Плоскошовная швейная машина "Флатлок". Проектирование чертежей деталей

Размещено на http://allbest.ru

Содержание

Введение

1. Плоскошовная швейная машина «Флатлок»

2. Обзор плоскошовных машин

3. Госты используемые при проектировании чертежей деталей

4. Подбор материала для изготовления материала, выбор шероховатости и предельных отклонений размеров, выбор режимов термообработки

швейный машина чертеж деталь

Введение

ОАО"Научно-производственное опытно-конструкторское бюро машиностроения"

I. Общая информация об организации

1.История создания предприятия;

-ОАО «Научно-производственное опытно-конструкторское бюро машиностроения» (сокращенное название: ОАО «НП ОКБ машиностроения") организовано в соответствии с приказом Министерства электронной промышленности СССР №124 от 15.04.1971 г. как ОКБМ при заводе «Эвистор».

-Предприятие с 13 февраля 2003г преобразовано в открытое акционерное общество - ОАО «Научно-производственное опытно-конструкторское бюро машиностроения». В его состав входят «НП ОКБ машиностроения» и филиал НПФ «НП ОКБ машиностроения-Полиграф». При акционировании эмитировано 414340 обыкновенных акций по 3300 рублей номинальной стоимостью на сумму 3367222 тыс. руб. При этом 99,5% акций принадлежат государству.

2.Основной вид деятельности (вид деятельности, от которого предприятие получает основной объем выручки, доля данного вида деятельности в общем объеме выручки, в % );

-Основными видами деятельности предприятия являются разработка, производство, реализация и сервисное обслуживание различного технологического оборудования, построенного на принципах и технологиях, применяемых в электронном машиностроении, использующегося для нужд предприятий машиностроения, электронных преобразователей для предприятий транспортного машиностроения, а также изготовление полиграфической продукции.

3.Прочие виды деятельности, осуществляемые предприятием.

-Услуги монтажа печатных плат и услуги по металлообработке

4.Мощности предприятия, занимаемая доля рынка;

-Мощности предприятия и занимаемая доля рынка в настоящее время не значительна

5.Преимущества предприятия (например, выгодное место расположения, наличие сырьевой базы, наличие товаропроводящей сети, собственного автопарка, имеющиеся награды конкурсов, выставок и др.)

-Преимущество ОАО «НП ОКБ машиностроения" перед другими конкурентами состоит в том, что производимое оборудование по стоимости значительно ниже импортных аналогов, но исходя из технических характеристик и возможной области применения (низко серийное или высоко серийное производство) заказчик делает для себя выбор самостоятельно;

6.Наличие лицензий, патентов, сертификатов ISO.

-Не имеется

1.Плоскошовная швейная машина «Флатлок»

Плоскошовные швейные машины - двух-, трех- или четырехигольные машины (большее количество игл встречается редко), для выполнения стежков типов 600 и 400, с дифференциальным или комбинированным двигателем материала, с плоской или цилиндрической платформой. Виды стачиваемых материалов: легкие, средние, тяжелые, сверхтяжелые. Машины оснащаются неавтоматизированным или автоматизированным приводом.

Плоскошовные машины получили свое название по внешнему виду шва, который имеет застил с лицевой и изнаночной стороны. Эти машины также называются распошивальными (несколько устаревшее название). Операция «распошив оверлочного шва» применяется, когда необходимо закрыть оверлочный шов застилом плоского шва, например, при обработке рукавов или воротников бельевых трикотажных изделий. Для наименования машин также используются англоязычные термины flatlock («флатлок» - плоский шов) и interlock («интерлок» - внутренний шов).

2.Обзор плоскошовных машин

Машина FD - 62 Yamato

Плоскошовная четырехигольная машина с П-образным рукавом и цилиндрической платформой предназначена для обработки рукавов и других трубчатых деталей бельевых изделий из трикотажа с обрезкой одного или двух краев материала; изготовления костюмов для серфинга. Обрабатываемые материалы - от легких до среднетяжелых в зависимости от модификации. Количество игл - 4, количество ниток - 6 (тип стежка 607).

Таблица 1 - Технические характеристики машин класса FD - 62

Машина (рис. 1) содержит следующие механизмы и устройства: механизм игл, механизм петлителя, механизм двигателя материала, механизм раскладчика, механизм обрезки края материала, узел лапки, систему смазки.

Рисунок-1

Механизм игл. Ведущим звеном механизма является колено главного вала 1. На колено надет шатун 2, связанный с двуплечим коромыслом 3, закрепленным на валу 8. Коромысло 3 связано посредством шатуна 4 с поводком 5, закрепленным на игловодителе 6. В иглодержателе крепятся иглы 7. На валу 8 закреплен нитеподатчик 9 игл. В машине четыре швейных иглы и одна игла - ширитель без ушка .При получении более сильной затяжки стежков игла - ширитель снимается.

Механизм петлителя. Содержит узел поперечных (относительно линии строчки) и продольных перемещений.Узел поперечных перемещений. От колена главного вала 1 получает движение шатун 10, связанный с одним из плеч двуплечего коромысла11. С другим плечом коромысла посредством шатуна 12 связан отросток вала 13. На переднем конце вала 13 крепится петлитель 14.Узел продольных перемещений. Получает движение от эксцентрика 15, закрепленного на главном валу 1. На эксцентрик надета верхняя головка шатуна 16, который связан с одним из плеч трехплечего коромысла 17. С другим плечом посредством шатуна 18 связан вал 13 петлителя.

Механизм двигателя материала. Механизм дифференциального типа, рабочими инструментами которого являются основная 19 и дополнительная (дифференциальная) рейка 20. Содержит узел продвижения и узел подъема реек. Дифференциальный транспорт предназначен для раздельного продвижения левой и правой детали, поэтому рейки расположены рядом (разнесены в направлении, поперечном линии строчки), а не расположены одна за другой, как в большинстве машин цепного стежка.Ведущим звеном узла продвижения является эксцентрик 15 (см. механизм петлителя). От одного из плеч коромысла 17 посредством шатуна 21 получает движение коромысло 22. Коромысло 22 связано с шатуном 23 основной рейки 19. В пазу коромысла 22 расположен ползун 24, связанный с шатуном 25, который в свою очередь связан с шатуном 26 дополнительной рейки 20. Также шатун 25 связан посредством коромысла 27 с рычагом 28. В свою очередь рычаг 28 , связан с рычагом 29, на котором крепится рукоятка 30 регулировки дифференциала (соотношения ходов реек).

Механизм раскладчика получает движение от эксцентрика 31 посредством шатуна 32 и коромысла 33, расположенного на стержне 34 лапки 35. Также на стержне 34 расположено коромысло 46, соединенное с коромыслом 33. Отросток коромысла 46 входит в паз двуплечего коромысла 36, также расположенного на стержне 34. Коромысло 36 посредством шатунов 37 связано с коромыслом 38, на котором закреплен раскладчик 39. Ось коромысла 38 расположена в отверстии кронштейна 40, закрепленного на стержне 34 лапки. Нитеподатчик 41 раскладчика получает движение от коромысла 36 посредством шатунов 42 и коромысла 43.

Механизм обрезки края материала связан с механизмом иглы и получает движение от вала 8, с отростком которого связан шатун 44. В свою очередь шатун 44 связан с коромыслом 45, расположенным на цилиндрической части коромысла 44 как на оси. Коромысло 45 имеет проушины, в отверстия которых вставлен стержень 46 верхнего ножа 47. Нижний нож 48 крепится на лапке 35. На стержне 46 крепится кронштейн 49, отросток которого перемещается в направляющих коромысла 45. Сверху на кронштейн 49 воздействует пружина 50.

Узел лапки. На стержне 34 лапки 35 крепится кронштейн 51. На кронштейн 51 сверху воздействует пружина 52, усилие которой регулируется винтом 53 и фиксируется контргайкой 54. Кронштейн 51 имеет направляющую, в которую вставлен стержень 55. Стержень 55 служит для ограничения опускания прижимной лапки, так как дополнительный «плавающий» прижим 56 должен при шитье иметь свободный ход. Стержень 55 вставлен в отверстие рукава и имеет в верхней части резьбу, на которую накручиваются две гайки 57. Лапка 35 имеет отверстие, в котором перемещается прижим 56, подпружиненный пружиной 58. Для ограничения этих перемещений служит винт 60, вкрученный в прижим 56 и расположенный в пазу лапки 35.

Машина МF-7700 Juki

Серия МF-7700 Juki - плоскошовные машины с плоской платформой и полусухой системой смазки швейной головки. Машина может оснащаться механизмом для обрезки верхней и нижней ниток с приводом от электромагнита или пневмоцилиндра. Возможность изменения схемы заправки игольных ниток обеспечивает получение как слабо-затянутых стежков при шитье бельевого трикотажа, так и сильно-затянутых стежков при шитье спортивного трикотажа и верхней одежды. При этом не требуется ни замена деталей, ни даже изменение натяжения ниток.Усовершенствованная система смазки исключает утечки масла через игловодитель, стержень лапки и вал раскладчика.Машина оснащена микрорегулировкой положения лапки по высоте, которая позволяет выполнять стачивание деликатных или сильнорастяжимых материалов при слегка приподнятой лапке.Микрорегулировка величины дифференциала позволяет точно настроить величину растяжения или стягивания материала при транспортировании; кроме того, величина дифференциала остается неизменной при регулировке длины стежка.Регулировка угла наклона реек позволяет улучшить условия транспортирования и снизить посадку.

Машина может оснащаться дополнительными устройствами автоматизации: механизмом обрезки ниток и механизмом подъема лапки с приводом от электромагнита или пневмоцилиндра, пневматическим нитеотводчиком, механизмом обрезки тесьмы, механизмом подачи тесьмы. В табл. 2 приведены технические характеристики некоторых моделей машин серии МF-77001 Juki

Таблица 2 - Технические характеристики машин серии МF-7700 Juki

Рисунок-2

Машина (рис. 2) содержит следующие механизмы и устройства: механизм игл, механизм петлителя, механизм раскладчика, .мехшшам двигателя материача, механизмы питеподатчиков, узел лапки.

Механизм игл. От главного вала 1 посредством зубчатой ременной передачи 2 получает вращение верхний вал 3. Ручной поворот вала 3 осуществляется шкивом 4. На переднем конце вала 3 закреплен кривошип 5, связанный посредством шатуна 6 с поводком 7, закрепленным на игловодителе 8. В нижней части игловодителя закреплены иглы 9. Поводок 7 связан с ползуном 10, расположенным в направляющих корпуса.

Положение игловодителя по высоте регулируется перемещением игловодителя 8 после ослабления винта крепления поводка 7.

Механизм петлителя. Содержит узел поперечного перемещения (поперек линии строчки) и узел продольного перемещения.

Узел поперечного перемещения получает движение от колена 11 на главном валу 1, связанного посредством шатуна 12 с коромыслом 13, закрепленном на валу 14. На валу 14 закреплена державка 15 петлителя 16.

Узел продольного перемещения получает движение от эксцентрика 17, связанного посредством шатуна 18 с двуплечим коромыслом 19. Коромысло 19 связано с ползуном 20, который при движении воздействует на две шайбы. Одна из шайб упирается в шейку вала, другая - в стопорную шайбу, закрепленную на валу. Тем самым петлитель 16 вместе с валом 14 получает поступательное движение.

Механизм раскладчика получает движение от эксцентрика 21, закрепленного на валу 3, посредством шатуна 22 и коромысла-регулятора 23. Последнее крепится на валу 24, на переднем конце которого закреплено коромысло 25, связанное посредством кулисного камня 26 с вертикальным валом 27. На валу 27 крепится державка 28 раскладчика 29.

Механизм двигателя материала дифференциального типа содержит узел горизонтальных и узел вертикальных перемещений реек.

Узел горизонтальных перемещений реек получает движение от эксцентрика 30, закрепленного на главном валу 1 и связанного посредством шатуна 31 с коромыслом-регулятором 32 и шатуном 33. Шатун 33 связан с коромыслом 34, закрепленным на валу продвижения 35. На валу 35 закреплено коромысло 36 и коромысло-регулятор 37. С коромыслами связаны шатуны 38 и 39, которые, в свою очередь, связаны с шатунами 40 и 41 основной 42 и дополнительной 43 реек соответственно.

Узел подъема реек содержит эксцентрик 44, на который надет кулисный камень 45. Шатуны 40 и 41 имеют в передней части направляющие, по которым перемещается кулисный камень 44. Также шатуны 40 и 41 опираются на ползун 46, расположенный на эксцентричной оси 47.

Узел регулировки длины стежка содержит рукоятку 48, связанную с рычагом 49, закрепленным на оси 50. Пружина 51 служит для обеспечения постоянного контакта винта рукоятки 48 с коромыслом 49. На оси 50 закреплен рычаг 52, связанный с коромыслом-регулятором 32. При повороте рукоятки 48 ось 50 вместе с рычагами 49 и 52 поворачивается, при этом изменяется положение оси качания коромысла-регулятора 32.

Узел регулировки дифференциала содержит рукоятку 53, которая имеет возможность фиксации относительно паза в корпусе и связана с рычагом 54. Последний имеет стрелочный указатель, показывающий на шкале значение дифференциала. На оси 55 рычага 54 расположена возвратная пружина 56. На той же оси закреплен рычаг 57, связанный посредством тяги 58 с осью кулисного камня 59. Последний расположен в пазу коромысла-регулятора 37. При выполнении регулировки вначале рукоятка 53 выкручивается, затем смещается по пазу в корпусе и, наконец, закручивается. При этом кулисный камень 59 перемещается в направляющих коромысла 37, и изменяется расстояние от оси вала продвижения 35 до оси соединения шатуна 39 с коромыслом 37. Принцип регулировки основан на изменении длины коромысла - регулятора 37.

Положение реек по высоте регулируется их перемещением относительно шатунов 40 и 41 после ослабления соответствующих винтов крепления.

Угол наклона реек регулируется поворотом эксцентричной оси 47 после ослабления винта крепления ее в корпусе.

Принцип регулировки длины стежка основан на изменении положения оси качания А коромысла-регулятора 32. Если коромысло 32 и шатун 33 располагаются приблизительно на одной линии, коромысло 34 практически не отклоняется, что соответствует нулевой длине стежка. Чем больше угол наклона коромысла 32 относительно горизонтали, тем больше длина стежка. Механизм дополнительной рейки аналогичен приведенному механизму, за исключением того, что длина коромысла 36 изменяется при регулировке дифференциала. Тем самым, при изменении длины стежка изменяется ход обоих реек, а при изменении дифференциала - только ход дополнительной рейки.

Механизмы нитеподатчиков. Дисковый нитеподатчик 73 петлителя получает движение от вала 74, связанного с главным валом 1 зубчатой ременной передачей 75.

Один из нитеподатчиков 76 игл крепится на игловодителе 8, другой нитеподатчик 77 получает движение от колена вала 3 посредством шатуна 78 и коромысла 79.

Узел лапки. Лапка 60 крепится на стержне 61, расположенном в неподвижной втулке. В стержень 61 сверху упирается пружина 62, а в его глухое отверстие вставлен винт-регулятор 63, зафиксированный контргайкой 64. Для ручного или педального подъема лапки используется рычаг 70, который посредством рычага 69 и тяги 68 связан с рычагом 80, закрепленным на оси 81. Рычаг 70 удерживается в верхнем положении пружиной 72. Для возврата рычажной системы в исходное положение служит пружина 71, которая воздействует на рычаг 80.

Нитенаправитель 5 на 9 мм ниже нитенаправителя 1. Нитенаправитель 6 на 15 мм ниже нитенаправителя 1. При выполнении регулировки освобождаются винты 7. Положение нитенаправителей влияет на количество подаваемых ниток и на затяжку стежков. Чтобы затяжка игольной нитки была выше, соответствующий нитенаправитель опускают вниз. И, наоборот, для получения меньшей затяжки нитки соответствующий нитенаправитель поднимают вверх.

Регулировка нитенаправителей петлителя. Перемещением нитенаправителей 6 и 7 после освобождения винтов 8 и 9 регулируется количество нитки, подаваемой нитеподатчиком петлителя. В стандартном положении нитенаправители 6 и 7 расположены в крайнем правом положении, что соответствует минимальной подаче нитки. Для увеличения подачи нитки нитенаправители перемещают влево.

Регулировка нитенаправителей раскладчика. Стандартное расстояние между кронштейном 2 и глазком нитенаправителя 1 составляет 4,4 мм. Освободить винт 3 и переместить нитенаправитель 1 вниз для увеличения количества нитки, подаваемой нитеподатчиком 5 раскладчика и вверх для уменьшения.

Регулировка фазы нитеподатчика раскладчика. В момент, когда покровная нитка захватывается раскладчиком 4, нитка должна находиться на расстоянии 0..1,0 мм от нитеподатчика 5. Для дополнения регулировки отжимаются винты 6 после откидывания.

Регулировка крайних положений раскладчика и нитенаправителя. Когда подвижный нитенаправитель 1 максимально близко подходит к иглам, он должен проходить между первой и второй иглами так, как показано на рисунке. Для регулировки крайнего положения нитенаправителя 1 используется винт 5. Когда раскладчик 2 максимально подходит к нитенаправителю 1, расстояние между ними составляет 0,4..0,7 мм. В момент, когда раскладчик 2 занимает крайнее правое положение, расстояние между ним и ширителем 3 должно составлять 0,5 мм. Для регулировки крайнего положения раскладчика 2 используется винт 6. Рисунок 6.65 - Регулировка крайних положения раскладчика и нитенаправителя.

Регулировка ширины нахлеста верхнего слоя материала. В стандартном положении нижнего ножа 1 зазор между лезвием ножа и зажимом 2 составляет 0..0,5 мм. Для верхнего ножа 3 устанавливается перекрытие между ножами, равное 0,5 мм, когда нож 3 расположен в крайнем левом положении. Для выполнения регулировок служат винты 4 и 5 для верхнего и нижнего ножа соответственно.

3. Госты, используемые при проектировании чертежей детали

ГОСТ 1050-88- СТАЛЬ КАЧЕСТВЕННАЯ И ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННАЯ

ГОСТ 1051-73- Прокат калиброванный. Общие технические условия

ГОСТ 1050-74- СТАЛЬ КАЧЕСТВЕННАЯ И ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННАЯ

ГОСТ 6636-69- Нормальные линейные размеры

ГОСТ 2009-55- Отливки стальные фасонные. Допускаемые отклонения по размерам и массе и припуски на механическую обработку

ГОСТ 30893.1-2002- Основные нормы взаимозаменяемости. Общие допуски. Предельные отклонения линейных и угловых размеров с неуказанными допусками

ГОСТ 2789-73- Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 3.1405-86- ФОРМЫ И ТРЕБОВАНИЯ К ЗАПОЛНЕНИЮ И ОФОРМЛЕНИЮ ДОКУМЕНТОВ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ

ГОСТ 28426-90-Термодиффузионное упрочнение и защита металлических изделий. Общие требования к технологическому процессу

ГОСТ 19905-74-Упрочнение металлических изделий поверхностной химико-термической обработкой. Состав общих требований

4.Подбор материала для изготовления детали, выбор шероховатости и предельных отклонений размеров, выбор режимов термообработки

Наибольшее распространение получили сплавы металлов, а также сплавы металлов с неметаллами. Подбор составных частей таких сплавов и соответствующая технология позволяют получать характеристики, значительно превосходящие характеристики чистых металлов. Среди сплавов наиболее распространены стали -- сплавы железа с углеродом. Стали с содержанием углерода менее 0,25 % называются низкоуглеродистыми, от 0,25 до 0,6 % -- средиеуглеродистыми, от 0,6 до 2 % -- высокоуглеродистыми. Сплавы железа с углеродом при содержании последнего в количестве более 2 % называются чугунами.

Механические свойства стали зависят от содержания в ней углерода. С увеличением содержания углерода возрастает твердость, повышаются пределы прочности и текучести. Кроме того, механические свойства стали в значительной степени зависят от технологии ее получения.

На свойства стали значительное влияние оказывают примеси и добавки различных элементов (легирование). Так, хром увеличивает прочность стали, твердость и сопротивляемость износу; никель увеличивает прочность, твердость, уменьшает хрупкость; кремний повышает прочность и упругость, но увеличивает хрупкость; марганец повышает прочность, твердость и износоустойчивость деталей. Еще более высокие механические свойства приобретают стали при одновременном использовании нескольких легирующих добавок. Легирующие добавки изменяют и химические свойства сталей. Повышенной стойкостью к коррозии обладают нержавеющие стали -- хромовые и хромоникелевые.

Для литых корпусных деталей, шнеков, камер обработки чаще применяется чугун. Для сварных корпусных деталей, кожухов, крышек применяется углеродистая сталь, так как сталь прочнее чугуна, легче сваривается и лучше обрабатывается. Зубчатые колеса, валы, оси изготовляются также из качественной углеродистой стали. Резательные инструменты производятся из инструментальной и листовой нержавеющей стали.

Выбор параметров шероховатости поверхности

ГОСТ 2.308-79 Указание на чертежах допусков форм и расположение поверхностей

При условном обозначении данные о допусках формы и расположения поверхностей указывают в прямоугольной рамке, разделенной на две и более части, в которых помещают:

в первой - знак допуска по таблице; во второй - числовое значение допуска в миллиметрах;

в третьей и последующих - буквенное обозначение базы (баз) или буквенное обозначение поверхности, с которой связан допуск расположения.

Базы обозначают зачерненным треугольником, который соединяют при помощи соединительной линии с рамкой. При выполнении чертежей с помощью выводных устройств ЭВМ допускается треугольник, обозначающий базу, не зачернять.

Треугольник, обозначающий базу, должен быть равносторонним, высотой приблизительно равной размеру шрифта размерных чисел.

Выбор режима окончательной термической обработки деталей машин

Механические свойства стали определяются не только её составом, но зависят и от её строения (структуры). Поэтому целью термической обработки является получение необходимой структуры, обеспечивающей требуемый комплекс свойств стали. Различают предварительную и окончательную термическую обработки. Предварительной термической обработке подвергают отливки, поковки, штамповки, сортовой прокат и другие полуфабрикаты. Она проводится для снятия остаточных напряжений, улучшения обрабатываемости резанием, исправления крупнозернистой структуры, подготовки структуры стали к окончательной термической обработке и т.п. Если предварительная термическая обработка обеспечивает требуемый уровень механических свойств, то окончательная термическая обработка может и не проводиться.

При выборе упрочняющей обработки, особенно в условиях массового производства, предпочтение следует отдавать наиболее экономичным и производительным технологическим процессам, например, поверхностной закалке при глубинном индукционном нагреве, газовой цементации, нитроцементации и т.д.14

Как известно, конструкционные стали общего назначения делятся на две группы:

- низкоуглеродистые (С= 0,10 - 0,25%) и

- среднеуглеродистые (С= 0,30 - 0,50%).

Низко- или малоуглеродистые стали подвергают цементации или нитроцементации с последующей обязательной закалкой и низким отпуском. Поэтому их чаще называют цементуемыми. Эти стали применяют для изготовления деталей машин, у которых поверхность в результате трения подвергается износу и одновременно на них действуют и динамические нагрузки. Для успешной работы в этих условиях поверхностный слой детали должен иметь твёрдость HRC 58 … 62, а сердцевина обладать высокой вязкостью и повышенным пределом текучести при твёрдости HRC 30 … 42.

При выборе вида химико-термической обработки следует иметь в виду, что нитроцементация имеет ряд преимуществ по сравнению с цементацией [8]: процесс проводится при более низкой температуре (840 … 860 С вместо 920 … 930 0 С), получаются меньшие деформации и коробление изделий, диффузионный слой обладает более высоким сопротивлением износу и коррозии. Однако глубина нитроцементованного слоя должна быть в пределах 0,2 … 0,8 мм, т.к. при большей глубине в поверхностном слое детали появляются дефекты. Поэтому нитроцементации подвергают детали сложной формы, склонные к короблению, у которых глубина упрочнённого слоя должна быть до 1 мм. Если же по условиям работы детали глубина слоя должна быть более 1 мм, то следует отдать предпочтение газовой цементации.

Окончательные свойства цементованных деталей достигаются в результате последующей термической обработки, состоящей из закалки

и низкого отпуска. Этой обработкой можно исправить структуру и измельчить зерно сердцевины и цементованного слоя, неизбежно увеличивающегося во время длительной выдержки (до10 … 11час) при высокой температуре цементации, получить высокую твёрдость на поверхности и хорошие механические свойства сердцевины детали. В большинстве случаев, особенно для наследственно-мелкозернистых сталей, применяют закалку с 820 … 850 0 С, т. е. выше критической точки Ас1 сердцевины.

Это обеспечивает получение максимальной твёрдости на поверхности

детали и частичную перекристаллизацию, и измельчение зерна сердцевины. После газовой цементации часто применяют закалку без повторного нагрева, а непосредственно из цементационной печи после подстуживания деталей до 840 … 860 0 С. Такая обработка уменьшает коробление обрабатываемых изделий, но не исправляет структуру. Поэтому непосредственную закалку применяют только для наследственно-мелкозернистых сталей. Ответственные детали иногда подвергают двойной закалке: первая с 880 … 900 0 С (выше Ас3 сердцевины) для исправления структуры сердцевины; вторая с 760 … 780 С - для придания поверхности детали высокой твёрдости. Недостатки такой обработки:15 сложность процесса, повышенное коробление, возможность окисления и обезуглероживания. В результате закалки поверхностный слой приобретает структуру высокоуглеродистого мартенсита и 15 … 20% остаточного аустенита, иногда может быть небольшое количество избыточных карбидов.

После нитроцементации чаще применяют закалку непосредственно из печи с подстуживанием до 800 … 825 0С.Заключительной операцией термической обработки цементованных(нитроцементованных) деталей является низкий отпуск при 160 …180 0С, который снимает напряжения и переводит мартенсит закалки в поверхностном слое в отпущенный мартенсит. Структура сердцевины в зависимости от размеров сечения и прокаливаемости детали может быть разная: феррит + перлит, нижний бейнит или малоуглеродистый мартенсит с небольшим количеством остаточного аустенита.

После закалки высоколегированных сталей в структуре цементованного слоя сохраняется большое количество остаточного аустенита (до 60 % и более), снижающего твёрдость, и, следовательно, износоустойчивость детали. Для его разложения после закалки проводят обработку холодом, но чаще - высокий отпуск при 630 … 640 0

С, после чего следует повторная закалка с пониженной температуры (760 … 780 0С) и низкий отпуск. Среднеуглеродистые конструкционные стали применяют для изготовления деталей машин, к которым предъявляются высокие требования по пределу текучести, пределу выносливости и ударной вязкости. Такой комплекс механических свойств достигается в результате улучшения, т.е. закалки с высоким отпуском. Поэтому среднеуглеродистые стали называют также улучшаемыми. Структура стали после улучшения - сорбит отпуска. Закалка с высоким отпуском создаёт наилучшее соотношение прочности и вязкости стали, уменьшает чувствительность к концентраторам напряжений, увеличивает работу развития трещины и снижает температуру верхнего и нижнего порогов хладноломкости.

Высокие механические свойства после улучшения возможны лишь при обеспечении требуемой прокаливаемости, поэтому она служит важнейшей характеристикой при выборе этих сталей. Кроме прокаливаемости в таких сталях важно получить мелкое зерно (не менее 5 балла) и не допустить развития отпускной хрупкости.

Улучшенная сталь имеет невысокую износостойкость. Для её повышения, если это требуется по условиям работы детали, применяют поверхностную закалку, а в ответственных случаях - азотирование.

Размещено на Allbest.ru