Применение измельчительного и резательного оборудования на предприятиях общественного питания

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Это оборудование можно разделить на две основные группы: для измельчения твердого сырья и вспомогательных материалов (замороженное сырье, специи, лед) -- силовые измельчители, дробилки, волчки-дробилки, агрегаты для измельчения, измельчители специй. Для измельчения мягкого сырья (охлажденная и размороженная рыба, крабовое мясо) -- волчки, куттеры, коллоидные мельницы и измельчители. Различают измельчители периодического и непрерывного действия для крупного, среднего, мелкого и тонкого измельчения, открытого (работающего при атмосферном давлении) и вакуумного исполнения. Рабочий орган измельчителя -- это режущий механизм, который выполнен в виде либо одиночной, либо парной детали. В качестве одиночного режущего механизма используют ножи различной конструкции, полотна или ножи в комбинации с дополнительной режущей деталью, выполненной в виде решетки (плоской, конической или цилиндрической), диска с зубьями или пальцами, а также ножей, расположенных по конусу, цилиндру или плоскости. Парные детали бывают неподвижными или встречно вращающимися, плотно прижатыми к режущим ножам или смонтированными на определенном расстоянии друг от друга. Одиночные режущие механизмы используют в основном в оборудовании для измельчения твердого сырья и материалов, а механизмы с режущей парой -- для измельчения мягкого сырья. Рассмотрим основные виды оборудования для измельчения.

Измельчители для твердого сырья и материалов.

Твердое сырье и материалы измельчают на силовых измельчителях, волчках, дробилках, агрегатах для измельчения, измельчителях специй и др.

Волчок используют для измельчения замороженного сырья в виде блоков массой не более 5 кг и разрезанного на куски. Диаметр решетки волчка 300 мм. Внутренняя поверхность корпуса шнека имеет винтовые направляющие. Часть шнека, открытая по длине приемного бункера, имеет меньший по сравнению с закрытой частью диаметр вала. Винтовая поверхность этой части образует один виток, шаг которого примерно в семь раз превышает шаг винтов закрытой части. Такая конструкция позволяет наиболее полно использовать транспортирующую способность шнека и равномерно загружать режущий механизм. Установленная мощность 75 кВт. Производительность волчка 4...20 т/ч, занимаемая площадь 2,25 м2.

Перцемолка (рис. 2) дробит перец и отбрасывает к внутренней поверхности дек, которые способствуют его быстрому измельчению. Часть раздробленного перца, отлетая от дек, вновь попадает в рабочую зону помола, где под ударами вращающихся молотков дополнительно измельчается. Часть перца, оказавшегося вне зоны активного помола, захватывается потоком воздуха, созданного крыльчаткой, получает дополнительное ускорение и вновь попадает в активную зону. Полученная фракция просеивается сквозь сито и через выгрузочное отверстие в корпусе поступает в емкость. Производительность перцемолки 60...70 кг/ч, установленная мощность электродвигателя 1,5 кВт, габаритные размеры 565 x340 x965 мм, масса 132 кг.

Рис. 1

Льдодробилка (рис. 3) состоит из корпуса, бункера, барабанов крупного и мелкого дробления и привода. В верхней части корпуса расположен прямоугольный бункер, в нижней части которого на горизонтальном валу закреплен барабан крупного дробления. На цилиндрической обечайке вращающегося с частотой 2,33 с-1 барабана имеются гнезда, в которые вставлены конические шипы. Под барабаном крупного дробления расположены два барабана мелкого дробления. На поверхности этих двух горизонтальных вращающихся с частотой Юс"1 барабанов насажены фрезы.

измельчитель режущий куттер перцемолка

Куски льда размером 300 х 350 мм загружают в бункер. Проходя через барабан крупного, а затем барабаны мелкого дробления, лед измельчается, ссыпается в лоток, расположенный под ними, и отводится из льдодробилки. Размер льда после дробления 25 х 25 мм. Производительность льдодробилки 6000...7000 кг/ч, мощность установленных электродвигателей 3.2 кВт. Габаритные размеры 850 х 710 х 1215 мм, масса 625 кг.

Оборудование для измельчения мягкого сырья. Мягкое сырье измельчают на волчках, куттерах. Коллоидных мельницах, машинах для приготовления крабового фарша, центробежных измельчителях, эмульсаторах, гомогенизаторах и др.

Волчки используют для среднего и мелкого измельчения сырья. Основные части волчка -- механизмы подачи, измельчения и привод. Механизм подачи имеет загрузочный бункер, в котором либо есть питатель (принудительная подача), либо его нет (сырье загружается самотеком). По конструкции питатели бывают одно- и двухшнековыми, спиральными, лопастными, пальцевыми, их расположение относительно механизма подачи может быть верхним параллельным или боковым параллельным, перпендикулярным, угловым и соосным. Механизм измельчения волчка бывает коническим, цилиндрическим и плоским. Последний наиболее широко распространен и представляет собой последовательно чередующиеся неподвижные решетки и вращающиеся ножи.

Механизм измельчения, состоящий из приемной, промежуточной и выходной решеток, двусторонних и односторонних многозубых ножей, наиболее распространен. Особенность конструкции инструмента типа решеток -- форма и размеры отверстий, представляющих собой кольцевые режущие кромки. Диаметр отверстий определяет скорость истечения сырья и степень его измельчения. Форма отверстий бывает круглой, квадратной, овальной, фасолевидной, со скосами и без них и т.д. Ножи для волчков применяют в основном трех- и четырехзубые, сплошные и составные, с односторонней и двусторонней заточкой, с прямолинейными и криволинейными режущими кромками. Привод волчка электромеханический, и по конструкции он может быть общим и раздельным для подающего и режущего механизмов, одно- и многоскоростным. За основную техническую характеристику волчка принимают диаметр решетки. Наибольшее применение для измельчения мягкого сырья нашли волчки с отверстиями решетки диаметром 82, 114, 120, 160, 200, 220, 300 мм. Сырье подают в загрузочную чашу волчка по вертикальным спускам или подъемником из напольной тележки, откуда оно захватывается вспомогательным и рабочим шнеками и направляется к режущему механизму, где измельчается до заданной степени. Производительность волчка 2500 кг/ч, установленная мощность электродвигателей 12,5 кВт, габаритные размеры 1600 х 900 х 1600 мм. масса 800 кг.

Куттеры (от англ. cut-- резать) предназначены для тонкого измельчения сырья и превращения его в однородную гомогенную массу. До поступления в куттер сырье предварительно измельчают на волчке, но в отдельных конструкциях современных куттеров имеются приспособления для измельчения кускового замороженного сырья. Различают куттеры периодического и непрерывного действия. Сырье в куттерах измельчается при помощи быстро вращающихся серповидных ножей, установленных на валу. Ножи попеременно погружаются во вращающуюся с частотой до 0,3 с. чашу, заполненную сырьем. Измельчение происходит в открытых или герметичных чашах пол вакуумом. Кроме того, в куттерах совмещают процессы измельчения и смешивания. Куттер состоит из открытой чаши, режущего механизма, включающего приводной вал и серповидные ножи, закрепленные в ножевой головке, гребенки и крышки, закрывающей рабочую зону куттера. К крышке прикреплены скребки, обеспечивающие удаление продукта с внутренней поверхности чаши. Они направляют продукт под режущий механизм при вращении чаши. Отличие вакуумного куттера от открытого заключается в наличии крышки, которая герметично закрывает чашу, и вакуумной системы, позволяющей осуществлять процесс измельчения при давлении ниже атмосферного.

В режущем механизме куттеров периодического действия устанавливают не менее двух ножей, которые вращаются с частотой до 100 с. и более. Нож куттера может иметь режущую кромку в виде-прямой линии с клинообразной заточкой и мало изогнутой пли ломаной линии. Выбор ножа с первой или второй формой заточки режущей кромки определяется требованиями к качеству m.vсличения продукта и энергетическими затратами. При существующих формах заточки предпочтение отдается асимметричному клину с углом при вершине 15...30°. Ножи закрепляют способом открытого и закрытого гнезда. В первом случае крепление ножей с вилкообразной посадочной частью применяют для куттеров малой производительности. Ножи укрепляют на валу гайкой, и они удерживаются силой трения. Второй способ применяют для высокоскоростных куттеров. Ножи изготовляют с отверстиями в посадочной части. Конструкцию ножей и ножевой головки выбирают такой, чтобы обеспечить их легкую балансировку и поддерживать минимальный зазор между внутренней поверхностью чаши и режущей кромкой ножа. Основной показатель технической характеристики куттера -- вместимость чаши. Для малых предприятий применяют куттеры с чашей вместимостью 0,015...0,125 м. для крупных -- более 0,125 м3. Чашу куттера загружают либо вручную, либо загрузочными устройствами (подъемниками с напольными тележками).

Измельченный продукт выгружают из куттеров периодического действия вручную в напольную тележку, опрокидывая чашу, или при помощи разгрузочных тарелок и скребков через борт чаши. Режущий механизм коллоидных мельниц и измельчителей представляет собой одиночные серповидные ножи; ножи, имеющие парную режущую деталь в виде решеток, пальцев, отражателей, дисков и пр.; комбинированный режущий механизм. Ножи бывают гладкими и зубчатыми. Их устанавливают непосредственно на валу, диске, барабане, крестовине, червяке; решетки бывают плоскими, цилиндрическими, коническими, неподвижными, подвижными, вращающимися, качающимися; пальцы и отражатели -- с острозаточенными гранями.

Режущий механизм коллоидной мельницы представляет собой также парную режущую деталь: вращающийся ротор и неподвижный статор. Ротор и статор бывают гладкими и зубчатыми. Сырье в режущий механизм подают вручную, либо оно может поступать самотеком, при помощи насосов. Измельченный продукт вытесняется деталями режущего механизма или перемещается вращающимися дисками, лопастями, шнеками.

Коллоидная мельница состоит из загрузочного бункера конусообразной формы, винтовой лопатки, накидной гайки, режущего механизма, патрубка и привода. Производительность мельницы зависит от требуемой степени измельчения сырья. Ее регулируют, изменяя кольцевой зазор между ротором и статором в пределах 0,05...1,5 мм. Привод осуществляется от двигателя. Продукт загружают в бункер. Под действием силы тяжести он попадает в режущий механизм, проходит через зазор между ротором и статором, измельчается и через патрубок выходит.