Організація сталеплавильного виробництва

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Характеристика сталеплавильного цеху

Практично для всіх великих мартенівських цехів вітчизняних металургійних заводів характерна єдина схема планування, транспортних потоків та організації виконання основних робіт. Характерними особливостями планувальних рішень мартенівських цехів є: організація виплавки і розливання сталі в головній будівлі цеху, розливання сталі у виливниці, винесення всіх робіт зі зберігання та подачі шихтових матеріалів та підготовці изложниц у спеціалізовані відділення, що розташовуються в окремих будівлях, використання для зв'язку між відділеннями залізничного транспорту.

Основні вантажопотоки в мартенівському цеху подача та завантаження в печі сталевого брухту і сипучих матеріалів, подача і заливання чавуну, подача изложниц, прибирання злитків і шлаку; головні допоміжні вантажопотоки - подача вогнетривів і матеріалів, для ремонту і прибирання ремонтних відходів. Раціональна організація вантажопотоків забезпечується за рахунок розташування всіх відділень в одному (поздовжньому) напрямі і транспортування основних вантажів по подовжнім рейковим шляхами з використанням стрілочних з'їздів між ними. Переміщення вантажів у поперечному напрямку всередині відділень забезпечується в основному мостовими кранами, що створює незалежність вантажопотоків у поздовжньому і поперечному напрямках.

На території цеху прокладена мережа автомобільних доріг, використовувані для підвозу допоміжних матеріалів і устаткування. Основні виробничі відділення мартенівського цеху головний будинок, міксерні відділення, два шихтових відділення верхнього типу (одне для магнітних і друге для сипучих матеріалів), стріпперное відділення, ділянка охолодження изложниц, відділення чищення і змащення изложниц, відділення підготовки складів. Залежно від потреби в рідкому чавуні цех має одну або дві міксерних відділення, розташованих у торців пічного прольоту. Розташування міксерів у відділеннях - верхнє, що дозволяє транспортувати чавун до печей за рівнем робочого майданчика пічного прольоту.

Шихтові відділення верхнього типу забезпечують транспортування мульдових складів з рейковим шляхами на рівні робочої площадки пічного прольоту без підйомів і спусків, що істотно спрощує і прискорює оборот складів.

Опис планування та організації робіт у відділеннях, забезпечувати збереження, подачу шихтових матеріалів і розливання сталі, дано у відповідних розділах підручника; нижче описується головну будівлю цеху.

1.1 План цеху

У головному будинку виплавляють і розливають сталь у виливниці. Основою об'ємно-планувальних рішень головного будинку є характерне для всіх сталеплавильних цехів розташування печей в одну лінію і на певній висоті (на рівні робочої площадки), а також виконання основних технологічних операцій - виплавки і розливання сталі в окремих спеціалізованих прольотах. План і поперечний розріз головного будинку мартенівського цеху.

У пічному прольоті розташовані мартенівські печі 4, а також-транспортні шляхи для подачі шихтових, заправних і допоміжне дл матеріалів і устаткування для завантаження та обслуговування печей. Печі розташовані між колонами, що розділяють для печей і розливний прольоти так, що забезпечується випуск стали в розливний проліт і разом з тим печі висунуті в пічної проліт настільки, що їх осі знаходяться в зоні дії заливного крана; останнє необхідно для забезпечення подачі вантажів при ремонтах печі. Крок колон цього ряду у відповідності з існуючими будівельними нормами кратний 12 м і для печей ємністю 300-900 т складає 36 і 48 м. Пічний проліт перекритий робочою площадкою, розташовується на такій висоті, щоб забезпечити персоналу можливість обслуговування робочого простору через робочі вікна. Зазвичай ця висота становить 6-8,1 м. У торцях цеху, а також часто між двома-трьома сусідніми печами передбачають «холості» прольоти без печей. Незважаючи на збільшення довжини цеху вони необхідні, тому що зменшують перешкоди в роботі суміжних печей (довжина мульдового складу перевищує довжину печі та його просування в процесі завантаження перешкоджає обслуговуванню сусідніх печей); крім того, покращуються умови розливання, тому що можна збільшити довжину розливальних майданчиків.

На робочій площадці вздовж прольоту покладені три рейкових шляху. Близький до печей шлях 6 нормальної колії називається мульдовим, на нього подають склади 16 з шихтою при Завалко. Далекий від печей шлях 8 нормальної колії. По ньому у період з допомогою Чугуновози 18 подають рідкий чавун з міксерного відділення. Середній шлях 7 з шириною колії від 7,5 до 9,5 м призначений для переміщення завалочні машин 17.

Пічний проліт обладнаний мостовими кранами 14 для заливки чавуну і підлоговими завалочні машинами 17 для завалювання шихти за допомогою мульди. У неодружених прольотах між печами мають у своєму розпорядженні підвісні бункера для зберігання феросплавів, переносні бункера для заправних матеріалів, ділянки ремонту жолобів для заливання чавуну, заправні торкрет-машини. Бункери для феросплавів встановлюють також у колон між печами. Між колонами, що розділяють пічної проліт і шихтовий открилок, мають у своєму розпорядженні пульти управління печами та допоміжних приміщення.

