем за 10 дней до начала планируемого месяца.

В графиках указаны виды оборудования ЭСПЦ-1, где в зависимости от категории сложности и загруженности механизмов определяется трудоемкость ремонтов в часах, и время простоя.

5. СОСТАВ РЕМОНТНЫХ НОРМАТИВОВ

В состав ремонтных нормативов входят: нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонтов.

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы деталей и техническим состоянием узлов и механизмов агрегата. Продолжительность остановок - временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой (из запланированных на данный ремонт) работы.

Периодичность ремонтов установлена исходя из трехсменной работы оборудования при непрерывном графике.

Нормативная продолжительность ремонта определяет не календарное время простоя, а фактическую общую длительность выполнения собственно ремонтных работ (исключая работы по замене технологической оснастки, рабочего инструмента, технологической перестройке объекта и т.д.)

Установленными нормативами периодичности текущих Т1, Т2, (в ряде случаев также Т3 и Т4) и капитальных ремонтов полностью определяется структура ремонтного цикла, и количество текущих ремонтов различных видов, осуществляемых в период между двумя капитальными смежными ремонтами оборудования.

Например, рассмотрим структуру ремонтного цикла мостовых кранов грузоподъемностью от 150 - 240 тонн:



Рис 1

где: Т1 - первый текущий ремонт (8 час.);

Т2 - второй текущий ремонт (16 час.);

Т3 - третий текущий ремонт (24 час.)

Ремонтный цикл составляет 72 мес. (6 лет) и равен 1 капитальному ремонту, межремонтный период -30 суток. В ремонтном цикле 8 х 6 лет (48) текущих ремонтов Т1, 2 х 6 лет (12) текущих ремонтов Т2, 1,5 х 6 лет (9) текущих ремонтов Т3 и 1 капитальный ремонт.

Сравним получившийся ремонтный цикл с существующим годовым графиком ремонтных работ. Время простоев кранового оборудования по плану сокращено на 16 часов в сравнении с получившимися данными. Это связано с тем, что текущих ремонтов Т1 запланировано 9 раз в году, Т2- 3 раза, а текущие ремонты Т3 отсутствуют в плане. Причины могут быть в том, что оборудование пущено в эксплуатацию несколько месяцев назад и для него более рационально использовать текущие ремонты Т1 продолжительностью 8 часов. По этой же причине, возможно отсутствует текущий ремонт Т3 продолжительностью 24 часа. Либо руководство цеха и предприятия, уменьшая часы простоев, пытается увеличить с помощью них экономические показатели производства. В последующие годы положение изменится, так как оборудования подвергнется износу, и график ремонтов будет иным.

Нормативы трудоемкости плановых ремонтов оборудования являются укрупненными и предназначены для расчета и планирования объемов ремонтных работ.

В основу нормативов трудоемкости положена пропорциональная зависимость затрат труда на ремонт оборудования от его конструктивных и ремонтных особенностей, выраженная в единицах ремонтной сложности и определяющая так называемую «категорию ремонтной сложности» (Крс), оборудования. За единицу ремонтной сложности принята сложность ремонта условного механизма (эталона), трудоемкость капитального ремонта которого составляет 25 чел-час. Этому эталону присвоена первая категория ремонтной сложности (1 Крс).

Категория ремонтной сложности любого вида механического оборудования Крсi определяется путем сопоставления трудоемкостей его капитального ремонта и капитального ремонта эталонного механизма:

Крсi = Т кр

Ч кр

где Крсi - категория ремонтной сложности, выраженная в единицах ремонтной сложности (безразмерная величина);

Т кр - трудоемкость капитального ремонта, чел.-ч.

Ч кр - нормативная трудоемкость капитального ремонта механизма-эталона, категория ремонта сложности которого равна одной единице, чел.-ч.

Под трудоемкостью капитального ремонта агрегата (машины, механизма) понимается размер трудовых затрат, необходимых для выполнения нормального объема слесарно-сборочных и механомонтажных работ, обеспечивающих восстановление работоспособности ремонтируемого объекта, без учета работ по изготовлению и восстановлению запасных частей, по реконструкции и модернизации оборудования и им подобных.

При известном значении категории ремонтной сложности оборудования трудовые затраты на текущие ремонты определяются из соотношений:

Тт1 = Чт1 х Крс;

Тт3 = Чт3 х Крс;

Тт2 = Чт2 х Крс;

Ткр = Чкр х Крс,

где: Тт1, Тт2, Тт3, Ткр - трудоемкость ремонтов соответственно текущих Т1, Т2, Т3 и капитального, чел.-ч.

Чт1, Чт2, Чт3, Чкр - нормативы затрат труда на одну единицу ремонтной сложности при производстве ремонтов соответственно текущих Т1,Т2,Т3 и капитального для данного вида оборудования, чел.-ч.

Крс - категория ремонтной сложности, выраженная в единицах ремонтной сложности.

Нормативы затрат труда на слесарно-сборочные и механомонтажные работы на единицу ремонтной сложности при выполнении текущих и капитальных ремонтов оборудования приведены в таблице 2.

Таблица 2. Нормативы затрат труда (слесарно-сборочные и механомонтажные работы) на проведение плановых ремонтов оборудования

Вид механического оборудования	Нормативы затрат труда на единицу ремонтной сложности (чел.-ч.)
	Чт?	Чт2	Чт3	Чкр
Подъемно-транспортное	1,5	5	8	Для всех видов оборудования 25
Электросталеплавильных цехов	3	6	-

Пример расчета. Определить нормативную трудоемкость текущих и капитальных ремонтов крана мостового грузоподъемностью 180 + 63/20 тонн № 43 электросталеплавильного цеха. Как видно из приложения 2 годового графика плановых ремонтов кранового оборудования, категория ремонтной сложности мостового крана Q=180 тонн равна 65 единицам (Крс = 65). Для него предусмотрены плановые ремонты Т1, Т2, Т3, К. Согласно таблице 1 для общеотраслевого оборудования нормативы трудозатрат на текущие ремонты Т1, Т2, Т3 и на капитальный ремонт составляют: Чт1 =1,5; Чт2 =5; Чт3 = 8; Чкр =25. Следовательно, нормативная трудоемкость ремонтов мостового крана Q=180 тонн равна:

Тт1 = Чт1хКрс = 1,5 х 65 =97,5 чел-ч = 98 чел.-ч.;

Тт2 = Чт2хКрс = 5 х 65 =325 чел.-ч;

Тт3 = Чт3хКрс = 8х65 = 520 чел.-ч;

Ткр = Ч крх Крс = 25х65 = 1625чел.-ч.

С учетом нормативов периодичности и продолжительности ремонтов (приложение 5) мостовой кран № 43 грузоподъемностью 180+63/20 тонн должен останавливаться:

1) один раз в месяц на текущий ремонт Т1 продолжительность 8 часов с привлечением 12 ремонтных рабочих ( 98чел.-ч. : 8ч =12 чел.);

2) один раз в три месяца на текущий ремонт Т2 продолжительностью 16 часов с привлечением 20 человек по 10 человек в каждой смене (325чел.- ч.: 16 = 20 чел.)

3) один раз в шесть месяцев на текущий ремонт Т3 с привлечением 22 ремонтников ( 520 чел.-ч. : 24 ч = 22 чел.) по 7 человек в смене

4) один раз в 6 лет капитальный ремонт (5 суток) с привлечением 41 ремонтника в сутки (1625чел.-ч. : 120 ч = 14 чел.), по 13-14 человек в смену.

Фактически в ЭСПЦ -1 в дневную смену работает 8-10 слесарей по ремонту. Эти расчеты могут быть только теоретическими.

В годовом графике плановых ремонтов кранового оборудования

ЭСПЦ -1 не указаны значения трудоемкости ремонтов, выраженные в чел.-ч.

С помощью значений трудоемкости ремонтов можно определить, сколько слесарных чел.-ч. потребуется для ремонта запланированного оборудования. Но данные о трудоемкости ремонтов приведены справочно и не могут служить основанием для расчета численности ремонтного персонала. Численности ремонтного персонала регламентируется действующими в отрасли директивными документами.

Для подъемно-транспортного оборудования предприятий, отрасли ремонтные нормативы установлены с учетом режима работы механизмов в соответствии с классификацией таких машин и определениями, принятыми Госгортехнадзором. Для грузоподъемных кранов с машинным приводом установлены следующие режимы: легкий -Л, средний -С, тяжелый -Т, весьма тяжелый -ВТ и весьма тяжелый непрерывного действия -ВТН, которые определяются в зависимости от следующих факторов:

1. Коэффициента использования механизма по грузоподъемности:

Кгр = Угр

Уном

где:Угр -среднее значение величины поднимаемого груза за смену, т;

Уном -номинальная грузоподъемность, т.

2. Коэффициенты годового Кг и суточного Кс использования механизма:

Кг = Число дней работы в году

365 ;

Кс = Число часов работы механизма в сутки

24

3. Относительной продолжительности включения двигателя механизма:

ПВ = Время работы механизма в течении цикла

Полное время цикла х 100%

4. Числа включений в час.

5. Температуры окружающей среды.

Нормативы периодичности и продолжительности текущих и капитальных ремонтов и структура ремонтного цикла для крюковых кранов грузоподъемностью до 50 тонн составляет:

а) для режима работы «Л»: Т1 -120/8, Т2 - 360/16, К-12/48, структура цикла - 24Т1+11Т2+К

б) для режима работы «С»: Т1-60/8, Т2-360/16,К-10/48 структура цикла- 50Т1+9Т2+К

в) для режима работы «Т»: Т1-30/8, Т2-180/16, К-8/48 структура цикла -80Т1+15Т2+К

То же для крюковых кранов грузоподъемностью более 50 тонн:

а) для режима работы «Л»: Т1 -120/8, Т2 - 360/24, К-10/72 структура цикла - 20Т1+9Т2+К

б) для режима работы «С»: Т1-60/8, Т2-360/24,К-8/72 структура цикла - 40Т1+7Т2+К

в) для режима работы «Т»: Т1-30/8, Т2-180/24, К-6/72 структура цикла - 60Т1+11Т2+К

6. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ НА ПРЕДПРИЯТИИ

Наиболее эффективной формой организации ремонтов оборудования является рациональная централизация ремонтной службы. Под рациональным уровнем межзаводской централизации производства ремонтов понимается такое распределение ремонтных работ между производственными и специализированными ремонтными цехами предприятий и специализированными ремонтными трестами, при котором соблюдаются следующие требования:

а) ремонтные работы выполняются в полном объеме, предусмотренном

Положением о техническом обслуживании и ремонте (ТОиР) механического оборудования;

б) качество ремонтных работ соответствует действующим на предприятии стандартам или нормативно - техническим документам;

в) обеспечивается безотказная работа оборудования в межремонтном периоде, при условии соблюдения эксплуатационным персоналом правил техники безопасности;

г) непроизводительные потери рабочего времени ремонтного персонала организаций - исполнителей ремонтов минимальны.

При распределении объемов ремонтных работ между исполнителями ремонтов целесообразно руководствоваться показателями таблицы 3, в которой представлен уровень межзаводской централизации для всех видов металлургических переделов.

Укрупненные коэффициенты рационального распределения ремонтных работ между исполнителями с учетом подготовки ремонтов, % Таблица 3

Исполнитель ремонта	Виды ремонта
	текущий	капитальный
Предприятие	70	30
Сторонние организации	30	70

Начальник цеха обязан останавливать оборудование на плановый ремонт в строгом соответствии с графиком ППР на текущий месяц. Разрешение на выполнение плановых ремонтов оборудования оформляется нарядом-допуском. Приемка оборудования из текущего ремонта оформляется ремонтной ведомостью по текущему ремонту ГПМ. Она утверждается главным механиком «НСММЗ». Оценка качества выполнения ремонтных работ фиксируется в ремонтной ведомости мастером по ремонту ГПМ и подписывается начальником цеха, заместителем начальника цеха по механическому оборудованию, механиком цеха и мастером по ремонту ГПМ. В приложении 6 представлена ремонтная ведомость по текущему ремонту ГПМ с датой ремонта 16 марта 2005 года.

Оценка качества ремонта выражена в %. Видим, что весь текущий ремонт выполнен в полном объеме, кроме ревизии редукторов крана №33 и №43. причина в том, что доступ ко всем деталям невозможен и ремонт проведен частично, о чем указано в ведомости.

7. МЕТОДЫ ПРОВЕДЕНИЯ РЕМОНТОВ

Восстановление работоспособности оборудования, утраченной в процессе его эксплуатации, необходимо проводить путем широкого внедрения:

1. Метода рассредоточенного проведения капитальных ремонтов оборудования.

Сущность этого метода заключается в выполнении работ по капитальному ремонту оборудования, где это технически возможно и целесообразно, по частям в дни плановых остановок его на текущие ремонты. Это позволяет либо сократить продолжительность простоев на капитальном ремонте, либо полностью исключить последний.

Продолжительность периода, в течение которого капитальный ремонт может осуществляться рассредоточенным методом, не должна превышать продолжительности ремонтного цикла оборудования

2. Метода агрегатной замены.

Применение метода агрегатной замены обеспечивает значительное сокращение постоев оборудования на ремонте. В ряде случаев целесообразна замена целиком машины или механизма, например, подъемного стола, редуктора и т.п.

8. РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ ПЕРСОНАЛА ПО РЕМОНТУ ГПМ

Расчет численности рабочих необходим для определения потребности производства в рабочей силе, в количественном и профессиональном составе рабочих, которые могут обеспечить нормальное функционирование своего участка, для определения норм выработки каждого рабочего (в сменах, в часах). Для расчета численности рабочих, а затем и годового фонда оплаты труда, следует, прежде всего, составить баланс рабочего времени для рабочих занятых на непрерывном производстве, с учетом того, что некоторые работают в одну смену и прерывно (например, ремонтный персонал участка ГПМ) таблица 4.

Годовой баланс рабочего времени исполнителя Таблица 4

Показатели	Непрерывное производство	Прерывное производство
1. Календарный фонд времени Тк	365	365
2. Выходные и праздничные дни	97	115
3. Номинальный фонд времени Тн	268	250
4. Планово-уважительные невыходы на работу:
4.1 Очередной и дополнительный отпуск	36	28
4.2 Невыход на работу по болезни	4	2
4.3 Ученический отпуск	2	2
4.4 Выполнение общественных обязанностей	1	1
ИТОГО	43	33
5. действительный фонд рабочего времени (Д)	225	217

Рассчитаем коэффициент списочного состава для непрерывного производства по формуле:

Ксп = Тк : Д = 365 : 225 = 1,62

Рассчитаем коэффициент списочного состава для прерывного производства по формуле:

Ксп = Тн : Д = 250 : 217 = 1,15

Эти данные заносятся в приложение 8, кол.6

Рассчитаем списочный состав работников, имея следующие данные:

численность слесарей-ремонтников 5 разряда-3 чел.

численность слесарей-ремонтников 4 разряда-3 чел.

численность слесарей-ремонтников дежурных-6 чел.

численность электрогазосварщиков 5 разряда -1 чел.

численность электрогазосварщиков 4 разряда -1 чел.

численность электрогазосварщиков дежурных -3 чел.

1) Списочный состав (кол. 7) рассчитывается: численность рабочих на сутки (кол. 5) умножить на коэффициент списочного состава (кол. 6)

Сделаем расчеты на примере дежурных слесарей-ремонтников.

Например, списочный состав в сутки -6 человек, а коэффициент списочного состава - 1,62. 6 х 1,62 = 10, т.е. списочный состав дежурных слесарей-ремонтников будет 10 человек.

2) Чтобы рассчитать, сколько нужно отработать списочному составу смен (кол. 8) нужно: (кол. 7) умножить на действительный фонд рабочего времени при непрерывном производстве (т.к. в сутках 3 смены) - 225. Например, 10 х 225 = 2250 смен

3) Чтобы рассчитать, сколько нужно отработать списочному составу часов (кол. 9) нужно: (кол. 8) умножить на 8 часов. 2250 х 8 = 18000 часов - положено отработать списочному составу дежурных слесарей-ремонтников.

4) Чтобы рассчитать, сколько нужно отработать списочному составу ночных часов (кол. 10) нужно: (кол. 9) разделить на 3. 18000 : 3 = 6000 часов.

5) Чтобы рассчитать, сколько положено отработать праздничных часов (кол. 11) нужно: численность рабочих, рассчитанных на сутки (кол. 5) умножить на 8 часов и умножить на количество праздничных дней, установленных Правительством РФ (в данной работе 11 дней).

Например, 6 х 8 х 11 = 528 праздничных дней

По кол. 7 подсчитываем списочный состав рабочих ремонтной службы ЭСПЦ-1: 25 человек.

9. РАСЧЕТ ГОДОВОГО ФОНДА ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ РАБОЧИХ РЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ ГПМ ЭЛЕКТРОСТАЛЕПЛАВИЛЬНОГО ЦЕХА-1

При расчете годового фонда заработной платы (приложение 9 прилагается) учитывается:

-оплата за отработанное время;

-оплата за неотработанное время (оплата ежегодных отпусков);

-единовременные поощрительные выплаты (разовые премии, вознаграждение по итогам работы за год, денежная компенсация за неиспользованный отпуск и т.д.)

Дополнительная заработная плата - это выплаты за неотработанное время:-оплата очередных отпусков (с сохранением среднего заработка);

-выплата выходного пособия при увольнении;

-пособие по временной нетрудоспособности (за счет отчисление на социальное страхование) и т.д.

Пояснения к приложению 9 «Расчет годового фонда заработной платы рабочих ремонтной службы ГПМ ЭСПЦ-1» На примере произведем расчеты годового фонда заработной платы дежурных слесарей - ремонтников.

1) Чтобы рассчитать заработную плату по тарифу (кол. 4) нужно: часы, положенные отработать списочному составу (данные прил. 8, кол. 9) умножить на тарифную ставку за 1 час (кол. 3)

18000 х 23,40 = 421200 рублей - заработная плата по тарифу.

2) Рассчитаем премию в рублях (кол. 6): зарплату по тарифу (кол. 4) умножить на % премии (кол. 5) и разделить на 100%.

421200 х 80 : 100 = 336960 рублей - сумма премии.

3) Чтобы рассчитать доплату за работу в ночные смены (кол. 7)нужно: тарифную ставку за 1 час (кол. 3) умножить на 40% и умножить на ночные часы, положенные отработать списочному составу (данные прил. 8 кол. 10)

23,40 х 40 : 100 х 6000 = 56160 рублей.

4) Чтобы рассчитать доплату за работу в праздничные дни (кол. 8) нужно: тарифную ставку за 1 час (кол. 3) умножить на число праздничных дней (данные прил. 8 кол. 11) 23,40 х 528 = 12355 рублей .

5) Итог по кол. 9: суммируются заработная плата по тарифу (кол. 4), премия (кол. 6), доплата за ночные часы (кол. 7), доплата за работу в праздничные дни (кол. 8)

421200 + 336960 + 56160 + 12355 = 826675 рублей.

6) Доплата по районному коэффициенту (кол. 10): кол. 9 х 15% : 100%.

826675 х 15 : 100 = 124001 рубль.

7) Зарплата с районным коэффициентом (кол. 11): кол. 9 + кол. 10.

826675 + 124001 = 950676 рублей.

8) Чтобы рассчитать дополнительную заработную плату (кол. 12) нужно: (кол. 11) умножить на 12,5 % и разделить на 100.

950676 х 12,5 :100 = 118835 рублей.

9) Итог ФОТ (кол. 13): зарплата с районным коэффициентом (кол. 11) + дополнительная заработная плата (кол. 12).

950676 + 118835 = 1069511 рублей.

10) Чтобы рассчитать среднемесячную заработную плату на одного рабочего нужно: ФОТ (кол. 13) разделить на 12 месяцев и разделить на списочный состав (данные прил. 9, кол. 7)

1069511 : 12 : 10 = 8913 рублей.

Таким образом, определили оплату труда ремонтных рабочих. Она зависит от разряда, тарифной ставки (так же зависящей от разряда), количества отработанного времени и смен. Среднемесячная заработная плата работников, трехсменного графика на порядок выше тех, кто работает в одну смену. В дальнейшем руководство цеха и предприятия планирует повышение заработной платы, т.к. цех начал выпуск продукции, что влечет за собой получение прибыли.

10. ПУТИ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ППР НА ПРЕДПРИЯТИИ «НСММЗ»

Дальнейшее совершенствование работы механоремонтной службы электросталеплавильного цеха ЗАО «НСММЗ» должно сопровождаться следующими мероприятиями:

1) Повышение качества межремонтного технического обслуживания оборудования должно выполнятся за счет, усиления роли и ответственности эксплутационного и ремонтного персонала цеха в обеспечении эффективной, ритмичной работы агрегатов и машин. Сознание того, насколько добросовестно каждый из работников обслужит порученный ему механизм или узел, настолько продолжительно и безупречно будет работать оборудование. По решению руководства цеха, за каждым рабочим закреплен определенный механизм крана, осмотр которого он должен проводить каждую смену, отчет о выполнении фиксируется в журнал. Контроль за выполнение этих работ производит мастер участка каждые 7 дней.

2) Для рационального проведения текущих и капитальных ремонтов оборудования требуется оптимальное соотношение состава и объемов работ, выполняемых персоналом механослужбы. Вся ответственность возлагается на главного механика предприятия, заместителя начальника цеха по механооборудованию и механика цеха, на их опыт и профессионализм. Задача состоит в том, чтобы так спланировать и организовать ремонты, чтобы это привело к снижению трудовых и материальных затрат и что важно эффективности ППР. Во избежание простоев введен на предприятии непрерывный рабочий график в три смены и дежурный персонал.

3) Повышение четкости исполнения ремонтов оборудования. Ответственность полностью лежит на мастере подразделения. Его умение руководить подчиненными, ставить перед ними реальные цели и задачи, умение контролировать работу персонала, все это приведет к лучшему выполнению работ по ремонту.

4) Существенного улучшения учета и систематического анализа причин неплановых простоев оборудования, низкой стойкости узлов и деталей машин и разработка действенных мер по их устранению. Мастером участка ведется журнал, в котором фиксируются причины внеплановых простоев оборудования, например, нарушение технологических процессов, неправильная эксплуатация, ошибки в регулировке и настройке оборудования, а также скрытые дефекты деталей и узлов механизмов. Отрабатываются теоретические и практические действия по экстренной замене вышедшего из строя оборудования. Постоянно вносятся изменения, повышающие надежность и долговечность работы оборудования, корректируется замена смазки, устанавливается дополнительная защита в опасных местах.

5) Дальнейшей централизации и специализации производства запасных частей и сменного оборудования. Восстановление и изготовление запасных деталей для узлов и механизмов осуществляется ремонтно-механическим цехом при предприятии. Качество изготовления деталей и сборочных единиц, изготавливаемых специалистами данного цеха, а также четкое соответствие заданным чертежам и ГОСТам, непосредственно связано с увеличением срока эксплуатации оборудования после ППР. Также оно связано со снижением уровня материальных затрат. Необходимо, чтобы сырье и материалы, из которых изготовляются детали, были соответствующего качества. Следовательно, руководство предприятия должно заключать договоры с надежными поставщиками.

6) Механизация тяжелых и трудоемких работ, внедрение специализированных, модернизированных инструментов при ППР. Руководители подразделений осуществляют заказы специализированных, более совершенных инструментов, с учетом их необходимого применения на определенных участках производства: подъемники, домкраты, лебедки, тали и т.д. Тем самым, облегчая трудоемкий, тяжелый и безопасный труд ремонтного персонала.

7) Повышение квалификации и профессионализма ремонтного персонала, а также совершенствования системы оплаты его труда. При поступлении на предприятие каждый работник должен пройти курсы повышения квалификации, на базе предприятия в «Центре подготовки персонала». Рабочие получают при этом несколько профессий.

Также предприятие желающим предоставляет возможность получить техническое и высшее образование, заключая с работником соответствующий договор. Обучение оплачивается предприятием. Повышение уровня профессионализма и совмещения нескольких специальностей, напрямую связано с повышением качества ППР, что приводит к уменьшению простоев и увеличению прибыли на предприятии.

Совершенствование системы оплаты труда осуществляется за счет увеличения премий, что стимулирует работника к более качественному исполнению своих трудовых обязанностей.

Размещено на Allbest.ur

...