Главная Коллекция "Revolution" Производство и технологии Анализ технологического процесса получения детали в условиях ОАО "Могилёвлифтмаш"

Анализ технологического процесса получения детали в условиях ОАО "Могилёвлифтмаш"

Особенности обработки деталей на станках с ЧПУ и технологическое проектирование. Назначение и конструкция сборочного узла. Выбор метода получения заготовки, конструирование и расчет приспособлений. Анализ опасных факторов на участке изготовления червяка.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 08.09.2014
Размер файла 653,8 K
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Каждому цеху устанавливаются три плана:

- получения, составляется в разрезе цехов-поставщиков;

- изготовления, составляется по участкам цеха-изготовителя;

- сдачи, составляется в разрезе цехов-потребителей.

К месячным планам дополнительно выдаются коррективы в результате дополнительных заданий, временного отставания от плана или снижения спроса.

В массовом производстве основным звеном планирования, регулирования и учета выпуска продукции является поточная и автоматическая линии, работа которых регламентируется установленным тактом. Кроме такта устанавливаются темп работы линии и каждого рабочего места, периодичность подачи заготовок на первую операцию, виды заделов на линии, порядок их расходования и восполнения.

При планировании работы поточных и автоматических линий плановики цеха в случае необходимости вносят коррективы в темпы изготовления и сдачи деталей, а также в графики работы линий. Если фактическое положение значительно отклоняется от запланированного, то составляются временные графики, которые могут менять расстановку рабочих по операциям, маршрут и чередование многостаночной работы, сроки восполнения заделов.

ВЫВОД: Ограниченная номенклатура выпускаемой продукции при больших объемах выпуска создает экономическую целесообразность широкого применения в конструкциях изделий унифицированных и взаимозаменяемых элементов, тщательной разработки технологических процессов, операции которых дифференцируются до отдельных переходов, трудовых действий, приемов и выполняются на специальном оборудовании. В массовом производстве значительно повышается удельный вес специального оборудования и высокопроизводительной оснастки, механизированных и автоматизированных процессов.

Дифференцированный технологический процесс позволяет узко специализировать рабочие места путем закрепления за каждым из них ограниченного количества деталеопераций. Поэтому здесь используется труд узкоспециализированных рабочих-операторов. Вместе с тем применяется труд высококвалифицированных рабочих-наладчиков.

Резко сокращается объем всякого рода ручных работ, исключаются доводочные работы. Все организационные условия деятельности предприятия стандартизируются, все функции управления централизируются. Массовый тип производства обеспечивает наиболее полное использование материалов и оборудования, наиболее высокий уровень производительности труда и самую низкую себестоимость продукции Перечисленные особенности массового типа производства создают предпосылки для организации поточного метода производства, хотя он возникает уже в серийном производстве.

Для массового производства характерен высокий уровень специализации, механизации и автоматизации производственных процессов.

К массовому типу производства относятся предприятия автомобильные, сельскохозяйственных машин и др. Однако разделение предприятий по типам носит условный характер, так как на любом из них могут быть созданы цехи, участки с различными типами производства. Так, на предприятиях массового типа производства могут быть цехи с серийным и единичным типом производства, а на предприятиях единичного - изготовление унифицированных и широкоприменяемых деталей может быть организовано по серийному и массовому принципу.

6.2 Расчет экономического эффекта

Экономическое обоснование принятого техпроцесса проводим на основании тех изменений, которые были внесены в базовый техпроцесс. По сравнению с базовым вариантом в техпроцесс внесены следующие изменения:

- нарезка прутка на пилоотрезном полуавтомате, была заменена на заготовительную операцию, с применением КГШП, т. к. расчет показал, что экономически выгоднее будет использовать заготовку в виде поковки, а не прутка;

- заменена операция круглошлифовальная на круглошлифовальную с ЧПУ;

- была введена вертикально-фрезерная операция на станке с ЧПУ 6Р13Ф3. Данная операция необходима для выполнения шпоночного паза;

Эти изменения привели к повышению автоматизации производства и снижению времени на обработку детали.

В общем случае экономический эффект от реализации проектируемого техпроцесса (Эт) будет равен:

Эт = Эз + Эо, (7.2.1)

где Эз - экономия (дополнительные затраты) при изменении заготовки, тыс. р.;

Эо - экономический эффект (дополнительные затраты) при изменении технологии механической обработки, тыс. р.

Экономия затрат на получение заготовки составит

Эз = (Сб - Сп) N, (7.2.2)

где Сб, Сп - себестоимость (цена) одной заготовки по вариантам, тыс. р.;

N - программа выпуска деталей по новому варианту, шт.

Экономический эффект проектируемого технологического процесса механической обработки деталей определяется по формуле

Эо = (Зб - Зп) N, (7.2.3)

где Зб и Зп - приведенные на единицу продукции затраты по вариантам, тыс. р.;

Приведенные затраты в данном случае равны:

З = С + ЕН К, (7.2.4)

где С - технологическая себестоимость единицы продукции, тыс. р.;

К - удельные капитальные вложения в расчете на одну деталь, тыс. р.;

ЕН - нормативный коэффициент экономической эффективности капи-тальных вложений (ЕН = 0,15).

6.2.1 Расчет капитальных вложений

Удельные капитальные вложения можно определить как

, (7.2.5)

где Коб, Кзд - капитальные вложения в оборудование и здания по изменяю-щимся операциям техпроцесса, тыс. р.;

d - множитель, учитывающий другие группы основных средств (соору-жения, инструмент, инвентарь) и т.п.. Можно принять d =1,1…1,2.

Кз - коэффициент загрузки оборудования.

N - программа выпуска, шт.

6.2.2 Капитальные вложения в оборудование

Капитальные вложения в оборудование рассчитываются в таблице 7.1.

Таблица 7.1 - Стоимость оборудования

Модель станка

Шт-к время на операцию tшт,мин

Программа выпуска А,шт

Количество станков

Цена станка тыс.р

Затраты на монтаж, тыс.р(10% от цены)

Балансовая стоимость, тыс.р.

Фд

Мощность оборудования

расчетное Nр

принятое Nп

базовый вариант

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

КЛ-435

4,2

2400

0,042

1

360000

36000

396000

3815

10

16К20Ф3

14,8

2400

0,145

1

230000

23000

253000

3815

9

3926

0,26

2400

0,002

1

450000

45000

495000

3815

6,5

16К20Ф3

11,9

2400

0,107

1

230000

23000

253000

3815

9

3К151В

23

2400

0,225

1

340000

34000

374000

3815

5

ДФ1016

19,5

2400

0,191

1

300000

30000

330000

3815

6

1М63

21,2

2400

0,207

1

400000

40000

440000

3815

5

3926

3,35

2400

0,032

1

450000

45000

495000

3815

4

3М152

17,2

2400

0,168

1

480000

48000

528000

3815

4

5886В

40,9

2400

0,400

1

420000

42000

462000

3815

7

16К20

2,2

2400

0,021

1

80000

8000

88000

3815

10

Окончание таблицы 7.1

проектируемый вариант

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

МР-93

5,51

2400

0,053

1

380000

38000

418000

3815

7,5

16К20Ф3

3,01

2400

0,029

1

230000

23000

253000

3815

9

3926

2,35

2400

0,023

1

450000

45000

495000

3815

4

6Р13Ф3

11,9

2400

0,116

1

337500

33750

371250

3815

6,5

1М63

23,1

2400

0,226

1

400000

40000

440000

3815

5

3926

2,35

2400

0,023

1

450000

45000

495000

3815

4

3М152Ф2

6,63

2400

0,064

1

480000

48000

528000

3815

5

3Т160

5,74

2400

0,056

1

540000

54000

594000

3815

6

3М152Ф2

6,63

2400

0,057

1

480000

48000

528000

3815

4

5886В

13,5

2400

0,132

1

420000

42000

462000

3815

7

16К20

3,01

2400

0,029

1

80000

8000

88000

3815

10

Расчетное число станков (Np) определяется по формуле:

, (7.2.6)

где tшт - норма времени по операции, мин;

N - программа выпуска, шт;

Фд - годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч;

Кн - коэффициент выполнения норм (Кн=1,05…1,1).

При этом:

, (7.2.7)

где Дп и Дс - количество рабочих дней в году, соответственно, с полной продолжительностью и сокращенных (предпраздничных);

n - количество рабочих смен в сутки;

Кп - коэффициент, учитывающий время пребывания станка в ремонте (Кп =0,92…0,96).

6.2.3 Капитальные вложения в здание

Кзд = S Цз, (7.2.8)

где S - площадь, занимаемая оборудованием, м2;

Цз - стоимость 1 м2 площади.

Расчет площади представлен в таблице 7.2.

Таблица 7.2 - Капитальные вложения в здание

Операция

Модель станка

Площадь основания м

Коэффициент дополнительной площади

Площадь на станок, м

Количество станков

Площадь на операцию, м

Цена 1мтыс.р.

Капитальные вложения в здание, тыс.р

базовый вариант

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Фрезрно-центров-ная

КЛ-435

5,2

2,5

18

1

18

2598

46764

Токарная с ЧПУ

16К20Ф3

2,4

2,5

18

1

18

2598

46764

Отделочная

3926

1,8

4

7,2

1

7,2

2598

18705,6

Токарная с ЧПУ

16К20Ф3

2,4

3

14,4

1

14,4

2598

37411,2

Круглошлифовальная

3К151В

3,5

3

14,58

1

14,58

2598

37878,84

Фрезерная

ДФ1016

6,2

3

21,5

1

21,5

2598

55857

Токарная

1М63

2,1

2,5

15

1

15

2598

38970

Отделочная

3926

1,8

3

14,4

1

14,4

2598

37411,2

Круглошлифовальная

3М152

3,5

2

14,58

1

14,58

2598

37878,84

Резьбошл-ная

5886В

2,5

4

18,5

1

18,5

2598

48063

Токарная

16К20

1,7

4

12,4

1

12,4

2598

32215,2

ИТОГО

-

33,1

-

168,56

-

168,56

-

437918,88

проектируемый вариант

Фрезерно-центровальная

МР-93

3,8

2,5

15,3

1

15,3

2598

39749,4

Токарная с ЧПУ

16К20Ф3

2,4

2,5

13,65

1

13,65

2598

35462,7

Отедлочная

3926

1,8

4

14,58

1

14,58

2598

37878,84

Вертикально-фрезерная с ЧПУ

6Р13Ф3

4,3

3

14,4

1

14,4

2598

37411,2

Токарная

1М63

2,1

2,5

12,6

1

12,6

2598

32734,8

Отедлочная

3926

1,8

4

14,58

1

14,58

2598

37878,84

Круглошлифовальная

3М152Ф2

3,8

3

12,5

1

12,5

2598

32475

Окончание таблицы 7.2

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Торцекруглошл-ная

3Т160

4,1

4

13,4

1

13,4

2598

34813,2

Круглошлифовальная

3М152Ф2

3,8

3

12,5

1

12,5

2598

32475

Резьбошл-ная

5886В

2,5

4

18,5

1

18,5

2598

48063

Токарная

16К20

1,7

4

12,4

1

12,4

2598

32215,2

ИТОГО

-

32,1

-

154,41

-

154,41

-

401157,18

Таблица 7.3 Удельные капитальные вложения

Операция

Капвложения, тыс.р.

Всего на операцию, Коб,тыс.р.

Коэффициент загрузки, Кз

Капвложения с учетом загрузки (Коб*Кз), тыс.р.

Удельные вложения,тыс.р.

здания

оборудование

прочие(10-15% от (Кзд+Коб))

базовый вариант

1

2

3

4

5

6

7

8

Фрезрно-центровальная

46764

360000

40676

447440

0,04

18414,8

7,7

Токарная с ЧПУ

46764

230000

27676

304440

0,15

44151,5

18,4

Отделочная

18705,6

450000

46870

515576

0,00

1313,6

0,5

Токарная с ЧПУ

37411,2

230000

26741,

294152,3

0,12

34300,5

14,3

Круглошлифовальная

37878,8

340000

37787,8

415666,7

0,23

93681,7

39,0

Фрезерная

55857

300000

35585,7

391442,7

0,19

74797,1

31,2

Токарная

38970

400000

43897

482867

0,21

100310,2

41,8

Отделочная

37411,2

450000

48741

536152,3

0,03

17600,1

7,3

Круглошлифовальная

37878,8

480000

51787,8

569666,7

0,17

96013,2

40,0

Окончание таблицы 7.3

1

2

3

4

5

6

7

8

Резьбошл-ная

48063

420000

46806,3

514869,3

0,40

206348,8

86,0

Токарная

32215,2

80000,00

11221,5

123436,7

0,02

2661,0

1,1

Итого

287,3

проектируемый вариант

Фрезерно-центровальная

39749,4

380000

41974,9

461724,3

0,05

24929,64

10,4

Токарная с ЧПУ

35462,7

230000

26546,27

292008,97

0,03

8612,80

3,6

Отедлочная

37878,8

450000

48787,8

536666,7

0,02

12358,17

5,1

Вертикально-фрезерная с ЧПУ

37411,2

337500

37491

412402,3

0,12

48129,85

20,1

Токарная

32734,8

400000

43273

476008

0,23

107747,74

44,9

Отедлочная

37878,8

450000

48787,8

536666,7

0,02

12358,17

5,1

Круглошлифовальная

32475

480000

51247,5

563722

0,06

36623,56

15,3

Торцекруглошл-ная

34813

540000

57481

632294

0,06

35564,19

14,8

Круглошлифовальная

32475

480000

51247,5

563722,

0,06

36623,56

15,3

Резьбошл-ная

48063

420000

46806

514869,3

0,13

68110,24

28,4

Токарная

32215,2

80000

11221,5

123436,7

0,03

3640,76

1,5

Итого

164,5

6.2.4 Расчет технологической себестоимости

Технологическая себестоимость по операциям может быть найдена из выражения:

С = (Сз+ Сэ) tшт ? 60, (7.2.9)

где Сз - часовая заработная плата с отчислениями, тыс.р.;

Сэ - часовые затраты по эксплуатации рабочего места, тыс.р.

6.2.5 Часовая заработная плата

Часовая заработная плата составит:

Сз = Сч Кпр Кд Кк Кв, (7.2.10)

где Сч - часовая тарифная ставка, тыс.р.;

Кпр - коэффициент премий;

Кд - коэффициент доплат, учитывающий сдельный приработок, дополнительную зарплату, отчисления на социальные нужды;

Кк - корректирующий коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание;

Кв - коэффициент, учитывающий заработную плату вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование (наладчиков, ремонтников, слесарей).

При этом часовая тарифная ставка для станочников определяется по формуле:

, (7.2.11)

где S1 - тарифная ставка первого разряда, тыс.р.;

Кт - тарифный коэффициент соответствующего разряда;

Кс - коэффициент, учитывающий сложность работ;

Фм - месячный фонд рабочего времени, часах (Фм=167 ч.).

6.2.6 Затраты по эксплуатации рабочего места

В составе затрат по эксплуатации рабочего места следует рассчитать:

- амортизацию оборудования (А)

(7.2.12)

где Коб - балансовая стоимость оборудования на операции;

На - норма амортизации.

- затраты на содержание производственной площади

Спл = Рп · S, (7.2.13)

где Рп - расходы по содержанию 1м2 площади (Рп =86,6 тыс.р.);

S - площадь, занимаемая оборудованием, м2.

- затраты на ремонт и обслуживание рабочего места. Могут быть приняты 5-7% от стоимости оборудования.

- силовая энергия

, (7.2.14)

где Р - мощность оборудования в кВт;

Кс - коэффициент спроса (Кс = 0,7);

Сэ - цена 1 кВт энергии в тыс.р.

- затраты на возмещение износа металлорежущего инструмента:

, (7.2.15)

где Ии - часовые затраты на возмещение инструмента в тыс. р.;

N - количество оборудования, ед.

- прочие затраты. Могут быть приняты 3-5% от суммы предыдущих расходов.

Результаты расчетов сводятся в таблицу 7.4.

Таблица 7.2.6. - Расходы содержания рабочих мест

Операция

Станок

Количество

Балансовая стоимость, тыс.р.

Затраты, тыс.р.

Часовые расходы

амортизация

содержание площади

ремонт

энергия

инструмент

прочие

Всего

базовый вариант

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Фрезрно-центровальная

КЛ-435

1

396000

22968

1558,8

18000

29375

1493,5

2935

76331

20

Токарная с ЧПУ

16К20Ф3

1

253000

14674

1558,8

11500

26437

2323,3

2259

58753

15,4

Отделочная

3926

1

495000

28710

623,52

22500

19094

2522,4

2938

76388

20

Токарная с ЧПУ

16К20Ф3

1

253000

14674

1247,04

11500

26437

2323,3

2247

58429

15,3

Круглошлифовальная

3К151В

1

374000

21692

1262,628

17000

14687

3418,6

2322

60383

15,8

Фрезерная

ДФ1016

1

330000

19140

1861

15000

17625

5011,7

2345

60984,5

15,9

Токарная

1М63

1

440000

25520

1299

20000

14687

1493,5

2520

65520,34

17,1

Отделочная

3926

1

495000

28710

1247

22500

11750

1493,5

2628

68328,8

17,9

Круглошлифовальная

3М152

1

528000

30624

1262

24000

11750

3418,6

2842

73897,6

19,3

Резьбошл-ная

5886В

1

462000

26796

1602

21000

20560

2323,3

2891

75175

19,7

Токарная

16К20

1

88000

5104

1073

4000

29375

1493,5

1641

42688

11,1

Продолжение таблицы 7.4

проектируемый вариант

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Фрезерно-центровальная

МР-93

1

418000

32604

1324

19000

22031

1493,5

3058

79512

20,8

Токарная с ЧПУ

16К20Ф3

1

253000

19734

1182

11500

26437

2323,3

2447

63624

16,6

Отедлочная

3926

1

495000

38610

1262

22500

11750

2522,4

3065

79711

20,8

Вертикально-фрезерная с ЧПУ

6Р13Ф3

1

371250

28957,5

1247

16875

19094

5011,7

2847

74032

19,4

Токарная

1М63

1

440000

34320

1091

20000

14687

1493,5

2863

74456

19,5

Отедлочная

3926

1

495000

38610

1262

22500

11750

2522,4

3065

79711

20,8

Круглошлифовальная

3М152Ф2

1

528000

41184

1082

24000

14687

3416

3374

87747

23

Торцекруглошл-ная

3Т160

1

594000

46332

1160

27000

17625

6737

3954

102809

26

Круглошлифовальная

3М152Ф2

1

528000

41184

1082

24000

11750

3418

3257

84692,73

22

Резьбошл-ная

5886В

1

462000

36036

1602

21000

20562

2323

3260

84785,26

22

Токарная

16К20

1

88000

6864

1073

4000

29375

1493

1712

44519,19

11,

Часовые расходы определены делением всех расходов на фонд времени работы оборудования.

6.2.7 Расчет технологической себестоимости

Выполним расчет технологической себестоимости изготовления детали по двум сравниваемым вариантам технологического процесса и его результаты сведем в таблицу 7.5.

Таблица 7.5 - Технологическая себестоимость

Операция

Часовая заработная плата, тыс.р.

Часовые расходы по рабочим местам, тыс.р.

Всего расходов, тыс.р.

Норма времени, мин

Затраты на деталь, тыс.р.

базовый вариант

1

2

3

4

5

6

Фрезрно-центровальная

35,67

20,01

55,68

4,2

3,897

Токарная с ЧПУ

39,30

15,40

54,71

14,8

13,496

Отделочная

35,67

20,02

55,70

0,26

0,219

Токарная с ЧПУ

35,67

15,32

50,99

11,9

10,14

Круглошлифовальная

35,67

15,83

51,50

23

19,731

Фрезерная

35,67

15,99

51,66

19,5

16,773

Токарная

35,67

17,17

52,85

21,2

18,674

Отделочная

39,30

17,91

53,58

3,35

2,996

Круглошлифовальная

39,30

19,37

58,68

17,2

16,793

Резьбошл-ная

39,30

19,71

59,01

40,9

40,293

Токарная

35,67

11,19

46,86

2,2

1,777

проектируемый вариант

Фрезерно-центровальная

35,67

20,84

56,52

5,51

5,195

Токарная с ЧПУ

39,15

16,68

55,99

3,01

2,886

Отедлочная

35,684

20,89

56,57

2,35

2,2156

Вертикально-фрезерная с ЧПУ

30,305

19,41

58,71

11,91

11,658

Токарная

35,674

19,52

55,19

23,1

21,283

Отедлочная

35,674

20,89

56,57

2,35

2,2146

Окончание таблицы 7.5

1

2

3

4

5

6

Круглошлифовальная

69,305

23,00

62,31

6,63

6,881

Торцекруглошл-ная

39,315

26,95

66,26

5,74

6,338

Круглошлифовальная

39,315

22,20

61,51

6,63

6,791

Резьбошл-ная

39,315

22,22

61,53

13,5

13,844

Токарная

35,54

11,67

47,34

3,01

2,375

6.3 Выводы

Экономический эффект проектируемого техпроцесса (при программе выпуска N = 2400 шт) определяется по формуле (7.2.1).

Экономический эффект при изменении заготовки рассчитаем по данным, полученным в разделе 3.3.

Подставив в формулу (7.2.2) значения Сб = 107,183 тыс. р, Сп = 61,551 тыс. р и N = 2400, получим:

Эз = (107,183 - 61,551) 2400 =109516,8 тыс. р.

Экономический эффект при изменении технологии механической обработки определяется по формуле (7.2.3).

Приведенные затраты определяются по формуле (7.2.4).

При значениях Сб = 144,71 тыс.р.; Ен = 0,15; К = 109,4 тыс.р. получим:

Зб = 144,71 + 0,15 109,4 = 161,12 тыс.р.

При значениях Сп =81,57 тыс.р.; Ен = 0,15; К = 89,5 тыс.р. получим:

Зп = 81,57 + 0,15 89,5 = 94,99 тыс.р.

Тогда значения Зб = 161,12 тыс.р; Зп = 94,99 тыс.р; N =2400 шт., подставим в формулу (7.3.3) и получим:

Эо = (161,12 - 94,99) 2400 = 158693,37 тыс.р.

Таким образом, общий экономический эффект, будет равен

Эт = 158693,37 + 109516,5 =268209,87 тыс.р.

Показатели, рассчитанные в проекте, представлены в таблице 6.3

Таблица 6.3 - Показатели проекта

Наименование

Вариант

Единица измер-я

базовый

проект-й

Программа выпуска

2400

2400

шт

Стоимость заготовки

107,183

61,551

тыс.р.

Трудоемкость единицы изделичя

158,51

67,230

мин

Коэффициент использования металла

0,7

0,6

Удельные капиталовложения

109,4

89,5

тыс.р.

Технологическая себестоимость детали

144,71

81,57

тыс.р.

Приведенные затраты: - на деталь;- всего

161,12

94,99

тыс.р.

386689,5

227996,15

Экономический эффект по техпроцессу

158693,37

тыс.р.

Экономический эффект на деталь

66,1226

тыс.р.

Экономический эффект с учетом изменениязаготовки

109516,8

тыс.р.

В результате внесенных изменений в базовый технологический процесс при заданной годовой программе 2400 штук получен предполагаемый годовой экономический эффект в размере 268209,87 тыс.р.

6.4 Расчет стоимости приспособления для фрезерования пазов

К= Спр+Ц (7.4.1)

Затраты на проектирование можно найти укрупнённо:

Спр=Сч·Т·kн, (7.4.2)

где Сч - часовая заработная плата специалиста с учётом премий и доплат, дополнительной заработной платы и отчислений на социальные нужды, тыс. р.,

(7.4.3)

где S - месячная тарифная ставка 1-го разряда, тыс. р.;

- тарифный коэффициент инженера-технолога. Тарифные коэффициенты для специалистов высшего уровня квалификации по разрядам: 10-2,48; 11-2,65; 12-2,84 и 13-3,04;

- коэффициенты премий, дополнительной заработной платы и отчислений на социальные нужды соответственно kпр = 1,4 - 1,6, kс = 1,34, kн = 1,1-1,2.

Ц = С(1 + P/100), (7.4.4)

где С - себестоимость изготовления приспособления на предприятии, тыс. р.;

Р - рентабельность продукции, %, Р = 12-15 %.

Себестоимость определяется укрупненными методами на основе нормативов и типовых зависимостей. Результаты расчетов сводятся в таблицу 7.8.

Таблица 6.4 - Себестоимость приспособления

Наименование

Обозначение

Сумма, тыс. р.

1

2

3

Основные материалы

307,7413304

Комплектующие изделия

33,450177

Основная зарплата рабочих

156,316762

Дополнительная зарплата (8-10 % от Зпо)

12,50534096

Отчисления в Фонд социальной защиты населения 34 % от (Зпо+ЗПд)

57,39951501

Общепроизводственные расходы в % от Зпо

234,475143

(процент расходов принимается по данным предприятия или 300-150 %)

Общехозяйственные расходы в % от Зпо

156,316762

(по данным предприятия или 100-150 %)

Всего

958,2050304

При этом затраты на материалы (таблица 7.4.3) определяются по формуле

(7.4.5)

где п - виды потребляемых материалов (чугун, сталь, цветные металлы, пластмассы и т. п.);

HPi - норма расхода i-го материала, кг;

Кпр - коэффициент прочих (неучтенных) материалов, Кпр = 1,05 - 1,1;

Цi = цена за единицу (килограмм) i-го материала, тыс. р.;

Ктзр - коэффициент транспортно-заготовительных расходов, Ктзр = 1,03.

Таблица 6.5 - Затраты на материалы

Наименование материала

Норма расхода, кг

Цена за кг, тыс. р.

Стоимость материала, тыс. р.

Ст 3

15,55873016

6,5

101,131746

Сталь 40Х

26,11547619

6,33

165,3109643

Всего

266,4427103

Транспортно-заготовительные расходы (ТЗР) - 3-5 % от всего

13,32213552

Неучтённые материалы (5-10 % от стоимости материалов с учётом ТЗР)

27,97648458

Итого стоимость основных материалов

307,7413304

Нормы расхода (таблица 7.10) можно определить делением массы соответствующих деталей (по чертежу) Мд на коэффициент использования материала Кис:

(7.4.6)

Коэффициент использования материалов можно принять для корпусов - 0,6-0,8, для валов - 0,7-0,9, шестерен - 0,55-0,7.

Таблица 6.5 - Расход материалов на приспособление

Наименование детали

Масса детали, кг

Коэффициент использования материала

Норма расхода, кг

Сталь 3

1

2

3

4

1. Упор

1,7

0,8

2,125

2. Корпус

4,2

0,7

6

3 Палец

2,2

0,9

2,444444444

4. Клин

1,7

0,7

2,428571429

5. Ролик

1,6

0,7

2,285714286

6. Губка

1,8

0,75

2,4

Всего стали 5

15,55873016

Сталь 40Х

1. Основание

1,7

0,8

2,125

2. Плита

2,86

0,65

4,4

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены