Технологии сборки и сварки емкости для подогрева воды

е) экономическая эффективность технологических процессов односторонней сварки с использованием разработанных материалов - подкладных лент, стержней и флюса составляет от 120 до 230 рублей на погонный метр шва.

2.5 Определение параметров режима сварки

Расчет режима АСФ

а) Рассчитаем площадь наплавляемого металла:

(4)

б) Определим требуемую величину проплавления g:

для односторонней однопроходной сварки g = 1,1·S =6,6 мм.

в) Выбираем диаметр сварочной проволоки d_э = 3 мм.

г) Определяем величину сварочного тока:

I _св = g 100 / К_д, (5)

где: К_д - коэффициент проплавления:

К_д = 1.1

тогда: I _св = 6,6 100 / 1,1 600 А.

д) Определяем напряжение дуги:

(6)

тогда: ,

U_Д = 36 В.

е) Определяем скорость сварки:

V _св = А / I _св, (7)

где: А - коэффициент, зависящий от d_э.

для d_Э = 3 мм А = 16 10 ³ Ам / ч.

тогда V _св =16000/600 26,6 м/ч.

Принимаем V _св = 27 м/ч = 0,75 см/с.

ж) Проверяем выбранные параметры: определяем величину погонной энергии:

q _n = I _св U _д / V _св (8)

где: = 0,8…0,85 - КПД.

тогда:q _n = 600 36 0,8 / 0,75 = 23040 Дж/см.

З) Определяем коэффициент провара:

_пр = к¹ (19 - 0,01 I _св) d_Э U _д / I _св (9)

где к¹ - коэффициент, зависящий от рода и плотности тока.

к¹ = 0,367 j ^0.1925,

к¹ = 0,367·59 ^0,1925 = 0,81.

тогда _пр = 0,81 (19 - 0,01 600) 4 36 / 600 = 2,52.

и) Проверяем глубину проплавления:

(10)

.

Т.к. разница между действительной и расчетной глубиной проплавления больше 5% (g₁ > g), то увеличиваем скорость сварки. Определим необходимую скорость распространения погонной энергии для g =6,6 мм:

q _n = y·(g/0,0076)² = 2,52·(0,72/0,0076)² = 260093,97 Дж/см.

V_св = I_св·U_Д· / q_п = 600·36·0,8/23040 = 0,75 см/с = 32,4 м/ч.

Принимаем V_св = 32 м/ч = 0,89 см/с.

к) Определяем коэффициент наплавки:

При скорости сварки от 20 до 100 м/ч и d_Э = 4 мм действует следующая форма зависимости:

_н = 0,00467·I_св + 11,43 (11)

_н = 0,00467·600 + 11,43 = 14,19 г/(А·ч).

л) Скорость подачи проволоки:

V _пп = 4_н I _св/(d_э²g) (12)

V _пп = 414,19 600/(4²7,85) = 86,35 м/ч.

Принимаем V _пп = 86 м/ч = 2,38 см/с.

м) По току выбираем параметры флюса:

Высоту слоя флюса: 35 - 40 мм и его грануляцию а _гр = 0,4 - 2,5 мм.

При сварке продольного шва обечайки предлагается использовать флюс мелкой грануляции для того, чтобы он заполнял канавку флюсо-медной подкладки при засыпке сверху.

Вылет электрода равен:

l _эл 10 d_Э (13)

l _эл 10 4 40 мм.

Для продольного шва обечайки:

количество проходов n = 1;

общая длина шва L = 4450 мм = 4,45 м;

время горения дуги t = n·L / V_св

t = 1·4,45/86 = 0,051 ч;

масса наплавленного металла m = F_н · L · g

m = 52·10^-2·445·7,85 = 1200 г = 1,2 кг.

Для кольцевых швов обечайки с днищами:

количество проходов n = 1;

общая длина шва L = p·D;

L = p·2760 мм = 8666 мм Ч4= 34,66м ;

время горения дуги по формуле : t = 1·34,66/86 = 0,403 ч;

масса наплавленного металла по формуле:

m = 39·10^-2·3466·7,85 =10611г = 10,61 кг.

2.6 Выбор методов контроля сварных швов

Внутренние дефекты, образующиеся при сварке плавлением сварных соединений

К внутренним дефектам сварных соединений относят дефекты, которые не обнаруживаются внешним осмотром сварного соединения детали, узла или изделия. Вид, характер и размеры внутренних дефектов зависят от способов сварки.

Трещины - частичное местное разрушение сварного соединения. В наплавленном и основном металле трещины появляются в результате развития собственных напряжений, которые могут возникать в металле вследствие следующих причин: литейной усадки или структурных превращений или изменения объема в результате перехода металла из жидкого состояния в твердое; неравномерного распределения температуры при нагреве или охлаждении свариваемого объекта; сварке деталей из конструкционных легированных сталей в жестко заделанных контурах; большой скорости охлаждения при сварке углеродистых сталей, склонных к закалке на воздухе; проведения сварки при низких температурах, понижающих пластические свойства металла; засоренности основного и присадочного металла вредными примесями серы и фосфора; наличия в сварных соединениях др. дефектов, являющихся концентраторами напряжений, обуславливающих образование трещин, и др.

В зависимости от температурных условий, при которых возникают трещины, их подразделяют на холодные, возникающие при температуре до 300С, и горячие, возникающие при температуре 1100-1300С.

В зависимости от расположения относительно шва сварного соединения трещины разделяют на продольные и поперечные; по расположению в сварном соединении - на трещины в наплавленном металле, трещины в основном металле или в зоне термического влияния.

В зависимости от размеров трещины подразделяют на макротрещины, имеющие сравнительно большой размер по глубине, протяженности и раскрытию, и микротрещины, обнаруживаемые вооруженным глазом.

В зависимости от характера напряжений (сжатие или растяжение), возникающих в элементах сварных конструкций, трещины могут быть закрытые, трудно обнаруживаемые (в сжатых элементах) или открытые, хорошо видимые (в растянутых элементах).

Трещина - наиболее опасный и недопустимый дефект сварки.

Непровар - отсутствие сплавления между наплавленным и основным металлом (в корне шва или по кромке) или между смежными слоями шва. При непроваре отсутствует структурная связь между прилегающими друг к другу объемами металла в сварном соединении. Непровар возникает в тех случаях, когда расплавленный электродный металл попадает на нерасплавленный основной металл. На поверхности соприкосновения расплавленного и основного металла сохраняется тонкая окислая пленка, понижающая прочность сцепления между ними.

