Проектирование газораспределительной станции

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Задачи автоматизации на современном этапе состоят в повышении эффективности, надёжности и качества производства. Элементы автоматики и, в первую очередь, датчики, исполнительные и предохранительные устройства становятся органическими конструктивными деталями технологических аппаратов и оборудования, работа которых без системы автоматических защит и управления, как правило, невозможна.

Автоматизация является одним из главных направлений научно-технического прогресса, она способствует повышению производительности труда, улучшению качества продукции, уменьшению отходов производства, экономии сырья, энергетических ресурсов. Автоматизация также облегчает и улучшает условия труда человека, освобождает его от тяжёлого неквалифицированного труда и переносит его труд в более интеллектуальную сферу

Внедрение специальных автоматических устройств способствует снижению аварийности, исключает случаи травматизма, предупреждает загрязнение воздуха и водоёмов промышленными отходами.

В автоматизированном производстве человек переключается на творческую работу - анализ результатов управления, составление заданий и программ для автоматических приборов, наладку сложных автоматических устройств и т.д. Для обслуживания агрегатов, оснащённых сложными системами автоматизации, требуются специалисты с высоким уровнем знаний.

При создании автоматизированных объектов ставятся следующие основные цели и задачи:

достижение высоких технико-экономических показателей деятельности предприятий за счёт повышения производительности труда, снижения удельных затрат энергоресурсов, эффективного использования установленных мощностей;

реализация прогрессивных форм эксплуатации оборудования с периодическим техническим обслуживанием, централизованным ремонтом за счёт повышения уровня автоматизации объектов, блочномодульного конструктивного исполнения программнотехнических средств и высокого уровня унификации функциональных узлов и элементов на всех уровнях автоматизации.

Автоматизация технологических процессов производства ставит перед монтажными организациями большие и сложные задачи. В настоящее время монтаж систем автоматизации стал самостоятельной частью строительно-монтажного производства и является одним из наиболее сложных видов монтажных работ, включающих слесарные, электромонтажные, сварочные, сборочные, такелажные и др. От правильного и качественного выполнения монтажных работ во многом зависит безотказная работа приборов и систем автоматизации на технологических объектах. Совершенствование технологии строительства и возрастающая насыщенность производств средствами автоматизации требуют соответствующих методов подготовки и выполнения монтажных работ (МР).

Индустриальный метод производства МР позволил перейти от заготовительных работ непосредственно на монтажной площадке и в приобъектных мастерских к индустриальному полносборному монтажу с централизованной поставкой на строительный объект укрупнённых блоков систем автоматизации. Уровень индустриализации характеризуется в первую очередь внедрением полносборного монтажа, широким применением вспомогательных устройств и механизмов непосредственно на монтажной площадке. При полносборном методе монтажа щиты поставляют на монтажную площадку с выполненной электрической и трубной проводками, с установленными приборами и аппаратурой и полностью подготовленными для включения внешних линий. Местные приборы поставляют на унифицированных конструкциях с узлами крепления и обвязки, что снижает трудоёмкость монтажа приборов в 1,5…2 раза.

Применение полносборного монтажа позволяет наиболее трудоёмкие подготовительные работы, связанные с комплектацией приборов, щитов и пультов, обвязкой их трубными и электрическими линиями, сборкой пучков (пакетов) линий, изготовлением всевозможных кронштейнов, подставок под приборы, выполнять не на монтажной площадке, а на специализированных участках или промышленных предприятиях.

Большим вкладом в совершенствование технологии монтажных работ явилось применение пластмассовых материалов взамен металлических. Заканчивается монтаж систем контроля и автоматизации (СКиА) пусконаладочными работами: индивидуальными испытаниями и комплексным опробованием оборудования.

1. Обоснование разработки проекта, его конкретная задача

Во многих технологических процессах возникает необходимость применения легковоспламеняющихся жидкостей, горючих газов и веществ, а также пожароопасных материалов. В результате цеха, участки, помещения, где используются или хранятся эти материалы становятся пожаро- и взрывоопасными.

Согласно ПУЭ (Правила устройства электроустановок) взрывоопасная зона - это помещение или ограниченное пространство в помещении или наружной установке, в которой имеются или могут образовываться взрывоопасные смеси, например, горючих газов или паров с воздухом или кислородом или горючих пылей или волокон с воздухом при переходе их во взвешенное состояние.

Согласно Строительным нормам и правилам в зависимости от характеристики обращающихся в производстве веществ и их количества производства подразделяются по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности на категории А, Б, В, Г, Д и Е.

К категории А (взрывопожароопасные) относятся производства, связанные с получением, применением или хранением: 1) газов и паров с нижним пределом воспламенения (НКПР) до 10% и ниже к объему воздуха и содержащихся в таких количествах, при которых возможно образование с воздухом взрывооопасных смесей; 2) жидкостей с температурой вспышки паров 28С и ниже; 3) твёрдых веществ и жидкостей, воспламенение и взрыв которых может последовать при взаимодействии с водой, кислородом воздуха или друг с другом.

К категории Б (взрывопожароопасные) относятся производства, связанные с обработкой, применением, образованием или хранением: 1) газов и паров с НКПР более10%, содержащихся в количестве, достаточном для образования с воздухом взрывоопасных смесей; 2) горючих жидкостей с температурой вспышки паров выше 28С и до 61єС; 3) горючих пылей и волокон с НКПР 65 г/м3 и менее к объему воздуха

К категории В (пожароопасные) относятся производства с такими характеристиками обращающихся веществ: 1) горючие жидкости имеют температурой вспышки паров выше 61єС; 2) горючие пыли и волокна имеют НКПР более 65 г/м3 к объему воздуха; 3) твердые горючие вещества и материалы; 4) вещества, способные гореть только при взаимодействии с водой, кислородом воздуха или друг с другом.

К категории Г (пожароопасные) относятся производства с такими характеристиками обращающихся веществ: 1) негорючие вещества и материалы в горячем, раскаленном или расплавленном состоянии, процесс обработки которых сопровождается выделением лучистого тепла, искр, и пламени; 2) твердые, жидкие и газообразные вещества, которые сжигаются или утилизируются в качестве топлива.

К категории Д (пожароопасные) относятся производства, на которых обращаются негорючие вещества и материалы в холодном состоянии. К категории Е (взрывоопасные) относятся производства, на которых обращаются горючие газы без жидкой фазы; взрывоопасные пыли, которые могут образовывать взрывоопасные смеси в объеме, превышающем 5% объема помещения; вещества, способные взрываться без последующего горения при взаимодействии с водой, кислородом воздуха или друг с другом.

На предприятиях нефтяной, нефтеперерабатывающей, нефтехимической, газовой и других отраслей промышленности, где при нормальном протекании технологических процессов не образуются опасные концентрации горючих газов и паров, при нарушении герметичности оборудования могут возникать неконтролируемые утечки, создающие угрозу взрыва или пожара.

Газовое топливо составляет значительную долю в топливном балансе страны. Газ обладает значительными преимуществами по сравнению с другими видами топлива: легко транспортируется и сжигается, его использование исключает тяжелый физический труд по доставке твердого топлива и удаления его отходов. Вместе с тем газовое топливо обладает опасными свойствами образовывать в смеси с воздухом взрывоопасные соединения. Поэтому задачей техники безопасности является максимальное использование отличных топливных качеств газа и предотвращение взрывов и несчастных случаев. Эту функцию выполняют средства контроля загазованности, работающие совместно с системами промышленной вентиляции. Согласно СН 245-71 по условиям обеспечения взрывобезопасности концентрация газа в помещениях не должна превышать 6,5мг/л (нижний предел - 5%, верхний - 15%), а по условиям обеспечения санитарных норм - 0,3мг/л.

Конкретная задача настоящего проекта состоит в разработке системы предупреждения образования взрывоопасных концентраций в помещении газораспределительного пункта (ГРП), в котором могут возникнуть утечки природного газа, с применением качестве газоанализатора сигнализатора «Монитор-М».

2. Краткая характеристика объекта автоматизации - газораспределительной станции (ГРС)

газораспределительный станция электрический автоматизация

На ГРС выполняются следующие операции: приём газа из МГ, очистка его от механических примесей, снижение давления до заданного значения и поддержание его на заданном уровне, распределение газа по потребителям, измерение расхода газа. При необходимости производится вторичная одоризация газа.

Независимо от пропускной способности, числа потребителей, давления на входе и выходе технологическая схема ГРС содержит такие узлы:

- переключения;

-очистки газа;

-подогреватель;

-узел редуцирования давления;

-замера газа;

-блок одоризации.

Подключение ГРС к газопроводу-отводу высокого давления осуществляется через узел переключения. Он состоит из входного и выходного (выходных) газопроводов, обводных линий, соединяющих входные и выходные газопроводы и оснащенных запорной арматурой (кранами, задвижками), предохранительных клапанов с переключающими трехходовыми кранами на каждом выходном газопроводе, изолирующих фланцев, свечей для стравливания газа. В условиях нормальной эксплуатации ГРС запорные органы обводной линии должны быть закрыты.

Узел очистки предусмотрен для предотвращения попадания механических примесей (песка, пыли, окалины) и капельной влаги (конденсата, воды, масла) в технологическое и газорегуляторное оборудование, средства контроля и автоматики.

В подогревателе газ нагревается до температуры, исключающей образование гидратов. Подогреватель представляет собой газовую печь, в которой сжигаемый топливный газ подогревает промежуточный теплоноситель. Этот теплоноситель нагревает уже газ высокого давления.

Подогретый и очищенный газ поступает на узел редуцирования. Он состоит, как минимум, из двух одинаковых линий (ниток), каждая из которых обеспечивает 100% производительность, и может быть выбрана рабочей или резервной. Редуцирующих линий может быть три, четыре и более в зависимости от пропускной способности и числа потребителей. Каждая линия редуцирования рассчитана на одну и ту же пропускную способность и оснащается дроссельными регулирующими органами и отключающими запорными устройствами. Узел редуцирования должен обеспечить автоматическое регулирование давления газа регуляторами давления прямого действия или с пилотным управлением.

После редуцирования газ низкого давления проходит замерный узел, подвергается одоризации и поступает к потребителю. Одоризация газа предусматривается правилами техники безопасности, т.к. это позволяет легко обнаруживать утечки газа в помещении. В качестве одоранта используется этилмеркаптан, степень одоризации 1-16г на 1000м3.

Автоматизируемая ГРС (см. черт. ДП.5.05020201.09-2а.2012.001А2) является однониточной, т.е. предназначена для газоснабжения одного потребителя. Через входной кран №1 газ поступает на узел очистки, затем подогревается и поступает на узел редуцирования, который имеет две нитки. Каждая нитка имеет дроссельный регулирующий орган - регулятор прямого действия типа РД, с помощью которого давление понижается и поддерживается на заданном уровне. Краны №3 и №4 с пневмоприводом являются исполнительными устройствами системы автоматической защиты. После редуцирования газ низкого давления через выходной кран №2 подается потребителю.

3. Основные решения по автоматизации ГРС

Основная задача автоматизации ГРС - поддержание заданного давления газа на выходе. Это обеспечивается регуляторами РД-64. При снижении давления на выходе ГРС ниже нормы система автоматизации должна автоматически ввести в работу резервную линию. Причиной этого может быть аварийное, полное или частичное закрытие регулятора рабочей линии или значительное увеличение газопотребления. При аварийном повышении давления на выходе ГРС система автоматизации перекрывает рабочую линию. Повышение может произойти из-за аварийного открытия регулятора при его неисправности или из-за негерметичности закрытия его при прекращении газопотребления.

Типовой объем автоматизации ГРС обеспечивает выполнение следующих функций, предусмотренных «Правилами технической эксплуатации газораспределительных станций магистральных газопроводов»:

- защиту потребителя от повышения/понижения выходного давления путем включения в работу резервной нитки редуцирования в случае выхода из действия рабочей;

- контроль довзрывоопасной концентрации природного газа в помещениях ГРС;

- измерение и двухпороговый контроль отклонения давления газа на выходе ГРС к потребителю;

- контроль отклонения давления на выходе ГРС электроконтактным манометром;

- измерения температуры газа на выходе ГРС;

- охранная сигнализация.

Реализация этих функций обеспечивается системой технологической защиты «Защита-ЕМ» («Захист-ЕМ»), в состав которой входят сигнализатор горючих газов «Монитор-М», контроллер технологической защиты «Защита-1» («Захист-1»), устройство дистанционной сигнализации УСД.

Сигнализатор горючих газов «Монитор-М» обеспечивает контроль довзрывоопасной концентрации природного газа в технологических помещениях, индикацию технологических параметров, подачу команд управления кранами в местном и дистанционном режиме, связь с УСД.

Контроллер технологической защиты «Захист-1» обеспечивает управление кранами №3 и№4 узла редуцирования в автоматическом режиме, измерение давления и температуры газа на выходе ГРС.

УСД обеспечивает передачу предупредительных и аварийных сигналов в дом оператора. Устройство состоит из передатчика и приёмника. Передатчик воспринимает до 6-ти дискретных сигналов и предаёт их на приёмник, установленный в доме оператора. В доме оператора срабатывает световая и звуковая сигнализация. В доме оператора устанавливаются звуковые и световые устройства, после срабатывания которых оператор должен явиться на ГРС и устранить неполадки. Полный объём контроля и сигнализации представлен на щите, находящемся в помещении ГРС.

Загазованность помещений ГРС контролируется первичными преобразователями SGM-01TC (п.1.1...1.4), которые формируют выходной сигнал 1,0…5,0 мА, пропорциональный концентрации природного газа в воздухе. Давление газа на выходе ГРС контролируется двумя приборами: преобразователем избыточного давления ТЕХ UA G94L (п.2.1) и электроконтактным взрывозащищенным манометром ДА2010Сг (п.3.1). Для измерения температуры используется термопреобразователь сопротивления ТСП1088 100М (п.4.1).

Для охранной сигнализации используются взрывозащищенные конечные выключатели ВПВ1 (SQ1…SQ4), соединенные в шлейф.

Управление кранами производится через электропневматические блоки управления БУЭП-5.

4. Описание принципа действия электрической принципиальной схемы

На схеме показано взаимодействие технических средств системы «Захист-ЕМ». Основным режимом функционирования системы является автоматический (без участия оператора) режим управления кранами, при котором выполняется автоматическое поддержание давления. В автоматическом режиме обеспечивается телеуправление с диспетчерского пункта линейно-производственного управления магистрального газопровода через сигнализатор горючих газов «Монитор-М»

Как было отмечено ранее сигнализатор горючих газов «Монитор-М» обеспечивает контроль довзрывоопасных концентраций природного газа в помещениях ГРС. На входы прибора UА-112М, входящего в состав сигнализатора, подключены четыре первичных преобразователя загазованности SGM-01TC. На дискретные входы прибора подключаются контакты электроконтактного манометра, контролирующего давление газа на выходе ГРС, конечных выключателей охранной сигнализации. Прибор UА-112М формирует дискретные сигналы для устройства дистанционной сигнализации, которые соответствуют трем типам событий:

- срабатывание охранной сигнализации;

- предупредительная технологическая сигнализация;

- аварийная технологическая сигнализация.

При появлении в месте установки первичных преобразователя загазованности сигнальной концентрации метана от 25 до 50% НКПР сигнализатор «Монитор-М» формирует релейные сигналы «Предупреждение», «Авария», «Сирена»; выводит текстовые сообщения «Загазованность. Порог 1» и «Загазованность. Порог 2» на панель индикации прибора. При этом цвет свечения светодиода меняется соответственно на желтый или красный.

Контроллер технологической защиты «Захист-1» (далее КТЗ) предназначен для управления кранами узла редуцирования №3 и №4. Он представляет собой функционально законченное изделие, которое может быть установлено в помещении оператора или непосредственно во взрывоопасной зоне.

Для повышения надежности работы системы алгоритм работы в автоматическом режиме построен таким образом, что для формирования команд управления кранами учитывается состояние обоих датчиков давления - с дискретным и аналоговым сигналами.

КТЗ обеспечивает автоматический выбор датчика, относительно сигналов которого выполняется алгоритм защиты от понижения/повышения выходного давления ГРС: от аналогового датчика давления ТЕХ UA G94L или от электроконтактного манометра ДМ2010СГ.

Если показания аналогового датчика давления находятся в пределах нормы, алгоритм управления кранами выполняется по его показаниям при условии, что предупредительные уставки сигнализатора давления установлены «уже» чем пороги предупредительной сигнализации по выходному сигналу аналогового датчика. Т.е., если значение тока аналогового датчика давления соответствует своему порогу предупредительной сигнализации, сигнал от электроконтактного манометра, который соответствует его уставке, «уже» должен быть получен. Если в описанной ситуации сигнал от аналогового датчика давления отсутствует, ситуация диагностируется как неисправность датчика давления и КТЗ автоматически переходит в режим работы по сигналам от электроконтактного манометра.

Таким образом, фактически дублируется работа датчиков давления, причем электроконтактный манометр как более простое и надежное устройство имеет больший приоритет.

Если управление происходит по показаниям аналогового датчика, алгоритм управления более сложный, учитывает направление трендов давления, что может уменьшить количество переключений ниток.

КТЗ имеет два измерительных канала, которые предназначены для подключения термопреобразователя сопротивления ТСП1088 и первичного преобразователя с унифицированным аналоговым сигналом, в данном случае ТЕХ UA G94L. На дискретные входы КТЗ подключаются контакты конечных выключателей положения кранов узла редуцирования (3-SQ1,3-SQ2; 4-SQ1,4-SQ2), сигналы блокировки и аварийной остановки.

Измерительные сигналы от термометра сопротивления и преобразователя давления поступают на схемы измерительных преобразователей КТЗ, где преобразуются напряжение 0…5В и затем подаются на АЦП центрального процессора.

Дискретные сигналы проступает на схемы опторазвязки на оптронах МСТ62 и далее через регистр входных сигналов на центральный процессор.

Центральный процессор (ЦП) выполнен на базе однокристальной микро-ЭВМ РІС 18F258. Эта микросхема имеет 22 порта ввода-вывода, встроенный десятиразрядный АЦП, три таймера, ОЗУ емкостью 368 байт, ПЗУ типа Flash емкостью 256 байт и встроенный тактовый генератор.

Микросхема работает по программе, которая сохраняется во внешнем ПЗУ и недоступна для пользователя. Программа функционирования устройства записывается в микросхему одноразово предприятием-изготовителем устройства. Тактовая частота микросхемы 20МГц.

ЦП по шине SPI-bus через регистр входных сигналов и элементы опторазвязки производит приём входных сигналов и формирует команды управления кранами, которые через регистр выходных сигналов, элементы опторазвязки и блок реле поступают на блоки управления кранами. САN-порт обеспечивает информационное взаимодействие с другим оборудованием, которое может быть использовано на ГРС с помощью интерфейса САN- bus.

На печатной плате КТЗ размещены два высокочастотных преобразователя 24/15В и 24/110В. Первый преобразует входное напряжение 20…27В в выходное стабилизированное напряжение 15В для питания датчиков давления через барьер искрозащиты, а также подается на ШИМ-контроллер, который преобразует входное напряжение 15В в выходное стабилизированное напряжение 5В. Это напряжение необходимо для питания микросхемы ЦП, САN-контроллера, измерительных преобразователей и и другой цифровой части платы.

Другой высокочастотный преобразователь преобразует входное напряжение 20…27В в выходное стабилизированное напряжение110В для питания соленоидов кранов.

5. Расчёт стабилизированного источника питания

Рассчитываемый источник питания может обеспечивать питание цепей дискретных выходов газоанализатора

1) Находим мощность, снимаемую с понижающей обмотки трансформатора. С учётом потерь на вентилях и сглаживающем фильтре напряжение вторичной обмотки трансформатора должно примерно на 20% превышать значение выпрямленного напряжения. Поэтому

Р2=1,2·Р0(2.1)

где Ро=Io•Uo

Р2=1,2·1,0•24=28,8 В·А

Принимая КПД силового трансформатора з=70%, находим мощность, потребляемую выпрямителем от сети

Р=Р2/з(2.2)

Р=28,8/0,7=34,3 В·А

По этим данным можно выбрать нормализованный трансформатор, который должен быть по мощности не менее 35 В·А с напряжением вторичной обмотки не менее U2=1,2U0=28,8 В и должен обеспечить ток I0=1,0А=1000мА. Выбираем трансформатор для питания схем двухполупериодного выпрямления ТБС-3-0,063-220/29 мощностью 63 ВА, с напряжением вторичной обмотки 29В, после выпрямления 24В

2) Выбираем тип вентилей, для чего рассчитаем обратное напряжение на вентиль Uобр, среднее значение тока Iср и и амплитуду Im тока через вентиль

Uобр=1,5U0',(2.3)

где Uо'=1,2U0

Uобр=1,51,2·24=43,2 В

Iср=0,5I0(2.4) Іср=0,51,0=0,5 А

Im=3,5I0(2.5)

Im=3,5·0,5=1,75 A

Выбираем диоды из условия, что расчётные обратное напряжение и средний ток не должны превышать обратное напряжение и максимальный прямой ток для выбранных диодов. Этим условиям удовлетворяют диоды IN4002, у которых Uобр=100В43,2 В и Іпр max=5A1,75A, Uпр=1,1В

3) Определяем сопротивление нагрузки

(2.6)

Rн= 24/1,0=24Ом

4) Определяем выходную ёмкость выпрямителя по формуле

С0= , (2.7)

С0=

Выбираем электролитический конденсатор с номинальной емкостью 1000 мкФ, имеющий рабочее напряжение примерно 1,5U0 с номинальным напряжением 50 В.

5) Для стабилизации выпрямленного напряжения выберем стабилизатор. В нашем случае подойдет микросхема 78НG, у которой входной ток 5А больше I0=1,0А, входное напряжение может изменяться в пределах 5…25В, т.е. больше U0=24В

Таким образом, рассчитанный источник питания состоит (см. рис.2.5):

- из понижающего трансформатора Т мощностью 63 В·А с напряжением вторичной обмотки 29В,

- диодного моста VD1… VD4 из диодов типа IN4002,

- электролитического конденсатора емкостью 1000 мкФ;

- микросхемы стабилизатора 78НG

Краткие выводы и предложения

Разработанная в проекте система контроля содержания опасных концентраций горючих газов в воздухе производственных помещений, в частности в помещении ГРП, выполняет важную задачу техники безопасности и позволяет максимально использовать отличные топливные качества природного газа и предотвращать взрывы и несчастные случаи. Эту функцию выполняют сигнализаторы «Монитор-М», работающие совместно с системой промышленной вентиляции. Подобными системами должны оснащаться все производственные помещения, в которых возможны утечки горючих газов вследствие нарушения герметичности технологического оборудования и трубопроводов. Это помещения цехов компрессорных станций магистральных газопроводов, газонаполнительных компрессорных станций, газораспределительных станций, газораспределительных пунктов и проч.

Используемые в проекте сигнализаторы могут обеспечивать информационную связь с другими информационно-измерительными системами через изолированный СОМ-порт, устройствами дистанционной сигнализации или с другими контрольно-измерительными средствами по локальной сети САN-bus.

Cигнализаторы «Монитор-М» используются в составе агрегатных систем (комплексов) автоматического управления или телемеханики объектов газоснабжения.

В экономической части проекта на основании заказной спецификации приборов и средств автоматизации, перечней к разработанным схемам и чертежу общего вида щита была разработана смета на монтаж системы контроля и защиты от загазованности, согласно которой затраты на монтаж системы составили 19895 грн.

Литература

1. П.А. Долин. Справочник по технике безопасности. М., Энергоатомиздат, 1982

2. А.С. Клюев. Техника чтения схем автоматического управления и технологического контроля. М., Энергоатомиздат, 1991

3. Монтаж средств измерений и автоматизации. Справочник под редакцией Клюева А.С., Москва, Энергоатомиздат, 1988

4. П.А. Минаев. Монтаж систем контроля и автоматики. М., Стройиздат, 1990

5. Автоматика и автоматизация производственных процессов. Под редакцией Г.К. Нечаева. Киев, «Вища школа», 1985

6. С.Т. Усатенко и др. Выполнение электрических схем по ЕСКД. М., издательство стандартов, 1989

7. ГСНУ. Ресурсные элементные сметные нормы на монтаж оборудования. К., Госстрой, 2000

8. Сб. 11. Приборы, средства автоматизации и вычислительной техники.

9. Сб. 8. Электротехнические установки

10. ГСНУ. Единичные расценки к ресурсным элементным сметным нормы на монтаж оборудования. Днепропетровск, Госстрой, 2001

11. Сб. 11. Приборы, средства автоматизации и вычислительной техники.

12. Сб. 8. Электротехнические установки

13. 9. Сигнализатор горючих газов «Монитор-М». Руководство по эксплуатации АФЮА.423139.002 РЭ

14. 10. Методические указания по расчету защитного заземления. ОТГНП, 2005

15. 11.Т.М.Резникова. Экономика, организация и планирование производства. Методические указания по курсовому (дипломному) проектированию для спец.5.092503. Одесса, ТГНП ОГАХ, 2005

Размещено на Allbest.ru