Ширина пічного прольоту визначається габаритами мартенівських печей і переміщується вздовж прольоту обладнання (мульдових складів, завалочні машин, Чугуновози), а також необхідним між ними відстанню для безпечного проходу (0,5 м між піччю і мульдовим складом і між складом і завалочні машиною; 1 м між Чугуновози і колонами прольоту). З урахуванням викладеного ширину пічного прольоту роблять у межах від 27 до 30 м. Висота прольоту до верху підкранових рейок становить 16-20 мд

Шихтовий открилок призначений для забезпечення безперебійної подачі мульдових складів з шихтою до печей. Він перекритий робочою площадкою, яка є продовженням робочого майданчика пічного прольоту; на робочій площадці укладені дві або три залізничні колії 9. Ці шляхи пов'язані стрілочними з'їздами 19 між собою, а також з мульдовим шляхом пічного прольоту. На шляхах шихтового відкрилками подаються з шихтових відділень склади чекають на початок завалювання. шляху забезпечують також можливість маневрування складами при їх подачі до печей та рух назад. Ширина шихтового відкрилками при двох рейкових шляхах складає 14 м, при трьох 18 м, висота визначається габаритами залізничних вагонів. У шихтові відкрилками немає кранового обладнання. До шихтового відкрилками примикають приміщення 21 котлів-утилізаторів, поблизу них знаходяться димові труби 20.

Розливний проліт служить для прийому випускається з печей сталі, її розливання і для прибирання цеху шлаку. Проліт обладнаний розливочні 12, консольними 13 та велосипедними 11 кранами, в ньому розміщені розливочні майданчики, розливочні шляху 2 для візків 10, шлях 3 для вивозу шлаку і сміття, стенди для сталерозливних 22 і 23 шлакових ковшів. Висота розташування розливальних кранів така ж, як і заливальних кранів пічного прольоту.



1.2 Характеристика конструкції ДСА

Рис. Двох ванна піч 2x300т

1 - ванни печі;

2 - фурми;

3 - шлаковики;

4 - заслінка;

5 - амбразура для відбору повітря з вертикального каналу;

6 - футерований повітропровід;

7 - амбразура у зводі печі;

8 - ежектор використання СО і часткового уловлювання пилу в самому робочому просторі створена двох ванна

1.3 Характеристика вибраної марки сталі

Марка сталі	C	Mn	Si	S	P	Cr
А 677-А	0,15-0,19	0,80-1,25	0,30-0,65	Не более 0,035	Не более 0,035	0,40-0,65

1.4 Технологія виплавки сталі в ДСА

Шихтовка плавки. Стан шихтових матеріалів повинні відповідати таким вимогам: чорний лом повинен бути відсортований від кольорових металів, легованих відходів, матеріалів містять сірку і не містити сміття; складування лому проводити по сортах.

В цілях зниження витрати чавуну на 1 тонну сталі, що виплавляється, рекомендується застосовувати в завалення антрацит, кокс із змістом сірки не більш 1,2% і з розміром шматків 5 - 20мм, а також шлак виробництва вторинного алюмінію. Вміст чавуну в металошихті повинен складати 60 - 70%. Кількість доменного шлаку, що поступає безпосередньо з доменного цеху. В цьому випадку дзеркало чавуну в ковшах повинне бути засипано коксом. Чавун, який поступає з доменного цеху повинен супроводжуватися паспортом, в якому указується маса чавуну, вмісту в ньому кремнію, сірі, марганцю і фосфору. Відбір проб чавуну з міксера для його аналізу на вказані вище елементи проводити не рідше одного разу через кожні 2 години. Температура чавуну, що подається в піч, повинна бути не менше 1300°С.

Вимір температури рідкого чавуну в міксері проводиться не рідше одного разу в зміну.

Як флюс застосовується обпалене вапно. Витрата вапна в завалення визначається залежно від кількості чавуну, що заливається, і від вмісту в ньому кремнію. Металевий лом подавати до печі тільки після зважування на кожний склад з шихтовими матеріалами. В технологічному паспорті плавки після закінчення завалення відзначити кількість завалених в піч матеріалів.

Завалення і прогрів шихти. Після заправки печі і огляду подина проводиться завалення металолому. Металевий лом подавали до печі тільки після зважування на кожен склад з шихтовими матеріалами, виписують і віддають сталеварові накладну з вказівкою вигляду і ваги матеріалу кожного візка, і вручають сталеварові одночасно з подачею металом в піч.

Необхідно стежити, що б в пічці не потрапив вибухонебезпечний лом. У днищах мульд обов'язково повинні бути отвори для видалення вологи.

Після кожного завалення состави провішують для визначення віку. Склад з металевим ломом повинен полягати не менше ніж на 50% з важкоатлета. Використовування в шихту недоліків стружки і більш 20% металолому, що пакетується, забороняється. Завалення починається з легковагого лому рівним шаром. Після прикриття подини рівномірно у всі вікна завалюємо вапно, потім лом важкоатлета. При вживанні в завалення антрациту або коксу, їх завалюють в піч перед вапном.

У разі потреби, перед підсипкою порогів, роблять «гребінці» заввишки 100-150 мм з магнезитового порошку.

Чавун, який отримують з доменного цеху повинен супроводжуватися паспортом в якому указується маса чавуну, вміст в нім кремнію, сірі, марганцю і сірки, фосфору.

Відбір проб чавуну з міксера для його аналізу на вказані вище елементи проводити не рідше за один раз, кожні дві години. Температура чавуну, що поставляється, повинна бути не меншого 1300 ⁰ С. Замер температури чавуну в міксері проводиться не рідше за один раз в зміну.

Перевантаження плавок понад встановлений тоннаж категорично забороняється.

Заливка чавуну. Після прогрівання шихти встановити заливний жолоб і залити чавун. Тривалість заливки чавуну не повинна перевищувати 20 хвилин.

До моменту заливки чавуну в піч повинні бути встановлені: ківш, шлакові чаші і жолоб.

