Технология ремонта шкворневой стойки фермы кузова грузового вагона

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Сведения о детали

2. Характеристика материала детали

3. Технические условия на ремонт деталей сваркой

4. Выбор способа ремонта, сварочного материала, типа электрода

5. Расчет параметров режима сварки

5.1 Подготовка поверхности детали к сварочной работе

6. Расчет норма времени

6.1 Расчет норм времени заварки трещины

6.2 Расчет норм времени приварки накладки

7. Выбор метода контроля

8. Мероприятия по технике безопасности

Заключение

Список использованных источников

Введение

Технологический процесс получения неразъемных соединений материалов называется сваркой.

Этот процесс осуществляется благодаря появлению межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или пластическом деформировании, или совместном действии действием того и другого. В процессе сварки между атомами и молекулами на соединяемых поверхностях заготовок образуются прочные связи. В этом и заключается физическая сущность сварки.

Сварка широко применяется практически во всех отраслях машиностроения, строительстве. Это связано с высокой рентабельностью, производительностью и механизацией данного технологического процесса. Различные типы материалов можно соединять сваркой. Среди них однородные и разнородные металлы и их сплавы, металлы с некоторыми неметаллическими материалами (керамикой, графитом, стеклом и др.), а также пластмассы.

Сварочное оборудование и технология сварочных и наплавочных работ занимает важнейшее место в работе вагоноремонтных предприятий и в деятельности инженеров специальности «Вагоны».

На предприятиях транспорта применяется ряд способов сварки и наплавки: ручная электродуговая, автоматическая и полуавтоматическая под флюсом, открытой дугой, в среде защитных газов и порошковой проволокой, вибродуговая, контактная, газопрессовая, электрошлаковая и др.

Сварочно-наплавочные работы ведутся при ремонте локомотивов, вагонов, путевых машин и производстве новой продукции: котлов цистерн, хоппер-дозаторов, контейнеров, резервуаров, деталей стрелочных переводов, новых вагонных узлов и других сварных металлоконструкций.

Основными показателями технического уровня сварочного производства заводов Департамента по ремонту подвижного состава и производству запасных частей ОАО «РЖД» являются объем наплавочных работ по массе наплавленного металла при восстановлении изношенных поверхностей деталей подвижного состава и выпуск новых сварных металлоконструкций.

Характерной особенностью является внедрение специализированных поточно-конвейерных сборочно-сварочных линий по ремонту и изготовлению разгрузочных люков полувагонов, самоуплотняющихся дверей крытых вагонов, металлической обшивки кузова четырехосных полувагонов, торцовых дверей, контейнеров и других изделий. На предприятиях транспорта освоены и внедрены практически все основные способы сварки.

На ряде заводов имеются самостоятельные сварочные цехи, а на некоторых созданы ещё и специализированные сварочные отделы и бюро, которые занимаются разработкой и внедрением новой технологии сварочного производства.

Непрерывный рост требований к повышению надежности подвижного состава и качеству его ремонта выдвигает перед сварщиками на ближайшие годы ряд новых проблем.

Одним из путей увеличения провозной способности железных дорог является снижение собственного веса подвижного состава за счет применения сталей с повышенным пределом текучести. Использование сталей большей прочности в сварных конструкциях вагонов и локомотивов неизбежно потребует не только разработки технологии их ремонта, но и изыскания новых конструктивных решений.

В настоящее время сохраняются тенденции к дальнейшему развитию сварочно-наплавочных работ в среде защитных газов и открытой дугой порошковыми проволоками. Для повышения производительности труда по-прежнему остается актуальной проблема механизации и автоматизации сварочно-наплавочных работ при ремонте массовых деталей. Остаются перспективными работы в области повышения эксплуатационной надежности сварных конструкций упрочнением.

На современном этапе развития сварочного производства, в вязи с азвитием научно-технической революции резко возрос диапазон свариваемых толщин, материалов, видов сварки. В настоящее время сваривают материалы толщиной от нескольких микрон (в микроэлектронике) до нескольких метров (в тяжелом машиностроение). Наряду с конструкционными сталями сваривают специальные стали и сплавы на основе титана, циркония, молибдена, ниобия и других материалов, также разнородные материалы. Сущность сварки заключается в сближении элементарных частиц свариваемых частей настолько, чтобы между ними начали действовать межатомные связи, которые обеспечивают прочные соединения.

сварка стойка кузов накладка

1. Сведения о детали

Кузов вагона предназначен для размещения грузов или пассажиров. Кузова грузовых вагонов конструируются с учетом обеспечения высокого качества перевозок грузов, создания условий максимальной механизации и автоматизации трудоемких погрузочно-разгрузочных работ, обеспечения безопасности движения поездов, охраны труда обслуживающего персонала, пожарной безопасности и экологии при изготовлении и в эксплуатации. В конструкции широко используются унификация и технологии изготовления блочных и модульных конструкций с трансформируемой планировкой внутренних помещений, что создает удобства при ремонте и обслуживании, повышает технико-экономическую эффективность.

В эксплуатации находятся кузова грузовых вагонов, различные по конструкции, форме, размерам и т. д.

Шкворневая стойка фермы кузова грузового вагона при работе воспринимает нагрузки, вызываемые инерционными силами, нагрузки от давления груза на стенку кузова с динамической составляющей при движении вагона.

Нагрузки, возникающие при перевалке кузова вагона и передает их на сварные соединения крепления шкворневой стойки и пластины с нижней обвязкой боковой стенки. В свою очередь, нижняя обвязка боковой стенки вагона испытывает деформации кручения, обусловленные конструктивным креплением крышек разгрузочных люков и давлением на крышки разгрузочных люков и боковую стенку перевозимого груза, что также приводит к возникновению напряжений в сварных швах и околошовных зонах узла крепления шкворневой стойки к нижней обвязке стенки вагона.

Наличие косынок снижает напряжения в зоне образования трещин за счет противодействия кручению нижней обвязки вдоль ее продольной оси и обеспечивает из-за достаточно близкого расположения более равномерное распределение полей напряжений в зоне приварки пластины к профилю шкворневой стойки на уровне горизонтальной полки нижней обвязки.

2. Характеристики материала детали

Сталь - деформируемый (ковкий) сплав железа с углеродом (до 2%) и другими элементами. Это важнейший материал, который применяется в большинстве отраслей промышленности. Существует большое число марок сталей, различающихся по структуре, химическому составу, механическим и физическим свойствам.

По химическому составу стали делятся на углеродистые и легированные. Углеродистая сталь наряду с железом и углеродом содержит марганец (0,1-1,0%), кремний (до 0,4%). Сталь содержит также вредные примеси (фосфор, серу, газы - несвязанный азот и кислород). Фосфор при низких температурах придает ей хрупкость (хладноломкость), а при нагревании уменьшает пластичность. Сера приводит к образованию мелких трещин при высоких температурах (красноломкость).

Чтобы придать стали какие-либо специальные свойства (коррозионной устойчивости, электрические, механические, магнитные, и т.д.), в нее вводят легирующие элементы.

Свойства стали можно изменять путем применения различных видов обработки: термической (закалка, отжиг), химико-термической (цементизация, азотирование), термомеханической (прокатка, ковка). При обработке для получения необходимой структуры используют свойство полиморфизма, присущее стали так же, как и их основе - железу. Сочетая закалку с последующим нагревом (отпуском), можно добиться оптимального сочетания твердости и пластичности.

Материал детали сталь 09Г2 (ГОСТ 19281-89) - сталь конструкционная низколегированная для сварных конструкций.

Сталь 09Г2 заменитель низколегированной конструкционной стали для сварных конструкций 09Г2С.

Обозначение 09Г2 имеет прямой физический смысл. Цифры 09 идущие перед буквами, обозначают, что в данной марке стали всего 0,09% углерода. Буква «Г», обозначает, что в стали присутствует марганец, а двойка, идущая после «Г» - что марганца до 2%.

Сталь 09Г2 после обработки на двухфазную структуру имеет повышенный предел выносливости; одновременно примерно в 3--3,5 раза увеличивается число циклов до разрушения в области малоцикловой усталости. Характерный признак ферритно-мартенситных сталей -отсутствие на диаграмме растяжения площадки текучести.

Химический состав стали 09Г2 представлен в таблице 1.

Таблица 3.1. Химический состав стали 09Г2

C, %	Si, %	Mn, %	Ni, %	S, %	P, %	Cr, %	N, %	Cu, %	As, %
до 0.12	0.5- 0.8	1.3- 1.7	до 0.03	до 0.04	до 0.035	до 0.3	до 0.008	до 0.3	до 0.08

Марка стали 09Г2С находит свое применение при изготовлении деталей сварных металлоконструкций, работающих в широком интервале температур от -70 до +425 °С.

Физические свойства стали 09Г2С достаточны для того, чтобы обеспечить прочность фасонного, сортового и полосового металлопроката при различных толщинах (от 10 до 100 мм). При этом какой-либо дополнительной обработки не потребуется.

3. Технические условия на ремонт деталей сваркой

Сквозная трещина длиной 160 мм в стойке толщиной 7 мм с последующей приваркой односторонней профильной накладки толщиной 7 мм угловым швом длиной 1000 см, с катетом 6 мм. Ремонт стойки вагона выполняется в цехе специальным оборудованием.

Ремонт элементов кузова полувагона сваркой производится в соответствии с действующей ремонтно-технической документацией на производство сварочных и наплавочных работ при ремонте вагонов.

При наличии на шкворневой стойке корытообразного сечения одного из повреждений - излома, трещины более 50% сечения, коррозии более 30% толщины или подреза полок более 20 мм и расположении поврежденного места на расстоянии менее 300 мм от верхней кромки нижней обвязки кузова разрешается ремонтировать стойку на месте, путем постановки новой части стойки на высоту не менее 300 мм от верхней кромки нижней обвязки. При этом стойку соединяют с новой частью односторонним сварным швом с приваркой усиливающей накладки толщиной 6 мм.

Если трещина на стойке не переходит на вертикальную стенку, трещину разрешается заваривать с последующей постановкой угловой усиливающей накладки.

4. Выбор способа ремонта, сварочного материала, типа электрода

Сваркой называется процесс получения неразъемного соединения посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, пластическом деформировании или при совместном действии того и другого.

На предприятиях железнодорожного транспорта при ремонте вагонов наиболее широко применяется дуговая сварка.

Дуговой сваркой называется сварка плавлением, при которой нагрев свариваемых кромок осуществляется теплотой электрической дуги.

Дуговую сварку производят постоянным током прямой и обратной полярности, переменным током как промышленной, так и повышенной частот и пульсирующим током.

Постоянный ток перед переменным имеет то преимущество, что дуга горит стабильнее, а следовательно, процесс сварки вести легче, особенно на малых токах.

Сварка выполняется с помощью трансформатора ТДМ-317.

Питание сварочных постов постоянным током осуществляют от преобразователей и выпрямителей.

На рисунке 4.1, а показана принципиальная электрическая схема поста для ручной дуговой сварки постоянным током, а на рисунке 4.1, б - общий вид поста. Ток от сети напряжением 220 или 380 В поступает к преобразователю, состоящему из асинхронного электродвигателя и сварочного генератора, соединенных между собой общим валом. Такие преобразователи вырабатывают постоянный сварочный ток напряжением 25-75 В.

а) б)

1- сеть, с переменным током напряжением 220 или 380 В; 2- рубильник; 3- предохранители; 4 - сварочный трансформатор; 5 -сварочные провода; 6- зажим; 7- электрододержатель; 8- изделие.

Рисунок 4.1 Принципиальные электрическая (а) и монтажная (б) схемы поста для ручной дуговой сварки постоянным током

Сварка производится постоянным током прямой полярности (рисунок 4.2).

Рисунок 4.2 Прямая полярность сварки

Форма поперечного сечения сварного шва представлена на рисунке 4.3.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 4.3 Форма поперечного сечения шва

Для сварки стали марки 09Г2 применяют электроды с кислым покрытием из оксидов железа, марганца и кремния. Тип электрода Э42. Марка электрода АНО-1. Химический состав наплавленного металла (таблица 4.1). Диаметр электрода 5 мм.

Таблица 4.1 - Химический состав наплавленного металла

C, %	Mn, %	Si, %	S, %	P, %
0,1	0,3	0,08	0,025	0,035

5. Расчет параметров режима сварки

5.1 Подготовка поверхности детали к сварочной работе

При сварочной работе, подготовительные операции заключаются в следующем:

-зачистка места сварки металлическими щетками;

-применить V-образную разделку кромок.

Площадь поперечного сечения усиления шва можно рассчитать по формуле:

, (5.1.1)

где - ширина шва (валика), мм;

- высота усиления шва (валика), мм

Поперечное сечение углового шва без подготовки кромок соединяемых элементов рассчитывается по формуле:

(5.1.2)

где, катет углового шва, мм.

Восстановление изношенных участков ремонтируемой детали может характеризоваться такими понятиями, как количество металла, необходимого для получения сварного шва, определяемого по формуле:

 (5.1.3)

где l - длина свариваемого шва, см;

Fу - площадь поперечного сечения шва, см^2;

с - плотность электродного металла, г/см^3.

gн=39,312 г

При ручной дуговой сварке к параметрам режима сварки относятся:

-диаметр электрода;

-сила сварочного тока;

-скорость перемещения электрода (скорость сварки);

-род тока;

-полярность тока и др.

Диаметр электрода выбираю в зависимости от толщины свариваемых элементов, типа сварного соединения и положения шва в пространстве. Толщина листов равна от 6 до 12, следовательно диаметр электрода равен dэ=5 мм.

Сила сварочного тока определяется по формуле:

Iсв=Кdэ, (5.1.4)

где =60 - коэффициент, А/мм;

dэ - диаметр электрода, мм.

Iсв=300 А

Определяю расчет скорости сварки:

Vсв=бн*Iсв/(100*Fс*с), (5.1.5)

где бн=15 - коэффициент наплавки, г/(А*ч);

с=7,8 - плотность металла электрода, г/см^3;

Fс= - площадь поперечного сечения шва при однопроходной сварке (или одного слоя валика при многослойном шве), см^2.

Vсв=1,17 м/с

Определяю массу наплавленного металла:

Gн=FLс, (5.1.6)

где F=0,495 - поперечное сечение разделки шва, включая его усилие, см^2.

Gн=61 г

Определяю массу наплавленного металла при приварке накладке по формуле (5.1.6):

Gн=1404 г

6. Расчет норм времени

Технически обоснованная норма времени - это время, необходимое для выполнения работы требуемого качества при определенных организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании оборудования с учетом передового производственного опыта.

В результате технического нормирования технологического процесса ремонта заданной детали сваркой или наплавкой определяется норма штучного времени и норма подготовительно-заключительного (штучнокуляционного) времени.

6.1 Расчет норм времени заварки трещины

Норму штучного времени Тшт определяю по формуле:

Тшт=То+Тв+Тдоп, (6.1.1)

где То - основное технологическое время (время горения дуги), мин;

Тв=5 - вспомогательное время (время на установку и снятие детали зачистки кромок и шва и другие вспомогательные операции), мин;

Тдоп - дополнительное время (время на обслуживание рабочего места, на личные потребности, на отдых при тяжелой работе).

сновное время при всех способах дуговой сварки и наплавки определяется по формуле:

То=60Gн/(бнIсв) (6.1.2)

То=3,7 мин

Оперативное время определяю по формуле:

Топ=То+Тв (6.1.3)

Топ=8,7 мин

Норму штучного времени оределяю по формуле:

Тшт=1,06Топ (6.1.4)

Тшт=9,222 мин

Норма штучно-калькуляционного времени Тшк состоит из штучного Тшт и подготовительно-заключительного времени Тпз, приходящегося на одну ремонтируемую деталь, то есть:

Тшк=Тшт+Тпз/n, (6.1.5)

где n=8 - количество деталей в партии, одновременно запускаемой в производство.

Величина нормы подготовительно-заключительного времени при весх видах ремонта рассчитывается по формуле:

Тпз=0,035Топ (6.1.6)

Тпз=0,3045 мин

Тшк=9,26 мин

6.2 Расчет норм времени приварки накладки

Норму штучного времени Тшт определяю по формуле:

Тшт=То+Тв+Тдоп, (6.2.1)

где То - основное технологическое время (время горения дуги), мин;

Тв=5 - вспомогательное время (время на установку и снятие детали зачистки кромок и шва и другие вспомогательные операции), мин;

Тдоп - дополнительное время (время на обслуживание рабочего места, на личные потребности, на отдых при тяжелой работе).

Основное время при всех способах дуговой сварки и наплавки определяется по формуле:

То=60Gн/(бнIсв) (6.2.2)

То=18,72 мин

Оперативное время определяю по формуле:

Топ=То+Тв (6.2.3)

Топ=23,72 мин

Норму штучного времени оределяю по формуле:

Тшт=1,06Топ (6.2.4)

Тшт=25,1432 мин

Норма штучно-калькуляционного времени Тшк состоит из штучного Тшт и подготовительно-заключительного времени Тпз, приходящегося на одну ремонтируемую деталь, то есть:

Тшк=Тшт+Тпз/n, (6.2.5)

где n=8 - количество деталей в партии, одновременно запускаемой в производство.

Величина нормы подготовительно-заключительного времени при весх видах ремонта рассчитывается по формуле:

Тпз=0,035Топ (6.2.6)

Тпз=0,8302 мин

Тшк=25,247 мин

Нормирование расхода сварочных материалов (электродов, проволоки, флюса. защитного газа) и электроэнергии

Определяю норму расхода электродов при заварки трещины к направлению:

Gэл=Кр*Gн, (6.2.7)

где Кр=1,5 - коэффициент расхода элекродов, кг

Gэл=0,0915 кг

Определяю норму расхода электродов при приварки накладки к направлениюпо формуле (6.2.7):

Gэл=2,106 кг

Норма расхода электроэнергии Gээ на сварку заданной детали можно найти, установив по справочным материалам расход электроэнергии на 1 кг наплавленного металла. Более точно его можно рассчитать по формуле:

А=Uд*Iсв/(1000з)То+що(Тшт-То), (6.2.8)

где Uд=22 - напряжение дуги, В;

з=0,6 - КПД источника тока;

що=2 - мощность, расходуемая источником тока при работе на холостом ходу, кВт.

Норма расхода электроэнергии на заварку трещины:

А=51,744 кВтч/деталь

Норма расхода электроэнергии на приварку накладки:

А=218,77 кВтч/деталь

Для выполнения сварки требуется сварщик 4-го разряда. Он должен знать основные законы электротехники, способы испытания сварных швов, особенности сварки и воздушно-дуговой резки на постоянном и переменном токе, механические свойства свариваемых металлов и сварных швов, должен уметь подобрать режим сварки по приборам и читать чертежи сварных конструкций. Дополнительно к требованиям, предъявляемым к сварщикам 3-го разряда, он должен уметь выполнять работы по сварке конструкций и трубопроводов из конструкционных сталей, цветных металлов и сплавов, сваривать детали из чугуна, наплавлять сложные детали и инструмент, выполнять воздушно-дуговую резку и строжку деталей из различных металлов во всех пространственных положениях.

7. Выбор метода контроля

Основная задача любой системы контроля - выявление дефектов и определение пределов прочности и надежности.

Контроль керосином основан на физическом явлении капиллярности, которое заключается в способности керосина подниматься по капиллярным ходам - сквозным порам и трещинам. В процессе испытания сварные швы покрываются водным раствором мела с той стороны, которая более доступна для осмотра и выявления дефектов. После высушивания окрашенной поверхности с обратной стороны шов обильно смачивают керосином. Неплотности швов выявляют по наличию на меловом покрытии следов проникшего керосина. Появление отдельных пятен указывает на поры и свищи, полос - сквозных трещин и непроваров в шве.

Я выбираю именно этот метод контроля потому, что благодаря высокой проникающей способности керосина обнаруживаются дефекты с поперечным размером 0,1 мм и менее.

8. Мероприятия по технике безопасности

Внешний осмотр и замер размеров швов. Внешний осмотр может быть выполнен невооруженным глазом и с помощью увеличительного стекла. Перед внешним осмотром сварные швы должны быть тщательно очищены от шлака, а если необходимо, то и протравлены. Осматривать детали следует как после прихваток, так и после наложения каждого валика. Размеры швов замеряют специальными шаблонами и измерительными приборами непосредственно после сварки. Осматривать необходимо все без исключения сварные соединения. Внешний осмотр и измерение сварных соединений осуществляют в условиях достаточной освещенности объекта контроля.

Для обеспечения условий, предупреждающих поражение электрическим током, необходимо корпуса сварочных преобразователей, трансформаторов и выпрямителей надежно заземлить.

Перед началом работы следует проверить исправность изоляции сварочных проводов электрододержателя и надежность всех контактных соединений вторичной цепи. Сварку следует выполнять только в исправной и сухой спецодежде и обуви, которая не имеет металлических гвоздей.

Необходимо всегда помнить, что прикасаться голыми руками опасно; сварочные провода нужно надежно изолировать от повреждений.

Целесообразно регулярно проверять исправность сварочных машин, обращая особое внимание на отсутствие напряжения на деталях сварочной машины, не проводящих ток. При перерывах в работе сварочную машину нужно отключать от сети. Устройства для электрических переключений на сварочном агрегате должны быть защищены кожухами. Целесообразно при сварочных работах предусматривать защиту изоляции сварочного провода от повреждений и периодически проверять исправность изоляции первичной и вторичной обмоток агрегатов. При выполнении сварочных работ внутри замкнутых сосудов (котлов, емкостей, резервуаров и т. п.) применяют деревянные щиты, резиновые коврики, галоши и перчатки, а также производят сварку с подручным, который должен находиться вне сосуда. Многочисленные исследования показывают, что ток выше 0,1 А опасен для жизни человека. Для спасения человека, попавшего под напряжение, в первую очередь его изолируют от токоведущих частей или проводов.

Это выполняется либо выключением тока, либо заземлением провода.

При оказании помощи пострадавшему необходимо быть в резиновых перчатках и надежно изолированным от земли (встать на сухую доску, резину, надеть калоши н т. д.). Брать пострадавшего следует только за сухую одежду. Если нельзя оттащить пострадавшего от токоведущих частей или заземлить провод, следует с большой осторожностью поочередно, не касаясь других проводов, удалить провод. Пострадавшему необходимо оказать первую помощь - сделать искусственное дыхание, для этого следует расстегнуть ему воротник, ослабить ремень и пояс брюк. При более тяжелом повреждении нужно немедленно вызвать врача.

Для устранения причин, способствующих возникновению пожаров, необходимо выполнять следующие противопожарные мероприятия:

а) нельзя хранить в рабочем помещении или рабочей зоне легковоспламеняющиеся или огнеопасные материалы;

б) необходимо защищать деревянные настилы от воспламенения листовым железом или асбестом;

в) каждый сварочный пост должен иметь огнетушитель, бачок или ведро с водой, а также ящик с песком и лопатой;

г) после окончания сварочных работ следует проверять рабочее помещение и зону, где производились сварочные работы, и не оставлять открытого пламени и тлеющих предметов.

д) каждый сварочный пост должен иметь огнетушитель, бачок или ведро с водой, а также ящик с песком и лопатой. После окончания сварочных работ необходимо проверять рабочее помещение и зону, где выполнялись сварочные работы, и не оставлять открытого пламени и тлеющих предметов.

Заключение

Сварка - одна из ключевых технологий различных производственных процессов, она применяется в самых разных отраслях. Она незаменима в строительстве, крупным потребителем стального проката является строительный сектор. Именно в этой отрасли сварка и родственные ей процессы являются безальтернативными технологиями в производстве сварных узлов, конструкций и сооружений.

Также сварочные технологии применяются в машиностроения, металлургии, энергетике, судостроении, нефтехимической и аэрокосмической промышленности и т.д.

Совершенствование сварочных технологий, новейшие разработки в области сварки позволяют сократить время работы, повысить точность и качество, к тому же освобождает человека от однообразной и тяжелой работы. Совершенствование технологий сварочного производства способствует коренному изменению основных технологических процессов производства и позволяет создавать условия для повышения производительности труда и развития отраслей промышленности.

Руководители предприятий, экономисты для наиболее эффективной работы обязательно должны иметь общее представление о сварке, знать основные виды технологий сварочного производства.

В ходе выполнения курсовой работы была разработана технология ремонта шкворневой стойки фермы кузова грузового вагона. Рассчитаны режимы сварки. Ремонт вагона лучше выполнять ручной дуговой сваркой.

Список использованных источников

1. Геворкян В. Г. Основы сварочного дела;

2. Инструкция по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров. РЛМ 32 ЦВ 201-88;

3. Пешков В. В., Фролов В. А. Сварка. Введение в специальность;

4. Пигарев В. Е., Быков Б. В. Технология ремонта вагонов;

5. Четвериков С. В. Технология сварочного производства. Методические указания по выполнения курсовой работы;

6. Думов С. И. Оборудование и технология дуговой сварки (руководство для курсового проектирования).

Размещено на Allbest.ru

...