Измеритель ЭПС оксидных конденсаторов

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Под организацией производства понимается координация и оптимизация во времени и пространстве всех материальных и трудовых элементов производства с целью достижения в определенные сроки наибольшего производственного результата с наименьшими затратами.

Организация производства является обязательным условием эффективной работы любого предприятия, поскольку создает благоприятные возможности для высокопроизводительной работы трудовых коллективов, выпуска продукции хорошего качества, полного использования всех ресурсов предприятия, всестороннего развития личности в процессе труда.

На каждом предприятии имеются свои специфические задачи организации производства, в частности комплекс задач по обеспеченности сырьем, наилучшему использованию рабочей силы, сырья, оборудования, улучшению ассортимента и качества выпускаемой продукции, освоению новых видов продукции и т.д. прибор ремонт производство продукция

Организация производства на уровне предприятия охватывает собой следующие виды деятельности:

- выбор, обоснование и непрерывное совершенствование производственной структуры предприятия;

- проектирование, построение и обеспечение взаимоувязанного функционирования всех производственных процессов от разработки продукции до ее поставки потребителю;

- проектирование и осуществление на практике организации подразделений производственной инфраструктуры предприятия;

- обеспечение рационального сочетания всех элементов производства во времени и оптимизация размеров производственных запасов;

- организация труда непосредственных участников производственного процесса как конкретной формы соединения рабочей силы со средствами производства;

- обеспечение сочетания рациональных организационных форм и экономических методов ведения производства.

Основными задачами организации производства на предприятии являются:

- экономия общественного труда за счет упорядочения связей и отношений в производственном процессе;

- усиление творческого характера труда работающих;

- обеспечение коллективной и личной заинтересованности работающих в результатах труда;

- создание надлежащих условий для осуществления всех направлений производственно-хозяйственной деятельности предприятия.

Для рациональной организации производства необходимо соблюдение следующих принципов: специализация, пропорциональность, параллельность, прямоточность, непрерывность и ритмичность.

Специализация производства характеризуется степенью постоянства изготовляемой продукции. Чем уже специализация, тем более ограничена номенклатура изделия и более массовое изготовление.

Пропорциональность производственного процесса характеризуется относительно равной производительностью всех подразделений основных и вспомогательных производств, то есть относительно равным выпуском продукции или объемом выполняемых работ в единицу времени. Это позволяет производственным подразделениям изготовлять продукцию в ассортименте и в сроки, обеспечивающие ее комплектный выпуск и ритмичность производства.

Параллельность представляет собой выпуск одновременно многих деталей и узлов, из которых состоит готовое изделие. Она оказывает существенное влияние на длительность технологического цикла.

Прямоточность отражает кратчайший путь прохождения изделия от его запуска до выпуска готовой продукции на всех стадиях и операциях. Здания и сооружения предприятия должны располагаться в соответствии с требованиями технологического процесса с учетом кратчайшего потока материалов, полуфабрикатов и изделий без встречных и возвратных движений. При этом вспомогательные цехи и склады должны размещаться как можно ближе к обслуживаемым ими основным цехам.

Непрерывность характеризуется минимальным временем нахождения предмета труда без движения в процессе обработки. Такие условия создаются в автоматизированном производстве. Степень непрерывности - это отношение длительности технологической части производственного цикла к его полной продолжительности. Наибольшая степень непрерывности достигается при ограниченной номенклатуре и значительном количестве одновременно обрабатываемых на рабочем месте деталей. Первостепенное значение приобретает согласованность продвижения предметов по различным стадиям с полной загрузкой оборудования и полным использованием времени.

Ритмичность - это изготовление на каждом рабочем месте, участке, цехе одинакового или постепенно возрастающего количества продукции через равные промежутки времени, то есть регулярное повторение процесса производства через равные промежутки времени. Она обеспечивает полное использование оборудования и рабочего времени, ликвидацию простоев, уменьшение брака, исключение нарушений технологической дисциплины, равномерное расходование ресурсов.

Таким образом, сущность организации производства состоит в объединении и обеспечении взаимодействия личных и вещественных элементов производства, установлении необходимых связей и согласованных действий участников производственного процесса, создании организационных условий для реализации экономических интересов и социальных потребностей работников на производственном предприятии.



1. Описание изделия

Измеритель ЭПС оксидных конденсаторов

Прибор для измерения эквивалентного последовательного сопротивления оксидных конденсаторов в ряде случаев оказывается незаменимым помощником при ремонте электронной аппаратуры и проверке исправности конденсаторов перед их монтажом. К достоинствам описываемого прибора можно отнести наиболее оптимальный диапазон ЭПС проверяемых на приборе конденсаторов, что повышает точность отсчета показаний параметра.

Такой прибор действительно необходим при ремонте электронной аппаратуры. Так, если некоторая потеря емкости или увеличение эквивалентного сопротивления оксидного конденсатора большой емкости в цепи питания редко приводит к отказу в работе аппаратуры, то в сигнальной цепи увеличение значения ЭПС разделительного или времязадаюшего конденсатора может нарушить нормальную работу прибора или узла.

В приборе на инверторах микросхемы DD1 собран генератор прямоугольных импульсов частотой 70 кГц, причем на трех из них выполнен каскад с повышенной нагрузочной способностью. Фильтр R3R4C3 служит для сглаживания перепадов импульсов, а резистор R5 уменьшает их амплитуду на щупах до 20...30мВ, что дает возможность проверять конденсаторы, не выпаивая их из проверяемого узла. К тому же применение этого резистора делает шкалу прибора растянутой в начале диапазона. Диоды VD1, VD2 защищают прибор от остаточного заряда на конденсаторе и на работу прибора влияния не оказывают.

Питание измерителя - от трех гальванических элементов типоразмера АА, устанавливаемых внутри прибора. Резисторы - малогабаритные (МЛТ- 0,125 и аналогичные), подстроенный резистор - СПЗ-38б. Конденсаторы С1-СЗ, С8 - пленочные или керамические, а С4-С7 - оксидные импортные (Jamicon) либо их аналоги.

Для повышения точности измерения сопротивление резистора R5 должно быть как можно ближе к номиналу -- 10 Ом, при этом общая погрешность измерения параметра после предварительной калибровки оказывается близкой к погрешности стрелочного омметра (до 3... 4%).

Плата была нарисована в программе Sprint Layout v4.0 и изготовлена "утюжным" способом. Для переноса рисунка использовалась бумага для факса, наклеенная на обычную формата А4 клеящим карандашом. Затем, в зеркальном изображении из окна этой программы, на лазерном принтере печатается рисунок платы. Кстати, программа позволяет напечатать несколько рисунков на одном листе на случай брака. Далее с помощью нагретого утюга переносят рисунок на фольгированный стеклотекстолит и после остывания, отмочив в воде, удаляют бумагу. Затем проводят травление платы в хлорном железе и сверление отверстий по обычной технологии. После этого тонер удаляют ацетоном. Корпус прибора склеен дихлорэтаном из пластмассы.

Микроамперметр использован от кассетного магнитофона «Соната-207». Пригодны и другие микроамперметры с током полного отклонения 100- 200 мкА от подобной аппаратуры - «Протон-401», «Весна-309».

Шкалу микроамперметра иного типа можно проградуировать следующим способом. Последовательно с микроамперметром включают переменный резистор, всю эту цепь соединяют с БП с регулируемым выходным напряжением, на котором выставлено 5В, и с помощью переменного резистора стрелку перемещают на конец шкалы. Затем, изменяя напряжение БП, иглой отмечают точки, соответствующие напряжению согласно приведенным значениям в таблице.

Значение ЭПС, Ом	Напряжение, В
0 0,25 0,5 1 2 3 4 5 6 8 10	0 0,24 0,48 0,91 1,67 2,31 2,86 3,33 3,75 4,44 5

Рассчитать любые точки шкалы удобно в программе Advanced Grapher, построив график по формуле Y= 10Х/(10+Х), гдеY - результирующее сопротивление включенных параллельно резистора R5 и ЭПС проверяемого конденсатора; X - ЭПС этого конденсатора. После этого шкалу сканируют и редактируют в программе Photoshop или GIMP.

Плата соединена со щупами двумя парами витых проводов. В каждой паре сигнальный провод свит с общим; их концы распаяны соответственно на сигнальный и общий щупы. Такая конструкция дает погрешность измерения не более 0,1 Ом (при малых значениях ЭПС это следует учитывать). Щупы -укороченные от старого авометра, обязательно из немагнитного материала (латунь, бронза); стальные увеличивают погрешность на 0,2...0,3 Ом. Выключатель SA1 - любой малогабаритный (использован движковый от старого импортного приемника).

Калибровка прибора предельно проста: подключив к щупам резистор 10 Ом, подстроечным резистором R9 добиваются отклонения стрелки на последнюю отметку шкалы. При снижении напряжения питания показания прибора будут уменьшаться. Чтобы это скомпенсировать, на передней панели прибора имеется отверстие для доступа к R9. Там же наклеена таблица с типичными значениями ЭПС для ряда номиналов емкости конденсаторов на частоте 70 кГц. К недостаткам прибора следует отнести отклонение стрелки за крайнее значение шкалы при неподключенных щупах, но это абсолютно безопасно, так как ток через микроамперметр превышает ток полного отклонения не более чем в два раза. Зато это служит индикацией включения. Прибор, случайно оставленный включенным, проработал 22 ч и еще сохранил работоспособность, правда, понадобилось вновь откалибровать показания.

Для расширения диапазона измерения ЭПС (до 20 Ом) проверяемых конденсаторов сопротивление резистора R5 следует увеличить до 20 Ом, при калибровке к щупам подсоединить резистор 20 Ом, а на шкале удвоить все значения. Однако в этом случае будет сложнее отсчитывать минимальные значения ЭПС.

Отбраковка конденсаторов требует определенного навыка и учета влияния их ЭПС на переходные процессы в электронных цепях. Так, если по прибору у конденсатора емкостью 10 мкФ ЭПС оказалось равным 8 Ом - это допустимо в фильтре питания видеоусилителей, но ЭПС I Ом у конденсатора емкостью 47 мкФ в цепи базы импульсного БП телевизора может оказаться критическим -- его следует заменить! При проверке конденсаторов большой емкости необходимо убедиться, что ЭПС не превышает 0,1...0,3 Ом. Прибор позволяет уверенно отбраковать оксидные конденсаторы емкостью 1...4700 мкФ.

Немного о надежности: когда случайно к щупам был подключен конденсатор 470 мкФ, заряженный до 30 в, прибор успешно выжил.

Схема изделия представлена в Приложениях.

Аналогом являются - измеритель последовательного сопротивления и емкости электролитических конденсаторов «ESR-micro v3.1» , который является незаменимым помощником телемастеров.

Планируемая производственная программа выпуска изделия составляет 10 000 единиц в год.

2. Методы организации производства

Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства. Каждый метод характеризуется рядом признаков, главными из которых являются: взаимосвязь последовательности выполнения операций с порядком оборудования; степень непрерывности производственного процесса.

Существует три метода организации производства:

- непоточный (единичный);

- поточный;

- автоматизированный.

1. Непоточный (единичный) метод организации производства предполагает изготовление продукции в единичных экземплярах или небольшими неповторяющимися партиями. Он применяется при изготовлении сложного уникального оборудования (прокатные станы, турбины и т.д.), специальной оснастки, в опытном производстве, при выполнении отдельных видов ремонтов и т.п.

Отличительными особенностями этого метода организации производства являются:

- большая неповторяющаяся номенклатура продукции;

- использование универсального оборудования и специальной оснастки;

- расположение оборудования по группам однотипных станков;

- разработка укрупненной технологии;

- использование рабочих с широкой специализацией высокой квалификации;

- значительный удельный вес работ с использованием ручного труда;

- сложная система организации материально-технического обеспечения, создающая большие запасы незавершенного производства, а также складские запасы.

Из предыдущих характеристик вытекают высокие затраты на производство и реализацию продукции, низкие оборачиваемость и уровень использования оборудования.

Направлениями повышения эффективности непоточного метода организации производства являются развитие стандартизации, унификация деталей и узлов, внедрение групповых методов обработки.

Непоточный метод применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве. В организационном отношении о является довольно сложным и не соответствует в полной мере принципам организации производственного процесса.

2. Поточный метод является наиболее совершеным по своей четкости и законченности, при котором предмет труда в процессе обработки следует по установленному кратчайшему маршруту с зараее фиксированным темпом. Применяется он при массовом производстве, характеризующимся устойчивым выпуском однородной продукции, а также при крупно- и среднесерийном выпуске продукции.

Поточный метод организации можно применять при соблюдении следующих условий:

- объем выпуска продукции достаточно большой и не изменяется в течение длительного периода времени;

- конструкция изделия технологична, отдельные узлы и детали транспортабельны, изделия можно делить на конструктивносборочные единицы, что особенно важно для организации потока на сборке;

- затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине; обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов; возможна полная загрузка оборудования.

Поточный метод характеризуется:

- глубоким разделением производственного процесса на операции;

- четкой специализацией рабочих мест на выполнеии определенных операций;

- параллельным выполнением операций на всех рабочих местах;

- расположением оборудования по ходу технологического процесса;

- высоким уровнем непрерывности производственного процесса, достигаемым обеспечением равенства или кратности продолжительности операций такту потока. Такт - промежуток времени между двумя очередными изделиями, сходящими с последней операции поточной линии. Величина, обратная такту, называется ритмом поточной линии;

- наличием специального межоперационного транспорта для передачи предметов труда с операции на операцию.

Осовой структурной единицей поточного проиизводства является поточная линия. Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположеных для выполнения закрепленых за ними операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств, которые выполняют не только функциюперемещения предметов труда с одного рабочего места на другое, но и поддержания такта работы поточной линии.

Применение высокопризводительного оборудования, специального инструмента и оснастки, специализация рабочих мест, отсутствие простоев из-за переналадки оборудования снижают трудоемкость продукции, сокращают длительность производственного цикла. Рабочие приобретают производственные навыки, за счет чего работают с большей отдачей, лучшим качеством. Все эти факторы в конечном счете приводят к снижению себестоимости выпускаемой продукции, росту прибыли и рентабельности производства.

3. Возрастающие темпы роста производительности труда, требования к улучшению качества и расширения ассортимента изделий а промышленых предприятиях вызвали необходимость создаия и внедрения комплексно-механизированных и автоматизированных потоков.

Автоматизированный метод организации производства - это такой метод, при котором все или преобладающая часть операций передаются машинам и осуществляются без непосредственного участия рабочего. За рабочим остаются лишь функции наладки, надзора и контроля. Автоматизация производственного процесса достигается путем использоваия машин-автоматов, представляющих собой комбинацию разнородного оборудования и других технических устройств, расположенных в технологической последовательности и объедененных средствами транспортировки, контроля и управления. Особо важную роль при этом играет комплексная автоматизация производства, при котором без участия человека, но под его контролем машинами-автоматами осуществляются все процессы производства - от поступления сырья до выхода готовой продукции. Различают четыре направления автоматизации:

1. Внедрение автоматических и полуавтоматических станков, в том числе с ЧУП;

2. Создание комплексных машин с автоматизацией всех звеньев произ-водства, например, автоматизированных линий;

3. Конструирование и производство промышленных роботов, выполняющих функции человеческоц руки, и благодаря этому заменяющие движения человека;

4. Развитие компьютеризации и гибкости производства. Гибкость означает способность быстро и при минимальных затратах переходить на выпуск новой продукции. Основой гибких систем является ГПС - гибкий производственный модуль.

Автоматизированный метод организации производства имеет высокую экономическую эффективность и явные экономические преимущества перед другими методами: резкое повышение производительности труда; значительное снижение трудоемкости продукции; экономическое использование материальных затрат, и, как следствие, повышение прибыли и рентабельности производства. коренным образом меняется характер труда, он становится творческим, появляется необходимость повышения профессиональных знаний, устраняются различия между физическим и умственным трудом, формируется новый тип рабочего человека.

В соответствии с выбранной программой выпуска изделия - 10 000 единиц - мы выбираем поточный метод производства. Его основным условием является концентрация в одном производственном звене значительных масштабов выпуска однородной или конструктивно и технологически сходной продукции, что характерно для крупно- и среднесерийного производства. Основным звеном поточного производства является поточная линия - это совокупность специализированных рабочих мест, расположенных согласно технологическому процессу и выполяющих определенную его часть.

При проектировании поточной линии необходимо произвести расчет ряда показателей ее работы:

1. Такт поточной линии. Такт - это интервал времени, через который производится периодический выпуск определенной продукции. В общем виде он определяется по формуле:

r = Ф / А,

где Ф - плановый фонд времени работы линии (используем календарный фонд за 2009 г., длительность смены - 8ч., количество смен - 2, регламентированные перерывы составляют 0,25% от продолжительности смены);

А - объем выпуска продукции за тот же период.

Необходимо определить плановый фонд работы линии. Определяем по формуле:

Ф = (Д_см * (365-В- П) - t_н * Пр) * С,

где Д_см - длительность смены, с учетом регламентируемых перерывов, в минутах;

В - количество выходных дней;

П - количество праздничных дней;

Пр - количество предпраздничных дней;

С - количество смен;

t_н - время рабочих часов в предпраздничные дни, мин.

Находим плановый фонд работы линии:

Ф = (Д_см * (365-В- П) - t_н * Пр) * С = ((8ч * 60мин - 0,25% ) * (365-104- 4) - 60* *5) * 2 = 245 503, 2 (мин)

Определяем такт поточной линии:

r = Ф/А = 245 503,2 / 10 000 = 24,55032 (мин.)

2. Темп работы. Темп - это количество продукции, которое сойдет с поточной линии за 1 час (обратная такту величина). Определяется по формуле:

Т = 60 / r

Определяем темп работы:

Т = 60/r = 60 / 24,55032 = 2,444 = 2(ед.)

3. Число рабочих мест на каждой операции определяется по формуле:

n = t_i / r,

где t_i - длительность операции (для расчета длительности операций используем данные таблицы укрупнённых нормативов времени на отдельные виды работ сборочно-монтажного производства из Приложения 1.).

Определяем длительность каждой операции. Для этого необходимо вычислить количество элементов в схеме (схема приведена в Приложениях). Количество элементов в схеме: резисторы - 11шт.; конденсаторы - 8шт.; микросхемы - 2шт.; диоды - 6шт.; батарейка - 1шт.(в монтаж не входит); разъемы - 1шт.; переключатель - 1шт.; амперметр-1шт.

1) Монтаж:

t оп.монтаж = Н вз.пл. + (Н мрез.* n рез. + Н мкон.* n кон. + Н ммик.* n мик. + + Н мдиод * n диод + Н мраз.* n раз. + Н мпер.* n пер. + Н мамп.* n амп. ) + Н отл.пл.

t оп.монтаж = 0,026 + (0,140*11 + 0,140*8 + 1,480*2 + 0,140*6 + 0,280*1 + 0,140*2 + 1,480*1) + 0,026 = 0,026 + (1,540 + 1,120 + 2,960 + 0,840 + 0,280 + 0,280 + 1,480) + 0,026 = 0,026 + 8,500 + 0,026 = 8,552 (мин.)

2) Пайка:

t оп.пайка = Н вз.пл. + (Н пай.в. + Н пром.в.) + (Н пай.р. + Н пром.р.) * n доп. + + Н отл.пл.,

где n доп. - количество допаек.

Определяем количество допаек, для этого рассчитываем выводы, так как допайка составляет 10% от количества выводов:

Выводы = n рез.*2 + n конд.*2 + n диод *2 + n амп.*2 + n микр.*13 + n бат.*2 + n раз.*2 + n пер.*2 = 11*2 + 8*2 + 6*2 + 1*2 + 2*13 + 1*2 + 2*2 + 1*2 = 22 + 16 + 12 + 2 + 26 + 2 + 4 + 2 = 86

Допайка = 86 * 10% = 8,6

t оп.пайка = 0,026 + (0,090 + 0,090) + (0,170 + 0,050) * 8,6 + 0,026 = 0,026 + 0,180 + 1,892 + 0,026 = 2,124 (мин)

3) Регулировка (регулируются только резисторы и конденсаторы):

t оп.регул. = Н вз.пл. + Н рег.рез. * n рез. + Н рег.кон. * n кон. + Н отл.пл.

t оп.регул. = 0,026 + (2,100*11) + (2,100*8) + 0,026 = 0026 + 23,100 + 16,800 + 0,026 = 39,952 (мин)

4) Сборка :

t оп.сборки = Н вз.пл. + Н сб. + Н отл.пл.

t оп.сборки = 0,026 + (0,088*60) + 0,026 = 0,026+ 5280 + 0,026 = 5,332 (мин.)

5) Контроль :

t оп.конт. = Н вз.пл. + Нотк. + Н отл.пл.

t оп.конт. = 0,026 + (0,01*60) + 0,026 = 0026 + 0,600 + 0,026 = 0,652 (мин.)

Определяем число рабочих на каждой операции:

1) Монтаж

n мон. = t оп.монтаж / r = 8,552 / 24,55032 = 0,348 = 1(чел.)

2) Пайка

n пайка = t оп.пайка / r = 2,124 / 24,55032 = 0,087 = 1 (чел.)

3) Регулировка

n регул. = t оп.регул. / r = 39,952 / 24,55032 = 1,627 = 2 (чел.)



4) Сборка

n сбор. = t оп.сборки / r = 5,332 / 24,55032 = 0,217 = 1(чел.)

5) Контроль

n контр. = t оп.конт. / r = 0,652 / 24,55032 = 0,027 = 1(чел.)

4. Общая численность рабочих, занятых на поточной линии. Равна сумме количества рабочих мест на каждой операции.

n = n мон. + n пайка + n регул. + n сбор. + n контр. = 1 + 1 + 2 + 1 +1 = 6 (чел.)

5. Общая длинна конвейера. Определяется по формуле:

L = L₁ * n + L₂, где

L₁ - расстояние между центрами двух смежных рабочих мест (L₁ = 0,8 м);

L₂ - суммарная длина приводной и натяжной станции конвейера (L₂ = 3м)

L = 0,8 * 6 + 3 = 7,8 (м)

3. Технический контроль качества продукции

Проблема повышения качества продукции актуальна для любого предприятия, особенно на современном этапе, когда в повышении эффективности производства все большее значение играет фактор «качество продукции», обеспечивающий ее конкурентоспособность.

Качество продукции согласно Международному стандарту ИСО 8402-86 - это совокупность свойств и характеристик продукции или услуги, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности.

Уровень качества оценивается сравнением произведенного изделия со старым образцом, с нормативами, с лучшими отечественными и мировыми аналогами. Чтобы сравнить качественные свойства, разрабатываются показатели качества - количественные характеристики одного или нескольких свойств продукции. Оценивать качество продукции следует только по совокупности показателей, имеющих к нему непосредственное отношение и установленных в соответствии с назначением продукции. Показатели качества продукции носят относительный характер, поскольку установленные и предполагаемые потребности могут со временем меняться.

Для оценки качества продукции используется система показателей, которая включает следующие группы:

1. Обобщающие, характеризующие общий уровень качества продукции: объем и долю прогрессивных видов изделий в общем выпуске, сортность (марочность) продукции (в легкой, цементной отраслях промышленности), экономический эффект и дополнительные затраты, связанные с улучшением качества.

2. Комплексные, характеризующие несколько свойств изделий, включая затраты, связанные с разработкой, производством и эксплуатацией.

3. Единичные, характеризующие одно из свойств продукции. Они подразделяются на показатели:

- назначения, характеризуют приспособленность изделий для использования по назначению и область их применения, например мощность двигателя, скорость, грузоподъемность, процент содержания полезного вещества в сырье и т.д.

- надежности и долговечности. Надежность - это свойство изделия сохранять технические параметры в заданных пределах и фиксированных условиях эксплуатации. Долговечность - это свойство изделия длительно сохранять работоспособность в определенных режимах и условиях эксплуатации до нарушения или другого предельного состояния.

- технологичности изделия, характеризуют эффективность конструкции машин и технологии их изготовления. К ним относятся показатели блочности и агрегатности конструкций, выражающие простоту монтажа изделия, удельной трудоемкости, материало- и энергоемкости, коэффициент рационального использования прогрессивных материалов в изделии и т.д.

- эргонометрические, позволяющие определять удобство и безопасность эксплуатации изделий. Они характеризуют систему человек - изделие - среда и учитывают комплекс гигиенических, антропометрических, физиологических и психологических свойств человека. К показателям этой группы относят степень освещенности, влажности, щума, вибрации, запыленности, расположение и удобство сидений, органов управления, рациональность интерьера и рабочего места.

- эстетические, характеризующие способность продукции удовлетворять потребность в красоте. Они определяют такие свойства продукции, как внешний вид, гармоничность, целостность, оригинальность, красоту форм, соответствие среде, стилю, моде и т.п.;

- стандартизации и унификации, определяющие степень использования в продукции стандартизированных составных частей изделия (сборочных единиц, деталей, узлов) и уровень их унификации (конструктивной преемственности);

- патентно-правовых, характеризующие удельный вес отечественных изобретений в данном изделии и возможность беспрепятственной реализации продукции как в своей стране, так и за рубежом (показатели патентной защиты, патентной чистоты);

- транспортабельности, определяющие приспособленность продукции к перевозкам. К ним относятся средняя продолжительность и стоимость подготовки к перевозкам, погрузочно-разгрузочным работам, средняя материалоемкость упаковки;

- экономические, характеризующие затраты на разработку, изготовление, эксплуатацию или потребление продукции, экономическую эффективность ее эксплуатации. К ним относятся цена, прибыль, себестоимость, рентабельность изделия, эксплуатационные издержки как в абсолютном выражении, так и на единицу основного показателя назначения изделия.

Качество продукции во многом зависит от усилий в производственной среде - на ее повышение должна быть нацелена вся производственная система.

Одним из элементов системы управления качеством является организация технического контроля на предприятии. Под техническим контролем понимается проверка соблюдения требований, предъявляемых к качеству продукции на всех стадиях ее изготовления, и всех производственных условий, обеспечивающих его. Основной задачей технического контроля является обеспечение выпуска высококачественной и комплексной продукции, соответствующей стандартам и техническим условиям.

Организационные формы и виды процессов технического контроля качества продукции весьма разнообразны. Поэтому целесообразно их деление на группы по классификационным признакам. Выделяют следующие виды контрольных операций:

1. По стадиям жизненного цикла изделия:

- контроль проектирования новых изделий;

- контроль производства и реализации продукции;

- контроль эксплуатации или потребления,

2. По объектам контроля:

- контроль предметов труда;

- контроль средств производства;

- контроль технологии;

- контроль труда исполнителей;

- контроль условий труда.

3. По стадиям производственного процесса:

- входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства

- промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);

- окончательный приемочный контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;

- контроль транспортировки и хранения продукции.

4. По степени охвата продукции:

- сплошной контроль, выполняемый при 100%-ном охвате предъявляемой продукции.

- выборочный контроль, осуществляемый не над всей массой продукции, а только над выборкой.

5. По месту выполнения:

- стационарный контроль, выполняемый в стационарных контрольных пунктах;

- скользящий контроль, выполняемый непосредственно на рабочих местах;

6. По времени выполнения:

- непрерывный;

- периодический.

7. По организационным формам выявления и предупреждения брака:

- летучий контроль, выполняемый контролером произвольно без графика при систематическом обходе закрепленных за ним рабочих мест;

- кольцевой контроль, заключающийся в том, что за контролером закрепляется определенное количество рабочих мест, которые он обходит «по кольцу» периодически в соответствии с часовым графиком, причем продукция проходит контроль на месте ее изготовления;

- статистический контроль, являющийся формой периодического выборочного контроля, основанный на математической статистике и позволяющий обнаружить и ликвидировать отклонение от нормального хода технологического процесса раньше, чем эти отклонения приведут к браку;

- текущий предупредительный контроль, выполняемый с целью предупреждения брака в начале и в процессе обработки.

8. По влиянию на возможность последующего использования продукции:

- разрушающий контроль;

- неразрушающий контроль.

9. По степени механизации и автоматизации:

- ручной контроль;

- механизированный контроль;

- автоматизированный (автоматизированные системы управления качеством) контроль;

- автоматический контроль;

- активный и пассивный контроль продукции.

10. По исполнителям:

- самоконтроль;

- контроль мастеров;

- контроль ОТК;

- инспекционный контроль;

- одноступенчатый контроль (контроль исполнителя и приемка ОТК);

- многоступенчатый контроль (контроль исполнителя и операционный, а также специальный и приемочный).

11. По используемым средствам:

- измерительный контроль, применяемый для оценки значений контролируемых параметров изделия: по точному значению (используются инструменты и приборы шкальные, стрелочные и др.) и по допустимому диапазону значений параметров (применяются шаблоны, калибры и т.п.);

- регистрационный контроль, осуществляемый для оценки объекта контроля на основании результатов подсчета (регистрации определенных качественных признаков, событий, изделий);

- органолептический контроль, осуществляемый посредством только органов чувств без определения численных значений контролируемого объекта;

- визуальный контроль -- вариант органолептического, при котором контроль осуществляется только органами зрения;

- контроль по образцу, осуществляемый сравнением признаков контролируемого, изделия с признаками контрольного образца (эталона);

- технический осмотр, осуществляемый в основном с помощью органов чувств и при необходимости -- с привлечением простейших средств контроля.

Методы технического контроля характерны для каждого участка производства и объекта контроля. Здесь различают:

- визуальный осмотр, позволяющий определить отсутствие поверхностных дефектов;

- измерение размеров, позволяющее определять правильность форм и соблюдения установленных размеров в материалах, заготовках, деталях и сборочных соединениях;

- лабораторный анализ, предназначенный для определения механических, химических, физических, металлографических и других свойств материалов, заготовок, деталей;

- механические испытания для определения твердости, прочности и других параметров;

- рентгенографические, электротермические и другие физические методы испытаний;

- технологические пробы, проводимые в тех случаях, когда недостаточно лабораторного анализа;

- контрольно-сдаточные испытания, служащие для определения заданных показателей, качества;

- контроль соблюдения технологической дисциплины;

- изучение качества продукции в сфере потребления;

- электрофизические методы измерения параметров изделия;

- методы исследования и контроля, основанные на использовании электронных, ионных, ортонных пучков.

В последние годы более широкое распространение в промышленности находят новые физико-технические методы контроля качества продукции, основанные на использовании ультразвука, рентгеноскопии, радиоактивных изотопов. Эти методы позволяют расширить возможности контроля качества продукции и анализа технологических процессов, не вызывая разрушения образцов и, как правило, обеспечивая экономический эффект.

Одним из элементов системы управления качеством является организация технического контроля на предприятии. Технический контроль за качеством продукции производится на предприятии централизованно, через отдел технического контроля (ОТК). Задачами ОТК являются:

- предотвращение выпуска (поставки) предприятием продукции, не соответствующей требованиям стандартов и технических условий, утвержденным образцам (эталонам), проектно-конструкторской и технологической документации, условиям поставки и договоров, или некомплектной продукции;

- укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество.

Отдел технического контроля (ОТК) является самостоятельным структурным подразделением предприятия и подчиняется непосредственно директору, а его работники только начальнику. Аппарат ОТК состоит из бюро и групп:

- технической приемки материалов, полуфабрикатов и изделий, поступающих от поставщиков;

- цехового контроля (ВТК цеха);

- контроля орудий производства;

- испытания и сдачи готовой продукции;

- по учету и анализу брака.

В функции ОТК входят:

1) контроль поступающих на предприятие со стороны сырья, материалов, полуфабрикатов;

2) контроль состояния оборудования и технического оснащения;

3) контроль выполнения технологического процесса на всех стадиях изготовления продукции; контроль качества продукции; предупреждение, выявление и учет брака; установление причин брака;

4) разработка мероприятий по устранению брака, рекламаций и улучшению качества продукции.

Для контроля качества выбранного нами изделия - измерителя ЭПС оксидных конденсаторов - выбираем:

- пассивную форму контроля, когда фиксируется данные о качестве продукции (констатируется факт);

- окончательный вид контроля, производится при приемке готовых изделий для выявления некачественной продукции. Он сопровождается специальными испытаниями и анализом уровня качества в соответствии со стандартами и техническими условиями;

- стационарный вид контроля, который производится на специальном оборудованном постоянном рабочем месте контролера, куда поставляются объекты контроля;

- выборочный вид контроля, когда проверке подвергается часть партии однородных объектов с использованием статистическим методов контроля;

- инспекционный контроль, когда контролю подвергается продукция, из которой изъят ранее выявленный брак. По его результатам судят о качестве работы служб контроля качества;

- экспериментальный метод контроля, базирующийся на применении технических средств. Он позволяет дать наиболее объективную количественную оценку качеству.

4. Материально-техническое обеспечение

Для того чтобы обеспечить предприятие необходимыми ему материалами в соответствии с выявленной потребностью, организуется материально-техническое снабжение предприятия.

В состав материально-технических ресурсов входят: сырье, материалы, комплектующие изделия, покупное технологическое оборудование и технологическая оснастка (приспособления, режущий и мерительный инструменты), новые транспортные средства, погрузочно-разгрузочное оборудование, вычислительная техника и другое оборудование, а также покупное топливо, энергия, вода. Другими словами, все, что поступает на предприятие в вещественной форме и в виде энергии, относится к элементам материально-технического обеспечения производства.

Для бесперебойного функционирования производства необходимо хорошо налаженное материально-техническое обеспечение (МТО), которое на предприятиях осуществляется через органы материально-технического снабжения. К целям материально-технического обеспечения производства относятся:

- своевременное обеспечение подразделений предприятия необходимыми видами ресурсов требуемого количества и качества;

- улучшение использования ресурсов повышение производительности труда, фондоотдачи, сокращение длительности производственных циклов изготовления продукции, обеспечение ритмичности процессов, сокращение оборачиваемости оборотных средств, полное использование вторичных ресурсов, повышение эффективности инвестиций;

- анализ организационно-технического уровня производства и качества выпускаемой продукции у конкурентов поставщика и подготовка предложений по повышению конкурентоспособности поставляемых материальных ресурсов либо смене поставщика конкретного вида ресурса. Ради повышения качества "входа" предприятиям следует бояться смены неконкурентоспособных поставщиков ресурсов.

Для достижения перечисленных целей работники органов снабжения должны изучать и учитывать спрос и предложение на все потребляемые предприятием материальные ресурсы, уровень и изменение цен на них и на услуги посреднических организаций, выбирать наиболее экономичную форму товародвижения, оптимизировать запасы, снижать транспортно-заготовительные и складские расходы.

Функции органов снабжения предприятия делятся на 3 направления:

1. Планирование, которое предполагает:

- изучение внешней и внутренней среды предприятия и рынка отдельных товаров;

- прогнозирование и определение потребности всех видов материальных ресурсов, планирование оптимальных хозяйственных связей;

- оптимизацию производственных запасов;

- планирование потребности материалов и установление их лимита на отпуск цехам;

- оперативное планирование снабжения.

2. Организация, которая включает:

- сбор информации о потребляемой продукции, участие в ярмарках, выставках-продажах, аукционах;

- анализ всех источников удовлетворения потребности в материальных ресурсах с целью выбора наиболее оптимального;

- заключение с поставщиками хозяйственных договоров на поставку продукции;

- получение и организацию завоза реальных ресурсов;

- организацию складского хозяйства, входящего в состав органов снабжения;

- обеспечение цехов, участков, рабочих мест необходимыми материальными ресурсами.

3. Контроль и координация работы, в состав которых входят:

- контроль за выполнением договорных обязательств поставщиков, выполнение ими сроков поставки продукции;

- контроль за расходованием материальных ресурсов в производстве;

- входной контроль за качеством и комплектностью поступающих материальных ресурсов;

- контроль за производственными запасами;

- выдвижение претензий поставщикам и транспортным организациям;

- анализ действенности снабженческой службы, разработка мероприятий по координации снабженческой деятельностью и повышение её эффективности.

На небольших предприятиях, потребляющих малые объемы материальных ресурсов в ограниченной номенклатуре, функции снабжения возлагаются на небольшие группы или отдельных работников хозяйственного отдела предприятия. На большинстве средних и крупных предприятий эту функцию выполняют специальные отделы материально-технического снабжения (ОМТС), находящиеся в подчинении у заместителя руководителя предприятия по производству. Поскольку качество работы отдела во многом определяет качество производственного процесса, то он должен быть укомплектован высококвалифицированными специалистами. Кроме того, многие решаемые отделом вопросы носят комплексный характер, требуют знаний в области маркетинга, логистики, техники, технологии, экономики, нормирования, прогнозирования, организации производства и межпроизводственных связей.

Для своего предприятия был выбран смешанный тип структуры службы снабжения, когда товарные отделы, группы, бюро специализированы на снабжении конкретными видами сырья, материалов, оборудования.

Товарное бюро (группа) выполняет комплекс планово-оперативных функций по обеспечению производства конкретными видами материальных ресурсов: планированию, учету, завозу, хранению и отпуску материала в производство, т.е. регулирует работу материальных складов.

Наряду с товарным, в состав отдела снабжения входят функциональные подразделения: плановое, диспетчерское.

Плановое бюро (группа) выполняет функции по анализу окружающей среды и рыночным исследованиям, определению потребности в материальных ресурсах, разработке плана обеспечения предприятия и его подразделений материально-техническими ресурсами (входит в состав бизнес-плана предприятия), оптимизации рыночного поведения по наиболее выгодному обеспечению, формированию нормативной базы, разработке планов снабжения и анализу их выполнения, контролю за выполнением поставщиками договорных обязательств.

Диспетчерское бюро (группа) выполняет оперативное регулирование и контроль за выполнением плана снабжения предприятия и цехов сырьем и материалами, устраняет неполадки, возникающие в ходе снабжения производства, контролирует и регулирует ход поставок материалов на предприятие.

Смешанный тип структуры отдела снабжения - наиболее рациональный метод строения, который способствует повышению ответственности работников, улучшению материально-технического обеспечения производства.

Рассчитываем годовую потребность в материалах и комплектующих для производства измерителя ЭПС оксидных конденсаторов.

1. Рассчитаем потребность в материалах. Расчет осуществляется по формуле:



где n - число позиций номенклатуры, для которой используется данный вид материала;

Nj - годовая программа выпуска -го вида изделия, шт.;

mij - норма расхода i-го материала на единицу j-ой продукции, кг. (данные брать из таблицы 1 «Нормативы расходов материалов» и таблицы 2 «Данные по материалу для печатной платы и корпуса» из Приложения 2 ).

Необходимо определить норму расхода по каждому виду материала. Исходя из намеченной программы выпуска изделия выбираем серийный тип производства. При серийном производстве применяется пайка «волной»:

Нри = Sn * Нр 1м² + (Нр на 100 паек * Nдопаек) / 100,

где Sn - площадь печатной платы (Ln * Cn), м²;

Нр 1м² - норматив расхода на 1м² печатной платы (из таблицы 1в Приложении 2);

Nдопаек - количество ручных допаек в схеме (все пайки вне платы и 10% от общего количества паек на печатной плате);

Нр на 100 паек - норматив расхода на 100 паек (из таблицы 1в Приложении 2).

Определяем площадь печатной платы:

Sn = Ln * Cn,

где Ln - длина платы (83мм = 0,083м);

Cn- ширина платы (50мм = 0050м).



Sn = Ln * Cn = 0,083 * 0,050 = 0,00415 м²

1) определяем норму расхода припоя:

Нри_припоя = Sn * Нр_припоя 1м² + (Нр_припоя на 100 паек * Nдопаек) / 100 = 0,00415 * 0,350 + (0,0500 * (8,6 + 4)) / 100 =0,0014525 + (0,63 / 100) = 0,0077525 (кг);

2) определяем норму расхода спирта:

Нри_спирта = Sn * Нр_спирта 1м² + (Нр_спирта на 100 паек * Nдопаек) / 100 = 0,00415 * 0,030 + (0,0054 * (8,6 + 4)) / 100 =0,0001245 + (0,06804 / 100) = 0,0008049 (кг);

3) определяем норму расхода флюса:

Нри_флюса = Sn * Нр_флюса 1м² + (Нр_флюса на 100 паек * Nдопаек) / 100 = 0,00415 * 0,120 + (0,0010 * (8,6 + 4)) / 100 =0,000498 + (0,0126 / 100) = 0,000624 (кг);

2. Расчитываем потребность в материалах для изготовления печатной платы и корпуса.

2.1. Определяем объем печатной платы (Vпп), в м³:

Vпп = Ln * Cn * Нn,

где Ln - длина платы (83мм = 0,083м);

Cn - ширина платы (50мм = 0050м);

Нn - толщина платы (2мм = 0,002м).



Vпп = Ln * Cn * Нn = 0,083 * 0,050 * 0,002 = 0,0000083(м³)

2.2. Определяем расход материала на печатную плату (Мпп), в кг:

Мпп = Vпп * &пп,

где &пп - удельная плотность материала печатной платы - в нашем случае стеклотекстолит (данные таблицы 2 из Приложения 2)

Мпп = Vпп * &пп = 0,0000083 * 1600 = 0,01328 (кг).

2.3. Определяем объем корпуса (Vк), в м³:

Vк = (a*b + a*c + b*c) * 2*h,

где a - ширина корпуса (70 мм = 0,07м );

b - высота корпуса (207,5мм = 0,2075м);

c - толщина корпуса (20мм = 0,02м);

h - толщина стенки корпуса (3мм = 0,003м).

Vк = (a*b + a*c + b*c)*2*h = (0,07*0,2075 + 0,07*0,02 + 0,2075*0,02) * 2*0,003 = (0,014525 + 0,0014 + 0,00415) * 0,006 = 0,00012045 (м³).

2.4. Определяем расход материала на корпус (без учета отходов) (Мк), в кг:

Мк = Vк * &к,

где &к - удельная плотность материала корпуса - в нашем случае полистирол (данные таблицы 2 из Приложения 2 )

Мк = Vк * &к = 0,00012045 * 1050 = 0,1264725 (кг).

2.5. Рассчитываем потребность в материалах на всю программу выпуска:

1) припой: Пм = 0,0077525 * 10 000 = 77,5259(кг);

2) спирт: Пм = 0,0008049 * 10 000 = 8,049(кг);

3) флюс: Пм = 0,000624 * 10 000 = 6,24(кг);

4) стеклотекстолит: Пм = 0,01328 * 10 000 = 132,8(кг);

5) полистирол: Пм = 0,1264725 * 1264,725(кг)

Результаты расчетов расхода материалов вносим в таблицу

Наименование материала	Норма расхода, кг
	На 1 изделие	На производственную программу (10 000 ед)
припой	0,0077525	77,525
спирт	0,0008049	8,049
флюс	0,000624	6,24
стеклотекстолит	0,01328	132,8
полистирол	0,1264725	1264,725

3. Рассчитываем потребности в комплектующих. Расчет ведется по формуле:

Пк = * К,

где К - количество элементов в схеме

1) резисторы: Пк = 10 000 * 11 = 110 000(шт);

2) конденсаторы: Пк = 10 000 * 8 = 80 000(шт);

3) микросхемы: Пк = 10 000 * 2 = 20 000 (шт);

4) диоды: Пк = 10 000 * 6 = 60 000 (шт);

5) батарейки: Пк = 10 000 * 1 = 10 000 (шт);

6) разъемы: Пк = 10 000 * 2 = 20 000 (шт)

5. Организация рабочего места

В современных условиях высокоразвитого производства необходим научный подход к организации труда на рабочих местах. Рационально организованное рабочее место обеспечивает условия труда, правильное построение трудового процесса, избавляет от лишних и неудобных движений, позволяет сократить затраты времени, улучшить использования оборудования, повысить качество выполняемой работы, обеспечить сохранность оборудования.

На рабочем месте происходит соединение 3-х основных элементов процесса производства и достигается его главная задача - производство предметов труда, оказание услуг либо технико-экономическое обеспечение и управление этими процессами.

Рабочее место представляет собой закрепленную за отдельным рабочим или группой рабочих часть производственной площади, оснащенную необходимым технологическим, вспомогательным, подъемно-транспортным оборудованием, технологической и организационной оснасткой, предназначенными для выполнения определенной части производственного процесса.

Организация рабочего места представляет собой материальную основу, обеспечивающую эффективное использование рабочей силы и оборудования.

Основная цель организации рабочего места - достижение высококачественного и экономически эффективного выполнения производственного задания в установленные сроки на основе полного использования оборудования, рабочего времени, применения передовых методов труда с наименьшими физическими усилиями, создания безопасных и благоприятных условий ведения работ.

К организации рабочих мест предъявляются следующие требования:

1. Соблюдение технологии.

2. Соблюдение основных принципов рациональной организации трудовых процессов.

3. Сокращение затрат ручного физического труда.

4. Максимальное использование производственных помещений и технических средств.

5. Устранение непроизводительных действий и холостых перемещений рабочих на рабочие места.

6. Создание оптимальных безопасных условий труда.

7. Обеспечение требований техники безопасности и охраны труда.

Основой для организации рабочего места является его специализация, предполагающая закрепление за ним определенного круга работ или операций по признаку их технологической однородности, сложности, точности обработки, конфигурации и т.д.

Правильное определение профиля рабочего места и его специализации позволяет перейти к выбору его оснащения. Оснащение рабочего места - это совокупность расположенных в пределах рабочего места основного технологического и вспомогательного оборудования, технологической и организационной оснастки, инструментов, технической документации, средств связи и сигнализации, средств охраны труда.

Под планировкой рабочего места понимается взаимное (в трехмерном измерении) пространственное расположение на отведенной площади основного и вспомогательного оборудования, технологической и организационной оснастки и самого рабочего.

Рациональная планировка рабочего места обеспечивает удобную рабочую позу, возможность применения передовых приемов и методов труда, минимальные траектории движения рабочего и т.д.

Аттестация рабочих мест представляет собой совокупность мероприятий, включающих комплексную оценку каждого рабочего места на его соответствие современным технико-технологическим, организационно-экономическим и социальным требованиям.

В ходе аттестации рабочих мест определяются технический, технологический, организационный, экономический уровни рабочих мест, условия труда и техники безопасности на рабочем месте. На этой основе производится всесторонняя оценка рабочего места с учетом передового опыта, а также целенаправленная работа по их рационализации.

...