Плавлення. Для продування ванни рекомендується застосовувати кисень чистотою 99,5% і вище. Додавання кисню загалом кисневопроводі повинне бути на рівні 98-105 мПа. Головки фурм під час продування повинні знаходитися на умовній межі розділу шлак-метал.

У зв'язку з високою інтенсивністю продування ванни киснем металолом через 40-70 хвилин повністю розплавляється. Вміст вуглецю в металі по розплавленню повинен бути не нижчим 1,0%.

Доведення. Оптимальним ходом процесу доводки плавки вважається такий хід, коли продувка киснем проводиться без перерви водночас через усі фурми. При цьому швидкість нагріву металу не повинна відставати від швидкості окислення вуглецю і повинна забезпечувати до початку випуску плавки необхідну температуру металу і тривалість післяпродувочного періоду тривалістю не менш 5 хвилин.

Запобіганні переокислення металу продувку киснем слідує закінчувати при вмісті вуглецю не нижчі 0,10% продувка металу киснем при вмісті в ньому вуглецю менш ніж 0,10% призводить до різкого зросту окисленості металу та шлаку, що призводить до отримання рихлої корки злитка с полуспокійної сталі, та поганої поверхні заготівки.

Міри з коригування температури нагріву чи охолодження плавки сталевар повинен приймати миттєво після отримання інформації про вміст вуглецю та температури металу під час відбору зразків.

По ходу доведення плавки через кожні 10-15мин відбирається проба металу для контролю вуглецю, марганцю, сірки і фосфору.

Перед розкислюванням (випуском) відбирають проби шпагу і металу Усі феросплави і легуючі матеріали, присаджені в піч або в ківш, повинні бути добре просушені і прожарені.

Присадку розкислювачей у ківш роблять рівномірно, починаючи з високого наповнення ковша металом до рівня, що відповідає 1/5 його висоті, і закінчуючи до моменту наповнення ковша металом до рівня, що відповідає 1/2 його височини. Для зниження окислення металу застосовують мелений кокс антрацитовий дріб'язок і інші матеріали з розрахунку введення в метал - 0,03-0,07 % вуглецю.

Вологість матеріалів не повинна перевищувати 2,0%. Зняття окислювання металу в печі (чи в ковші) роблять до початку введення розкислювачей.

1.5 Характеристика технологічного и транспортного обладнання

Підлогові завалочні машини. Основою машини (рис. 2) є міст, що переміщається по ширококолійної шляху уздовж печей. По мосту в поперечному напрямку пересувається візок, на якій закріплений хобот, забезпечений механізмом захоплення мульди і механізмами обертання і гойдання (підйому та опускання) хобота. Взаємодія перерахованих механізмів захоплення мульди хоботом, її підйом з мульдової візки, введення в піч через вікно і перекидання мульди.

Рисунок 2. Напільна завалочна машина:

1 - міст;

2 - механізм пересування моста;

3 - ходове колесо;

4 - мульда;

5 - хобот;

6 - візок;

7 - полу портал;

8 - струмознімачі;

9 - тролеї

Вантажопідйомність машин (хобота) становить 7,5; 10, 15 г. Ширина рейкової колії, по якій переміщаються машини, 7,47-9,5 м; ширина машин по буфера при вантажопідйомності 7,5 і Ют становить 7,85 м, при вантажопідйомності 15 т 8,15 м. Тягове зусилля мосту машини складає 300-600 т, що дозволяє за допомогою хобота переміщати мульдовим склади уздовж печей.

Заливальне крани мають вантажопідйомність 125/30 або 180/50 т; це такі ж крани, що і використовувані в міксерних відділеннях. Чугуновози служать для подачі зали ковшів з рідким чавуном з міксерного відділення; їх переміщують за допомогою локомотива. Ємність заливальних ковшів становить 90-100 або 140 т.

Мульда (рис. 3) являє собою литу сталеву ємність з кишенею 3 на торцевої стінці. У кишеню опускають головку 2 хобота 4 завалочні машини і всувають за допомогою штока 5 сухар 1 в пази кишені, що забезпечує захоплення мульди хоботом. Обсяг типових мульди для печей ємністю більше 200 т становить 1,75; 2,2 і 3,3 м3.

Візки для мульди (рис. 4), з яких формують мульдовий склади, мають вантажопідйомність 40-50 т. На одну візок встановлюють 3-4 мульди.

Рисунок 3. Мульда на хоботі завалочної машини

Рисунок 4. Тележка для мульд 1 - тележка; 2 - мульда;

Шихтове відділення. Призначення шихтового відділення або прольоту сталеплавильного цеху приймання та розвантаження що надходять в цех матеріалів, зберігання певного запасу матеріалів, що забезпечує роботу цеху у разі перерви в постачанні та підготовка матеріалів до завантаження в плавильні агрегати. До операцій підготовки відносяться зважування і вантаження матеріалів у мульди, совки, бункера, в приймальні пристрої конвеєрних систем видачі матеріалів з відділення, іноді проводять також сушку матеріалів (наприклад, бокситу, залізної руди), помел (наприклад, помел феросплавів, вапна та ін ). Раніше шихтові відділення або шихтовий проліт зазвичай називали шихтові двором.

У старих цехах малої продуктивності для зберігання шихтових і заправних матеріалів служили шихтові прольоти, що є частиною головної будівлі цеху. Проте досвід показав, що в міру зростання продуктивності цеху й потоку подаються шихтових матеріалів організація робіт у подібному прольоті сильно ускладнюється і починаючи з деякого межі один проліт не в змозі забезпечити приймання, зберігання, перевантаження та безперебійну подачу матеріалів до печей. Тому в сучасних високопродуктивних цехах часто споруджують окремо розташовані будинки шихтових відділень, причому їх роблять спеціалізованими-одні призначені для сипучих матеріалів (залізної руди, вапняку, магнезитового порошку і т. п.), інші - для магнітних матеріалів (сталевого брухту, чушковий чавуну) . Подібне розділення істотно полегшує організацію робіт, оскільки виконуються у відділеннях перевантажувальні роботи і використовуються для цього механізми неоднакові і залежать від типу матеріалів: магнітні матеріали перевантажують за допомогою електромагнітів, сипучі - грейферами, стрічковими транспортерами, живильниками різних конструкцій. Для сипучих матеріалів у сучасних цехах завжди споруджують окремо стоять шихтові відділення, а для магнітних матеріалів у багатьох електросталеплавильних і деяких конвертерних цехах передбачають шихтові прольоти в головному будинку.

Планування і пристрій шихтових відділень відрізняються великою різноманітністю. Вони залежать від прийнятого способу складування і зберігання матеріалів (в ямних або підвісних бункерах, в штабелях); від способу розвантаження прибувають матеріалів і способу видачі матеріалів з відділення; можуть бути обладнаними мостовими кранами для перевантаження матеріалів. Шихтові відділення з ямними і підвісними бункерами можуть бути верхнього та нижнього розташування; верхнє шихтові відділення - це таке, у якого робочий майданчик і верх бункерів розташовані на рівні робочої площадки пічного або завантажувального прольоту сталеплавильного цеху, у нижнього відділення робочий майданчик і верх бункера знаходяться на позначці ± 0.

Планування шихтового відділення повинна забезпечити раціональне розміщення наступного обладнання: ямних або підвісних стаціонарних бункерів, штабелів та інших ємностей для зберігання матеріалів; систем подачі матеріалів у відділення і їх видачі до сталеплавильним агрегатів - рейкових шляхів, льон ¬ точних конвеєрів, та ін; механізмів для перевантаження матеріалів - мостових кранів (магнітних, грейферних), конвеєрів, віброживильників та ін; ваги для зважування прибувають і видаються матеріалів. Іноді в шихтових відділеннях і прольотах необхідна також установка сушильних барабанів і печей для сушіння матеріалів, дробарок, змішувальних бігунів та іншого обладнання.

Основне обладнання шихтового відділення. Крани шихтових відділень. Використовувані в шихтових відділеннях мостові магнітні й грейферні крани по влаштуванню схожі з краном загального призначення. Несучою основою крана є міст, обладнаний механізмом пересування, ходовими колесами і кабіною для машиніста. Міст переміщується вздовж відділення по підкранових рейок, укріпленим на несучих колонах будинку. По мосту пересувається візок, на якій розміщений механізм підйому, обладнаний гаком.

У магнітних кранів на підйомний гак навішують електромагніт (рис. 5), в корпусі якого розміщені котушки 3, що живляться постійним струмом через розетку 2 і захищені знизу плитою 4 з немагнітного сталі. Шляхом подачі струму в котушки забезпечують притягання (захоплення) вантажу. Вантажопідйомність магнітних кранів складає 5, 10, 15 і 30 т; діаметр електромагніту 1150 і 1650 мм (намічений випуск електромагнітів ром діаметром 2100 мм). Іноді на гаку крана за допомогою спеціальної траверси підвішують два електромагніту.

Грейферний кран має замість звичайної спеціальну грейферні візок з двома підйомними механізмами, пов'язаними сталевими канатами з двощелепні двухканатним грейфером (рис. 5); один механізм забезпечує підйом і опускання грейфера через канат 5, другий - змикання щелеп 7 грейфера через канат 6 . Вантажопідйомність грейферних кранів 5-15 т, ємність грейферів 1,75 і 3 м3. Застосовуються також магнітно-грейферні крани, обладнані грейферний візком і візком для підвіски електромагніту.

Стрічкові конвеєри підрозділяються на стаціонарні загального або спеціального призначення, пересувні та переносні (довжиною менше 5 м), горизонтальні, похилі і ламані. Стаціонарний стрічковий конвеєр (рис. 5) складається з стрічки 6, приводного пристрої або станції а; натяжної пристрої або станції б; рами 14, на якій змонтовані опорні 5 та направляючі 12 ролики, а також ролики 13, що підтримують холосту гілку стрічки. Ролики 8 надають стрічці форму, завдяки чому збільшується кількість насипати на стрічку матеріалу і зростає продуктивність конвеєра. Привідна станція має електродвигун 1, з'єднаний муфтою 2 з редуктором 3, від якого крутний момент через муфту 4 передається барабану 5; остання приводить в рух стрічку 6.



Рисунок 5. Вантажозахватні пристрої шихтових кранів а - електромагніт; б - двощелепні двухканатний грейфер

Найбільш часто застосовують натяжні пристрої наступних трьох видів. Для конвеєрів довжиною менше 50 м використовують пружинне натягач (рис. 6) з натяжним барабаном 7, вал якого встановлений в підшипниках 10, переміщує експортувати вздовж рами 11 гвинтами 9. Для конвеєрів довжиною до 100 м використовують Возовий натяжні пристрої, що відрізняються від показаного на рис. 10, б тим, що натяжна барабан встановлений на візку, яку переміщують за допомогою вантажу. Конвеєри довжиною більше 100 м обладнають вертикальним вантажним натяжним пристроєм, що встановлюються на неробочий гілки стрічки.

Випускають гумовотканинні стрічки шириною від 300 до 2000 мм загального та спеціального (теплостійкі, морозостійкі та ін) призначення і стрічки шириною 800-2000 мм загального призначення і теплостійкі.



Рисунок 6. Стаціонарний стрічковий конвеєр

Для вантажів з високими температурами або володіють підвищеними абразивними властивостями застосовують пластинчасті конвеєри. Стрічки такого конвеєра являють собою дві паралельні пластинчасті ланцюги з закріпленими між ними сталевими пластинами; ширина стрічки становить 400-1600 мм.

Міксерне відділення. Міксери у вітчизняній практиці встановлюють в окремих будівлях-відділеннях (рис. 7) сталеплавильного цеху. Запас чавуну в міксері забезпечує безперебійне постачання чавуном сталеплавильних печей. Крім того, в міксері відбувається усереднення складу та температури чавуну різних випусків, що сприяє стабільності технології виплавки сталі. Міксер 4 являє собою судину бочкоподібної форми. Кожух міксера, зварений із сталевого листа, футерованих зсередини; стійкість футеровки становить 0,5-1,5 роки. Для заливки чавуну в міксер служить люк 4а, для зливу - зливний носок 46. З метою зниження тепловтрат люк і носок забезпечені кришками, а міксер опалюють пальниками, встановленими в його торцевих стінках.

Кожух міксера оправ на два що встановлюються на фундаментах 11 дугоподібні опори через ролики, укладені в утримують їх обойми 10, що дозволяє повертати міксер навколо горизонтальної осі за допомогою рейкового механізму 3.

Рисунок 7

Міксерні відділення (рис.7) звичайно проектують у вигляді однопролітного будівлі. У відділенні на що піднімаються фундаментах 11 встановлюють від одного до трьох міксерів 4, по одну сторону від яких на нульовій позначці прокладають дві залізничні колії 1 для подачі чавуну, а з протилежного - один або два рейкових шляхи для видачі чавуну; у відділенні є мостові заливальне крани 5, ваги 9, машини 6 для скачування шлаку з міксера і іноді інше обладнання. Чавун з доменного цеху подають на шляху 1 Чугуновози 2 в ковшах. Заливальних краном 5 ківш піднімають і заливають з нього чавун в міксер через верхній люк 4а. Шляхом повороту сірка зливають з нього порцію чавуну в заливний ківш 8 Чугуновози, що знаходиться під зливним носком на шляху видачі чавуну; цим шляхом Чугуновози переїжджає в завантажувальний або печей проліт цеху. Можна виділити два різновиди планування міксерних відділень. Для однієї з них характерні установка одного міксера або двох міксерів в одну лінію і наявність одного рейкового шляху для видачі чавуну. Зазвичай це шлях нормальної залізничної колії для Чугуновози з ковшами ємністю до 140 т; подачу з нього Чугуновози на два шляхи завантажувального прольоту забезпечують шляхом влаштування стрілочного з'їзду.

Інший різновид планування відділень з двома міксерами відрізняється наявністю двох широколінійних рейкових шляхів для видачі чавуну; міксери тут розташовані «уступом», так що зливні шкарпетки знаходяться над одним із шляхів видачі. Подібні відділення застосовують для цехів з великовантажними конвертерами, де заливальне ковші великої місткості (до 350 т) необхідно перевозити по шляхах широкої колії.

Міксерні відділення підрозділяють також на верхні і нижні. У верхньому відділенні (див. рис. 11) міксер встановлений на високому фундаменті так, що чавун з нього зливають в заливний ківш, переміщуваний по робочій майданчику на тому ж рівні, що й робочий майданчик пічного або завантажувального прольотів цеху (7-12 м) . У другому випадку міксер встановлюють так, що чавун з нього зливають в ківш, що переміщається по рівню підлоги цеху. Це дозволяє зменшити висоту відділення та знизити витрати на будівництво. Ширина будівлі міксерного відділення досягає 36 м, висота до верху підкранової рейки у верхньому відділенні з 2500-т міксером -37,5 м, в нижньому - 25 м.

Міксерні відділення розташовують у торців завантажувального або пічного прольотів головної будівлі на відстані до 40 м від головної будівлі для створення аераційного розриву. У конвертерних цехах зазвичай одне міксерні відділення, а в мартенівських у зв'язку з великою довжиною пічного прольоту іноді два (з обох торців пічного прольоту).

Основне обладнання. Чавун у міксерні відділення доставляють Чугуновози в 100 - або 140-т ковшах. Заливний кран із влаштування аналогічний розливного крану. Кран (див. рис. 7) має два переміщаються по мосту візки: головну 5а з механізмом підйому, обладнаним траверси для захоплення ковша, і допоміжну 56 з механізмом підйому, обладнаним гаком для кантування ковша. Застосовують крани вантажопідйомністю 125/30 т для чугуновозні ковшів місткістю 100 т і 180/30 т для ковшів місткістю 140 т.

Промислові ваги 9 розташовують під зливним носком міксера. Ваги зважують Чугуновози з ковшем, що дозволяє точно відміряти порцію зливаємо чавуну. Для скачування шлаку з міксера використовують машини гребкового типу; машину 6 встановлюють на майданчику, розташовується на рівні зливного шкарпетки. Завантаження шлаку необхідно, оскільки він містить багато (до 3%) сірки і такий шлак не повинен потрапляти в піч (конвертер).

Сучасні міксерні відділення обладнають системою уловлювання що виділяються при зливі чавуну газів та їх очищення від 1 часток лускатого графіту. Прийомні парасолі 7 системи мають у своєму розпорядженні над зливними шкарпетками міксерів. Іноді в міксерних відділенні встановлюють гребковие машини для скачування шлаку з чугуновозні ковшів перед зливом чавуну в міксер.

Стріпперное відділення. У відділення роздягання злитків або стріпперное відділення прибувають склади зі злитків у виливниці з розливного прольоту. Призначення відділення - підготовка складів до подальшої посадці злитків у нагрівальні колодязі (печі) блюмінга або слябінга. У число цих операцій підготовки, що виконуються стріпперним краном, входять: зняття прибуткових надставок, відрив розширюється догори злитків від изложниц, зняття изложниц з розширюється донизу злитків і відрив цих зливків від піддонів.

Відділення (рисунок 8) являє собою однопрогонові будинок із трьома або чотирма наскрізними поздовжніми рейковими шляхами на позначці ± 0,0. Відділення обладнане мостовими стріппернимі кранами, число яких зазвичай не менше двох, і підлогової стріпперной машиною. У сучасних цехах застосовують так звані трьох операційні стріпперние крани, основними робочими органами яких є великі та малі кліщі і штемпель (шток), взаємодія яких дозволяє виконувати перераховані операції зі злитками і изложницам. Застосовують типові крани із зусиллям стріпперованія 1,75, 2,5 і 4 МН (це зусилля, що розвивається робочими органами при виштовхуванні злитку з виливниці або його відриві від піддона). Підлогову машину використовують, якщо зусилля стріпперного крана виявляється недостатнім; підлогові машини мають зусилля виштовхування 6, 7, 1 МН.

Ширина стріпперних відділень змінюється від 21 до 30 м; у відділенні повинні бути відведені місця для складування (тимчасового) недоліків, бракованих злитків, изложниц, піддонів і нових піддонів.

Організація робіт. Суміші з розширюються донизу злитками при розливанні зверху обробляють таким чином. Зі злитків знімають виливниці, встановлюючи їх на порожній склад візків з піддонами, який заздалегідь подають на сусідній шлях. Далі кожен злиток кілька підводять з піддону з тим, щоб відірвати приварили злитки. Після цього складу з гарячими злитками транспортують до нагрівальних колодязів блюмінга або слябінга, а склад з изложницам - у відділення охолодження изложниц.

Суміші з розширюються донизу злитками при сифонної розливанні обробляють за попередньою схемою з наступними відмінностями: склад порожніх візків для установки на них изложниц подають без піддонів, злитки від літників відривають при деякому їх повертанні.

При обробці складів зі злитками, відлитими зверху в глуходонних розширений догори виливниці, зі злитків знімають прибуткові надставки, які укладають на спеціальні платформи і відправляють їх у відділення підготовки складів. Злитки відривають від изложниц, кілька без піддонів, злитки від літників відривають при деякому їх повертанні.

При обробці складів зі злитками, відлитими зверху в глуходонних розширений догори виливниці, зі злитків знімають прибуткові надставки, які укладають на спеціальні платформи і відправляють їх у відділення підготовки складів. Злитки відривають від изложниц, кілька піднімаючи їх, після чого склад везуть в будівлю нагрівальних колодязів. Звідси після посадки злитків в колодязі склад з изложницам йде на охолодження. Суміші з злитками, відлитими сифоном в глуходонних розширений до верху виливниці, обробляють у такій послідовності: після зняття прибуткових надставок відкривають злитки від літників, піднімаючи злитки; потім склад відправляють в будівлю нагрівальних колодязів. Звільнений від злитків складу знову повертають у відділення, де виливниці переставляють на інший порожній склад. Виливниці на цьому складі відправляють у відділення охолодження, а склад з піддонами і центровими - у відділення підготовки складів.

Рисунок 8. Поперечний розріз відділення роздягання злитків

1 - стріпперний кран;

2 - підлогова стріпперная машина;

3 - тельфер для проведення ремонтних робіт;

4 - залізничні колії

Цех підготовки составів

У відділення надходять склади з очищеними і змащеними изложницам з відділення чищення й змащення (при розливанні із застосуванням шлакоутворюючих сумішей виливниці НЕ змазують); склади з піддонами і центровими з стріпперного відділення (при сифонної розливанні); платформи з прибутковими надставками з стріпперного відділення. Призначення відділення підготовки складів (стара назва - двір изложниц) - складання та остаточна підготовка складів з изложницам перед відправкою до розливний проліт цеху.

Відділення підготовки складів звичайно проектують у вигляді обладнаного мостовими кранами однопролітного будівлі. У цехах великої продуктивності іноді споруджують двох пролітні будівлі; в кожному прольоті розташовані незалежно працюють відділення підготовки. У цехах, де сталь розливають сифоном і зверху, споруджують або два самостійних відділення підготовки складів, або двопрольотні відділення. В одному прольоті готують склади для розливання сифонів, в іншому - для розливання зверху. Така спеціалізація необхідна, оскільки істотно різниться характер робіт при підготовці складів для розливання сифоном і зверху.

При проектуванні відділення необхідно забезпечити раціональне розміщення в ньому рейкових шляхів для підготовлюваних складів і доставки обладнання, робочих майданчиків вздовж шляхів збірки; ділянок для підготовки надставок і центрових і їх сушки, для приготування вогнетривких мас, для зберігання запасу изложниц, піддонів і надставок; плит для нагріву изложниц і піддонів. Характерна планування однопролітного відділення підготовки складів для розливання зверху показана на рис. 9. У відділенні покладені три наскрізних залізничні колії. Шляхи 1 і 2 служать для складання складів, на шлях 1 прибувають також з стріпперного відділення платформи з прибутковими надставками. Шлях 4 допоміжний, він слугує для доставки до відділення матеріалів, обладнання, вивезення сміття та ін Тим складальними шляхами розташована робочий майданчик 3 для персоналу, що веде складання складів. Вона знаходиться на рівні верху изложниц, що стоять на візках складу. На робочій площадці готують і сушать прибуткові надставки, для чого встановлені стелажі з газовими пальниками, і зберігають теплоізоляційні вкладиші (плитки).

Тим складальним 2 і допоміжним 4 шляхами розташовані ділянки 5 для зберігання изложниц, піддонів, надставок; склад 8 вогнетривів; ділянка 9 для приготування вогнетривких мас; плита 6 для підігріву нових изложниц і піддонів, опалювальна газом.

При підготовці складів з наскрізними изложницам їх піднімають краном 7, очищають стисненим повітрям піддон і опускають виливниці на піддон в точно задане місце; при необхідності встановлюють у виливниці теплоізоляційні вкладиші. При підготовці складів з розширюються догори глуходонних изложницам в них вставляють сталеві пробки; поправляють виливниці, встановлюючи їх у потрібне місце; на виливниці ставлять прибуткові надставки, а в них при необхідності теплоізоляційні вкладиші.

Планування одного з відділень підготовки складів при розливанні сифоном показана на рис. 10. У відділенні прокладені три наскрізних рейкових шляху. На шляху 1 збирають склади, робочий майданчик 3 розташована уздовж шляху у стіни будівлі. На шлях 2 подають склади з изложницам з відділення чищення і змащення; шлях 4 є допоміжним. Площа 6 між шляхами 2 і 4 служить для зберігання изложниц, піддонів і надставок; тут є ділянки підготовки центрових і прибуткових надставок та піч для їх сушки, обладнання для приготування вогнетривких мас, обігрівається газом плита для нагріву нових изложниц і піддонів.

Суміші для розливання сифоном готують потоковим методом, тобто послідовно виконують операції збирання у міру просування складу вздовж відділення. Права частина відділення (рис. 10) є підготовчої; сюди на складальний шлях 1 надходять склади з піддонами і центровими з стріпперного відділення. Краном 5 знімають центрові, не знімаючи з візків, піддони очищають і набирають сифонні цеглою. Потім складу пересувають в ліву частину відділення (складальну), де на піддони встановлюють краном центрові і виливниці, переставляючи останні з сусіднього рейкового шляху 2. На виливниці для спокійної сталі встановлюють прибуткові надставки; при необхідності в них або в розширюються донизу виливниці вставляють теплоізоляційні вкладиші. Готовий склад вивозять з відділення ліворуч.

Ширина відділень підготовки складів зазвичай дорівнює 30 м, довжина змінюється від 100 до 300 м, висота визначається умовами вільного перенесення изложниц краном над стоять на шляхах складами і становить 9-11 мм. Відділення обладнані мостовими кранами, що мають одну візок з двома підйомами (гаками); вантажопідйомність головного підйому визначається масою изложниц і змінюється від 15 до 50 т

Рисунок 9.План відділення підготовки складів при розливання сталі зверху, План відділення підготовки складів при розливання сталі сифоном

2. Охорона праці на ділянці

сталеплавильний мартенівський піч чавун

Виконання технологічних вимог, викладених вище, забезпечує безпеку праці обслуговуючого персоналу і проводиться в строгій відповідності з наступними положеннями і інструкціями по охороні праці:

- Закон України "О охороні праці" від 21.11.02 №229-IV;

- "Загальні правила безпеки для підприємств і організацій металургійної промисловості", затверджені Держтехнаглядом СРСР від 13.05.87;

- ДНАОП 1.2.10-1.03-97 "Правила безпеки в сталеплавильному виробництві", затверджені наказом Державного комітету України по нагляду за охороною праці від 19.02.97г., №33;

- Правила технічної експлуатації електроустановок споживачів, затверджені Міністерством палива і енергетики України, наказ №258 від 25.07.06г;

- ПБГ ЧМ "Правила безпеки в газовому господарстві підприємств чорної металургії";

- БТІ-1 "Загальні правила по охороні праці для тих, що працюють на Алчевськом металургійному комбінаті";

- БТІ-17 "Інструкція для трудящих комбінату про заходи пожежної безпеки";

- БТІ-9 "Інструкція по застосуванню системи бирки на Алчевськом металургійному комбінаті";

- БТІ-12 "Інструкція по безпечному веденню робіт для стропальників (зачіпників), обслуговуючих вантажопідйомні крани".

Працівники відділень зобов'язані знати і виконувати інструкції по охороні праці, що діють на їх робочих місцях. Для забезпечення безпеки експлуатації газовідвідних трактів необхідно після кожної перефутеровки або ремонту перед проведенням плавок з частковим допалюванням окислу вуглецю перевірити газощільність газовідвідного тракту, правильність настройки блокувань, сигналізації, готовність до роботи контрольно-вимірювальних приладів. Результати перевірки майстер-енергетик записує в змінному журналі і повідомляє майстра конвертера про готовність газовідвідного тракту до роботи.

Перевірку газощільності проводити на одній плавці з недопалюванням при зменшеній витраті дуття за допомогою газоаналізаторів: зміст окислу вуглецю повинен бути не вище 10%, зміст кисню при цьому не вище 2,0%. Зменшену витрату дуття при перевірці газощільності встановлювати приблизно в 2,5 разу нижче проектного. При змісті кисню більше 2,0% повинні бути знайдені і усунені місця підсосів, після чого перевірку необхідно повторити. Допалюючий пристрій при цьому включати забороняється.

При пуску конвертера або газовідвідного тракту після ремонту або тривалого простою машиніст дистриб'ютора починає продування по команді майстра конвертерного відділення. Майстер конвертерного відділення вирішує початок продування після повідомлення майстра-енергетика про готовність технологічного устаткування.

У випадках, не пов'язаних з пуском конвертера або газовідвідного тракту після ремонту або тривалого простою, продування починається після повідомлення оператора газовідвідного тракту про готовність до роботи безпосередньо машиністові дистриб'ютора. За 1-2 мін до початку продування машиніст дистриб'ютора попереджає оператора газовідвідного тракту про початок продування. Забороняється проводити продування при продуктивності встановленої за умовами вибухобезпечності. При зупинці продування плавки припиняється, проводиться подача пари на допалюючий пристрій і піднімається фурма з швидкістю не більше 0,2 м/с. Через 5 хвилин після закінчення продування припиняється подача пари. Після пуску тракт необхідно провентилювати протягом 10 хвилин при повній продуктивності, потім продування поновлюється. Забороняється подача в цех лома без габариту. Металобрухт, що поступає в цех, повинен супроводжуватися посвідченням на вибухобезпечність. Переробка металобрухту, що поступив без посвідчення на вибухобезпечність, забороняється. Забороняється завантаження ломи і заливка чавуну за наявності в конвертері води, пропусків води через фурму. Введення продувальної фурми у фурмене вікно і вивід проводити під контролем технологічного персоналу. З метою запобігання викидам з конвертера в період заливки чавуну проводити попередній короткочасний підігрів ломи з використанням вуглецьвмісних матеріалів, що спалюються в потоці кисню, або витримувати в конвертері завалений лом для видалення вологи. В період витримки конвертер повинен знаходитися в похилому положенні у бік зливу металу під кутом 60 градусів.

Для забезпечення безпечних умов проведення плавок з нагрівом ломи необхідно при нахилі конвертера перед заливкою чавуну переконатися у відсутності рідкої фази. Забороняється заливка чавуну в конвертер за наявності в нім рідкого шлаку, що утворився в період підігріву ломи.

Обслуговуючому персоналу забороняється знаходитися перед горловиною конвертера при його повалці, після підігріву ломи і при заливці чавуну. Заливку чавуну здійснювати повільним струменем. При сильному вибиванні факела конвертер нахилити під охолоджувач газів.

Після падіння факела зливається решта кількості чавуну.

Не допускається присадка в період продування вологих сипких матеріалів, що приводить до появи більше 3,0% водню в газах, що відходять. При аварійному припиненні продування (спрацювало блокування) подати пару на свічку. "Спідницю" підняти після гасіння факела на свічці. Підйом фурми до виходу з горловини проводити із швидкістю 0,2 м/с. Аварійну подачу пари припинити через 5 хвилин після початку його подачі.

Заходи безпеки при експлуатації кисневих фурм:

Забороняється продування плавки при:

- наявності течі фурми;

- витоку кисню в атмосферу з шлангів фурми і ущільнень;

- несправності відсічного клапана;

- падінні витрати води на охолоджування фурми більше 20 м3/ч нижче номінального;

- невідповідності положення фурми з показаннями приладу.

Наявність течі води з фурми під час продування виявляються в газі по наявності водню. Ознаками великої течі води є одночасно вибивання газів з-під "спідниці", зниження витрати газу і температури за казаном, підвищення тиску газів на вході в газовідвідний тракт і температури за газоочисткою. При виявленні течі води з фурми під час продування або додувки необхідно закрити засувки на підведення води до фурми, зупинити живлення насоса високого тиску і припинити продування.

При виявленні перешкод підйому фурми, необхідно їх усунути, потім перейти на запасну фурму. При цьому конвертер повинен знаходитися у вертикальному положенні до з'ясування наявності в нім води. Додувку плавки проводити за відсутності води в конвертері з дозволу майстра або старшого майстра.

При розриві кисневого шланга необхідно відкрити аварійну подачу пари на свічку, закрити подачу газу на допалюючий пристрій, підняти фурму.

Відновлення продування проводити після усунення причин, що викликали її переривання. При відновленні перерваного продування необхідно опустити фурму, встановивши витрату кисню 600 м3/ч і висоту фурми понизити на 0,2м, що забезпечить вміст кисню в газі не більше 5,6%. Після витримки на цьому режимі 20-40 секунд необхідно збільшити витрату кисню до експлуатаційного і опустити "спідницю".

Тверді феросплави для розкислювання і легування сталі повинні бути добре просушені.

Забороняється проводити охолоджування плавки в конвертері пакетами металобрухту. В процесі обробки металу в ковші інертним газом не допускаються викиди або випліскування з ковша. Слід пам'ятати, що азот і аргон - гази без кольору, запаху і смаку щільністю відповідно 1,126 кг/м3 і 1,668 кг/м3 за нормальних умов. Ці гази нетоксичні і невибухонебезпечні. Аргон важче за повітря і може накопичуватися в слабо провітрюваних приміщеннях у підлоги і в приямках, а також у внутрішніх об'ємах устаткування, витісняючи повітря (щільність повітря 1,29 кг/м3⁾. Азот, як і аргон, може скупчуватися в приямках і в колодязях, якщо температура азоту, що поступає, нижча за температуру повітря. Аргон і азот - фізіологічно інертні гази. Заміщаючи кисень в повітрі і витісняючи собою кисень з організму, вони впливають на людину як задушливі гази. Всім працює забороняється виконувати роботи, що не входять в круг посадових обов'язків.

Размещено на Allbest.ru

...