Технология ручной дуговой сварки низколегированных сталей

Размещено на http://www.allbest.ru/

6

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ ТРУБЫ ДИАМЕТРОМ 250ММ, ТОЛЩИНА СТЕНКИ 6ММ, МАТЕРИАЛ ТРУБЫ СТАЛЬ 15ГС

1.2 МОНТАЖ СИСТЕМ ГАЗОСНАБЖЕНИЯ

2. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ СВАРОЧНЫХ И МОНТАЖНЫХ РАБОТ

3. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ СВАРОЧНЫХ И МОНТАЖНЫХ РАБОТАХ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ



ВВЕДЕНИЕ

Сварка - технологический процесс получения неразъемных соединений материалов посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого. Сваркой соединяют однородные и разнородные металлы и их сплавы, металлы с некоторыми неметаллическими материалами (керамикой, графитом, стеклом и др.), а также пластмассы.

Сварка - экономически выгодный, высокопроизводительный и в значительной степени механизированный технологический процесс, широко применяемый практически во всех отраслях машиностроения.

Сварка трубопроводов - основной и наиболее ответственный этап в технологическом процессе строительства трубопроводов, определяющий надежность всей трубопроводной системы в период эксплуатации.

Сварочные работы в трубопроводном строительстве непрерывно совершенствуются. В результате автоматизации процессов сварки резко повысились производительность труда, темпы сварочно-монтажных работ и качество свариваемых соединений. За последние годы разработаны и широко применяются принципиально новые виды сварки.

В данной дипломной работе будет рассмотрена технология ручной дуговой сварки низколегированных сталей.



1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ ТРУБЫ ДИАМЕТРОМ 250ММ, ТОЛЩИНА СТЕНКИ 6ММ, МАТЕРИАЛ ТРУБЫ СТАЛЬ 15ГС

А) ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ И АППАРАТУРЫ

Основным оборудованием сварочного поста являются источники питания. Наиболее распространены источники питания переменного тока сварочные трансформаторы. Обычно применяют трансформаторы типа ТД и ТДМ. Для ответственных и сложных сварочных работ посты укомплектовываются источниками постоянного тока -- преобразователями ПД502, или ПСО, а также однопостовыми выпрямителями ВД401, ВД501 и др.

В условиях цеха или на крупных металлоемких объектах может быть использован многопостовый источник питания -- проебразователь ПСМ1001, выпрямитель ВДМ1001 и др. В этом случае пост оборудуют балластным реостатом РБ300 или РБ500, подсоединяемым к сварочной шине (или проводу), идущей от многопостового источника.

Для включения постового источника питания в скловую электрическую сеть применяют пусковую и защитную электроаппаратуру на напряжение да 1000 В. К ней относятся рубильники закрытого типа и плавкие предохранители или автоматические выключатели. Кроме того, используют контакторы --.аппараты дистанционного <правления сварочным током -- и кнопки управления, необходимые для включения и выключения контакторов.

Основным рабочим инструментом электросварщика является злектрододержатель, служащий для удержания электрода, подвода к нему сварочного тока и манипулирования электродом в процессе сварки. Согласно действующему ГОСТ 14651--78*, электрододержатели должны соответствовать показателям, приведенным в табл. 12.1, и обеспечивать смену электрода в течение не более 4 с. Кроме того, закрепление электрода в электрододержателе должно быть не менее чем в двух положениях: перпендикулярном и под углом.

Рукоятки электрододержателей и поверхности их деталей изолированы электро- и теплоизоляционными материалами. Наиболее распространены электрододержатели пассатижного типа. Пружина, помещенная в защитном колпачке, прижимает подвижный рычаг, к которому прикреплены верхние губки. Нижние губки являются продолжением основной токоведущей части электрододержателя, соединенной со сварочным проводом с помощью конуса с резьбовой конусной втулкой. Раскрытие губок для смены электрода осуществляется нажатием на рычаг. Губки имеют канавки для закрепления электрода в двух положениях. технология оборудование сварка монтаж

В электродах серии ЭУ электрод может быть закреплен в трех положениях, удобных для сварки, Эти электрододержатели не имеют выступающих частей и удобны для работы в труднодоступных местах.

Б) ПОДГОТОВКА К СВАРКЕ, ВЫБОР МАТЕРИАЛОВ.

Из-за специфических особенностей низколегированных сталей требования к подготовке и сборке свариваемых элементов следует выполнять более строго, чем при сварке углеродистых сталей.

Так, при входном контроле основного металла целесообразно, несмотря на наличие сертификата предприятия-изготовителя, проводить проверку химического состава стали, в том числе для определения действительного значения эквивалентного углерода, а при контроле толстолистового проката из высокопрочных сталей и стали повышенной прочности класса 440, предназначенного для сварки тавровых и угловых соединений, дополнительно определять его склонность к ламеляриому растрескиванию. Полученная информация позволит более правильно сформулировать требования к технологии сварки конкретных сварных соединений.

Разделку кромок соединяемых элементов под сварку можно производить кислородной, плазменной и дуговой резкой или механической обработкой. Однако в ответственных конструкциях, тем более в конструкциях из высокопрочных сталей и сталей повышенной прочности класса 440, после резки необходима последующая механическая обработка, например абразивным инструментом, до удаления ее следов. При этом подготовленные под сварку кромки и прилегающие к ним участки металла шириной не менее 20 мм должны быть самым тщательным образом очищены от окалины, ржавчины, масла, краски и других поверхностных загрязнений. Также должны быть очищены места приварки сборочных приспособлений и их сопрягаемые поверхности, причем сама возможность приварки приспособлений должна быть оговорена в проектно-конструкторской документации (приварка сборочных и других временных приспособлений к конструкциям из высокопрочных сталей и стали повышенной прочности класса 440 является нежелательной, так как может привести к образованию трещин в основном металле). Очищают механическим или химическим способом.

Для механической очистки используют дисковые щетки из нержавеющей стальной проволоки, хорошо обезжиренные и чистые. Химическая очистка осуществляется обезжириванием и травлением специальными составами подготовленных для сварки элементов и присадочной проволоки. Для обезжиривания детали ее обрабатывают в течение 5--8 мин в щелочном растворе следующего состава: тринатрийфосфат Na3PO4 -- 35--50 г; углекислая сода Na2CO3 35-- 50 г, жидкое стекло Na2Si02 -- 30 г, вода 1000 см3; температура раствора 60--70 °С. После обезжиривания деталь следует промыть в горячей воде (50--60 °С).

Для травления может быть использован 4--5 % раствор едкого натра NaOH, в котором производят травление в течение 1 мин при температуре раствора 60--70 °С. После этого следует промыть протравленные детали и проволоку в теплой воде (20--25°С), а затем осветлить в течение 2--5 мин в 15 % водном растворе азотной кислоты при температуре раствора 50--60 °С. После осветления детали промывают в горячей (50--60°С), а затем в холодной проточной воде и сушат в течение 10 мин в сушильном шкафу при температуре 100--110°С. Применяют и другие растворы для обезжиривания и травления.

Очищенные механическим путем детали также подлежат обезжириванию. После обезжиривания и очистки травлением детали можно хранить в цехе до сварки не более 3 суток, а после механической очистки и обезжиривания не более 3 ч.

В) ТЕХНОЛОГИЯ И РЕЖИМ СВАРКИ.

Для сварки стали 15ГС с содержанием применяют электроды Э42Аи Э50А. Данные типы электродов способны создавать повышающую защиту для металла от трещин кристаллизованного качества. Благодаря электродам также происходит повышение пластических свойств свариваемого металла. Электроды других типов такой характеристикой не обладают. Сварка низколегированной стали происходит при нормальном уровне пламени, его мощность обычно доходит до 110 дм 3/ч, относительно расхода ацетилена на один мм толщины металлического основания. Чтобы обеспечить повышение механических характеристик шва, его дополнительно проковывают и затем нормализуют. Температура ковки доходит в таком случае до 850 градусов. Низколегированные стали в сравнении с малоуглеродистыми имеют склонность к деформациям и к возможности сильного перегрева металла. Чтобы предотвратить эти эффекты при сварочном процессе необходимо использовать горелки меньшей мощности с нормальной концентрацией ацетилена, либо чуть повышенной.

Сварку ведут на постоянном токе прямой полярности. Сварочный ток назначают: при однопроходной сварке - в зависимости от толщины конструкции, а при многопроходной - исходя из высоты шва. Высота шва (валика) при ручной аргонодуговой сварке должна составлять 2-2,5 мм. Ориентировочно сварочный ток выбирают из расчета 30-35 А на 1 мм диаметра вольфрамового электрода. Напряжение на дуге должно быть минимально возможным, что соответствует сварке короткой дугой. Скорость сварки выбирают с учетом гарантированного проплавления кромок и формирования требуемой выпуклости сварного шва.

При выполнении первого (корневого) шва возможна сварка без присадочной проволоки, но при этом все прихватки должны быть проплавлены. Нельзя сваривать без присадочной проволоки конструкционные углеродистые стали марок 10 и 20, так как в металле шва могут появиться поры. Сварку ведут углом вперед. Присадочную проволоку полают навстречу движению горелки, причем угол между ними должен составлять 90°. Следует избегать резких движений проволокой - они приведут к разбрызгиванию присадочного металла или окислению конца проволоки.

Присадок должен всегда находиться в зоне защиты аргоном. Корневой шов сваривают без поперечных колебаний. При наложении последующих слоев горелкой совершают колебательные движения, амплитуда которых зависит от формы разделки кромок.

Кратер шва при отсутствии системы плавного снижения сварочного тока заваривают путем введения в кратер капли присадочного металла, одновременно плавно увеличивая дугу до се естественного обрыва. Газовую защиту убирают, отводя горелку через 10-15 с после обрыва дуги.

Г) МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА.

Рассмотрим неразрушающие способы контроля сварных соединений.

Контроль качества сварных соединений проводят для определения дефектов сварных швов, плотности и физико-химических свойств сварного соединения.

Контроль качества сварных соединений включает методы контроля, предупреждающие образование дефектов, и методы контроля, выявляющие дефекты.

Методы контроля, предупреждающие дефекты:

· контроль подготовки под сварку, при котором производят проверку качества свариваемого металла, сварочных материалов, контроль подготовки кромок свариваемых деталей и сборки их в узел, контроль состояния сварочного оборудования и оснастки, квалификации сборщиков и сварщиков;

· контроль сварочных работ с проверкой режимов сварки, правильности ведения процесса, порядка наложения швов, зачистки швов и кратеров.

Методы контроля, выявляющие дефекты:

Внешний осмотр сварного соединения. Внешним осмотром можно выявить наружные дефекты соединения: подрезы, незаверенные кратеры, наплывы, поверхностные поры, непровары, трещины, прожоги, наличие смещения сваренных деталей.

Перед осмотром сварной шов и прилегающие поверхности зачищают от окалины, шлака, брызг металла. Для осмотра можно применить лупу с 5-10-кратным увеличением.

Проверка сварных швов на непроницаемость. Проверка на непроницаемость проводится для емкостей, работающих под давлением жидкостей или газов, после проверки наружным осмотром и устранения дефектов.

Испытание гидростатическим давлением производится одним из двух способов.

Первый способ заключается в полном или частичном заполнении водой для открытых емкостей с временем выдержки 2...24 ч. Емкость считается выдержавшей испытание, если в течение установленного времени не будет пропусков воды и не снизится ее уровень.

Второй способ заключается в том, что закрытые сосуды (котлы, трубопроводы) заполняются водой с созданием избыточного контрольного (в 1,5...2 раза выше рабочего) давления. Изделие выдерживается под избыточным давлением 5 мин, потом давление снижают до рабочего, околошовную зону (на 15...20 мм от шва) обстукивают молотком с круглым бойком. Участки шва с течью в виде капель и запотевания отмечаются мелом. Вода сливается, а отмеченные участки шва вырубаются и завариваются, после этого изделие подвергается повторному испытанию.

Испытание давлением газа применяется для определения непроницаемости емкостей или трубопроводов, работающих под давлением.

При проверке испытуемая емкость герметизируется и в нее подают газ (воздух, азот, инертные газы) до получения в ней давления, заданного техническими условиями. Затем все сварные швы промазываются мыльным раствором (100 г мыла на 1 л воды). Признаком брака служит появление мыльных пузырей на промазанной поверхности.

Малогабаритные емкости при возможности герметизируют заглушками, погружают в ванну с водой и подают газ под давлением на 10...20% выше рабочего. Дефекты в швах определяют по появлению пузырьков газа в воде у швов.

Испытание аммиаком основано на свойстве некоторых индикаторов (водный раствор азотнокислой ртути или спирто-водный раствор фенолфталеина) изменять окраску под действием сжиженного аммиака. При этом способе контроля сварных швов тщательно очищается поверхность сварного соединения от шлака, ржавчины и масла. После этого на одну сторону шва укладывается бумажная лента или ткань, пропитанная индикатором, а с другой стороны нагнетают воздух с примесью 1% аммиака. Давление воздуха не должно превышать расчетного для испытуемой конструкции.

При наличии дефектов в шве аммиак окрашивает бумагу или ткань с индикатором в серебристо-черный цвет через 1...5 мин.

Основные причины возникновения дефектов в сварочных швах можно разделить на три группы:

1. Качество и хранение основных и вспомогательных материалов;

2. Подготовка к сварке основных и вспомогательных материалов;

3. Квалификация сварщика.

Некачественное зажигание дуги.

Некачественное зажигание - залипание электрода, чрезмерное увеличение длины дуги - приводит к непровару начала сварки, зашлаковке, порообразованию. При некачественном производстве электродов, а именно - излишнее оголение торца электродов в месте зажигания, дают пучок пор, так называемые «стартовые поры».

Необходимо остановиться, произвести механическую зачистку, выборку или вырубить зубилом дефектное начало и только после этого возобновить зажигание.

Чрезмерно «выпуклые» валики.

Чрезмерно «выпуклые» валики при сварке угловых и стыковых соединений приводят к сварке последующих за ними валиков к зашлаковке, непровару между кромкой разделки и выпуклым швом или между глубокими западаниями между валиками.

Такие валики, как правило, получаются в следующих случаях:

· малая скорость сварки без манипулирования - увеличить поступательное движение электрода;

· манипулирование «дугой назад» при сварке вертикальных и потолочных швов - перейти на метод «лестницей» или «дугой вперед»;

· угол наклона электрода (сварка «углом назад») для потолочных швов - перейти на сварку «углом вперед» или под прямым углом к направлению сварки;

· малый сварочный ток для нижнего положения - увеличить ток;

· чрезмерный сварочный ток для вертикальных и потолочных швов - уменьшить до минимума.

Во время сварки необходимо следить за полнотой и геометрией шва, жидкой ванной и управлять ею путем манипулирования скоростью и наклоном электрода. Очень важна задержка на кромках. Чем больше прогреваем кромку, тем лучше формируется на ней жидкий металл шва при уходе электрода к другой кромке, а не собирается в середине шва.

1.2 МОНТАЖ СИСТЕМ ГАЗОСНАБЖЕНИЯ

А) СИСТЕМА ГАЗОСНАБЖЕНИЯ

Системы газоснабжения представляют собой сложный комплекс сооружений. На выбор системы газоснабжения города оказывает влияние ряд факторов. Это, прежде всего: размер газифицируемой территории, особенности ее планировки, плотности населения, число и характер потребителей газа. Наличие естественных и искусственных препятствий для прокладки газопроводов (рек, дамб, оврагов, железнодорожных путей, подземных сооружений и т.п.). При проектировании системы газоснабжения разрабатывают ряд вариантов и производят их технико-экономическое сравнение. Все газопроводы, входящие в газораспределительную сеть, условно разбиваются на транзитные и распределительные. Транзитные газопроводы предназначены для передачи газа из одного района населенного пункта в другой. Распределительные газопроводы служат для подачи газа непосредственно потребителям.

К внутреннему газооборудованию жилых домов и промышленных предприятий относятся внутридомовые и промышленные газопроводы, газовые приборы и установки для сжигания газа.

Газораспределительная система выбирается с учетом источников, объема и назначения газоснабжения, размера и планировки населенного пункта.

Так как природный газ является высокоэффективным энергоносителем, в условиях экономического кризиса газификация может составить основу социально-экономического развития, обеспечить улучшение условий труда и быта населения, а также снижение загрязнения окружающей среды. Кроме того, природный газ является ценным сырьем для химической промышленности. Использование газового топлива позволяет внедрять эффективнее методы передачи теплоты, создавать экономические и высокопроизводительные тепловые агрегаты с меньшими габаритными размерами, стоимостью и высоким КПД, а также повышать качество продукции.

Основной задачей при использовании природного газа является его рациональное потребление, то есть снижение удельного расхода посредством внедрения экономических технологических процессов, при которых наиболее полно реализуются положительные свойства газа. Применение газового топлива позволяет избежать потерь теплоты, определяемых механическим и химическим недожогом. Уменьшение потерь теплоты с уходящими продуктами горения достигается сжиганием газа при малых коэффициентах расхода воздуха. При работе агрегатов на газовом топливе возможно также ступенчатое использование продуктов горения. Основными задачами в области развития систем газоснабжения являются:

· применение для сетей и оборудования новых полимерных материалов, новых конструкций труб и соединительных элементов, а также новых технологий;

· внедрение эффективного газоиспользующего оборудования;

· расширение использования газа в качестве моторного топлива на транспорте;

· внедрение энергосберегающих технологий;

· обеспечение на основе природного газа производства тепла и электроэнергии для децентрализованного тепло- и энергосбережения небольших городов и сельских населённых пунктов.

Газ, как источник энергии, необходим человеку в быту и на производстве. Природный газ является высокоэффективным энергоносителем и ценным химическим сырьем. Он имеет ряд преимуществ по сравнению с другими видами топлива и сырья:

· стоимость добычи природного газа значительно ниже, а производительность труда значительно выше чем при добыче угля и нефти;

· высокие температуры в процессе горения и удельная теплота сгорания позволяют эффективно применять газ как энергетическое и технологическое топливо;

· высокая жаропроизводительность (более 2000?С);

· полное сгорание, значительно облегчающее условия труда персонала, обслуживающего газовое оборудование и сети;

· отсутствие в природных газах окиси углерода предотвращает возможность отравления при утечках газах, что особенно важно при газоснабжении коммунальных и бытовых потребителей;

· при работе на природном газе обеспечивается возможность автоматизации процессов горения, достигаются высокие КПД.

Себестоимость природного газа в 15-20 раз ниже себестоимости угля подземной выработки, если сравнить газ с твердым топливом то можно заметить, что его эффективность в 4-5 раз выше.

Газоснабжение городов и населенных пунктов значительно улучшает состояние их воздушного бассейна.

В качестве газового топлива в нашей стране используют природный газ, попутный газ, сжиженные углеводородные и газы, добываемые из газоконденсатных месторождений.

Попутные газы однородны по составу и содержат в основном метан. Кроме горючих компонентов в природных газах содержатся сероводород, кислород, азот, диоксид углерода, пары воды и механические примеси.

В систему газоснабжения входят следующие элементы: газопровод- ввод, распределительный газопровод, стояки, поэтажные подводки, запорная арматура, газовые приборы.

При выборе схемы газоснабжения исходим из следующих соображений:

· прокладка газопровода должна производиться открыто из стальных труб на сварке, с разъемными, резьбовыми и фланцевыми соединениями в местах установки запорной арматуры газовых приборов, регуляторов давления и счетчиков;

· запорную арматуру следует устанавливать на воде, в ответвлении к стоякам, газовыми приборами, а также в продувочных трубопроводах зданий пяти и более этажей;

· распределительный газопровод крепят к стенам с помощью хомутов, кронштейнов-крючьев, на расстоянии обеспечивающих монтаж, ремонт и осмотр трубопровода. На вводе вблизи распределительного трубопровода устанавливают главную отключающую запорную арматуру (задвижка, пробковый кран);

· от главного запорного клапана прокладывают распределительный трубопровод и от него делают вводы в каждую секцию;

· газопроводы внутри помещений состоят из вводов, стояков и квартирных разводок; стояки представляют собой вертикально расположенный газопровод, проходящий через все этажи. От него идут ответвления в расположенные рядом квартиры;

· при прохождение через перекрытие газопроводы прокладывают в металлических футлярах с кольцевым зазором 5-10 мм, и с возвышением над уровнем пола на 30 мм;

· зазор между трубой и футляром заделывают просмоленной паклей, резиновыми втулками или другими эластичными материалами;

· все газопроводы внутри здания окрашивают водостойкой масляной краской;

· стояки проходят в основном в кухнях, коридорах, лестничных клетках и других нежилых помещениях.

Прокладку газопровода в жилых домах осуществляют по нежилым помещениям.

Категорически запрещается прокладывать газопроводы в сантехнических узлах и ванных комнатах. Все горизонтальные прокладки газопроводов выполняются на высоте не менее 2,2 метра с помощью кронштейнов, хомутов и крючьев. Газопроводы не должны пересекать дверные и оконные проемы.

Отключающие краны ставят перед каждым газовым прибором, их следует размещать на расстоянии не менее 0,5 м от и открывающихся оконных проемов.

Газопроводы прокладывают без уклона. Для прокладки вводов и газосетей внутри здания применяют стальные бесшовные трубопроводы по ГОСТ 8751-87 и 11017-80.

Трубы соединяют сваркой при тщательном контроле качества. Резьбовые и фланцевые соединения допустимы только в местах установки отключающих устройств, арматуры и приборов. Газовые счетчики устанавливают в сухих и теплых помещениях доступных для снятия показаний. При диаметре труб более 50 мм в качестве запорной арматуры применяют задвижки.

Городской газопровод

Городские системы газоснабжения представляют собой комплекс сооружений, состоящий из источника газоснабжения, газопроводов низкого, среднего и высокого давления.

Газораспределительная система должна обеспечивать подачу газа потребителям в необходимом объеме и требуемых параметров.

Подача газа в жилых домах производится от газовой городской распределительной магистрали низкого давления. Газопровод жилого дома присоединяется к внутриквартальному газопроводу на расстоянии 6 м от здания. Эти газопроводы состоят из абонентских ответвлений, подающих газ к зданию, и внутридомовых газопроводов, которые транспортируют газ внутри здания и распределяют его между газовыми приборами. Во внутренних газовых сетях жилых, общественных и коммунальных зданий можно транспортировать только газ низкого давления. Диаметр газовой магистрали 350 мм, глубина заложения (не менее 0,8 м) 0,8 метров. Свободный напор у газовой магистрали у ввода 150 мм вод. столба (1470 Па), 1мм вод. столба - 9,8 МПа.

Газопровод прокладывается с уклоном не менее 0,002% для отвода влаги, выделяющегося из газа. В пониженных частях газопроводов устанавливают конденсационные горшки, в которых скапливается выделяющаяся влага. Газопроводы низкого давления (до 0,05 МПа) допускается прокладывать не ближе двух метров от стен зданий, газопроводы среднего давления (выше 0,05 и до 0,30 МПа) - не ближе 5 метров и газопроводы высокого давления (выше 0,30 до 0,60 МПа)- не более 9 метров.

Расстояние газопроводов от водопроводов, канализаций и водостоков должны быть не менее: для газопроводов низкого давления - 1 метр, среднего давления - 1,5 метра, и высокого давления - 2 метра; от наружной стенки канала тепловых сетей при давлении до 30 МПа - не менее двух метров. Прокладка газопроводов под зданиями не допускается.

В местах пересечения газопроводов с подземными коммуникациями и каналами различного назначения, а также в местах проходов газопроводов через стенки газовых колодцев газопровод следует прокладывать в футляре. Концы футляра должны выводиться на расстояние не менее 2 метров в обе стороны от наружных стенок пересекаемых сооружений и коммуникаций, при пересечении стенок газовых колодцев - на расстоянии не менее 2 см. Концы футляра должны быть заделаны гидроизоляционным материалом.

Отключающие устройства на надземных газопроводах, проложенных по стенам зданий и на опорах следует размещать на расстоянии (в радиусе) от дверных и оконных проемов не менее:

· для газопроводов низкого давления - 0,5 м;

· для газопроводов среднего давления - 1 м;

· для газопроводов высокого давления 2 категории - 3 м;

· для газопроводов высокого давления 1 категории - 5 м.

Потребление газа в жилых зданиях не равномерно и зависит от времени года, особенности быта населения, типа и количества газовых приборов, числа людей, пользующихся приборами. Зимой потребление газа увеличивается на 30-50% по сравнению с летним периодом, в предпраздничные дни оно на 40% больше, чем в прочие дни. Пик потребления газа в течение суток наблюдается утром (8-11 ч) и вечером (18-21 ч), когда часовой расход газа составляет 6-7,5% от суточного.

При расчете газопроводов необходимо определить расход газа бытовыми приборами и диаметры трубопроводов газовой сети на каждом участке расчетного пути движения газа.

Внутренние трубопроводы газовой сети жилых и общественных зданий, должны быть рассчитаны таким образом, чтобы потеря давления в сетях не превышала 400 Па в многоэтажных зданиях для природных газов. При расчете внутренних газопроводов низкого давления для жилых домов допускается определять потери давления газа на местные сопротивления в размере:

на газопроводах от ввода в здание:

на внутриквартирной разводке:

по длине разводки:

· 1-2м - 450%

· 3-4м - 300%

· 5-7м - 120%

Законченные строительством наружные и внутренние газопроводы следует испытывать на герметичность воздухом. Испытание газопроводов на герметичность проводят путем подачи в газопровод сжатого воздуха и создания в газопроводе испытательного давления.

Для испытания газопровод следует разделить на отдельные участки, ограниченные заглушками.

Б) МОНТАЖ ГАЗОВОЙ СЕТИ.

Системы газоснабжения монтируют в такой последовательности: прокладывают распределительную сеть, устраивают вводы, монтируют внутренние газопроводы и устанавливают газовые приборы.

Монтаж газопроводов выполняет бригада специально обученных монтажников, которые изучили безопасные методы работы и сдали Экзамен квалификационной комиссии. Знание безопасных методов работы проверяют ежегодно. Сварщики должны быть аттестованы в соответствии с правилами, утвержденными Госгортехнадзором, и иметь специальное удостоверение на право сварки газопроводов. Каждому сварщику присваивается номер или шифр, который он обязан ставить рядом с каждым сварным стыком.

Пластмассовые трубы должны сваривать специально обученные рабочие, сдавшие экзамен специальной комиссии.

Материалы (трубы, фасонные части, арматура, сварочная проволока и т.д.), которые используют для монтажа систем газоснабжения, должны иметь сертификаты заводов-изготовителей, подтверждающие их соответствие требованиям ГОСТов и ТУК. К оборудованию должны быть приложены паспорт и инструкции.

Монтаж газовой сети разделяется на монтаж распределительной сети, ответвлений, вводов и монтаж внутренних газопроводов.

Монтаж распределительной сети выполняют во время подготовки строительной площадки. Разбивают трассу, открывают траншею, подготавливают дно аналогично прокладке наружных канализационных сетей. Удаление последнего слоя грунта, подготовку основания, устройство приемников производят непосредственно перед опусканием труб в траншею и установкой оборудования.

Сети монтируют из стальных бесшовных, сварных прямошовных труб, покрытых антикоррозийной изоляцией. Перед монтажом внутреннюю полость трубы очищают от засорений и трубы сваривают в секции, которые опускают в траншею на мягких инвентарных полотенцах или других средствах, предохраняющих покрытие трубопровода от повреждения. Трубы, арматуру и оборудование сбрасывать в траншею запрещено.

Трубопровод укладывается в траншее так, чтобы он прилегал к дну траншеи на всем протяжении, а расстояние между ним и пересекаемыми сооружениями и коммуникациями соответствовало проектному. Трубы и соединительные части соединяются на сварке, при этом тщательно контролируется качество сварки и антикоррозийного покрытия. Фланцевые и резьбовые соединения допускаются только для установки арматуры, газовых и контрольно-измерительных приборов.

После установки арматуры газопровод засыпают на высоту 200-250 мм, за исключением стыков, которые покрывают изоляцией и засыпают после проведения испытаний на прочность и плотность. Окончательно траншею засыпают после проведения испытаний и сдачи газопровода.

Вводы устанавливают в нежилых помещениях, доступных для осмотра (лестничные клетки, кухни, коридоры). В связи со взрывоопасностью газа вводы нельзя прокладывать в подвалах, машинных отделениях, лифтовых помещениях, вентиляционных камерах и шахтах, помещениях мусоросборников и электрораспределительных устройств, складах. До монтажа вводов и системы газоснабжения здание должно иметь строительную готовность, должны быть герметизированы вводы в подвальные помещения всех инженерных коммуникаций, чтобы газ не попадал в подвал и не образовывались взрывоопасные смеси.

На газопроводах, подающих осушенный газ, ввод, прокладываемый снаружи здания, проходит в стену выше фундамента. На газопроводах, подающих влажный или сжиженный газ, может образовываться конденсат и ледяные пробки, поэтому диаметр ввода увеличивают на один-два размера (против расчетного) и трубопровод покрывают теплоизоляцией. В доступном освещенном месте устанавливают кран или задвижку для отключения внутренней сети от ввода.

Ввод прокладывают с уклоном не менее 0, 003 в сторону дворовой сети и присоединяют к ней сваркой. Стык должен располагаться на расстоянии не менее 2 м от стены здания. Запорная арматура монтируется на высоте не более 1500 мм от уровня земли.

В месте пересечения вводом стены предусматривается футляр из трубы большего диаметра, который должен выступать из строительной конструкции не менее чем на 50 мм в каждую сторону. Пространство между футляром и трубой заделывают смоляной прядью и битумом. В пределах футляра трубопровод должен быть окрашен и не иметь стыковых соединений. Пространство между футляром и строительной конструкцией плотно заделывают цементом.

Для защиты от механических повреждений ввод прокладывают в бороздах и закрывают крышками или шкафами из стали.

При прокладке вводных трубопроводов по наружной стене здания со стороны дворовых фасадов расстояние между трубой и стеной принимают не менее радиуса трубы, но не менее 100 мм. Водосточные трубы должны огибать газопроводы. Трубопроводы сжиженного газа запрещается прокладывать по наружным стенам здания.

Внутренние газопроводы низкого и среднего давления прокладывают из водогазопроводных труб, газопроводы высокого давления до 0, 6 МПа - из электросварных труб; газопроводы высокого давления до 1, 2 МПа - из электросварных прямошовных труб и бесшовных горячекатаных труб. Для защиты от коррозии внутренние газопроводы после их испытания на прочность и плотность снаружи окрашивают масленой краской два раза.

Внутренние газопроводы монтируют аналогично трубопроводам отопления и водопровода, но в связи с повышенной опасностью к монтажу предъявляются повышенные требования: Соединение трубопроводов производится на сварке; резьбовые и фланцевые соединения допускаются в местах установки арматуры, присоединения газовых приборов, а также в местах, где невозможно произвести сварку. Запрещается устанавливать сгоны на газовых сварных стояках, кроме первого этажа. Так как соединение газопроводов может стать местом утечки при осадке здания и высыхании уплотнительных материалов, запрещается заделывать соединения труб в стенах, располагать их в футлярах и гильзах.

Соединяемые сваркой трубы стыкуются строго соосно с подкаткой труб с большого диаметра на меньший без перекосов. Запрещается соединять трубы с неровными сварными швами с пережогами, чрезмерными утолщениями, трещинами и подрезами, а также подваривать лопнувшие швы без предварительного удаления по всей длине шва и подчеканивать свищи в швах. Гнутые отводы не должны быть сплюснутыми, сжатыми в гармошку.

При резьбовом соединении трубопроводов в качестве уплотнителя используют льняную прядь, пропитанную свинцовым суриком, который разведен на натуральной олифе. Оси соединяемых деталей и труб должны совпадать. Запрещается выравнивать несовпадение труб по оси при их соединении, натягивая одну из труб по отношению к другой, пока оси не совпадут. Резьба на трубах должна быть полной, без сорванных ниток. Муфты и контргайки с одной стороны нужно торцевать, чтобы надежно уплотнялась льняная прядь.

Использовать нестандартные (отрезанные от муфт) контргайки не допускается. Фасонные части и арматура должны быть навернуты на всю длину резьбы.

Газопроводы, проходящие через строительные конструкции, прокладывают в гильзах. Расстояние от края футляра до шва должно быть не менее 100 мм. Трубопровод в гильзах должен быть окрашен, отцентрован, зазор заделан смоляной прядью и залит битумом. Гильзы не должны иметь рваных краев, выступов из потолка и выходить из пола более 50 мм.

Газопроводы прочно закрепляют кронштейнами, крючками, подвесками. Крепления устанавливают на прямых участках газопровода на расстояниях не более допустимых в местах установки арматуры, поворотов, ответвлений, обхода колонн. Трубы должны лежать на опорах плотно, без зазора.

Вертикальные трубопроводы должны иметь отклонение не более 2 мм на 1 м трубы.

Запрещается прокладывать газопроводы непрямолинейно, прижимать вплотную к стене или на большом расстоянии (60-100 мм). Расстояние между трубой и стеной (при отсутствии указаний в проекте) не должно быть меньше радиуса трубы.

Горизонтальные участки сетей, подающих влажный или сжиженный газ, прокладывают с уклоном не менее 0, 003. На них не допускаются провисы (мешки), неровности и изломы; кривизна прямолинейных участков не должна превышать 1 мм на 1 м. Газопроводы, по которым транспортируется осушенный газ, можно прокладывать внутри здания без уклона.

При необходимости на распределительных газопроводах, прокладываемых в цехах

промышленных предприятий, монтируют конденсатосборники или штуцеры для спуска конденсата.

Трубопроводы прокладывают открыто, чтобы можно было обнаружить и быстро устранить места утечки газа. Скрытая прокладка допускается в исключительных случаях с соблюдением следующих правил:

Трубы должны соединяться только на сварке

Число сварных соединений должно быть минимальным в пределах каналов и борозд

В санитарно-технических шахтах к трубам должен быть свободный доступ для осмотра, шахта должна вентилироваться.

Чтобы газопровод нельзя было повредить, его следует прокладывать на высоте не менее 2, 2 м (от пола до низа трубы) в местах прохода людей и выше ворот и дверных проемов, в местах проезда транспорта. Газопроводы не должны пересекать оконных проемов. Запрещается прокладывать газопровод по наличникам, дверным, оконным коробкам, фрамугам.

Взаимное расположение газопроводов и электропроводов или кабелей внутри помещений должно удовлетворять следующим условиям. При параллельной прокладке расстояние от открыто расположенного электропровода или кабеля до стенки газопровода должно превышать 250 мм. При скрытой прокладке электропровода или прокладке его в трубе это расстояние может уменьшено до 50 мм, считая от края заделанной борозды или от стенки трубы. В местах пересечения газопровода с электропроводом или кабелем расстояние между ними должно быть не менее100 мм. Для жилых и общественных зданий допускается пересечение газопровода с ответвлением электропроводов без зазора при условии заключения электропровода в резиновую или эбонитовую трубу, выступающую на 100 мм с каждой стороны газопровода. Внутри помещений расстояние между газопроводом и токоведущими частями открытых токопроводов напряжением до 1000 В должно быть не менее 1 м.

Расстояние газопровода до распределительного электрощита или шкафа должно быть не менее 300 мм. При пересечении газопровода с водопроводом, канализацией и другими трубопроводами расстояние между трубами в свету предусматривается не менее 20 мм.

Пересечение газопроводами вентиляционных каналов, шахт, дымовых каналов, а также прокладка газопроводов в жилых комнатах не разрешается.

Запорная арматура устанавливается у основания стояка и перед каждым газовым прибором. В качестве запорной арматуры используют латунные натяжные пробковые краны, которые монтируют на опуске к плите на высоте не менее 1, 5 м от пола. Ось крана должна быть параллельной стене. Перед краном устанавливается сгон для возможности демонтажа газового прибора.

Монтаж внутренних газопроводов ведут в такой последовательности: устанавливают гильзы, крепления, собирают газопроводы.

Сборка газопроводов начинается с газовых стояков, их монтируют, как правило, снизу вверх, строго соблюдая вертикальность установки стояков и опусков, а также заданное расстояние от стен. Монтируемые узлы и трубопроводы вначале прихватывают сваркой, при этом необходимо, чтобы концы труб были зачищены. После прокладки стояков монтируют разводящие трубопроводы, заделывают гильзы в местах прохода газопровода через строительные конструкции, сваривают стыки и после проверки качества монтажа закрепляют газопроводы.

В) МОНТАЖ ГАЗОВЫХ ПРИБОРОВ

Установку газового оборудования и приборов на место, присоединение их к газовым сетям, отопительным системам и водопроводу, а также обвязку трубопроводами осуществляют по проекту.

Помещение, где устанавливают газовое оборудование, должно иметь естественное освещение и постоянно действующую приточно-вытяжную вентиляцию. Плиты, таганы, водонагреватели, кипятильники и обогревательные приборы устанавливают только заводского изготовления. Нестандартные газовые приборы, применяемые в учреждениях (учебных, научных), изготовляют по специальным проектам.

Газовые плиты и таганы в жилых зданиях помещают в кухнях, имеющих окно с форточкой или фрамугой, таким образом, чтобы было обеспечено свободное пользование ими, а также чтобы оставался свободный проход не менее чем с двух сторон. Нельзя размещать плиты вблизи или против окон; при открытом окне пламя может быть сдвинуто с горелки. Расстояние между газовой плитой или таганом, считая от края верха плиты или тагана и стеной, должно быть не менее 5 см. При установке плит у неоштукатуренной деревянной стены участок стены, примыкающий к плите, оштукатуривают или изолируют листовым асбестом толщиной 3 мм и обивают кровельной сталью: для плит -- от пола, а для таганов -- на 10 см ниже тагана. Кроме того, лист должен выступать за верх плиты или тагана не менее чем на 10 см по ширине и не менее 80 см по высоте.

Проход между плитой и противоположной стеной должен быть не менее 1 м. Кухонные плиты и таганы устанавливают строго горизонтально по уровню, все ножки должны опираться на пол.

Газовые счетчики в квартирах, как правило, устанавливают в кухнях на высоте 160--180 см от пола до низа счетчика; расстояние в плане от счетчика до центра ближайшей горелки плиты должно быть не менее 80 см. Отключающий кран у плиты в этом случае устанавливают на высоте 150 см от пола.

Г) ИСПЫТАНИЕ СИСТЕМ ГАЗОСНОБЖЕНИЯ.

Перед испытанием той или иной системы необходимо осмотреть ее внешний вид. Трубопровод, прокладываемый в соответствии с проектом, не должен иметь смятых отводов, перекосов в резьбах, неплотного прилегания контргаек к муфтам и укороченных сгонов, вызывающих течи, а также искривления отдельных участков.

Газовые приборы должны быть исправными в действии, не иметь повреждений эмали и деталей. При этом необходимо, чтобы все краны легко открывались и закрывались. При осмотре следует руководствоваться тем, чтобы все соединения на резьбе были выполнены на подвертке высококачественным льном, на свинцовых белилах, замешанных на натуральной олифе; не допускается употребление заменителей. Замазывать дефекты соединения различного рода замазками категорически запрещается.

После внешнего осмотра все трубопроводы испытывают на прочность и плотность. На прочность газопроводы испытывает организация, производившая монтаж системы. При этом результаты испытания оформляют актом.

Газопроводы низкого давления испытывают на прочность воздухом давлением 1 кгс/см2 для выявления дефектных мест:

1) в жилых домах, общественных и коммунально-бытовых объектах -- на участке от отключающего устройства на вводе в здание или лестничную клетку до кранов на опусках к приборам (испытывают при отключенных приборах);

2) в помещениях промышленных и коммунальных предприятий, а также отопительных и производственных котельных -- на участке от отключающего устройства на вводе газопровода в здании (или от узла редуцирования, Расположенного в здании) до отключающих устройств у газовых горелок; иногда при необходимости газопрово- ды испытывают отдельными участками.

Если в здании предусмотрена установка газовых счетчиков, то испытание производят без них, а на этот период газопровод соединяют (перемычкой вместо счетчика). Чтобы температура воздуха в помещении и газопроводе стала одинаковой, испытания начинают по истечении 3 ч после подъема давления. Дефектные места обнаруживают с помощью нанесения мыльной эмульсии на стыки, резьбовые и фланцевые соединения, арматуру и др. После исправления выявленных дефектов газопроводы испытывают на плотность.

При испытании газопроводов на плотность оформляют акт, подписанный монтажной и эксплуатационной организациями. Газопроводы жилых зданий испытывают на плотность воздухом давлением 400 мм вод. ст. с установленными счетчиками и подключенными газовыми приборами. При отсутствии в квартирах счетчиков газопроводы испытывают давлением 500 мм вод. ст. Газопровод считают выдержавшим испытание на плотность, если падение давления в нем в течение 5 мин не превышает 20 мм вод. ст.

При установке дополнительных газовых приборов в существующих газифицированных зданиях подводки к этим приборам (если длина их не превосходит 5 м) испытывают газом. Для этого все сварные и резьбовые соединения покрывают мыльной эмульсией после подключения подводок к газовой сети. Приборы к действующим газопроводам присоединяет эксплуатационная организация (например, Горгаз), которая также испытывает соединения.

Газопроводы низкого давления промышленных и коммунальных зданий испытывают на плотность давлением 1000 мм вод. ст. до кранов перед горелками. Продолжительность испытания на плотность не менее 1 ч; падение давления за это время допускается не более чем на 60 мм вод. ст.

Если у тепловых агрегатов имеются приборы автоматики, то газопроводы испытывают на прочность до запорного устройства, установленного на опуске от газопровода к агрегату.

...