Сверлильно-фрезерный координатно-расточной станок с повышением частоты вращения привода главного движения

Стол предназначен для расточки, сверления, развертывания, нарезки резьб, чистового фрезерования.

Наличие точной измерительной системы отсчета стола позволяет выполнять высокоточные контрольно - измерительные операции.

Обеспечивает обработку корпусных деталей с заданными высокими требованиями к точности расположения обрабатываемых поверхностей.

Обработку деталей можно производить при горизонтальном и вертикальном положении планшайбы стола.

Столы пригодны для точной обработки деталей без специальной оснастки (в том числе для обработки кондукторов и приспособлений).

Стол может использоваться в случае обработки деталей с охлаждением.

Вид климатического исполнения УХЛ категории 4.1 по ГОСТ 15150.

Класс точности А.

8.8.1 Технические характеристики

Стол должен удовлетворять требованиям ГОСТ 16163, ГОСТ 12.2.009, ГОСТ 12.2.029 и ГОСТ 12.2.049.

Основные технические данные и характеристики должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 8.1.

Таблица 8.1 - Основные технические данные

Наименование показателей	Размерность	Значение
Диаметр рабочей поверхности планшайбы	мм	360
Число Т - образных пазов	шт.	8
Ширина Т - образных пазов по ГОСТ 1574	мм	12Н12
Диаметр центрального отверстия планшайбы	мм	25Н7
Расстояние от основания стола до рабочей поверхности планшайбы	мм	225
Расстояние от основания стола до оси планшайбы, при вертикальном положении стола	мм	215
Наибольшая масса устанавливаемой заготовки: - при горизонтальном положении - при вертикальном положении	кг кг	100 80
Наибольший угол поворота планшайбы	-	неограничен
Дискретность задания перемещения	градус(сек)	0,001(3.6)
Пределы частот вращения планшайбы	об/мин	0…10
Наибольшее допускаемое усилие при сверлении (при горизонтальном положении планшайбы на краю планшайбы)	Н	1870
Наибольший крутящий момент на планшайбе	Нм	150
Потребляемая мощность, не более	кВт	1,9
Измерительная система	-	оптоэлектронная
Вид привода поворота планшайбы	-	электрический
Зажим планшайбы	-	гидравли - ческий
Рабочее давление в гидроцилиндре зажима стола	МПа	5,0
Габаритные размеры, не более: - длина - ширина - высота - высота при вертикальном положении стола	мм мм мм мм	647 405 225 405
Масса, не более	кг	200
Установленный срок службы до первого капитального ремонта	лет	10
Установленный ресурс по точности до первого ремонта, не менее	тыс. час	10
Класс точности стола	-	А

Примечание: нормы надежности обеспечиваются при соблюдении условий хранения, монтажа, транспортировки, эксплуатации и графиков планово - предупредительных ремонтов.



9. Описание гидравлической схемы

Схема гидравлическая принципиальная

См.лист СамГТУ.151002.060.020.07.ГЗ.

Перечень аппаратуры гидросистемы станка таблица 9.1.

Таблица 9.1 - Перечень аппаратуры гидросистемы

Поз. Обозначение	Наименование	Количество
А	Гидроагрегат в том числе насос 3БГ12-41А (N=3/6 л/мин, Рном=10 МПа )	1
АК	Пневмогидроаккумулятор АПГ - Б - 10/20 ТУ2 - 053 - 1655 - 86	2
ДР1	Блок дроссельный смазочный БДИ2	1
ДР2	Блок дроссельный смазочный БДИ4	1
ДР3	Гидродроссель	1
ДР6	ДКМ 6/3	1
К01	Гидроклапан обратный КОМ 6/3	1
КП1	Гидроклапан предохранительный КПМ 6/3 - В2	1
КП2	Гидроклапан предохранительный КПМ 6/3 - В1	1
КР1	Гидроклапан редукционный КРМ 6/3 В2Р	1
КР2	Гидроклапан редукционный	1
КР3	КРМ 6/3 В1Р	2
МН1	Манометр ДМ 1001 - 06 МПа - 2,5	1
МН2	Манометр ДМ 1001 - 2,5 МПа - 2,5	1
МН3	Манометр ДМ 1001 - 10 МПа - 2,5	1
МХ	Машина холодильная ХМСОЖ - 4 ТУ26 - 03 - 332 - 76	1
	Система централизованной смазки №725
П1	Питатель М6 (10Д-10Д-35Е-35Е-35ЕВ-35Е)УХЛ4.1	1
П2	Питатель МИ6 (5Д-15Д-15Д-15Д-15Д-15Е) УХЛ4.1	1
П3	Питатель М4 (10Д-15Д-30Д-35Е) УХЛ4.1	1
П4	Питатель МИ3 (15Д-10Е-15Е) УХЛ4.1	1
Р1, Р2, Р4…Р7	Гидрораспределитель ВЕ6574А 31/Г24М	6
Р9, Р10 Р12, Р14	Гидрораспределитель ВЕ34 31/Г24М	4
Р15	Гидрораспределитель ВММ644	1
Р26	Гидрораспределитель ВММ6574	1
РД1… РД6	Реле давления 1 ГОСТ26005 - 83	6
Ф1…Ф2	Фильтр 1 Ф1М16 - 25	2
Ц1	Гидроцилиндр переключения блоков	1
Ц2	Гидроцилиндр переключения шестерен	1
Ц3	Гидроцилиндр отжима инструмента	1
Ц4	Гидроцилиндр гидроуравновешивания шпинд. бабки	1
Ц5…Ц8	Гидроцилиндры зажима поворотного стола	4
Ц9…Ц10	Гидроцилиндры ограждения	2
Ц11… Ц14	Гидроцилиндры отжима палеты	4
Ц15… Ц16	Гидроцилиндры фиксации палеты	2
1…31	Точки смазки	31

Описание работы

Гидросистема станка выполняет следующие функции:

гидроуравновешивание шпиндельной бабки;

отжим инструмента в шпинделе;

переключение коробки скоростей;

зажим - отжим поворотного стола;

гидроразгрузка направляющих салазок стойки;

смазка коробки скоростей и червячной передачи поворотного стола;

подача масла в систему централизованной периодической смазки;

открытие и закрытие дверей ограждения*;

отжим стола - спутника*;

фиксация и расфиксация стола - спутника.

Гидросистема станка состоит из:

- гидроагрегата

- машины холодильной

- гидроаппаратуры, установленной на станке

- исполнительных органов: гидроцилиндра переключения блока Ц1; гидроцилиндра переключения шестерен Ц2; гидроцилиндра отжима инструмента Ц3; гидроцилиндра уравновешивания шпиндельной бабки Ц4; гидроцилиндров зажима поворотного стола Ц5, Ц6, Ц7, Ц8; гидроцилиндров ограждения Ц9, Ц10*; гидроцилиндров отжима и фиксации стола - спутника Ц11, Ц12, Ц13, Ц14, Ц15, Ц16*.

Основные узлы гидроагрегата рис.6; насосная установка А, гидроблок с аппаратурой модульного типа поз.1, блок реле давления поз.2, фильтры Ф1 и Ф2.

Гидроагрегат осуществляет подачу рабочей жидкости в гидросистему, систему смазки и разгрузки направляющих, а также в систему централизованной периодической смазки.

В гидросистему масло подается от насоса производительностью 3 л/мин через фильтр Ф1, обратный клапан К01 и отвод А2. Давление регулируется предохранительным клапаном КП1.

Поддерживание постоянного давления в гидросистеме осуществляется с помощью двух пневмоаккумуляторов АПГ-Б-10/20. При достижении в гидросистеме давления 5 МПа, реле давления РД2 подает сигнал в устройство числового программного управления (УЧПУ) и через 10 сек. (время задержки) гидросистема готова к работе. В случае повышения давления в гидросистеме до 7 МПа, срабатывает реле давления РД1, после чего происходит аварийный останов станка.

Контроль давления:

в гидросистеме и системе централизованной смазки;

в системе смазки и разгрузки направляющих -

осуществляется при помощи манометра МН1 и гидрораспределителя Р15, ручку которого в первом случае следует повернуть от гидрораспределителя (положение а), а во-втором к гидрораспределителю (положение б).

Сброс давления в гидросистеме осуществляется включением гидрораспределителя Р16.

Переключение диапазона скоростей привода главного движения станка: переключение коробки скоростей осуществляется подачей масла в трехпозиционный гидроцилиндр Ц1 переключения блока и двухпозиционный гидроцилиндр Ц2 переключения шестерни при включении электромагнитов Y12, Y13, Y14, Y15 гидрораспределителей Р2, Р9, Р10. Время переключения, регулируемое посредством дросселей ДР3, ДР4, ДР5 должно быть в пределах 3…5 сек.

При включении электромагнитов Y12 и Y13 масло поступает в левую полость двухпозиционного гидроцилиндра Ц2 - поршень перемешается вправо и в среднюю полость трехпозиционного гидроцилиндра Ц1 - поршень перемещается влево - 1 ступень.

При включении электромагнита Y12 масло поступает в левую полость гидроцилиндра Ц2 - поршень перемещается вправо, и в левую полость гидроцилиндра Ц2 - поршень перемещается вправо - 2 ступень.

При включении электромагнитов Y12, Y14, Y15 масло поступает в правую полость гидроцилиндра Ц2 - поршень движется влево, и в правую и левую полости гидроцилиндра Ц1 - поршень перемещается в среднее положение - 3 ступень.

При включении электромагнитов Y12 и Y14 масло поступает в левую полость гидроцилиндра Ц2 - поршень перемещается вправо, и в правую и левую полости гидроцилиндра Ц1 - поршень перемещается в среднее положение - нейтраль.

Регулировкой дросселей ДР3, ДР4, ДР5 обеспечить время переключения шестерни и блока шестерен в пределах 3...5сек.

Отжим инструмента: отжим инструмента осуществляется подачей масла в гидроцилиндр Ц3 отжима инструмента, при включении электромагнита Y11 гидрораспределителя Р9.

В исходном положении гидрораспределителя Р9 масло поступает в штоковую полость гидроцилиндра Ц3, поршневая соединена со сливом - инструмент зажат.

При включении электромагнита Y11 масло подается в поршневую полость гидроцилиндра Ц3, штоковая полость соединена со сливом, поршень перемещается влево - инструмент отжат.

Зажим и отжим поворотного стола: зажим и отжим поворотного стола осуществляется подачей масла в гидроцилиндры зажима Ц5, Ц6, Ц7, Ц8 при включении электромагнитов Y9, Y10 гидрораспределителя Р14.

Гидроуравновешивание шпиндельной бабки: гидроуравновешивание шпиндельной бабки осуществляется гидроцилиндром Ц4. Со штоковой полостью гидроцилиндра дополнительно с основным подводом присоединены рукавами два пневмогидроаккумулятора, позволяющих поддерживать постоянное давление в гидроцилиндре при ускоренном перемещении шпиндельной бабки вверх.

Открытие и закрытие дверей ограждения: открытие и закрытие дверей осуществляется гидроцилиндрами Ц9, Ц10, при включении электромагнитов Y38, Y39 гидрораспределителя Р12. При включении электромагнита Y38 масло поступает в гидроцилиндр Ц9, из гидроцилиндра Ц10 подается на слив, поршень перемещается вправо - двери ограждения открываются.

При включении электромагнита Y39 масло поступает в гидроцилиндр Ц10, из гидроцилиндра Ц9 подается на слив, поршень перемещается влево - двери ограждения закрываются. Скорость движения дверей регулируется дросселем ДР6. Время открытия дверей ограждения должно быть 3…5 сек. Регулировка давления производится редукционным клапаном КР3.

Отжим и фиксация стола - спутника: отжим и фиксация стола - спутника осуществляется гидроцилиндрами Ц11, Ц12, Ц13, Ц14, Ц15, Ц16 при включении электромагнитов Y40 и Y41 гидрораспределителей Р5 и Р6.

В исходном положении электромагниты Y40 и Y41 обесточены, стол - спутник зажат и зафиксирован.

При включении электромагнита Y40 масло поступает в поршневые полости гидроцилиндров Ц11, Ц12, Ц13, Ц14 и штоковые полости гидроцилиндров Ц15 и Ц16. Поршни гидроцилиндров Ц11, Ц12, Ц13, Ц14 перемещаются вверх, а поршни гидроцилиндров Ц15, Ц16 вниз - происходит отжим и расфиксация стола - спутника. Контроль отжима и расфиксации осуществляется при помощи реле давления РД6.

При включении электромагнита Y41 масло поступает в поршневые полости гидроцилиндров Ц15 и Ц16 и за счет разности площадей поршня перемещает его вверх - происходит фиксация стола - спутника. Контроль фиксации осуществляется при помощи реле давления РД5. При отключении электромагнита Y40 масло из гидроцилиндров Ц11, Ц12, Ц13, Ц14 поступает на слив, поршни под действием пружин перемещаются вниз - происходит зажим стола - спутника. Контроль зажима осуществляется при помощи реле давления РД6. При отключении электромагнита Y41 поршни гидроцилиндров Ц15, Ц16 остаются в верхнем положении.

9.2 Система централизованной периодической смазки

См.лист СамГТУ.151002.060.020.07.ГЗ.

Перечень элементов системы смазки указан в таблица 9.1.

9.2.1 Описание работы системы централизованной периодической смазки

Подачу масла в систему централизованной периодической смазки осуществляется при включении электромагнита Y16 гидрораспределителя Р7.

Система включает в себя центральный питатель П1 (рис.6), в комплект которого входит узел со штоком индикатора, позволяющий контролировать его работу с помощью микропереключателя, вторичные питатели, расположенные: П2 - на салазках стола, П3 - на стойке, П4 - на шпиндельной бабке.

Система работает следующим образом: включается электромагнит Y16 гидрораспределителя Р7, масло от насоса начинает поступать к центральному питателю П1, секции которого подают смазку к вторичным питателям, а от них к смазываемым точкам. При этом начинает работать счетчик импульсов. После отсчета необходимого количества ходов штока - индикатора центрального питателя, т.е. числа импульсов электромагнит Y16 отключается и подача масла прекращается. Через необходимый интервал времени опять включается электромагнит Y16 и вновь происходит смазка.

Если шток - индикатора делает недостаточное или чрезмерное число ходов, то появляется предупредительный сигнал.

Система смазки и разгрузки направляющих стойки: в систему смазки и разгрузки направляющих стойки масло поступает от насоса производительностью 6 л/мин через фильтр Ф2 (рис.6). Давление на выходе из насоса регулируется предохранительным клапаном КП2. Контроль давления в системе смазки осуществляется манометром МН1 при включении электромагнита Y21 гидрораспределителя Р15, ручку которого необходимо повернуть к гидрораспределителю (положение б).

Смазка и охлаждение коробки скоростей: одновременно с включением привода главного движения станка включается электромагнит Y17 гидрораспределителя Р1 и масло под давлением, определяемым настройкой клапана предохранительного КП2, подается через блок смазочный ДР2 (рис.6) на смазку коробки скоростей. Регулировка количества смазки осуществляется блоком смазочным ДР2, поплавки которого должны находиться на риске отмеченной красной краской соответствующей расходу 0,2 л/мин на каждом отводе. Контроль наличия смазки осуществляется при помощи реле давления РД4.

Смазка червячной передачи поворотного стола: одновременно с отжимом поворотного стола включается электромагнит Y18 гидрораспределителя Р4 и масло под давлением, определяемым настройкой КП2 подается через блок смазочный ДР1 (рис.6) на смазку червячной передачи поворотного стола. Регулировка количества смазки осуществляется блоком смазочным ДР1, поплавки которого должны находиться на риске отмеченной красной краской, соответствующей расходу 0,2 л/мин на каждом отводе. Контроль наличия смазки осуществляется при помощи реле давления РД3.

Гидроразгрузка направляющих стойки: гидроразгрузка направляющих стойки происходит постоянно при включенной гидростанции.

Перечень применяемых масел и их аналогов приведен в таблице 9.2. Карта настройки электромагнитов таблица 9.3.

Таблица 9.2 - Перечень применяемых масел

Страна, фирма	Марка применяемого масла
РФ	Масло ИГП - 18 ТУ38101413 - 78
Shell	Tellus S32
Mobil	DTE 24
Exxon	Nuto HP32
BP	Energol HLP32
Castrol	Hyspin AWS32
Caltex	Rando HD32
Gulf	Harmony 32AW
Elf	Olna 32

Таблица 9.3 - Карта настройки электромагнитов



10. Экономическое обоснование проекта

В рыночной экономике значительно возрастают требования производства к уровню профессиональной подготовки инженерных кадров. В центре рыночных экономических отношений находится подлинный хозяин производства - свободный предприниматель. Он должен сам решать множество взаимосвязанных технических, организационных, социальных, экономических и других вопросов: что и в каком количестве производить. какими технологическими и организационными методами воспользоваться, где, кому и за сколько продавать свои изделия. Поэтому современный инженер машиностроительного производства должен уметь работать в новых экономических условиях, действующих по законам рынка.

На всех стадиях производства, при всех формах собственности, перед каждым специалистом стоит задача достижения максимальных экономических результатов при всех имеющихся технико - организационных условиях и ограничениях.

Развитию творческой самостоятельности, инициативы и предприимчивости будущих специалистов в условиях рыночного производства способствуют такие формы учебной работы, как курсовое и дипломное проектирование по профилирующим инженерным дисциплинам и, в первую очередь, по технологии машиностроения и организации машиностроительного производства.

Принимаемые в проекте технические и организационные решения должны быть экономичными. Выбор эффективных проектируемых мероприятий предусматривает сравнение различных их вариантов и экономическое обоснование наилучшего решения, поэтому все разделы проекта - как технические, так и организационно - экономические, должны сопровождаться соответствующими расчетами и сравнительной оценкой экономической эффективности.

Перед предприятием возникла проблема, связанная с реализацией производимых станков. Заказчик высказал претензии к скорости обработки цветных металлов и к функциональности станка в целом.

Данная задача была решена расширением технологических возможностей шпиндельной бабки с помощью ее углового поворота, управляемая от устройства ЧПУ станка, что позволило увеличить скорость обработки и функциональность станка.

На модернизацию были затрачены следующие средства:

КУ = Ктехн + Кконстр + Кизгот + Кпокуп.(10.11)

В капитальные вложения войдет конструкторская и технологическая проработка модернизации, изготовление и сборка, стоимость материала и покупных деталей.

Определим затраты на конструкторскую и технологическую проработку модернизации по формуле:

,(10.2)

где Т - трудоемкость в часах; С - тарифная ставка; 1,26 - начисления на заработную плату; 5,5 - накладные расходы.

Трудоемкость конструкторской проработки - 240 часов, тарифная ставка инженера-конструктора - 29 рублей в час. Трудоемкость технологической проработки - 56 часов, тарифная ставка инженера-технолога - 28 рублей в час.

Определим затраты на изготовление: при планировании себестоимости определяются издержки производства не только в целом на предстоящий период, но и на единицу продукции. Метод установления себестоимости единицы продукции называется калькуляцией. Плановые калькуляции составляют по всем видам продукции, включенным в производственную программу. На их основе определяются затраты на всю товарную продукцию.

Для определения себестоимости единицы продукции необходимо иметь по даны завода или рассчитать следующие виды затрат: стоимость основных материалов, полуфабрикатов, топлива и энергии для технологических целей; прямую заработную плату производственных рабочих; дополнительную заработную плату рабочих; расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, цеховые и общезаводские расходы; внепроизводственные расходы.

Полная (плановая) себестоимость единицы продукции определяется по формуле:

,(10.3)

Где М - затраты на сырье и основные материалы, руб.; - основная заработная плата, руб.; - косвенные затраты цеха (на содержание оборудования и цеховые расходы), ; - общезаводские расходы, ; а - дополнительная заработная плата основных рабочих, ; - дополнительная плата, руб.; - начисления по социальному страхованию, ;

- внепроизводственные расходы, .

Затраты на сырье и основные материалыМ=900 рублей (при стоимости 1кг чугуна 4 руб.).

Основная заработная плата:

,(10.4)

где Т - трудоемкость в часах; С - тарифная ставка; 1,26 - начисления на заработную плату; 5,5 - накладные расходы.

Трудоемкость токарных работ - 60 часов, тарифная ставка токаря 4-го разряда - 23,24 рубля в час. Трудоемкость зубофрезерных работ - 18 часов, тарифная ставка фрезеровщика 5-го разряда - 26,30 рубля в час. Трудоемкость фрезерных работ - 45 часов, тарифная ставка фрезеровщика 5-го разряда 26,30 рубля в час. Трудоемкость сборки - 140 часов, тарифная ставка слесаря 5-го разряда - 26,30 рублей в час.

.

Косвенные затраты цеха, =400 .

Общезаводские расходы, =150 .

Дополнительная заработная плата основных рабочих, а =15 ;

Дополнительная плата, =6000 руб.;

Начисления по социальному страхованию, =26 ;

Внепроизводственные расходы, =2,5 .

Кизгот =

Определим стоимость покупных изделий Кпокуп:

1 электродвигатель модели 2ПН160LУХ4 по 69000 рублей за штуку;

подшипники серии 3182111 по 3560 рублей за комплект;

подшипники серии 1788113Л по 2850 рублей за комплект;

1 стол модели СК36 - 1202 по 245000 рублей за штуку;

Кпокуп =69000+3560+2850+245000=320410.

Суммарные капитальные вложения в модернизацию:

КУ = 12332,32 + 54740,4 + 377726,38+ 320410 = 765209 (руб.).

Себестоимость данного станка на сегодняшний день составляет 2 млн.руб.

С учетом модернизации себестоимость данного станка составляет 2765209 руб.

Станок предполагается реализовать по цене 3000000 рублей.

Учитывая, что партия составляет Q=16 станка, то прибыль от продажи станков будет равна:

П = (Ц - С)Q;

П = (3000000 - 2765209)16 = 3756656 (руб.).

765209/234791=3,25

Получаемая прибыль от продажи 16 станков окупает расходы на модернизацию.



11. Стандартизация и контроль качества продукции

Стандартизация является средством повышения эффективности производства, улучшения качества продукции, снижения ее себестоимости. Для оценки и гарантирования качества выпускаемых изделий нужны нормативные документы, содержащие необходимые характеристики и показатели производственных материалов и изделий.

Качество продукции является важнейшим показателем деятельности предприятия. Качество станков зависит от многих факторов: технических, определяющих уровень конструкции, надежность и другие показатели качества конструкции выпускаемого оборудования, технологические и контрольные процессы его изготовления; производственных, определяющих уровень технологического оборудования (прежде всего его способность обеспечивать заданные точность и шероховатость обрабатываемой поверхности); квалификационных, определяемых квалификацией работающих.

Определяющими показателями качества продукции станка, оценивающими его возможную область применения, являются технологические показатели. К ним относятся технологические возможности станка, то есть размеры, форма и материал заготовок, которые должны обрабатываться на нем по 7-му квалитету; точность обработки может быть достигнута 7-го квалитета благодаря наличию высокоточных преобразователей линейных перемещений. В сочетании с высокой жесткостью несущей системы станка и направляющими скольжения, обеспечивается возможность автоматической отработки малых перемещений, равных дискретности измерительной системы станка (0,001 мкм), что является решающим фактором для получения высокой точности обрабатываемых криволинейных контуров поверхностей, при одновременно управляемых от ЧПУ станка координатах (линейная, круговая интерполяция по осям X,Y,Z,В).

11.1 Карта технического уровня и качества проектируемого станка

Разработкой методов количественной оценки уровня качества занимается наука квалиметрия. Различают Дифференцированный и комплексный методы оценки.

В основе дифференцированного метода лежит сравнение совокупности единичных показателей качества оцениваемой продукции с соответствующей совокупностью единичных показателей качества базового образца (аналога), отражающего наиболее высокие отечественные или зарубежные научно - технические достижения. Метод применяют в случаях, когда необходимо провести анализ сравнения уровня качества оцениваемой продукции и базового образца по отдельным показателям и установить, достигнут ли уровень базового образца в целом и какие показатели наиболее значительно отличаются от базового. Значения показателей качества берут из данных технического задания, технических условий или других конструкторских документов на данное изделие. К аналогам относят изделие того же вида, что и оцениваемое, обладающее общностью функционального назначения, масштабов производства и условий применения. Предварительно выделяют позитивные и негативные показатели качества.

Позитивным называют показатель качества продукции, увеличению значения которого отвечает улучшение качества продукции (для металлообрабатывающих станков показатели производительности, мощности привода главного движения, предельные размеры обрабатываемых поверхностей и т.п.).

Негативным называют показатель качества, увеличению значения которого отвечает ухудшение качества продукции (показатели габаритов и массы станка, времени автоматической смены инструмента, уровня звука на рабочем месте и т.п.).

С помощью единичных показателей качества рассчитывают относительный показатель качества по формулам:

- для позитивных единичных показателей;(11.1)

- для негативных единичных показателей.(11.2)

По результатам применения дифференцированного метода принимают следующие решения:

- уровень качества оцениваемой продукции выше или равен уровню базового образца, если значения всех относительных показателей ;

- уровень качества оцениваемой продукции ниже уровня базового образца, если значение всех относительных показателей .

В случаях же, когда часть значений относительных показателей больше или равна единице, а часть - меньше единице следует применять комплексный метод оценки уровня качества продукции.

Средне взвешенный арифметический показатель Q вычисляют по формуле:

,(11.3)

где - числовое значение iго относительного показателя качества; - коэффициент весомости ( значимости) iго единичного показателя; сумма коэффициентов должна удовлетворять условию ;n - число показателей (коэффициентов).

Значения коэффициентов весомости как правило, определяют экспертным путем.

Рассмотрим в качестве примера дифференцированный и комплексный методы оценки уровня качества станка модели 2А459АФ4 производства средневолжского станкостроительного завода.

В качестве базового образца для сравнения принят станок - аналог фирмы Funuc TXK160.

Таблица 11.1 - Карта технического уровня

Наименование показателя	Единица показателя проектируемого Станка Рi	Единица показателя аналогич. Станка Рiд	Относительный показатель qi	Коэффициент весомости mi
Частота вращения шпинделя (макс.), об/мин Частота вращения шпинделя (мин.), об/мин Подача стола (салазок) рабочая, мм/мин Подача стола (салазок) ускоренная, мм/мин Наибольший диаметр сверления, мм Перемещение стола, мм Мощность электродвигателя привода шпинделя, кВт Размер рабочей поверхности, мм	4000 20 2500 8000 50 1250 14 1000	3000 63 3000 18000 45 1050 11 1300	1,33 3,15 0,83 0,44 1,11 1,19 1,27 0,76	0,15 0,15 0,15 0,05 0,15 0,15 0,10 0,10

Как следует из таблицы, 3 относительных показателей качества , а 5 . По этому для оценки уровня качества проектируемого станка необходимо воспользоваться комплексным показателем Q, учитывающим коэффициенты весомости единичных показателей .

Комплексный показатель рассчитывается по формуле:



;

Где qi - относительный показатель качества;

mi - параметр весомости.

Поскольку комплексный показатель , можно сделать вывод, что уровень качества модернизируемого станка выше, или по крайней мере не ниже, уровня качества базового станка.

11.2 Анализ унифицированных узлов проектируемого станка

В конструкцию современных станков применяют следующие унифицированные узлы, использование которых снижает стоимость изготовления, эксплуатации и ремонта: автоматические коробки скоростей, комплектные электроприводы с асинхронными электродвигателями постоянного тока; механические вариаторы; электромагнитные и тормозные муфты; беззазорные редукторы; передачи винт - гайка качения (скольжения); гидростатические передачи.

В данном проектируемом станке наиболее слабыми звеньями следуют считать: зубчатые колеса, муфты, датчики обратной связи.

11.3 Средства активного контроля, использованные в проектируемом станке

В проектируемом станке применены следующие средства активного контроля, например, контроль положения рабочих органов станка осуществляется индуктивными датчиками обратной связи, которые являются устройствами, выдающими информацию о величине фактического перемещения, положения и скорости исполняющих органов станка. Датчики обратной связи входят в систему путевого контроля, включенную в измерительную схему и схему формирования выходного сигнала.

По завершению обработки деталь проверяется предельными калибрами Ш и Ш мм.

11.4 Методика испытаний и приемки станка

Геометрическая точность станка является одним из главных факторов, определяющих точность обработки деталей машин.

Геометрическая точность станков нормируется ГОСТами, и для каждого типа станков устанавливается определенное число инструментальных проверок в зависимости от технологического назначения станков, их компоновки, уровня автоматизации, класса точности.

Испытания на точность проводятся в нерабочем состоянии станка, целью их является установление отклонений от прямолинейности, плоскостности; от правильного относительного положения поверхностей; от правильного движения (вращение без радиального и осевого биения, прямолинейности движения и др.).

Все металлорежущие станки, как новые, так и вышедшие из капитального ремонта, подвергаются испытаниям на геометрическую точность. Во время проверок геометрической точности учитывается не только величина отклонений, но и их направления (знак). Это диктуется условиями работы и необходимостью предусмотреть влияние деформаций под нагрузкой и постепенного износа трущихся поверхностей на точность работы станка.

При испытании станка на точность применяются специальные точные контрольные измерительные инструменты и приборы. Большинство проверок геометрической точности производится с использованием микрокаторов (типа 05 ИГП) с техническими характеристиками (цена деления 0,0005 мм, пределы измерений ±0,015 мм).

Основные виды проверок на точность приведены ниже.

Плоскость рабочей поверхности.

Рис. 11.1

Рис. 11.2

Средство измерения: с помощью точной поверочной линейки и блока плоскопараллельных концевых мер длины с точность измерения 0,001 мкм (пределы измерений 1…100мм) (см. рис.11.1). На проверяемую поверхность стола 3 в двух точках устанавливаются две опоры 2 равной высоты, на которые рабочей поверхностью кладут точную поверочную линейку 1. С помощью блока плоскопараллельных концевых мер длины 4 измеряют расстояние между линейкой и проверяемой поверхностью в выбранных точках с шагом 25-30 мм. В каждом сечении определяют наибольшую разность измеренных расстояний. Отклонение от плоскостности равно наибольшему из полученных результатов.

Средство измерения: точная поверочная линейка 1, показывающий измерительный прибор 4 (микрокатор типа 05 ИГП) (см. рис.11.2). На проверяемую поверхность 1 в двух точках устанавливают две опоры 3 равной высоты, на которые рабочей поверхностью кладут точную поверочную линейку 2. Микрокатор (типа 05 ИГП) устанавливают на столе станка с помощью штатива ШМ - 3 - 8 так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки и был перпендикулярен ей. Микрокатор перемещают по проверяемой поверхности вдоль линейки с шагом 25-30 мм. Отклонение от плоскостности равно наибольшей алгебраической разности показаний показывающего прибора во всех сечениях.

Допускаемые отклонения:

при длине измерений до 250 мм - допуск 16мкм;

от 250 до 400 мм - допуск 20 мкм;

от 400 до 630 мм - допуск 25 мкм;

от 630 до 1000 мм - допуск 30 мкм;

допускается только вогнутость.

Постоянство углового положения стола при его перемещении: в продольном и поперечном направлениях.

Рис.11.3

Средство измерения: уровень (см.рис.11.3). Стол устанавливают в среднее положение в направлении, перпендикулярном направлению рабочего перемещения. На стол устанавливают уровень и стол перемещают шагами в 50-100 мм на всю длину его хода.

Допускаемые отклонения:

при длине измерений до 400 мм - допуск 0,02(4”);

от 400 до 1600 мм - допуск 0,03(6”).

Торцевое биение опорного торца шпинделя.

Рис.11.4

Средство измерения: измерительный прибор (микрокатор типа 05 ИГП) устанавливают на столе станка с помощью штатива ШМ - 3 - 8 так, чтобы его измерительный наконечник касался торцевой поверхности конца шпинделя у его периферии и был направлен перпендикулярно ей (см.рис.11.4). Шпиндель поворачивают не менее чем на два оборота.

Допускаемое отклонение: 10 мкм.

Радиальное биение центрирующей шейки шпинделя.

Рис.11.5

Средство измерения: измерительный прибор (микрокатор типа 05 ИГП) устанавливают на столе станка с помощью штатива ШМ - 3 - 8 так, чтобы его измерительный наконечник касался наружной поверхности конца шпинделя (см.рис.11.5). Измерения проводят в сечении, в котором окружность не прерывается пазами. Шпиндель приводят в медленное вращение.

Допускаемое отклонение: 16 мкм.

Радиальное биение конического отверстия шпинделя.

Рис.11.6

Средство измерения: измерительный прибор 3 (микрокатор типа 05 ИГП), контрольная оправка 2 (см.рис.11.6). В коническое отверстие шпинделя 1 закрепляют контрольную оправку 2 с цилиндрической рабочей поверхностью. На неподвижной части станка закрепляют измерительный прибор так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Проверку производят в двух сечениях а и б на расстоянии , в двух взаимно перпендикулярных плоскостях А и Б, для чего оправку поворачивают вокруг оси вращения на 90 градусов.

Допускаемые отклонения:при ширине стола до 250 мм , L=150 мм

- допуск в сечении а) 10 мкм, б) 12 мкм;

при ширине свыше 250 мм , L=300 мм

- допуск в сечении а) 12 мкм, б) 20 мкм.

Параллельность рабочей поверхности стола оси вращения шпинделя.



Рис. 11.7

Средство измерения: измерительный прибор 3 (микрокатор типа 05 ИГП), контрольная оправка 2 (см.рис.11.7). В коническое отверстие шпинделя закрепляют контрольную оправку 2 с цилиндрической рабочей поверхностью. На столе перпендикулярно оси оправки устанавливают измерительный прибор так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности оправки и перемещают его на всю длину оправки. Измерения проводят в двух сечениях оправки, сначала у торца шпинделя, а потом на расстоянии L от него. Каждое измерение проводят по двум диаметрально противоположным сторонам оправки (путем поворота шпинделя вместе с оправкой на 180 градусов). Для исключения из результатов измерения отклонения от соосности оси оправки с проверяемой осью фиксируют показания прибора в А - сечении , Б - сечении . Затем оправку поворачивают на 180 градусов и повторяя измерения фиксируют А2 и Б2. Отклонение от параллельности прямой, соединяющей концы вобранного сечения проверяемой плоскости и оси в поперечном сечении и .

.

Допускаемое отклонение:

при ширине стола до 160 мм, L=100 мм - допуск 8 мкм;

при ширине стола от 160 до 250 мм, L=150 мм - допуск 12 мкм;

при ширине стола свыше 250 мм, L=300 мм - допуск 25 мкм.

Нормативная документация:

ГОСТ 15945 - 82 «Конусы шпинделей и оправок с конусностью 7:24. Размеры».

ГОСТ 6464 - 69 «Станки координатно-расточные. Основные размеры. - Взамен ГОСТ 6464 - 63».

ГОСТ 18098 - 72 «Станки координатно - расточные и координатно -шлифовальные. Нормы точности».

ГОСТ 8 - 82Е «Станки металлорежущие общие требования к испытаниям на точность».

ГОСТ 2.301 - 68 … ГОСТ 2.319 - 81 ЕСКД «Общие правила выполнения чертежей».

ГОСТ 2.116 - 84 ЕСКД «Карта технического уровня и качества продукции».

ГОСТ 3.1404 - 74 ЕСТД «Правило оформления документов на механическую обработку».

ГОСТ 3.1418 - 82 ЕСТЛ «Правило оформления документов на технологические процессы и операции, выполняемые на станках с числовым программным управлением (ЧПУ). Обработка резанием».

ГОСТ 3.1118 - 82 ЕСТД «Формы и правила оформления маршрутных карт».

ГОСТ 24297 - 80 СПКП «Входной контроль качества продукции».

ГОСТ 27.002 - 83 «Надёжность в технике. Термины и определения».

ГОСТ 14.301 - 83 ЕСТПП «Общие правила разработки технологических процессов».

ГОСТ 12.1.019 - 79 ССБТ «Электробезопасность. Общие требования».



12. Охрана труда и техника безопасности

12.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов

Частота появления несчастных случаев при работе на металлообрабатывающем оборудовании определяется технологией изготовления деталей и техническими средствами оснащения. Как и любой металлорежущий станок, модернизируемый координатный сверлильно-фрезерный станок модели 2А459АФ4, представляет для рабочего определенного рода опасность.

Для модернизируемого станка опасными факторами являются;

- вращающиеся фрезы, сверла, развертки;

- стружка;

- электрический ток.

Вредными производственными факторами являются;

- использование СОЖ при обработке;

- недостаточное освещение зоны резания;

- шум, вибрации.

Для защиты оператора от брызг СОЖ и стружки применяют защитные ограждения зоны резания. Зона резания закрыта металлическими щетками. Щитки изготовлены из алюминия толщиной 2 мм и имеют смотровые окна из стекла толщиной 4 мм. Ограждающее устройство перемещается по высоте. В конструкции устройства предусмотрена электрическая блокировка открывания защитного кожуха.

Безопасность труда на станке обеспечивается его изготовлением в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.009 и ГОСТ Р МЭК 60204-1. Требования безопасности труда при эксплуатации станка устанавливаются настоящим разделом, соответствующими разделами руководств по эксплуатации «Электрооборудование», «Гидросистема», «Смазочная система» и руководства по эксплуатации «Пожарная безопасность».

Показатели, обеспечивающие соблюдение общих требований безопасности при эксплуатации станка:

- станок имеет защитное ограждение зоны резания;

- станок имеет удобный отвод СОЖ из зоны обработки и снабжен централизованной системой смазки;

- самопроизвольное опускание шпиндельной бабки исключается применением противовеса;

- инструмент в конусе шпинделя станков закрепляется механизировано.

- удержание инструмента осуществляется пакетом тарельчатых пружин, обеспечивающих его надежное закрепление независимо от неожиданного прекращения подачи электроэнергии или падения давления в гидросистеме (при разборке механизированного зажима инструмента необходимо беречься «Выстреливания» пружин.);

- время торможения шпинделя (без инструмента) после его выключения не должно превышать 6 секунд. Торможение обеспечивается электросхемой привода главного движения;

- станок имеет предохранительные и блокирующие устройства;

- защита электрооборудования от короткого замыкания осуществляется автоматическими выключателями;

- предусмотрена защита приводов подач и главного движения от перегрузок;

- вводной выключатель станка снабжен замком, предохраняющим станок от случайного включения;

- для запирания дверок электрошкафа предусмотрены специальные запоры, закрывающиеся специальным ключом;

- на электрошкафах установлены знаки напряжения;

- станина станка, корпуса электрошкафов оснащены устройствами заземления.

Предохранительные устройства на станке модели 2А459АФ4:

- включение перемещения стола, салазок, шпиндельной бабки происходит только при достижении заданной частоты вращения шпинделя;

- аварийное динамическое торможение приводов с помощью выключателей аварийного останова;

- отключение вращения шпинделя одновременно после отключения приводов подач;

- исключающая возможность подачи команд на отжим инструмента при вращающемся шпинделе;

- включение цикла обработки при незакрытых дверках ограждения зоны резания;

- включение вводного автоматического выключателя при открытых дверках электрошкафа.

Мероприятия по защите от опасных и вредных производственных факторов при работе на станке модели 2А459АФ4:

Обслуживающему персоналу при работе необходимо соблюдать все общие правила техники безопасности работы на металлорежущих станках.

Персонал, допущенный в установленном на предприятии порядке к работе на станке, а также к его наладке и ремонту обязан:

- получить инструктаж по технике безопасности, в соответствии с инструкциями, разработанными на основании руководства по эксплуатации и типовым инструкциям по охране труда.

- ознакомиться с общими правилами эксплуатации и ремонта станка и указаниями по безопасности труда, которые содержатся в руководстве по эксплуатации «Электрооборудование», «Гидросистема», «Смазочная система», «Пожарная безопасность» и в эксплуатационной документации, прилагаемой к устройствам и комплектующим изделиям, входящим в состав станка.

При транспортировке и установке станка:

- для надежного зачаливания и безопасного перемещения станка и поставляемого к нему оборудования при монтаже, демонтаже и ремонтных работах, необходимо прежде всего ознакомиться с соответствующим разделом «Порядок установки». В противном случае работы вести запрещается.

При подготовке станка к работе необходимо:

- тщательно изучить назначение органов управления станком;

- проверить заземление станка;

- проверить функционирование системы смазки станка;

- проверить работу всех механических и электрических блокировок;

- все детали, массой более16 кг, устанавливать на станок при помощи тельфера или крана;

- установить на стол станка ограждение, которое служит средством защиты рабочего от попадания эмульсии, при работе с охлаждением, и от случайного попадания отлетевшей стружки.

При работе станка:

- во время работы станка дверцу ограждения открывать запрещается;

- включать механизмы станка только после проверки закрепления обрабатываемой заготовки на столе станка;

- запрещается включать механическое вращение шпинделя при установленных в шпиндель центроискателе с индикатором и микроскопе - центроискателе (в этом случае, клавишей «Ручной» на пульте управления, подаётся команда на нейтральное положение шпинделя). После этого, нажатием соответствующей кнопки шпиндель вращается со скоростью медленного проворота.

После окончания работы на станке необходимо:

- вынуть инструмент из шпинделя;

- отключить станок от электросети.

- категорически запрещается снимать или нарушать блокировки, предусмотренные конструкцией станка;

- категорически запрещается пользоваться сжатым воздухом при уборке станка;

- при съеме поворотного стола обязательно откл. устройство ЧПУ.

12.2 Электробезопасность

Причины поражения электрическим током при работе на станке модели 2А459АФ4: одним из важнейших вопросов техники безопасности является электробезопасность. Действие тока на человека может привести к тяжелой травме, а в ряде случаев к летальному исходу.

Причинами электротравм при работе на станке модели 2А459АФ4 являются: появление напряжения на металлических частях электрооборудования и корпусе станка в результате повреждения изоляции токоведущих проводов при механическом ремонте или замене инструмента (короткое замыкание токоведущей линии (сети), открытые участки линий электропередач, отсутствие заземления), а также не соблюдение общих требований безопасности труда из руководства по эксплуатации «Электрооборудование».

Мероприятия по защите от электротравм при работе на станке модели 2А459АФ4: одним из основных условий, по электробезопасности, является недоступность токоведущих линий совместно с наличием оградительных устройств и спец знаков «Высокое напряжение».

Мерой защиты от поражения электрическим током является помещение силовой части электрооборудования в отдельный отсек станка, закрывающийся дверцей, специального ключа, а часть электропроводов с целью защиты заключена в бронированные шланги.

На станке для питания электроприводов применена трехпроводная трехфазовая сеть с изолированной нейтралью.

Целью заземления является устранение опасности поражения электрическим током при появлении напряжения на конструктивных частях электрооборудования, т.е. при замыкании на корпус.

Общая защита электрооборудования от токов короткого замыкания осуществляется автоматическим выключателем. Для исключения перегрузки предусмотрена защита приводов подач и главного движения, осуществляемая схемой защиты от перегрузок и токовыми отсечками соответствующих преобразователей.

12.3 Пожарная безопасность

Причины возгорания при работе на станке модели 2А459АФ4: при работе станка возможно возникновение пожара из-за небрежного хранения обтирочного материала, т.е. промасленной ветоши, которая при определенных условиях способна самовозгораться: перегрузки двигателей, вызванной завышенными режимами резания при обработке детали, вследствие короткого замыкания токоведущей линии, а также по причине неосторожного обращения с огнем.

Мероприятия по предупреждению и устранению возгорания на станке модели 2А459АФ4: соответствующий инструктаж персонала, допущенного к работе на станке, а также соблюдение им требований безопасности труда при эксплуатации станка из следующих руководств по эксплуатации «Электрооборудование», «Смазочная система», «Пожарная безопасность».

Чтобы избежать возникновения пожара необходимо обтирочный материал, пропитанный рабочей жидкостью, содержать в металлическом ящике и в конце смены удалять из помещения.

По окончанию работы или в перерывах необходимо обязательно выключать все электродвигатели станка.

Защитой станка от возгорания в результате перегрузок служат тепловые реле, которые реагируют на предельно - допустимые значения электрического тока в электропроводке и размыкают электрическую цепь до наступления аварийного максимума тока.

Первичные средства тушения: вблизи станка расположены два углекислотных огнетушителя типа ОУ - 5 и специальные противопожарные покрывала из сортового полотна, а также песок.



13. Экология

Охрана окружающей среды в настоящее время - одна из самых насущных задач человечества. Наша область - наиболее развитая в промышленном отношении часть Поволжского экономического района. Г. Самара - крупный центр индустрии. В результате воздействия человека на природу коренным образом меняется облик нашей планеты. Поэтому в эпоху современной научно - технической революции чрезвычайно острой стала проблема нарушения экологического равновесия, выражающаяся в ухудшении качества окружающей среды в результате загрязнения ее продовольственными отходами. Промышленность потребляет все больше кислорода, возрастает выделение углекислого газа.

На современном уровне развития науки и техники практически всякое производство связано с образованием отходов, сточных вод, шлаков, выбросов в атмосферу.

Модернизируемый координатный сверлильно-фрезерный станок модели 2А459АФ4 климатического исполнения УХЛ категории 4.1 по ГОСТ 15150-69. Класс точности станка - А по ГОСТ 8-82.

Станок должен эксплуатироваться в термоканстантном помещении с температуре 20±1С.

Основными факторами, влияющими на загрязнение окружающей среды, при его эксплуатации станка являются:

испарение СОЖ;

шум;

вибрации, оказывающие влияние на рабочего - оператора;

стружка.

Для предотвращения влияния этих факторов на оператора и окружающую среду, для станков данного типа, должна быть осуществлена кабинетная компоновка станка с встроенной приточно - вытяжной вентиляцией. Данные системы позволяют поддерживать рабочую температуру в необходимых для работы станка диапазонах (20±1С), а вибро - акустические характеристики в пределах 68 - 72 децибел. Приточная вентиляция в данных системах необходима для очищения воздушного бассейна от испарения СОЖ и предотвращения попадания его в окружающую среду.

Для предотвращения влияния вибраций на оператора, в основании станка находится стенд. Конструкция стенда выглядит следующим образом: бетонный короб установлен на бетонных, армированных сваях, врытых в песочный грунт, в днище короба установлены демпферные пружины, на которых лежит прессованная резина, на которой в свою очередь установлен бетонный фундамент в виде куба. Во избежание распространения вибраций в грунт, и на оборот, влияния внешних вибраций на станок, бетонный фундамент оснащен воздушно - резинной изоляцией, располагаемой между стенками фундамента и внутренними стенками короба. В свою очередь стенд имеет разметку, а выносная панель управления ЧПУ позволяет оператору вносить корректировку в управляющую программу во время работы станка, находясь при этом вне фундамента. Данная конструкция стенда позволяет выполнять работы на станке с заданной точностью, исключая возможность влияния вибраций на оператора.

На предприятии осуществляются различные организационно - технические мероприятия по охране воздушного бассейна. Выявляются и паспортизируются источники выбросов, на них ставятся газоочистные и пылеулавливающие устройства.

Большое значение на предприятии имеют освещение, вентиляция, отопление, защита от шума, вибраций, воздействия электрического тока, чистота и порядок на рабочем месте.

Для предупреждения загрязнения воздуха в производственных помещениях (цехах) и удаления избытков влаги, а также для обеспечения воздухообмена установлена вентиляция. Предусматриваются также устройства для проветривания помещений. Для периодической замены отработанного СОЖ, в конструкции станка предусмотрены сливные пробки, через которые, отработанный СОЖ, переливается в специальные баки для последующей утилизации. По окончании смены рабочий - оператор производит уборку рабочего места. Стружка собирается ветошью и щетками в специализированный бак, откуда пересыпается в контейнеры для последующей транспортировки по железной дороге. В ожидании транспортировки контейнеры хранятся в складских помещениях предприятия. По окончании уборочных работ оператор сдает станок мастеру цеха.

Озеленение территории предприятия играет не малую роль в очистке воздуха. Деревья поглощают углекислый газ, выделяют кислород, очищают воздух oт промышленных и выхлопных газов. При этом зеленые насаждении поглощают из воздуха не только углекислый газ, но и очищают атмосферу от угарного газа, сводят его концентрацию к естественной порядка 0,00001%.

В настоящее время человечество располагает возможностью во многих отраслях промышленности производить продукцию, не оказывая отрицательною влияния на окружающую среду. К этому относится, прежде всего, запрещение ввода в эксплуатацию промышленных объектов без очистных сооружений и строгое выполнение условий сброса сточных вод, а также совершенствование технологии производства позволяющее полностью исключить загрязнение среды.



Заключение

В соответствии с заданием предлагается конструкторское решение станка в целях повышения скорости вращения привода главного движения, а также повышение функциональности станка, а именно повышение одновременно управляемых координат от ЧПУ станка.

Были проведены следующие мероприятия:

установка электродвигателя с повышенной максимальной частотой вращения ;

установка более скоростных подшипников в шпиндельном узле;

встраивание поворотного делительного кантуемого стола с управлением от устройства ЧПУ станка.

Проведение данных мероприятий обеспечило фактическое увеличение максимальной частоты вращения привода главного движения, а также повышение одновременно управляемых координат от ЧПУ станка с 4 на 5.

Библиографический список

1. А. Г. Косилова «Справочник технолога - машиностроителя», Т.2, Москва «Машиностроение», 1986г., 496с., ил.

2. «Обоснование технических характеристик станков: Методические указания к курсовому и дипломному проектированию для студентов дневного, вечернего и заочного отделения специальности 0501, 0636. /Сост. Зубенко В. Л., Денисенко А. Ф., Рабкин А. Л./ - Куйбышев: КптИ, 1984г., 40с.

3. «Выбор электродвигателей для металлорежущих станков». Методические указания к курсовому и дипломному проектированию. /Самарский политехнический институт; сост. А. Ф. Денисенко, Самара, 1992г., 24с.

4. «Проектирование и расчёт приводов металлорежущих станков: Методическое указание для курсового и дипломного проектирования» /Самарский Государственный технический университет. Сост. А. Н. Садовников, М. А. Вишняков, Самара, 1993г., 40с.

5. «Расчёт валов металлорежущих станков с использованием ЭВМ»: Метод. указ. /СамГТУ; Сост. В. И. Степанов. Самара, 1994г., 46с.

6. В.Э.Пуш «Конструирование металлорежущих станков». М., «Машиностроение», 1977г., 390с.

7. «Станки и инструменты» №6, 1968г.

8. «Известия высших учебных заведений», «Машиностроение», №1, №2, №3 1978г.

Размещено на Allbest.ru

...