Причины образования непроваров:

- недостаточная тепловая мощность дуги (малый ток, излишне длинная или короткая дуга); электроды из легкоплавкого материала, вследствие чего жидкий металл заполняет шов на неоплавленные свариваемые кромки;

- чрезмерная скорость сварки, при которой свариваемые кромки не успевают расплавляться;

- значительное смещение электрода на одну из свариваемых кромок, когда расплавленный металл натекает на др. нерасплавленную кромку, прикрывая непровар;

- малая величина зазора или малый угол скоса кромок, что затрудняет расплавление основного металла;

- неудовлетворительная зачистка кромок под сварку от ржавчины, краски окалины, масла и др. загрязнений;

- блуждание или отклонение дуги под влиянием магнитных полей, особенно при сварке на постоянном токе, когда основание столба дуги располагается в одном месте, а жидкий металл стекает на др. участок нерасплавленного металла;

- неправильное расположение или слишком большое сечение присадочной проволоки, укладываемой в разделку шва, что затрудняет расплавление основного металла;

- неудовлетворительное качество основного металла, сварочной проволоки, электродов, флюсов и т.д.

- неудовлетворительная работа сварочного оборудования - колебания силы сварочного тока и напряжения дуги в процессе сварки;

- низкая квалификация сварщика.

Непровар - один из наиболее опасных дефектов сварки, особенно в сварных соединениях, работающих под воздействием вибрационных и ударных нагрузок.

Поры (пористость) в наплавленном металле шва - различной величины пузырьки (обычно сферической формы), заполненные газами. Газовые пузырьки возникают вследствие интенсивных реакций газообразования в объеме металла и большой скорости его затвердевания, не позволяющей пузырькам газа подняться на поверхность расплавленного металла шва.

Основные причины возникновения пор в швах сварных соединений: повышенное содержание углерода в основном металле или в присадочном материале; повышенная влажность электродного покрытия, флюса или проведение сварочных работ в сырую погоду; наличие в некоторых электродных покрытиях крахмала, декстрина и др. органических составляющих, в результате разложения которых может происходить насыщение металла шва окисью углерода или водородом; плохая очистка кромок свариваемого металла от ржавчины, краски и др. загрязнителей; высокая скорость сварки, приводящая к быстрому затвердеванию сварочной ванны.

Окисные включения.

Окисные включения (пленки) могут возникать при всех видах сварки. Влияние окисных пленок на механические свойства сварных соединений может быть сильнее, чем влияние пор, шлаковых и металлических включений.

Причины возникновения окисных включений: загрязненность поверхностей свариваемых кромок ржавчиной, маслом, краской и т.д.; плохая очистка (или отделимость) шлака от поверхности шва при многослойной сварке; быстрое остывание ванны жидкого металла (малый слой шлакового покрытия), что затрудняет всплывание более крупных включений; высокая плотность или тугоплавкость шлака; некачественное электродное покрытие (покрытие дает вязкий густой шлак, или оно нанесено больше положенного); низкая квалификация сварщика.

Методы контроля качества сварных швов

Контроль качества сварочных работ начинается еще до того, как сварщик приступит к сварке изделия. При этом проверяют качество основного металла, сварочных материалов, заготовок, поступающих на сборку, состояние сварочной аппаратуры и качество сборки, а также квалификацию сварщиков. Все эти мероприятия называются предварительным (или входным) контролем.

Перед тем как приступить к сварке, сварщик должен ознакомиться с технологическими картами, в которых указаны последовательность операций, диаметр и марка применяемой проволоки и флюса, режимы сварки и требуемые размеры швов. Несоблюдение порядка наложения швов может вызвать значительную деформацию конструкции, впоследствии трудно устранимую.

Не менее важным является соблюдение режимов сварки. Скорость сварки и скорость подачи электродной проволоки контролируют по положению регулятора скорости, а также непосредственными замерами. Сварочный ток и напряжение контролируют по показаниям амперметра и вольтметра. После того как закончена сварка, сварные швы зачищают от шлака, наплывов, а поверхность узла от брызг металла. После этого готовое изделие проходит ряд контрольных операций.

Организация-изготовитель, монтажная или ремонтная организация обязаны применять такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации. Учитывая вышесказанное, выбираем следующие основные методы контроля сварных соединений емкости: визуальный осмотр (ВО) и измерения, а также ультразвуковой контроль (УЗК) и гидравлические испытания.

Сначала изделие контролируется внешним (визуальным) осмотром и измерениями. Выявляются подрезы, глубокие кратеры, прожоги, наружные трещины, непровары, несоответствие шва требуемым размерам. Затем проводится ультразвуковой контроль. В УЗК используют ультракороткие волны частотой около 0,5-20 МГц. Метод контроля основан на том, что ультразвуковые волны способны отражаться от границы раздела двух сред. Завершающим этапом контроля сварных швов емкости является гидравлическое испытание. Рассмотрим каждый из применяемых способов контроля сварных соединений колонны более подробно.

Визуальный и измерительный контроль

Визуальному и измерительному контролю подлежат все сварные соединения сосудов и их элементов с целью выявления в них следующих дефектов:

- трещин всех видов и направлений;

- свищей и пористости наружной поверхности шва;

- подрезов;

- наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров;

- смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше - норм, предусмотренных Правилами;

- непрямолинейность соединяемых элементов;

- несоответствие формы и размеров швов требованиям технической документации.

Перед визуальным осмотром поверхность сварного шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений.

Осмотр и измерения сварных соединений должны производиться с наружной и внутренней сторон по всей протяженности швов. В случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения с двух сторон, его контроль должен производиться в порядке, предусмотренном автором проекта. Визуальному контролю должны подвергаться 100% длины всех сварных соединений конструкции.

Ультразвуковой контроль

Ультразвуковые методы контроля основаны на использовании процесса распространения упругих колебаний с частотой 0,5-20 МГц в контролируемых изделиях. УЗК применяют для выявления дефектов сварных швов больших толщин. Аппаратуру для УЗК составляет дефектоскоп, предназначенный для излучения ультразвуковых колебаний, приема, регистрации отраженных сигналов, а также для определения координат залегания дефектов. Этот метод широко используется в настоящее время как наиболее дешевый и мобильный способ, однако он имеет существенный недостаток - достоверность результатов во многом зависит от квалификации оператора.

В нашем случае объем контроля УЗК так же составляет 100% для каждого ответственного сварного шва, он выполняется аппаратом А1212 MASTER или А1214 EXPERT.

Так же проверяем швы емкости не непроницаемость методом смачивания керосином с одной стороны и мыльным раствором с другой. В обязательном порядке проводятся гидроиспытания.

Гидравлическое испытание

Гидравлическому испытанию подлежат все топливные сосуды после их изготовления. Сосуды, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа частями, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа.

При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полностью.

Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода с температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С, если в ТУ не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения.

Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности стенок сосуда.

По согласованию с разработчиком проекта, вместо воды может быть использована другая жидкость.

Давление в испытываемом аппарате следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана: для испытания сосуда в организации-изготовителе - в технической документации, для испытания сосуда в процессе работы - в инструкции по монтажу и эксплуатации.

Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.

Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления.

Время выдержки аппарата под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта (в нашем случае сборку под давлением необходимо выдержать не менее 10 мин). После выдержки под пробным давлением его снижают до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений. Затем давление снижается до нуля.

Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается.

Аппарат и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением.

Гидравлическое испытание, проводимое в организации-изготовителе, должно производиться на специальном испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющем требованиям безопасности и инструкции по проведению гидроиспытаний.

3. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СБОРКИ И СВАРКИ

3.1Выбор оборудования для п/а сварки и АСФ

Для автоматической сварки кольцевых и продольных швов обечаек диаметром от 800 до 4000 мм , толщиной стенки до 200 мм, и массой до 100 т.подходит сварочная установка.

Сварочная станция

Техническая характеристика портала.

Диаметр свариваемых изделий ,мм:

Наименьший…………………………………………………………….800

Наибольший…………………………………………………………….4000

Скорость передвижения, м/мин………………………………………..17

Скорость подьема и опускания балкона, м/мин………………………..1,6

Вертикальный ход балкона, мм……………………………………….4850

Масса, т……………………………………………………………………25

Габаритные размеры, мм:

Ширина…………………………………………………………………4500

Высота………………………………………………………………….5500

Длина…………………………………………………………………...5500

Сварочный автомат A6S - UP предназначен для автоматической сварки под слоем флюса. Аппарат имеет следящую систему, регулирующую скорость подачи сварочной проволоки и флюса, а значит, обеспечивает наилучшее формирование сварного шва. Аппарат приспособлен для сварки в узкую разделку, которая обеспечивает довольно ощутимую экономию сварочных материалов и расходов на предварительную мехобработку по сравнению с обычной разделкой и обеспечивает наилучшее формирование шва и отделение шлаковой кромки по сравнению с узкощелевой разделкой кромок.

Краткое описание и комплектация установки.

Сварочный автомат A6S - UP состоит из следующих деталей и узлов:

1. изолятора,

2. направляющих параллели,

3. угловая направляющая,

4. редукторный двигатель A6 - VEC,

5. направляющий ролик,

6. держатель катушки

7. осевой тормоз,

8. катушка электродной проволоки,

9. контактное устройство,

10.сварочный прожектор для регулирования положения сварочной головки,

11. держатель бункера,

12.бункер для флюса,

13,14 электродный агрегат для подачи проволоки.

Дополнительное оборудование к сварочному автомату A6S - UP:

Отсасывающее устройство ОРС, работающее на сжатом воздухе давлением 3 - 6 кг/см².

Диаметр электродной проволоки, мм2-5

Скорость подачи электродной проволоки, м/ч53-532

Скорость сварки, м/ч12-120

Число электродов, шт1

Ход сварочной головки, мм:

вертикальный250

горизонтальный75

Вместимость флюсобункера, м0,055

Масса электродной проволоки в катушке, кг80

Номинальный сварочный ток при ПВ = 100%,А1000

Сварочный выпрямитель LAD 1400:

В качестве источника постоянного тока применяются сварочные выпрямители с селеновыми кремниевыми или германиевыми полупроводниковыми выпрямительными элементами. Сварочные выпрямители состоят из понижающего трансформатора и блока выпрямительных элементов (вентилей).

Преимущество выпрямителей перед сварочными преобразователями заключается в том, что здесь отсутствуют вращающиеся части, меньше вес, размер и стоимость, высокий КПД и ,кроме того, простое обслуживание. К их достоинствам следует также отнести малые потери на холостом ходу, лучшие сварные качества (более широкие пределы регулирования сварочного тока), меньше шум при работе.

Техническая характеристика сварочного выпрямителя LAD 1400:

сварочный ток наибольший , А1400

Мощность,

Габаритный размер, мм1275Ч816Ч940

Масса, кг380

Для сварки кольцевых швов используется компоновка установки с роликовым стендом (Модель М61081). Стенд предназначен для вращения цилиндрических изделий со сварочной скоростью при ручной, полуавтоматической и автоматической сварке внутренних и наружных кольцевых швов. На нем можно производить сварку продольных швов обечаек, приварку деталей насыщения, а также другие работы, требующие поворота изделия.

Роликовый стенд (рис.9) состоит из одной приводной и двух неприводных секций роликоопор. Секции устанавливаются на фундамент. Приводная секция представляет собой раму, на которой установлены две приводные роликовые опоры, каждая из которых имеет свой привод вращения. Управления приводами осуществляется от общего шкафа управления, смонтированного на раме. На раме неприводной секции смонтированы две неприводные роликовые опоры.

Привод стенда обеспечивает плавное бесступенчатое регулирование числа оборотов свариваемого изделия и вращение его с заданной скоростью.

Таблица 13 - Технические данные роликового стенда.

Показатель	Величина
Наибольшая грузоподъемность, кг	25000
Наибольший крутящий момент, Н*м	2000
Рекомендуемые диаметры свариваемых круговых швов,мм	400-4000
Наружный диаметр ролика, мм	400
Габариты приводной секции, мм. Длина Ширина Высота	3530 860 820
Габариты неприводной секции, мм. Длина Ширина Высота	2690 530 570
Масса стенда (без электрошкафа), кг	1730

Рис.1 Общий вид роликового опора М61081.

Т. к. для сварки металлоконструкций в защитной газовой смеси приемлемо использование отечественных сварочных полуавтоматов, то для выполнения сварных соединений патрубков, опор ребер предлагается использовать шланговый полуавтомат ПШ-113 типа ПДГ-516.

Технические данные полуавтомата ПШ-113.

Диаметр электродной проволоки, мм:

- сплошного сечения 1,2 ч 2,0

- порошковой 1,6 ч 2,2

Скорость подачи электродной проволоки, м/ч 100 ч 960

Масса электродной проволоки в кассете, кг 15

Расход защитного газа, л/мин 6 ч 25

Длина шлангового провода, м 3

Номинальный сварочныйток при ПВ=60% , А 500

Диапазон регулирования:

- сварочного тока, А 100 ч 500

- сварочного напряжения, В 18 ч 38

Мощность, подводимая к полуавтомату, кВ·А 25

Сварочный полуавтомат комплектуется выпрямителем ВДУ-504

3.2 Выбор оборудования для РДС

В качестве источника питания сварочной дуги при ручной дуговой сварке применяются сварочные выпрямители.

Сварочные однопостовые выпрямители - это статические преобразователи энергии трехфазной сети повышенного тока в энергию выпрямленного тока, используемую для дуговой сварки. Они используются для питания дуги при ручной дуговой сварке штучными электродами и при сварке плавящимся электродом в среде углекислого газа.

Выпрямители серии ВДУ называют универсальными, т. к. они могут работать как с падающими, так и с жесткими внешними характеристиками.

Универсальные выпрямители обеспечивают плавное дистанционное регулирование выходного тока и напряжения, стабилизацию установленного режима сварки и выходных параметров при изменениях напряжения сети как при падающих, так и при жестких внешних характеристиках. Выпрямители работают при воздушном принудительном охлаждении. Включение выпрямителей в силовую сеть и защита от аварийных кратковременных коротких замыканий в цепях выпрямителя осуществляется сетевым автоматическим выключателем, а защита от перегрузок в процессе работы - тепловыми реле магнитных пускателей.

Выпрямители серии ВДУ типа ВДУ-506 выполнены однокорпусными, передвижными для однопостовой механизированной сварки плавящимся электродом.

Технические данные выпрямителей серии ВДУ типа ВДУ-506 приведены в таблице 5.

Таблица 5 - Технические характеристики выпрямителя ВДУ-506

Технические данные	Значение
Нижний предел температуры окружающего воздуха, °С	- 40
Номинальный сварочный ток, А	500
Пределы регулирования сварочного тока, А: при работе с жесткими характеристиками при работе с падающими характеристиками	100-500 70-500
Режим работы, ПВ%	60
Продолжительность цикла сварки, мин	10
Пределы регулирования рабочего напряжения, В: при работе с жесткими характеристиками при работе с падающими характеристикам	18-50 23-46
Напряжение холостого хода, В	80
Номинальное напряжение питающей сети, В	220, 380
Первичная мощность, кВ•А	40
КПД, %	82
Габаритные размеры, мм	1100х800х940
Масса, кг, не более	380

3.3 Сварочная оснастка

При сборке патрубков возникают сложности, обусловленные большой массой патрубков и необходимостью их точного позиционирования относительно поверхности корпуса. Использование для позиционирования кранов не всегда бывает удачным, поскольку отсутствует возможность малых перемещений патрубка относительно поверхности корпуса, что приводит к увеличению трудоемкости процесса сборки.

Спроектированное приспособление позволяет осуществлять «тонкое» позиционирование в вертикальной и горизонтальной плоскостях (в продольном и поперечных направлениях). Перемещение в вертикальной плоскости обеспечиваются 4 пневмоцилиндрами (поз. 1) с диаметром поршня 150 мм и давлением в сети 4 кгс/см². В случае необходимости деталь может быть повернута в горизонтальной плоскости на некоторый угол, что обеспечивается наличием поворотного стола (поз. 5). Пневмоцилиндры перемещают площадку, на которой закреплены поворотный стол и поперечная каретка (поз. 3), позволяющая выполнять поперечные перемещения патрубка в горизонтальной плоскости. Для продольных перемещений патрубка в горизонтальной плоскости на поперечной каретке закреплена продольная каретка (поз. 2). Помещение подвижных частей продольной и поперечной кареток может осуществляться вручную с помощью рукоятки и передачи винт-гайка, или в автоматизированном режиме с использованием пневматического привода. На продольной каретке закрепляются 2 призмы (поз. 4), на которые устанавливается патрубок. Призмы могут перемещаться в продольном направлении по Т-образным пазам с шарикоподшипником.

Возможность перемещения детали практически во всех направлениях, а также возможность регулирования положения призм обеспечивают универсальность предлагаемого приспособления.

3.3.1Расчет приспособления

Основные размеры пневмоцилиндров -- внутренний диаметр D и ход поршня L. Диаметр D определяется необходимым усилием. Для пневмоцилиндра двустороннего действия усилие на штоке Q в кгс и диаметр D в см находятся в следующей зависимости (при выталкивании поршня из пневмоцилиндра):

где, p - давление сжатого воздуха; - КПД, учитывающий потери в пневмоцилиндре = 0,85ч0,90.

Для требуемого усилия Q = 4кгс находим диаметр поршня D.

Полученное значение диаметра пневмоцилиндра округляем до ближайшего большего150мм , и принимаем по ГОСТ 15608-81

Пневмоцилиндр входит в состав приспособления для сборки патрубков с ходом поршня S=100мм, в климатическом исполнении У3. Пневмоцилиндр 1421-105Ч0150-У3 ГОСТ

4.ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Расчет базовой технологии изготовления емкости

Исходные данные для расчета

Таблица15 - Исходные данные для экономических расчетов

Статьи затрат	Единица измерения	Цена, руб
1	2	3
Оборудование: Роликовая опора М61081 Установка для РДС «ВД504» Установка АСФ Полуавтомат ПШ-113 Пресс штамповочный	шт.	438906 153000 2300000 110000 520000
Основные материалы: Листовой прокат Ст3 Труба Dу 530 Труба Dу 50 Швеллер №30	т.	25800 19500 18000 22000
Сварочные материалы: УОНИИ 13/55 4 мм Флюс СФМ-101 Проволока сварочная для АСФ Проволока сварочная для п/а сварки	кг кг кг кг	345 275 580 395

Таблица 16.- Геометрические параметры сварных швов

Номер шва	Способ сварки	Длина шва, мм	Площадь шва, мм2
1	АСФ	38613	62
2	РДС	3260	45
3	п/а СО2	7260	39

Нормирование сварочных работ на участке

В технически обоснованную норму времени входит: основное время (t_о), вспомогательное время (t_В), время на обслуживание рабочего места (t_ОБС), время на отдых и личные надобности (t_ОТД), подготовительно-заключительное время (t_ПЗ).

t = t_о + t_В + t_о6с + t_отд + t_пз (9)

Основное время включает время, затрачиваемое на образование сварочного шва. Вспомогательное время подразделяется на две части: связанное с каждым швом (t_В1) - смена электродов, зачистка шва и кромок, зачистка околошовной зоны, осмотр шва и др.; связанное со свариваемым изделием (t_В2) - перемещение детали, переход сварщика вдоль шва. Время на обслуживание рабочего места включает время, необходимое для поддержания рабочего места в состоянии, обеспечивающем высокопроизводительную работу (протирка оборудования, удаление отходов и др.). Время на отдых и личные надобности включает обязательные перерывы, время на личную гигиену и др. Подготовительно-заключительное время включает время на подготовку к работе (получение задания, подготовка и наладка оборудования) и время на сдачу выполненной работы.

Нормирование ручной дуговой сварки

Основное время при РДС определяется по формуле

(10)

где: F - площадь поперечного сечения наплавленного металла, мм²;

L - длина шва, см;

=7,8 г/см³ - плотность наплавленного металла;

_Н =8,5 г/Ач - коэффициент наплавки;

I - сила тока сварки, А;

t_о=Ч(3,26Ч45)=0,71 ч=42,9 мин

Вспомогательное время, связанное с выполнением сварных швов, вычисляется по формуле:

t_В1=t_Э+t_ИО+t_З+t_К , (11)

где : t_Э - время на смену электродов и осмотр шва, мин;

t_ИО - время на измерение и осмотр шва, мин;

t_З - время на зачистку швов и кромок, мин;

t_К - время на установку клейма, мин.

t_Э=tЧ0,05 , (12)

t_Э=42,9Ч0,05=2,15

Время на измерение и осмотр шва (t_ИО) определяется умножением длины шва на 0,35.

t_ИО=lЧ0,35 (13)

t_ИО=3,26Ч0,35=1,14

• Время на зачистку швов и кромок определяется по формуле

t_З=LЧ[0,6+1,2Ч(n-1)] , (14)

где: n- число слоев наплавки.

t_З=3,26Ч[0,6+1,2(2-1)]=5,9

Время на установку клейма принимается равным 0,03 мин на один знак.

t_к=0,03k (15)

t_к=0,03Ч70=2,1

t_В1=2,15+1,14+5,9+2,1=11,3мин

Вспомогательное время, связанное со сварным изделием:

t_В2= t_УП+t_ПЕР , (16)

где: t_УП - время на установку, поворот и снятие детали, мин (принимаем равным 2,2);

t_ПЕР - время на переходы сварщика, мин (принимается равным 1 мин на деталь).

При сварке многопроходных швов время на повороты следует умножать на количество проходов

t_В2= 2,2Ч2+1=5,4

Время обслуживания рабочего места при РДС составляет 3% от оперативного времени.

Время на отдых и личные надобности при РДС составляет 7% от оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время принимается равным 3% от оперативного времени.

Нормирование автоматической сварки под флюсом

Основное время при АСФ рассчитывается по формуле

t_О=60nК_пL/V_CВ , (38)

де n- количество проходов;

К_п - поправочный коэффициент (для кольцевых швов с поворотом изделия принимается 1,1);

V_CВ - скорость сварки, м/ч.

t_О=6021,138,6/35,4=143,9мин

Вспомогательное время (t_В1) включает: время на зачистку кромок от ржавчины, собирание флюса со шва и засыпку его в бункер, зачистку шва от шлака после каждого прохода, осмотр, измерение и клеймение шва, смену кассеты с электродной проволокой, проверку правильности установки головки автомата по оси шва. Принимаем t_В1= 3 мин на 1 м одного прохода.

t_В1= 3238,6=213,6мин

Вспомогательное время (t_В2) включает: установку, поворот, снятие изделий, закрепление деталей и перемещение сварщика. При сварке объемных конструкций t_В2 принимается равным 35 мин на 1 шов.

t_В2= 358=280мин

Время обслуживания рабочего места при АСФ составляет 5% от оперативного времени = .

Время на отдых и личные надобности при АСФ составляет 5% от оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время принимается равным 27 мин на один шов.

T_ПЗ= 278=216

Норма выполнения АСФ: t=14,3часа.

Основное время t0 при п/а в защитном газе определяем по формуле, мин;

Расчет потребного количества оборудования на участке

Количество оборудования на сборочно-сварочном участке определяется по формуле:

, (17)

где N - производственная программа, шт;

t_j - нормированная трудоемкость выполнения комплекса работ на данной группе оборудования при изготовлении изделия, час;

_H - коэффициент выполнения норм (н=1,15);

Фдо - действительный фонд времени работы оборудования, час.

Фдо=Фно[1-0,01(+)] , (18)

где Фно-номинальный годовой фонд времени работы оборудования, час;

Фно=(Дн-Др-Дпр) 41S/5;

Дн - кол-во дней в году;

Др -кол-во рабочих дней;

Дпр - праздничные дни;

S- кол-во смен.

Дн-Др-Дпр =253дня; Фно=253Ч41Ч1/5=2074ч

Фдо=2074Ч[1-0,01Ч(4+6)]=1860ч

- потери рабочего времени на ремонт оборудования, %

(принимаем в пределах 4%);

- потери рабочего времени на переналадку оборудования, %

(принимается в пределах 6%).

Таблица9. - Требуемое количество оборудования.

Оборудование	N,шт	T,ч	Фно, ч	,%	,%	Фдо,ч	ан	Км, шт	КМ,шт
п/а МС-400М	12	53,2	6273	0,05	0,06	6266,1	1,15	0,73827	1
АСФ ESAB	12	31,5	6273	0,05	0,06	6266,1	1,15	0,43713	1
РДС ВД-506	12	5,86	6273	0,05	0,06	6266,1	1,15	0,08132	1
Роликовая опора М61081	12	3,6	6273	0,05	0,06	6266,1	1,15	0,041	1

Определение технологической себестоимости

Технологическая себестоимость сварочных работ включает затраты на основные материалы (С_М), сварочные материалы (С_СВ), технологическую электроэнергию (С_Э), заработную плату (С_ЗП), расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (С_ОБ) [12].

Определение затрат на основные материалы

С_М=q_МiЧЦ_МiЧК_ТЗ ,(19)

где q_Мi- норма расхода материала на одно изделие, т;

Ц_Мi- оптовая цена 1 тонны материала, руб;

К_ТЗ- коэффициент учитывающий транспортно-заготовительные расходы (К_ТЗ=1,05)

Таблица17 - Затраты на основные материалы.

Наименование	Кол-во	Стоимость Цмi	kтз	qмi	Смi
Обечайка	1	25000	1,05	1,23	32287
Крышка	2	25000	1,05	0,69	18112
Опора	3	21000	1,05	0,12	3780
Основание	3	31900	1,05	0,06	2010
Люк-лаз	1	29500	1,05	0,08	2452
Патрубок	2	38400	1,05	0, 87	930
Трубка	1	25200	1,05	0,04	35078
Кницы	4	24000	1,05	0,02	482

Определение затрат на сварочные материалы

Затраты на сварочные материалы включают: стоимость электродов (С_ЭЛ), сварочной проволоки (С_СВП) и флюса (С_Ф).

С_ЭЛ=Q_НЧq_ЭЛЧЦ_ЭЛ , (20)

где Q_Н- масса наплавленного металла, кг;

q_ЭЛ- расход электродов или сварочной проволоки на 1 кг наплавленного металла, кг (для РДС q_ЭЛ=1,6);

Ц_ЭЛ- цена 1 кг электродов или сварочной проволоки, руб.

С_эл= 85Ч1,6Ч385=52360р.

Затраты на флюс определяются по формуле

,

где q_ф - расход флюса на 1 кг наплавленного металла, кг (принимается равным 1,2-1,4);

Ц_ф - цена 1 кг сварочного флюса, руб.

С_ф= 85Ч1,2Ч275=28050р.

Затраты на технологическую электроэнергию

Затраты на технологическую электроэнергию определяются по формуле:

С_ЭЛ=Q_НЧq_ЭЧЦ_Э , (21)

где: q_Э- удельный расход электроэнергии на 1 кг наплавленного металла, кВтч/кг;

Для дуговых способов сварки удельный расход электроэнергии определяется по формуле:

при полуавтоматической и автоматической сварке

, (22)

_уст - КПД сварочной установки (принимается равным 0,85);

v_св - скорость сварки (определяется по режиму);

W_д - мощность сварочной дуги (определяется по режиму).Затраты на электроэнергию: С_э= 1604 р.

Определение заработной платы основных рабочих на участке

Расчёт потребности персонала выполнен в разделе «Разработка планировки участка для сборки и сварки бойлера». Приведём таблицу потребности персонала (табл. 18).

Таблица 18. - Потребность в персонале

Категория рабочих	Количество рабочих, чел.
Сварщики	5
Вспомогательные рабочие	2
ИТР	2
СКП	1
МОП	1
ОТК	2

Заработная плата сварщиков на изделие L_св, руб.:

L_св=lЧt_дЧК_здЧК_св , (23)

где l - часовая тарифная ставка сварщиков, l=120 руб/час;

t_д - время изготовления изделия, t_д=25,3 часа;

К_зд- коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату,

К_зд=1,3;

К_св- количество сварщиков, К_св=6 чел.

L_св=120Ч25,33Ч1,3Ч5=19759руб.

Отчисления на социальное страхование и в другие фонды , руб.:

, (24)

где: L_отч=13%;

.

Заработная плата вспомогательных рабочих - L_всп:

L^всп=(Ф_до·l·К_зд·К_всп)/N_г, (25)

где Ф_додействительный фонд времени работы оборудования, часов;

Ф _до = 6266,1

N_г - годовая программа выпуска, N_г=100 шт.

К_всп- численность вспомогательных рабочих, К_всп=2 человека;

l - часовая тарифная ставка вспомогательных рабочих, l=50 руб./час.

L^всп=(6266,1 ·50 ·1,3 ·2)/100=8145руб.

Отчисления на социальное страхование и в другие фонды , руб.:

.

Заработная плата ИТР L_итр, руб.:

L_итр=(К_итр ·l_ок ·М)/ N_г , (26)

где К_итр- количество ИТР, К_итр=2 человека;

l_ок - размер оклада ИТР, l_ок=140 руб./час;

М - число месяцев в году, М=12.

L_итр=23520руб .

Отчисления на социальное страхование и в другие фонды, руб.: .

Заработная плата СКП, МОП, ОТК - L^омо:

L^омо=(К^омо ·l_ок ·М)/ N_г; (27)

Где: К^омо - численность i-й категории, чел.;

М_г - число месяцев работы в году (принимается М_г =11,2);

l_окi - месячный оклад i-й категории работников, руб.

L^омо=4 ·16000 ·12/100=7680руб;

Отчисления на соцстрах и в другие фонды , руб.:

=0,14·7680=1075руб.

Таблица 19. Фонд оплаты труда

Категории рабочих	Количество, чел.	Заработная плата, Руб.	Отчисление на соцстрах и в другие фонды, руб.
Сварщики	5	19759	2766
Вспомогательные рабочие	2	8145	1058
ИТР	2	23500	3055
СКП, МОП, ОТК	4	7680	998
Итого,руб.	13	59084	7877

Определение расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования включают: амортизационные отчисления (С_А), затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудование (С_О), прочие расходы и расходы на технологическое оснащение и инструмент целевого назначения (С_ОС) и рассчитываются по формуле:

С_ОБ=С_А+С_О+С_ОС+С_ПР , (28)

Амортизационные отчисления определяются по формуле

, (29)

где Ц_бi- балансовая стоимость i-го оборудования, руб;

К_мi - количество i-го оборудования на участке, шт;

А_i- норма годовых амортизационных отчислений, %.

Затраты на текущий ремонт принимаются в размере 22% от стоимости оборудования.

Прочие расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования составляют 6% от суммы С_А+С_О.

Расходы на оснастку инструментов целевого назначения составляют 13% от стоимости производственного оборудования.

Затраты на эксплуатацию оборудования:

С_об=0,06Ч1221906= 73314 р.

С_ос - затраты на оснастку и инвентарь целевого назначения, руб:

, (30)

Общая себестоимость изделия:

С_т=С_м+С_эл+С_э+С_зп+С_об+С_ос+0,2Ф_уч; (31)

С_т=р;

Таблица 20. Смета затрат на технологическую себестоимость

Статьи затрат	Сумма,Руб.
Затраты на основные материалы	95131
Затраты на сварочные материалы	80410
Затраты на технологическую электроэнергию	1604
Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования	700863
Затраты на заработную плату	59084
Стоимость сборочно-сварочного участка	1221906
Технологическая себестоимость	2158998

4.2 Расчет предлагаемой технологии изготовления емкости для подогрева воды

Исходные данные для расчета

Таблица 16.- Геометрические параметры сварных швов

Номер шва	Способ сварки	Длина шва, мм	Площадь шва, мм2
1	АСФ	38613	48,5
2	РДС	3260	45
3	п/а СО2	7260	39

Нормирование сварочных работ на участке

В технически обоснованную норму времени входит: основное время (t_о), вспомогательное время (t_В), время на обслуживание рабочего места (t_ОБС), время на отдых и личные надобности (t_ОТД), подготовительно-заключительное время (t_ПЗ).

t = t_о + t_В + t_о6с + t_отд + t_пз (9)

Основное время включает время, затрачиваемое на образование сварочного шва. Вспомогательное время подразделяется на две части: связанное с каждым швом (t_В1) - смена электродов, зачистка шва и кромок, зачистка околошовной зоны, осмотр шва и др.; связанное со свариваемым изделием (t_В2) - перемещение детали, переход сварщика вдоль шва. Время на обслуживание рабочего места включает время, необходимое для поддержания рабочего места в состоянии, обеспечивающем высокопроизводительную работу (протирка оборудования, удаление отходов и др.). Время на отдых и личные надобности включает обязательные перерывы, время на личную гигиену и др. Подготовительно-заключительное время включает время на подготовку к работе (получение задания, подготовка и наладка оборудования) и время на сдачу выполненной работы.

Нормирование ручной дуговой сварки

Основное время при РДС определяется по формуле

(10)

где F - площадь поперечного сечения наплавленного металла, мм²;

L - длина шва, см;

=7,8 г/см³ - плотность наплавленного металла;

_Н =8,5 г/Ач - коэффициент наплавки;

I - сила тока сварки, А;

t_о=Ч(3,26Ч45)=0,71 ч=42,9 мин,

Вспомогательное время, связанное с выполнением сварных швов, вычисляется по формуле

t_В1=t_Э+t_ИО+t_З+t_К , (11)

где t_Э - время на смену электродов и осмотр шва, мин;

t_ИО - время на измерение и осмотр шва, мин;

t_З - время на зачистку швов и кромок, мин;

t_К - время на установку клейма, мин.

t_Э=tЧ0,05 , (12)

t_Э=42,9Ч0,05=2,15

Время на измерение и осмотр шва (t_ИО) определяется умножением длины шва на 0,35.

t_ИО=lЧ0,35 (13)

t_ИО=3,26Ч0,35=1,14

• Время на зачистку швов и кромок определяется по формуле

t_З=LЧ[0,6+1,2Ч(n-1)] ,(14)

где n- число слоев наплавки.

t_З=3,26Ч[0,6+1,2(2-1)]=5,9

Время на установку клейма принимается равным 0,03 мин на один знак.

t_к=0,03k (15)

t_к=0,03Ч70=2,1

t_В1=2,15+1,14+5,9+2,1=11,3мин

Вспомогательное время, связанное со сварным изделием

t_В2= t_УП+t_ПЕР , (16)

где t_УП - время на установку, поворот и снятие детали, мин (принимаем равным 2,2);

t_ПЕР - время на переходы сварщика, мин (принимается равным 1 мин на деталь).

При сварке многопроходных швов время на повороты следует умножать на количество проходов

t_В2= 2,2Ч2+1=5,4

Время обслуживания рабочего места при РДС составляет 3% от оперативного времени.

Время на отдых и личные надобности при РДС составляет 7% от оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время принимается равным 3% от оперативного времени.

Нормирование автоматической сварки под флюсом

Основное время при АСФ рассчитывается по формуле

t_О=60nК_пL/V_CВ , (38)

где n- количество проходов;

К_п - поправочный коэффициент (для кольцевых швов с поворотом изделия принимается 1,1);

V_CВ - скорость сварки, м/ч.

t_О=6011,138,6/35,4=71,9мин

Вспомогательное время (t_В1) включает: время на зачистку кромок от ржавчины, собирание флюса со шва и засыпку его в бункер, зачистку шва от шлака после каждого прохода, осмотр, измерение и клеймение шва, смену кассеты с электродной проволокой, проверку правильности установки головки автомата по оси шва. Принимаем t_В1= 3 мин на 1 м одного прохода.

t_В1= 3238,6=213,6мин

Вспомогательное время (t_В2) включает: установку, поворот, снятие изделий, закрепление деталей и перемещение сварщика. При сварке объемных конструкций t_В2 принимается равным 35 мин на 1 шов.

t_В2= 358=280мин

Время обслуживания рабочего места при АСФ составляет 5% от оперативного времени = 3,6мин.

Время на отдых и личные надобности при АСФ составляет 5% от оперативного времени = 3,6мин.

Подготовительно-заключительное время принимается равным 27 мин на один шов.

T_ПЗ= 278=216

Расчет потребного количества оборудования на участке

Количество оборудования на сборочно-сварочном участке определяется по формуле:

, (17)

где N - производственная программа, шт;

t_j - нормированная трудоемкость выполнения комплекса работ на данной группе оборудования при изготовлении изделия, час;

_H - коэффициент выполнения норм (н=1,15);

Фдо - действительный фонд времени работы оборудования, час.

Фдо=Фно[1-0,01(+)] , (18)

где Фно-номинальный годовой фонд времени работы оборудования, час;

Фно=(Дн-Др-Дпр) 41S/5;

Дн - кол-во дней в году;

Др -кол-во рабочих дней;

Дпр - праздничные дни;

S- кол-во смен.

Дн-Др-Дпр =253дня; Фно=253Ч41Ч1/5=2074ч

Фдо=2074Ч[1-0,01Ч(4+6)]=1860ч

- потери рабочего времени на ремонт оборудования, % (принимаем в пределах 4%);

- потери рабочего времени на переналадку оборудования, % (принимается в пределах 6%).

Таблица9. - Требуемое количество оборудования.

Оборудование	N,шт	T,ч	Фно, ч	,%	,%	Фдо,ч	ан	Км, шт	КМ,шт
п/а МС-400М	12	53,2	6273	0,05	0,06	6266,1	1,15	0,73827	1
АСФ ESAB	12	31,5	6273	0,05	0,06	6266,1	1,15	0,43713	1
РДС ВД-506	12	5,86	6273	0,05	0,06	6266,1	1,15	0,08132	1
Роликовая опора М61081	12	3,6	6273	0,05	0,06	6266,1	1,15	0,041	1

Определение технологической себестоимости

Технологическая себестоимость сварочных работ включает затраты на основные материалы (С_М), сварочные материалы (С_СВ), технологическую электроэнергию (С_Э), заработную плату (С_ЗП), расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (С_ОБ) [12].

Определение затрат на основные материалы

С_М=q_МiЧЦ_МiЧК_ТЗ , (19)

где q_Мi- норма расхода материала на одно изделие, т;

Ц_Мi- оптовая цена 1 тонны материала, руб;

К_ТЗ- коэффициент учитывающий транспортно-заготовительные расходы (К_ТЗ=1,05)

Таблица17 - Затраты на основные материалы.

Наименование	Кол-во	Стоимость Цмi	kтз	qмi	Смi
Обечайка	1	25000	1,05	1,02	25500
Крышка	2	25000	1,05	0,55	13750
Опора	3	21000	1,05	0,12	3780
Основание	3	31900	1,05	0,06	2010
Люк-лаз	1	29500	1,05	0,08	2452
П...

Страница:

•  1 
•  2 
•  3 

дипломная работа "Технологии сборки и сварки емкости для подогрева воды" скачать

Подобные документы

• Проект технологического процесса сборки и сварки конструкции типа "Конструкция кабельная"

  Выбор и обоснование выбора материала сварной конструкции. Определение типа производства. Последовательность выполнения сборочно-сварочных операций с выбором способа сборки, сварки, оборудования для сборки и сварки, режимов сварки, сварочных материалов.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 16.05.2017
  

• Разработка технологии сварки балки двутавровой

  Назначение, особенности и условия эксплуатации сварной конструкции. Выбор и обоснование выбора способа сварки балки двутавровой. Определение расхода сварочных материалов. Определение параметров сварных швов и режимов сварки. Контроль качества продукции.
  
  дипломная работа [643,9 K], добавлен 03.02.2016
  

• Автоматизация подогрева воды на ТЭЦ БКПРУ-4

  Составление информационной модели автоматизации подогрева воды. Обоснование параметров, подлежащих сигнализации и блокировке. Расчёт одноконтурной и каскадной системы регулирования. Сравнение динамических характеристик. Реализация рассчитанной системы.
  
  курсовая работа [657,8 K], добавлен 26.12.2014
  

• Технология сборки и сварки каркасов для растяжки баннера

  Выбор материала конструкции, сварочных материалов, оборудования и инструментов. Организация рабочего места. Изучение технологической схемы изготовления конструкции. Деформации и напряжения при сварке. Контроль качества сварных соединений конструкции.
  
  курсовая работа [2,2 M], добавлен 21.01.2015
  

• Технология изготовления колонны абсорбционной диаметром 1000 мм

  Изготовление сварных конструкций. Проектирование технологии и организации сборочно-сварочных работ. Основной материал для изготовления корпуса, оценка его свариваемости. Выбор способа сварки и сварочных материалов. Определение параметров режима сварки.
  
  курсовая работа [447,5 K], добавлен 26.01.2013
  

• Технология сварки (на примере изготовления емкости с крышкой)

  Характеристики и обоснование выбора марки стали сварной конструкции. Организация рабочего места, выбор источника питания, электродов и режима сварки. Определение расхода проката и сварочных материалов. Методы контроля качества и устранения дефектов.
  
  курсовая работа [159,1 K], добавлен 15.01.2016
  

• Оборудование и технология для механизированной сварки

  Механизация и автоматизация самих сварочных процессов. Подготовка конструкции к сварке. Выбор сварочных материалов и сварочного оборудования. Определение режимов сварки и расхода сварочных материалов. Дефекты сварных швов и методы контроля качества.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 07.08.2015
  

• Изготовление сварной конструкции - фермы

  Описание сварной конструкции (фермы), ее назначение и обоснование выбора материала. Выбор и обоснование методов сборки и сварки, ее режима. Расчёт количества наплавленного металла, расхода сварочных материалов, электроэнергии. Методы контроля качества.
  
  курсовая работа [512,7 K], добавлен 03.03.2015
  

• Усовершенствование технологического процесса сварки емкости пробкоуловителя

  Способы повышения коррозионностойкости сварных соединения аустенитных сталей. Технология изготовления пробкоуловителя. Выбор и обоснование способов и режимов сварки. Визуальный контроль и измерение сварных швов. Финансово-экономическая оценка проекта.
  
  дипломная работа [2,9 M], добавлен 09.11.2014
  

• приспособление для сборки–сварки изделия "Вал запора заднего борта"

  Анализ технических требований, обоснование способа сварки, характеристика сварочных материалов. Расчет режимов сварки и выбор электротехнического оборудования. Конструирование узла сборочно-сварочного приспособления. Мероприятия защиты окружающей среды.
  
  курсовая работа [233,9 K], добавлен 14.04.2009
  

• Сварка корпуса газотурбинного двигателя

  Описание конструкции, назначение и условия работы сварного узла газотурбинного двигателя. Выбор способа сварки и его обоснование, выбор сварочных материалов и режимов сварки. Выбор методов контроля: внешний осмотр и обмер сварных швов, течеискание.
  
  курсовая работа [53,5 K], добавлен 14.03.2010
  

• Разработка технологического процесса заготовки, сборки и сварки металлоконструкции "Нижняя коробка"

  Проектирование операций заготовительного производства. Технология сборки и сварки, функциональные требования к применяемому оборудованию. Мероприятия по снижению сварочных напряжений и деформаций. Контроль и нормирование качества сварных соединений.
  
  дипломная работа [1005,4 K], добавлен 01.06.2015
  

• Разработка технологии сварки плавлением

  Описание основного материала. Трудности и особенности сварки сплава АМг-6. Выбор и обоснование способа и режимов сварки, разделки кромок, сварочных материалов и оборудования. Специальные технологические материалы, условия и особенности их применения.
  
  курсовая работа [279,5 K], добавлен 17.01.2014
  

• Проектирование производственного участка сборки и сварки стойки

  Технические условия на изготовление сварной конструкции. Разработка маршрутной технологии сварки. Расчет ширины и длины пролета проектируемого участка. Расчет плановой себестоимости изготовления изделия. Техника безопасности при сварочных работах.
  
  дипломная работа [982,7 K], добавлен 08.06.2023
  

• Разработка технологии сборки и сварки пояса

  Определение параметров свариваемости стали, выбор способов сварки и разработка технологии сборки и сварки пояса в условиях массового или крупносерийного производства. Выбор сварочных материалов и описание технологического процесса сварки стыка пояса.
  
  реферат [830,4 K], добавлен 27.04.2012
  

• Технология сборки и сварки подпятника

  Описания проектируемой конструкции, способа сварки, сварочных материалов и оборудования. Обзор выбора типа электрода в зависимости от марки свариваемой стали, толщины листа, пространственного положения, условий сварки и эксплуатации сварной конструкции.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 17.12.2011
  

• Разработка приспособления для сборки - сварки кронштейна симметричного

  Основные элементы сварной конструкции - кронштейн симметричный. Оценка свариваемости материала, выбор и обоснование способа сварки, типов и конструктивных форм сварных соединений. Проектирование приспособления для сборки – сварки кронштейна переходного.
  
  реферат [515,6 K], добавлен 23.03.2012
  

• Технология сборки и сварки трубопровода диаметром 50 мм в поворотном положении

  Технологические процессы сборки и сварки трубопровода диаметром 50 мм в поворотном положении. Выбор материалов для выполнения сварочных работ и сварочного оборудования. Режим сварки, контроль качества работ. Расчет общего времени сварки, заработной платы.
  
  курсовая работа [3,6 M], добавлен 23.12.2014
  

• Разработка технологии сборки и сварки коллектора

  Исследование существующих технологий изготовления трубопроводов. Назначение, описание, техническая характеристика и условия работы трубопровода. Выбор рода тока, источников питания, сборочно-сварочного оборудования. Контроль качества сборки и сварки.
  
  курсовая работа [272,4 K], добавлен 21.02.2016
  

• Совершенствование технологии сварки корпуса механизма компенсации морской буровой установки

  Описание действующей технологии изготовления изделия, анализ вариантов сварки. Расчет режимов, выбор и обоснование используемого оборудования и приспособлений. Разработка технологического процесса сборки и сварки изделия, контроль качества материалов.
  
  дипломная работа [678,7 K], добавлен 15.02.2015
  

Другие документы, подобные "Технологии сборки и сварки емкости для подогрева воды"

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам