Главная Коллекция "Revolution" Производство и технологии Проектирование техпроцесса на механическую обработку детали "Вилка" в условиях серийного производства

Проектирование техпроцесса на механическую обработку детали "Вилка" в условиях серийного производства

Назначение детали и анализ технологичности конструкции. Определение типа производства. Расчет режимов резания и норм времени на две операции. Конструирование режущего инструмента. Проектирование зажимного приспособления для механической обработки.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 05.09.2014
Размер файла 235,2 K
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА

Произведем расчет измерительного инструмента для контроля размера вала диаметром 104h10. В качестве измерительного инструмента выбираем калибр-скобу.

Определение размеров калибр-скобы для вала диаметром D = 104мм с 10 квалитетом точности.

По ГОСТ 25347-82 находим предельные отклонения вала: 104h10-0,14. Тогда максимальный и минимальный диаметры будут равны:

dmax = 104,000мм; dmin = 103,860мм.

По ГОСТ 24853-81 находим допуски и предельные отклонения калибров для IT10 в интервале 80…120мм: H1 = 10мкм; z1 = 15мкм; y1 = 0мкм. По этим данным строим схему расположения полей допусков калибр-скобы.

Наименьший размер проходной новой калибр-скобы:

.

Размер калибра ПР, проставляемый на чертеже, при допуске на изготовление H1 = 10мкм равен 103,98+0,010. Исполнительные размеры: наименьший 103,98; наибольший 103,99.

Наибольший размер изношенной калибр-скобы при допуске на износ y1 = 0мкм равен:

.

Наименьший размер непроходной новой калибр-скобы:

.

Размер калибра НЕ, проставляемый на чертеже, при допуске на изготовление H1 = 10мкм равен 103,855+0,010. Исполнительные размеры: наименьший 103,855; наибольший 103,865.

7. Расчет и проектирование зажимного приспособления для механической обработки

конструкция режущий зажимной инструмент

Обоснование выбора зажимного приспособления.

На горизонтально-фрезерном станке 6Р83 производим одновременное фрезерование двух лысок шириной B = 20мм, глубиной h = 22,5мм, длиной l = 115мм и шероховатостью Ra = 6,3. Материал заготовки Сталь 45 с пределом прочности ув = 600МПа.

Заготовка устанавливается двумя сквозными цилиндрическими отверстиями диаметром 17H10 с параллельными осями на постоянные установочные пальцы (ГОСТ 12209-66) и сверху зажимается специальным зажимным приспособлением, торец толщиной 20h14 служит опорной базой.

На первом переходе фрезеруются две лыски на диаметре 170h14 до размера 125мм набором из двух дисковых трехсторонних фрез диаметром D = 100мм, шириной B = 14мм, отверстием под оправку d = 32мм и числом зубьев z = 20 из быстрорежущей стали марки Р6М5 (ГОСТ 3755-78).

Режимы резания при фрезеровании: t = 14мм; sz = 0,05мм/зуб; sм = 125мм/мин; n = 125об/мин; Pz = 5411Н.

Характеристика приспособления.

Зажимные устройства приспособлений служат для зажима и разжима деталей, обрабатываемых на станках. Эти устройства не должны изменять положение детали в приспособлении при ее закреплении и допускать ее смещение при обработке на станке.

Принципиальная схема приспособления.

В процессе обработки заготовка должна сохранять неизменное положение относительно опорных элементов. Для достижения этого необходимо надежно закрепить заготовку в приспособлении, при этом должны соблюдаться следующие основные правила:

1) Положение заготовки, достигнутое при ее базировании, не должно меняться во время обработки;

2) Закрепление должно быть надежным;

3) Смятие поверхности заготовки, а также ее деформация при закреплении должны быть минимальными и находиться в допустимых пределах.

Сила зажима механизированного привода обрабатываемой детали с пневматическим приводом будет равна:

, где

W - сила зажима, W = 649Н;

l = 65мм; h = 65мм; f = f0 = f1 = 0,096; r = 35мм; l1 = 145мм; h1 = 58,55мм.

.

Расчет основных параметров зажимного механизма.

В поршневых пневмоприводах двухстороннего действия сжатый воздух поочередно подается в полости 1 и 3 пневмоцилиндра и перемещает поршень 2 со штоком 4 при зажиме и разжиме детали. Золотник распределительного крана при повороте рукоятки производит последовательную подачу сжатого воздуха в полость 1 или 3 пневмоцилиндра и выпуск воздуха из полостей.

1) Находим диаметр рабочей полости цилиндра:

, где

Q - осевая сила на штоке поршневого привода, Q = 356Н;

p - давление сжатого воздуха, p = 0,4МПа;

з - КПД, учитывающий потери в пневмоцилиндре, з = 0,85.

;

Принимаем диаметр цилиндра по стандарту: D = 75мм.

2) Находим диаметр штока поршня:

; принимаем диаметр штока: d = 40мм.

3) Находим усилие на штоке при выбранном диаметре цилиндра:

в бесштоковой полости:

;

в штоковой:

.

8. Организация внутрицехового транспорта

Цеховой транспорт предназначен для перемещения грузов внутри цеха. Он обслуживает станки, сборочные стенды, рабочие места, цеховые и складские помещения. В качестве транспортных средств применяются: электрические, авто- и ручные тележки; узколинейные и ширококолейные железнодорожные пути, подвесные монорельсы с электрическими тельферами; поворотные краны в виде стрел с талями или тельферами; поворотные краны на колоннах; консольные краны; подвесные кран-балки; мостовые электрические краны обыкновенные или с поворотными стрелами; конвейеры, рольганги, желоба, склизы, скаты, подъемники; пневматические подъемники и т.д.

Выбор того или иного вида цехового транспорта зависит от характера изготовляемой продукции, ее веса и размеров, вида производства и формы организации работы, размеров грузооборота (т.е. количества перемещаемых грузов), типа или размеров обслуживаемых транспортом зданий.

В каждом отдельном случае необходимо выбрать такой вид транспорта, который наиболее рационально и экономично обслуживал бы производственный процесс. Для этого необходимо произвести расчеты затрат времени на перемещение грузов, установить соответствие этих затрат темпу производственного процесса, определить затраты на намеченный транспорт, и установить как они отразятся на себестоимости продукции.

Грузовые потоки завода или цеха представляют собой схему движения по цеху или заводу материалов, полуфабрикатов и изделий в соответствии с последовательным ходом производственного процесса. Схема грузовых потоков иллюстрирует, насколько соблюден в данном производстве основной принцип - кратчайший путь движения материалов и полуфабрикатов в процессе их обработки и изготовления из них изделий. Перемещение грузов по тому или иному направлению осуществляется различными транспортными средствами: иногда одним из их видов, но чаще всего в их комбинации. Чем лучше соблюден в производстве вышеуказанный основной принцип кратчайшего пути материалов и изделий, тем правильнее грузовые потоки и тем лучше работа транспорта.

Грузопотоки завода указывают распределение и направление движения грузов по цехам и складам; грузопотоки цехов - распределение и направления движения грузов по рабочим местам и складским помещениям цеха.

Общий вес грузов, перемещаемых в течение года или суток, определяется для материалов и заготовок по черному весу, а для готовых деталей и изделий - по чистому; разность между этими весами составит вес перемещаемых отходов.

Грузовые потоки, изображенные графически для отдельных цехов и всего завода, должны указывать поступление и движение материалов, заготовок и полуфабрикатов с обозначением их черного веса, движение отходов с указанием их веса и, наконец, движение и выход готовой продукции, выраженной в чистом весе.

Линии грузовых потоков изображают направление движения грузов, а их толщина - вес в соответствующем масштабе.

ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА СВЕРЛОВЩИКА НА СТАНКАХ С ЧПУ

Рабочим местом называется часть производственной площади цеха, где расположены станок, приспособления, инструменты, заготовки и т.д. От правильной организации рабочего места и труда сверловщика зависит его производительность и качество обрабатываемых изделий.

При правильной организации рабочего места и труда рабочему не приходится непроизводительно затрачивать время на поиски инструмента, приспособлений заготовок, ходить за нарядами, технической документацией и т.д.

Рациональная организация рабочего места сверловщика предусматривает обеспечение полной безопасности работы, установление и поддержание чистоты, порядка и нормальных условий труда на рабочем месте.

На рабочем месте должны находиться только те инструменты, приспособления и заготовки, которые необходимы для выполнения данной работы. Все остальные предметы необходимо хранить на стеллажах или в инструментальном шкафчике с полочками и отдельными ячейками.

Инструмент, хранящийся в инструментальной тумбочке, должен быть разложен по типоразмерам. Мелкий режущий инструмент следует помещать в верхних ячейках, более крупный и редко применяемый - в нижних. Измерительный инструмент нужно хранить отдельно от режущего, выделив для него специальное место в инструментальной тумбочке. Обтирочный материал, щетки, скребки рекомендуется хранить в отдельном ящике. Инструменты и приспособления, которыми рабочий пользуется чаще, следует класть ближе, которыми пользуется реже - дальше.

Чертежи, операционные карты, рабочие наряды должны лежать так, чтобы ими было удобно пользоваться.

Мелкие заготовки, обрабатываемые в больших количествах, следует хранить в ящиках, расположенных у станка на уровне рук рабочего.

Готовые детали складываются в отдельный ящик, стоящий также вблизи рабочего места.

В инструментальном шкафчике надо поддерживать строгий порядок.

На рис. 9 показано рабочее место сверловщика, работающего на вертикально-сверлильном станке с ЧПУ.

Кроме сверлильного станка 1, на рабочем месте расположен приемный столик 2, на котором устанавливается тара 5 с заготовками, подлежащим обработке.

Кроме этого, предусмотрены стеллаж 3 для хранения приспособлений, инструментальная тумбочка 8 для режущего, мерительного и вспомогательного инструмента, стеллаж-подставка под настольное оборудование 4.

На рабочем месте сверловщика должны быть обеспечены гигиенические и культурные условия труда: рациональное освещение, нормальная температура, влажность, чистота воздуха и др.

9. Организация производственного участка

Формы организации производственного процесса в зависимости от типа производства.

Исходные данные:

Годовая программа - 10000шт.

Тип производства - среднесерийное.

Заготовка - штампованная поковка.

Материал - Сталь 45 ГОСТ 1050-88

Масса заготовки - 11,4кг.

Масса детали - 7,4кг.

Режим работы - 2 смены по 8 часов.

Количество рабочих дней в году - 249.

Количество рабочих часов в году - 1986.

Технологический процесс обработки детали «Вилка».

Таблица 17.

№

Наименование операции

Вид оборудования

Tп-з, мин

Tшт, мин

Разряд

015

Токарная черновая

16Б16

11,5

16,1

4

020

Токарная чистовая

16Б16

11

8,07

4

025

Сверлильная с ЧПУ

2Р135Ф2-1

10

3,71

3

030

Горизонтально-фрезерная

6Р83

14

5,97

4

035

Горизонтально-фрезерная

6Р83

16

3,28

4

040

Сверлильная с ЧПУ

2Р135Ф2-1

11

6,44

3

045

Горизонтально-фрезерная

6Р83

16

3,25

4

Данные по базовому варианту:

1)Годовая программа соответствует проектной.

2)Себестоимость детали увеличена на 5% по сравнению с проектной.

3)Капитальные затраты на оборудование составляют 90% от проектных.

В серийном типе производства применяется форма организации технологических процессов - групповая, характеризующаяся однородностью технологических признаков изделия и специализацией рабочих мест.

Характерной особенностью серийного производства является изготовление деталей партиями.

Под размером партии деталей понимают число деталей, обрабатываемых с одной наладки оборудования. Определение нормативного размера партии деталей определяется в два этапа:

а)Минимальный размер партии деталей определяется по формуле:

, где

Tп-з - подготовительно-заключительное время на переналадку оборудования по операции, имеющей наибольшие затраты времени на переналадку, в мин.;

Tшт - штучное время операции, имеющей наибольшее подготовительно-заключительное время, в мин.;

- коэффициент допустимых потерь времени на переналадку станка. Он изменяется в пределах 0,03 - 0,1. Принимаем K = 0,03;

.

б)Оптимальный размер партии деталей должен быть равным или больше минимального размера партии и кратным сменно-суточной программе (Nгод ч ф), учитывать особенности технологического процесса и необходимый запас деталей на складе в днях:

, где

Nгод - годовая программа, в штуках;

ф - число рабочих дней в году;

t - необходимый запас деталей в днях. В зависимости от размеров и массы детали он изменяется от 2 - 30 дней. Принимает t = 10 дней;

.

Вывод: Принимаем окончательно нормативный размер партии nопт = 410шт.

Таблица 18.

№ опер.

Наименование операции

Время подготовительно-заключительное Tп-з, мин

Штучное время Tшт, мин

015

Токарная черновая

11,5

16,1

020

Токарная чистовая

11

8,07

025

Сверлильная с ЧПУ

10

3,71

030

Горизонтально-фрезерная

14

5,97

035

Горизонтально-фрезерная

16

3,28

040

Сверлильная с ЧПУ

11

6,44

045

Горизонтально-фрезерная

16

3,25

Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки. Построение графика загрузки оборудования.

В серийном типе производства расчет количества рабочих мест на участке ведется по операциям на основе трудоемкости программы и эффективного годового фонда времени работы одного станка по формуле:

,где

Nгод - годовая программа выпуска деталей, в штуках;

Tшт-к - штучно-калькуляционное время на операциях, выполняемых на однотипных станках, в мин;

;;

;;

;;

.

Fэф - годовой эффективный фонд времени работы станка, в часах:

, где

Дк - количество календарных дней в году;

Дв - количество выходных дней в году (субботние и воскресные дни);

Дпр - количество праздничных дней в году;

Tсм - продолжительность рабочей смены, в часах;

Tсокр - сокращение продолжительности смены в предпраздничные дни, в час.;

C - количество смен работы;

Kб - Коэффициент потерь времени. Kб = 0,97.

;

;

;

.

Расчетное количество рабочих Cр округляют до ближайшего целого числа - принятого количества станков Спр.

Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям Kз устанавливается по формуле:

, т.е. 52,5%;, т.е. 44,1%;

, т.е. 54,6%.

Средний коэффициент загрузки всей поточной линии участка Kср определяется отношением суммы расчетных рабочих мест к сумме принятых рабочих мест.

, т.е. 37,8%.

Величина среднего процента загрузки станков на участке для серийного производства должна быть не менее 85 - 95%.

Если загрузка ниже 85%, то необходимо догрузить оборудование.

Догрузка оборудования может производиться несколькими способами:

а)подбором аналогичных технологически подобных деталей с заданной трудоемкостью и годовыми программами выпуска;

б)через приведенную программу выпуска деталей, когда догружаемые детали условно по трудоемкости приводятся к заданной (типовой) детали;

в)отбирают детали для догрузки только определенных типов станков в качестве кооперирования или услуг другим участкам и цехам завода. В этом случае определяют количество станко-часов, принимаемых для догрузки каждого типа оборудования так, чтобы Kз = 0,85 - 0,95 или 85 - 95%.

Принимаем третий способ догрузки оборудования.

Расчет количества станков и их загрузки на заданную программу.

Таблица 19.

№ опер.

Наименование операции

Штучно-калькуляционное время Tшт-к, мин.

Количество станков

Коэффициент загрузки Kз

Расчетное Ср

Принятое Спр

015

020

Токарная черновая и чистовая

16,1 + 8,10 = 24,2

1,05

2

0,525

025

040

Сверлильная с ЧПУ

3,73 + 6,47 = 10,2

0,441

1

0,441

030

035

045

Горизонтально-фрезерная

6,00 + 3,32 + 3,29 = 12,61

0,546

1

0,546

Догрузка оборудования и расчёт количества станков и их загрузки с догрузкой.

Таблица 20

№ оп.

Наименование операции

Принятое кол-во станков по заданной программе

Располагаемые станко-часы

Трудоёмкость программы с догрузкой (час)

Трудоёмкость по заданной программе

Количество стако-часов для догрузки

Расчетное кол-во станков с дозагрузкой

Принятое кол-во станков

Коэффициент загрузки оборудования

015

020

Токарная черновая и чистовая

2

3853

7090

4046

3044

1,84

2

0,92

025

040

Сверлильная с ЧПУ

1

3853

3352

1699

1653

0,87

1

0,87

030

035

045

Горизонтально-фрезерная

1

3853

3468

2104

1364

0,90

1

0,90

Итого

4

4

0,90

Сводная ведомость оборудования.

Таблица 21

Наименование оборудования

Модель станка

Кол-во станков

Спр

Габаритные размеры (длина, ширина), (мм)

Группа оборудования

Суммарная мощность

На один станок

Полная стоимость всего оборудования, (руб.)

На один станок, (кВт)

Всех станков

(кВт)

Цена, (руб.)

Монтаж 15% от цены, (руб.)

Полная стоимость (цена + монтаж),

(руб.)

Токарно-винторезный

16Б16

2

2280Ч1060

1

4,6

9,2

260000

39000

299000

1150000

Сверлильный

2Р135Ф2-1

1

1800Ч2170

2

3,7

3,7

160000

24000

184000

Горизонтально-фрезерный

6Р83

1

2560Ч2260

6

11

11

320000

48000

368000

Итого

4

23,9

740000

111000

851000

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 12. График загрузки оборудования.

Расчёт численности работающих на участке.

Численность работающих на участке определяются по группам и категориям работающих: производственные работающие, вспомогательные рабочие, служащие, руководители, специалисты.

Расчёт численности производственных рабочих.

Число производственных рабочих определяется путём округления расчётного количества рабочих до ближайшего целого числа рабочих.

В серийном производстве определение количества производственных рабочих ведётся по каждой профессии, по каждому квалифицированному разряду отдельно, исходя из трудоёмкости работ за год, с учётом многостаночного обслуживания.

, где

Q - трудоёмкость годовой программы с догрузкой в нормо-часах;

Fэф.р - эффективный годовой фонд времени работы одного рабочего в часах;

, где

Kнв - коэффициент, учитывающий невыходы рабочих Kнв = 0,88 - 0,91. Принимаем Kнв = 0,9.

Sм - количество станко-дублёров, которое может обслужить один рабочий;

Kн - коэффициент выполнения норм Kн = 1.

принимаем 4;

принимаем 2;

принимаем 2.

Расчетное количество производственных рабочих составляет 7,79. Принимаем 8 человек и распределяем их по операциям.

Расчёт численности вспомогательных рабочих.

Количество вспомогательных рабочих определяют укрупнено в процентном отношении от количества производственных рабочих, по рабочим местам, по нормам обслуживания. Для серийного производства 15 - 20%. Принимаем 15%.

принимаем 2.

Слесарь-наладчик - 1 человек, 5 разряд.

Контроллер - 1 человек, 3 разряд.

Сводная ведомость списочного состава работающих на участке.

Таблица 22

Категории работающих

Количество работающих

В % от производственных рабочих

В % от общего количества работающих

всего

в т. ч. по сменам

1

2

Производственные рабочие

Вспомогательные рабочие

8

2

4

1

4

1

15

80

20

Всего:

10

5

5

100

Расчёт площади участка и стоимости здания.

Общая площадь участка Pоб состоит из производственной Pпр и вспомогательной Pвсп площади.

Производственная площадь занята основными рабочими местами, проходами, проездами. Она определяется:

, где

Спр - число однотипных станков на участке;

P1 - удельная площадь на единицу оборудования, в м2. Она определяется умножением длины на ширину станка;

P2 - удельная площадь на проходы, проезды и т. п. на единицу оборудования, в м2.

P2 = 6 - 8м2. Принимаем P2 = 6м2.

n - число наименований равнотипных станков.

;

;

Вспомогательная площадь, занятая под складские помещения, места контролёров, ИРК, бытовые помещения и т. п.

Вспомогательная площадь определяется:

, где

Pскл - площадь под заготовки и готовую продукцию, в м2. Принимаем Pскл = 15% от производственной площади;

Pирк - площадь под инструментально раздаточную кладовую, в м2. Pирк - рассчитывается по норме на один станок, в серийном производстве - 0,65м2;

Pконтр - площадь контрольного пункта, в м2. Принимается - 6м2 на одного контролёра;

Pбыт - площадь бытовых и конторских помещений, в м2. Принимается - 1,22м2 на одного работающего в наибольшую смену.

;

;

;

;

;

.

Для определения стоимости здания участка следует умножить общую площадь на высоту здания, которая в курсовой работе принимается 6м, а стоимость 1м3 здания - 4450 рублей.

;

.

Выбор межоперационных транспортных средств.

Для обеспечения ритма работы участка необходимо иметь транспортные средства, на выбор которых большое внимание оказывает характер технологического процесса, габарит и масса обрабатываемых деталей, вид и количество оборудования, его расположение на участке и другие факторы.

Для транспортировки деталей с одного рабочего места на другое и из пролёта в пролёт применяется: ручные, электрические тележки, автокары, монорельсы с тельферами, которые могут быть прямыми, кольцевыми и с передвижными стрелками; желоба, лотки, целые и пластинчатые конвейеры, транспортеры, кран- балки.

С учетом всех факторов принимаем транспортные средства - передвижные стеллажи (к каждому рабочему месту прикреплен один стеллаж). Монтаж и доставка составляют 15% от стоимости транспортного средства.

Характеристика транспортного оборудования.

Таблица 23.

№ п/п

Наименование транспортных средств

Пролет

Грузоподъемность

Цена (руб.)

1

Передвижной стеллаж

-

0,5 тонн

7000

Общая стоимость:

10. Расчет основных технико-экономических показателей участка

Расчет фонда заработной платы промышленно-производственного персонала участка по категориям работающих.

Расчет фонда заработной платы производственных рабочих.

Фонд заработной платы производственных рабочих состоит из основной и дополнительной заработной платы.

Годовой фонд заработной платы Зо.год определяется умножением основной заработной платы на деталь - Зо на годовую программу выпуска деталей., т.е.

, где

Зо - основная заработная плата производственных рабочих на деталь, руб., определяется по формуле:

,где

Зт - заработная плата по тарифу за одну деталь (без учета доплат по прогрессивно-премиальным системам);

зпр - коэффициент, учитывающий приработок, учитывающий доплаты за работу в ночное время, за руководство бригадой, за обучение учеников на производстве, за совмещение профессий и т.д. Принимаем зпр = 1,4.

Pсд - сдельная расценка на операцию, руб., определяется по формуле:

, где

Сч - часовая тарифная ставка соответствующего разряда, по которому выполняется операция;

t - норма времени на операцию, мин;

;;

;;

;;

Таблица 24.

№ операции

Наименование операции

Разряд работы

Норма времени (мин)

Часовая тарифная ставка

Сдельная расценка на операцию (руб)

Количество станков, обслуживаемых одним рабочим

Коэффициент многостаночного обслуживания

Зарплата по тарифу на деталь (руб)

015

Токарная черновая

4

16,1

32,60

8,75

1

1

8,75

020

Токарная чистовая

4

8,10

32,60

4,40

1

1

4,40

025

Сверлильная с ЧПУ

3

3,73

22,30

1,39

1

1

1,39

030

Горизонтально-фрезерная

4

6,00

32,60

3,26

1

1

3,26

035

Горизонтально-фрезерная

4

3,32

32,60

1,80

1

1

1,80

040

Сверлильная с ЧПУ

3

6,47

22,30

2,41

1

1

2,41

045

Горизонтально-фрезерная

4

3,29

32,60

1,79

1

1

1,79

Итого

47,01

23,80

23,80

Годовой фонд дополнительной заработной платы производственных рабочих Здоп.год включает выплаты, предусмотренные законодательством о труде, оплату очередных и дополнительных отпусков, оплату времени выполнения государственных и общественных обязанностей, оплату льготных часов подростков, выплату вознаграждения за выслугу лет и т.п.

Годовой фонд дополнительной заработной платы определяется в размере 20% к основной заработной плате.

Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих, находящихся на повременной оплате труда.

Расчет годового фонда основной заработной платы вспомогательных рабочих-повременщиков Зо.год.пов ведется путем умножения часовой тарифной ставки Сч, соответствующей квалификации рабочего , на коэффициент приработка зпр, на эффективный фонд времени работы рабочего Fэф.р на количество вспомогательных рабочих Р. Принимаем зпр = 1,6 для наладчиков и слесарей, зпр = 1,4 для остальных профессий.

Слесарь-наладчик 5 разряд:

;

Контроллер 3 разряд: .

Годовой фонд дополнительной заработной платы вспомогательных рабочих Здоп.год.пов.в процентах от основной заработной платы составляет 20%.

Слесарь-наладчик 5 разряд: ;

Контроллер 3 разряд: .

Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих Згод.пов равен сумме основного и дополнительного фондов.

Слесарь-наладчик 5 разряд:

;

Контроллер 3 разряд: .

Ведомость вспомогательных рабочих и фонда заработной платы.

Таблица 25.

Наименование профессий

Количество

принятых

рабочих

Разряд

рабочего

Часовая

тарифная

ставка

Годовой фонд Основной з/п (руб.)

Годовой фонд дополни-тельной з/п (руб.)

Годовой фонд з/п (руб.)

Слесарь-наладчик

1

5

40,85

116824,46

23364,89

140189,35

Контроллер

1

3

22,30

55802,63

11160,53

66963,16

Итого

172627,09

34525,42

207152,51

Сводная ведомость годового фонда заработной платы персонала участка.

Таблица 26

Категории работающих

Количество работающих (чел.)

Годовой фонд

Годовой фонд з/п (руб.)

основной з/п (руб.)

дополнительной з/п (руб.)

Производственные рабочие

8

333200,00

66640,00

399840,00

Вспомогательные рабочие

2

172627,09

34525,42

207152,51

Итого

10

505827,09

101165,42

606992,51

Расчет отчислений в социальные фонды.

На предприятиях отрасли процент отчислений на социальные фонды принять в размере 38,5% от суммы основной и дополнительной заработной платы. Принимаем 38,5% от планового годового фонда заработной платы по каждой категории рабочих отдельно.

Производственные рабочие: ;

Вспомогательные рабочие: .

Расчет отчислений в социальный фонд

Таблица 27

Категории работающих

Годовой фонд заработной платы (руб.)

Отчисления в социальные фонды (руб.)

Производственные рабочие

399840,00

153938,40

Вспомогательные рабочие

207152,51

79753,72

Расчет затрат на основные материалы.

Данный расчет выполняется на основе норм расхода материала на одну деталь с учетом стоимости возвратных отходов, цены, транспортно-заготовительных расходов и программы.

, где

Nгод - годовая программа выпуска деталей, в штуках;

Qм - норма расхода материала на заготовку, в кг;

Pм - оптовая цена за 1кг материала, в рублях Pм = 20руб.;

Kт-з - коэффициент транспортно-заготовительных расходов. С его помощью учитываются наценки, уплачиваемые снабженческо-сбытовым организациям, провозная плата, расходы на разгрузку и доставку материалов на склады и т.п.

Kт-з = 1,04 - 1,12 , т.е. 4 - 12% от стоимости материалов. Принимаем Kт-з = 1,1;

gо - масса возвратных отходов на деталь, в кг;

;

Pо - цена за 1кг возвратных отходов, в рублях Pо = 2,10руб.;

.

Расчет расходов, связанных с обслуживанием и эксплуатацией оборудования и цеховых расходов.

Косвенные расходы в цехе подразделяются на расходы, связанные с обслуживанием и эксплуатацией оборудования и цеховые расходы.

К статье «Содержание и эксплуатация оборудования» относятся стоимость вспомогательных материалов, необходимых для нормальной работы оборудования; заработная плата рабочих, связанных с обслуживанием оборудования с отчислением на социальный фонд, стоимость электроэнергии, воды, сжатого воздуха, используемых на приведение в движение станков, кранов, насосов и других производственных механизмов; амортизация и текущий ремонт производственного и подъемно-транспортного оборудования, ценных инструментов и т.п.

В статье «Цеховые расходы» относятся заработная плата аппарата управления цехом с отчислениями на социальные фонды; амортизационные отчисления и затраты на содержание и текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря общецехового назначения, затраты на опыты, исследования, рационализацию и изобретательство цехового характера; затраты на мероприятия по охране труда и другие цеховые расходы, связанные с управлением и обслуживанием производства.

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

Таблица 28

№ п/п

Наименование статей расходов

Содержание расходов

Методика расчетов

Сумма (руб.)

1

2

3

4

5

1

Амортизация производственного оборудования и транспортных средств.

1. Амортизация производственного оборудования.

Норма амортизации станков и автоматических линий 12,2% от полной первоначальной стоимости оборудования. 1150000 • 0,122

140300,00

2. Амортизация транспортных средств.

Норма амортизации 20% от полной первоначальной стоимости транспортных средств.

16100 • 0,2

3220,00

2

Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт).

1. Затраты на вспомогательные материалы.

Принимается по укрупненному нормативу - 500 рублей в год на один станок.

500 · 4

2000,00

2. Расходы на электроэнергию на технологические цели.

, где

Nуст - суммарная мощность всех устройств, кВт Nуст = 23,9;

Fэф - эффективный фонд времени работы оборудования, час

Fэф = 3853ч;

Kв - коэффициент одновременности работы оборудования, час Kв = 0,75;

Kо - коэффициент нагрузки электродвигателей с учетом режима работы оборудования Kо = 0,9;

1

2

3

4

5

зо - коэффициент, учитывающий потери в сети зо = 0,964;

зп - коэффициент полезного действия электродвигателей зп = 0,9;

Sк - стоимость одного кВт/час, руб. Sк = 1,6руб.;

114630,75

3. Затраты на воду для производственных нужд.

, где

Sвод - цена за 1м3 воды, руб.

Sвод = 6,88руб.;

Kср - средний коэффициент загрузки оборудования Kср = 0,9;

Z - число смен работы оборудования в сутки Z = 2;

Qвод - годовой расход воды на 1 станок в смену, м3;

, где

q - годовой расход воды на 1 станок в смену, м3 q = 25м3;

Cпр - количество станков на участке;

;

1238,40

4. Затраты на сжатый воздух.

, где

Qв - затраты на годовой расход сжатого воздуха для всех воздухо-приемников, м3;

Qср - расход воздуха на пневматические инструменты и подъемники, в среднем 0,1м3/час на один станок Qср = 0,1 • 4 = 0,4;

Fэф - эффективный фонд времени работы оборудования, час

Fэф = 3853ч;

Kср - средний коэффициент загрузки оборудования Kср = 0,9;

Sв - стоимость 1тыс.м3 сжатого воздуха Sв = 832;

1154,05

5. Зарплата вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования.

Выбираем годовой фонд заработной платы слесарей-ремонтников, наладчиков, электриков, шорников.

140189,35

3

Текущий ремонт оборудования и транспортных средств.

1. Затраты на текущий ремонт оборудования.

Затраты на текущий ремонт оборудования принять в размере 7% от первоначальной стоимости.

1150000 • 0,07

80500,00

2. Затраты на текущий ремонт транспортных средств.

Затраты на текущий ремонт транспортных средств принять в размере 3% от первоначальной стоимости транспортных средств.

16100 • 0,03

483,00

3. Стоимость текущего ремонта ценных инструментов и приспособлений.

Принять в размере 60% зарплаты рабочих, связанных с обслуживанием оборудования.

140189,35 • 0,6

84113,61

4

Затраты по содержанию и эксплуатации транспортных средств.

1. Затраты транспортных рабочих.

Табл. 8

-

2. Затраты на эксплуатацию транспорта.

Принять в размере 70% от фонда зарплаты транспортных рабочих.

-

5

Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений, расходы по их восстановлению.

Принять в размере 1000руб. в год на 1 производственный станок.

1000 • 4

4000,00

1

2

3

4

5

6

Прочие расходы

1. Зарплата (основная и дополнительная) контролеров, распредов и др. вспомогательных рабочих, чья зарплата не вошла в смету.

Табл. 8

66963,16

2. Отчисления на социальные фонды от фонда зарплаты вспомогательных рабочих.

Табл. 10

79753,72

Итого п.п. 1 - 6

718546,04

3. Прочие расходы, не перечисленные в предыдущих статьях.

Принять 3% от суммы затрат всех предыдущих статей. 718546,04 • 0,03

21556,38

Итого:

Hс

740102,42

,где

Hс - итог сметы расходов по содержанию и эксплуатации оборудования;

Kср - средний коэффициент загрузки оборудования без догрузки;

Kср.уч - средний коэффициент загрузки оборудования по участку с догрузкой.

.

Смета цеховых расходов.

Таблица 29

№ п/п

Наименование статей расходов

Содержание расходов

Методика расчетов

Сумма (руб.)

1

2

3

4

5

1

Содержание персонала участка.

1. Заработная плата специалистов, руководителей и служащих.

Табл. 9

-

2. Отчисление на социальные фонды от годового фонда з/п специалистов, руководителей и служащих.

Табл. 10

-

2

Амортизация зданий, сооружений и инвентаря.

1. Амортизация здания участка.

Норма амортизации 3,2% от стоимости здания участка. 1575834 • 0,032

50426,69

2. Амортизация инвентаря

Стоимость инвентаря принять 2% от стоимости оборудования.

1150000 • 0,02

23000,00

Норма амортизации инвентаря 11% от его стоимости. 23000,00 • 0,11

2530,00

3

Содержание зданий, сооружений и инвентаря

1. Расход электроэнергии на освещение.

, где

Qэл - стоимость электроэнергии, идущей на освещение участка;

Fо - годовое число часов на освещение Fо = 2700ч;

Pоб - общая площадь участка, м2 Pоб = 59,02м2;

Sэл - стоимость 1кВт/ч электроэнергии, руб. Sэл = 1,6руб.;

qосв - удельный расход электроэнергии на 1м2 qосв = 15.

3824,50

2. Расход пара на отопление.

, где

Qпар - стоимость пара для отопления участка, руб.;

Sпар - стоимость 1т пара, руб. Sпар = 350,5руб.;

V - объём помещения участка, м3 V = 354,1м3;

H - число часов в отопительном сезоне H = 4344ч;

q - удельный расход тепла на 1м3 здания, ккал q = 20ккал;

I - теплоотдача одного кг пара, ккал I = 540ккал;

19968,25

3. Расход воды на хозяйственные и бытовые нужды.

, где

Qвод.х.б - стоимость воды на хозяйственно-бытовые нужды;

Sвод - стоимость 1000м3 воды, руб. Sвод = 6877руб;

P - число работающих на участке, чел. P = 10чел.;

q - удельный расход воды на одного работающего в смену, м3 q = 0,08;

ф - число рабочих дней в году ф = 249;

1369,90

4. Материалы, расходуемые на содержание помещений.

Принять в размере 11% от стоимости здания.

1575834 • 0,11

173341,74

4

Текущий ремонт зданий, сооружений, производственного инвентаря.

1. Затраты на текущий ремонт здания, участка.

Принять в размере 17% от стоимости здания.

1575834 • 0,17

267891,78

2. Затраты на ремонт производственного инвентаря.

Стоимость инвентаря 7% от стоимости оборудования. 1150000 • 0,07

80500,00

Затраты на ремонт принять 15% от стоимости инвентаря. 80500,00 • 0,15

12075,00

5

Испытания, опыты, исследования, изобретательство, рационализаторство.

Принять 4000 рублей в год на одного работающего. 4000 • 10

40000,00

6

Охрана труда и техника безопасности

Принять 700 рублей на одного работающего в год. 700 • 10

7000

7

Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря

Принять 100 рублей на одного работающего в год. 100 • 10

1000,00

Итого: п.п. 1-7

682927,86

8

Прочие расходы

Принять 3% от общей суммы затрат по п. 1-7. 682927,86• 0,03

20487,84

Итого

п.п. 1-8 Hц

703415,70

, где

Hц - итог сметы цеховых расходов;

Kср - средний коэффициент загрузки оборудования без догрузки;

Kср.уч - средний коэффициент загрузки оборудования по участку с догрузкой;

.

Расчёт процентов косвенных доходов.

Процент расходов по содержанию и эксплуатации оборудования определяется по формулам:

, где

Пс - процент расходов по содержанию и эксплуатации оборудования;

Н*с - сумма расходов по содержанию и эксплуатации оборудования, происходящая на заданную программу деталей, руб.;

Зо - основная заработная плата производственных рабочих, руб.;

.

, где

Пц - процент ценовых расходов;

Н*ц - сумма цеховых расходов, происходящая на заданную программу деталей, руб.;

Зо - основная заработная плата производственных рабочих, руб.

.

Расчёт себестоимости продукции.

Себестоимость одной детали слагается из затрат на основные материалы за вычетом возвратных реализуемых отходов: основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих, отчислений на социальные фонды от заработной платы (основной и дополнительной) производственных рабочих, расходов, связанных с содержанием и эксплуатацией оборудования и цеховых расходов.

Калькуляция цеховой себестоимости.

Таблица 30

Статьи калькуляции

Затраты (рубли)

На одну деталь

На весь выпуск

Методика расчёта

Сумма

Методика расчёта

Сумма

Прямые затраты

1. Основные материалы за вычетом возвратных отходов.

п. 4.2.3

242,40

п. 4.2.3

2424000,00

2. Основная з/п рабочих.

Табл. 9

33,32

Табл. 9

333200,00

3. Дополнительная з/п рабочих.

Табл. 9

6,66

Табл. 9

66640,00

4. Отчисления в фонд социальный от фонда з/п рабочих.

Табл. 10

15,38

Табл. 10

153938,40

5. Расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования.

Табл. 11

74,01

Табл. 11

740102,42

6. Цеховые расходы.

Табл. 12

70,34

Табл. 12

703415,70

Cпр = 442,11руб.;

.

11. Расчет основных показателей экономической эффективности проектируемого участка

Расчет годового экономического эффекта.

Экономическая эффективность работы спроектированного участка определяется путем экономического сравнения разработанного производства с базовым заводским.

Решение о целесообразности создания проектируемого участка принимается на основе экономического эффекта, определяемого на годовой объём производства продукции.

Определение годового экономического эффекта осуществляется путём сопоставления приведенных затрат по базовому «заводскому» и проектному вариантам, которые определяются по формулам:

;

, где

Zз - приведенные затраты по базовому «заводскому» варианту, руб.;

Zпр - приведенные затраты по проектному варианту, руб.;

Cз - себестоимость единицы продукции на заводе, руб.;

Cпр - себестоимость единицы продукции по проекту, руб.;

Eн - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений, Eн = 0,15 - 0,2. Принимаем Eн = 0,2.

Kуд.з - удельные капитальные вложения по заводу, руб.;

Kуд.пр - удельные капитальные вложения по проекту, руб.;

;

;

.

Годовой экономический эффект в рублях определяется:

Расчет условно-годовой экономии.

Одним из показателей экономической эффективности является условно-годовая экономия, получаемая от снижения себестоимости. Этот показатель определяют в случае, если проектируемый технологический процесс или участок не требуют дополнительных капитальных вложений, а также расчета показателя - срока окупаемости затрат.

Условно-годовая экономия определяется:

, где

Эу.г - условно годовая экономия, получаемая от снижения себестоимости, руб.;

Nпр - годовая программа выпуска деталей по проекту, шт.;

.

Расчет срока окупаемости дополнительных капитальных вложений.

Если новый вариант технологий требует больших капитальных вложений по сравнению с заводским «базовым» вариантом, являясь при этом эффективным, то следует определить срок окупаемости дополнительных капитальных вложений.

Срок окупаемости дополнительных капитальных затрат определятся по формуле:

, где

Tок - срок окупаемости дополнительных капитальных затрат, год;

Kпр - капитальные вложения «стоимость оборудования» по проекту, руб.;

Kз - капитальные вложения «стоимость оборудования» по базовому варианту, руб.;

Эу.г - условно годовая экономия, руб;

Расчетный срок окупаемости дополнительных вложений не должен превышать нормативный срок окупаемости Tн.

.

Технико-экономические показатели работы участка.

Таблица 31

№ п/п

Наименование показателей

Ед. изм.

Методика расчета показателей

Величина показателей

Выпуск продукции

1.

Годовая программа

шт.

10000

2.

Годовой выпуск продукции

н/ч

Tшт • Nгод / 60

7835

3.

Годовой выпуск по себестоимости

руб.

4421100,00

Оборудование и производственная площадь

4.

Количество единиц оборудования

шт.

Табл. 20

4

5.

Полная стоимость оборудования

руб.

Табл. 21

1150000,00

6.

Средняя стоимость единицы оборудования

руб.

1150000 / 4

287500,00

7.

Мощность станочного парка

кВт

Табл. 21

23,9

8.

Средняя мощность на один станок

кВт

23,9 / 4

5,975

9.

Средний процент загрузки оборудования

%

Табл. 20

0,9

10.

Общая площадь участка

м2

п. 4.1.4

59,02

11.

Производственная площадь участка

м2

п. 4.1.4

38,54

12.

Общая площадь участка на единицу оборудования

м2

59,02 / 4

14,76

13.

Выпуск продукции на 1м2 общей площади

руб.

4421100 / 59,02

74908,51

Труд

14.

Выработка на одного работающего

н/ч

10000...

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены