Основы триботехники

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Ивановский государственный химико-технологический университет

Кафедра Машины и аппараты химических производств

Основы триботехники

Студент: Буков Г.Ю.

Руководитель: Колобов М. Ю.

Иваново 2013 г.

Основные характеристики и виды изнашивания

изнашивание абразивный коррозионный смазочный

Относительные перемещения контактирующих поверхностей и их механические взаимодействия приводят не только к изменениям состояния и свойств материалов поверхностных слоев, но и к их разрушению.

Обычно разрушение происходит в форме отделения от поверхностей трения мелких частиц материала, что приводит с течением времени к изменению размеров и формы контактирующих деталей. Это явление и называют изнашиванием.

Следует иметь в виду, что изнашивание является сложным многоуровневым процессом. Основным инициатором изнашивания является деформация материала контактирующих поверхностей под действием контактных напряжений и температурные флуктуации. Их следствием является накопление дефектов структуры с концентрацией в поверхностном слое: текстурирование материала в направлении скольжения; химические реакции материала пары с активными компонентами среды; перенос вещества с поверхности трения в глубину, либо обратно, и обмен веществом контактирующих тел и т.д. Основные понятия, термины и определения в области изнашивания регламентированы ГОСТ 23.002-78. В частности, по этому ГОСТУ результат изнашивания определен термином износ.

Величину износа определяют в единицах длины, объема, массы, а износ за единицу времени - как скорость изнашивания, м/ч:

J=h/t,

где h - величина износа, (линейный износ) или толщина удаленного слоя, м; t - время, ч.

Широко распространена другая характеристика изнашивания - интенсивность изнашивания:

 (безразмерная величина),

где h - величина износа, м, а L - путь трения, м.

Представление о характере изнашивания можно получить из краткого обзора основных разновидностей изнашивания. Их описание предварим следующим замечанием. В трибологии принято за основу классификации видов изнашивания принимать отчетливо наблюдаемый или иным образом установленный преобладающий вид разрушения поверхностей трения [1].

Усталостное изнашивание

К усталостному изнашиванию относят случаи, когда при работе узлов трения отсутствуют аномальные повреждения (схватывания, задиры, микрорезание, прижоги поверхностей и т.п.), трение протекает в нормальных условиях, имеется смазка, но тем не менее вследствие трения материал поверхностного слоя «устает» и начинает отделяться в виде частиц износа. Здесь как бы проводится аналогия с понятием «усталостная прочность».

Различают усталостное изнашивание двух видов: многоцикловое и малоцикловое. Многоцикловое изнашивание возникает при упругом контактировании. Многократное воздействие на микровыступ приводит к постепенному накоплению микродефектов, образованию микротрещин, при слиянии которых образуются поверхностные макротрещины, вызывающие разрушение материала и отделение частиц износа. При малоцикловом изнашивании совместное действие нормальной и касательной нагрузок при трении приводит к тому, что максимальное касательное напряжение возникает не на поверхности, а под пятном контакта на небольшой глубине, где накапливаются повреждения и образуются трещины. У хрупкого материала трещина возникает на поверхности. Малоцикловое изнашивание наблюдается при пластическом деформировании поверхностей (без резания) более мягкого материала выступами более твердого. В местах такого деформирования нередко образуются боковые навалы, которые при последующих проходах тоже могут отделяться в виде продуктов износа.

Особым проявлением многоциклового изнашивания является так называемый питтинг (англ. pit -углубление), возникающий на дорожках качения подшипников при пульсации нагрузки.

Питтинг возникает в результате многократного деформирования поверхностей, нагружаемых телами качения. Язвы питтинга часто называют выкрашиванием. Кроме подшипников и направляющих качения, такой износ характерен для зубьев шестерен, шлицевых соединений и ряда других контактных пар.

Абразивное изнашивание

Абразивные частицы производят на поверхностях трения разрушительное действие в двух основных формах. Острые абразивные частицы царапают, совершают хаотический процесс микрорезания, что наблюдается, например, при работе почвообрабатывающих или горных машин.

Второй характерный механизм изнашивания - деформационное действие «тупых» абразивных частиц, которые не царапают, а выдавливают лунки или бороздки и вызывают при многократном повторении локальные усталостные разрушения.

Еще одной разновидностью абразивного износа является гидроабразивный износ. Гидро- и газоабразивный износ возникает при действии на поверхность потоков газа или жидкости, содержащих частицы абразива.

При отсутствии абразивных частиц в струях жидкостей или газов наблюдается эрозионный износ.

К данной разновидности изнашивания близок кавитационный износ. Кавитационный износ возникает, когда жидкость обтекает края препятствий, например лопаток насосов, турбин. На краях препятствий резко изменяется скорость течения, образуются разрывы в кавитационные образования, заполненные паром, которые, захлопываясь создают ударные волны. Многократное ударное воздействие расшатывает кристаллы металлической поверхности, которые через некоторое время выкрашиваются.

Коррозионно-механическое изнашивание

К такой разновидности изнашивания относят окислительный износ, фреттинг-коррозию и водородный износ. Окислительный износ связан с активацией окислительных процессов поверхностных слоев трущихся поверхностей за счет пластической деформации, повышенной температуры, действия циклических нагрузок и наличия кислорода в смазке и окружающей среде.

При окислительном изнашивании вначале, когда пленки окислов тонки (порядка долей микрометра) и эластичны, они играют положительную роль и предохраняют поверхности от повреждений. Но по мере роста они становятся толстыми, хрупкими и разрушаются при нагрузках, которые вначале легко переносили. Продукты износа уносятся со смазкой. Тем временем окислительный процесс продолжается, пленки снова нарастают и защищают от износа основной материал. Таким образом, окислительное изнашивание - это процесс, при котором разрушается не материал изнашиваемой детали, а его вторичные структуры - оксиды, образующиеся в процессе трения.

Самой агрессивной формой окислительного износа является фреттинг-коррозия (англ. Fret - разъедать). Фреттинг-коррозия обычно наблюдается в номинально неподвижных соединениях, подверженных вибрации. При фреттинг-коррозии циклические микроперемещения в контакте вызывают локальные тепловые флуктуации, многократное пластическое деформирование, интенсивное накопление дефектов структуры, образование микро- и макротрещин, по которым в глубину от поверхностей диффундирует кислород и другие активные компоненты среды. Отделившиеся частицы абразивно воздействуют на поверхность. Характерные объекты подобного изнашивания - замки лопаток различных турбин, резьбовые соединения и другие детали машин, работающие в динамически напряженных условиях.

Водородное изнашивание

Водородный износ наблюдают в резьбовых соединениях, золотниковых и плунжерных парах, тормозных дисках и других узлах трения.

Водород в парах трения образуется в атомарной форме при электрохимико-термическом разложении воды, смазок, пластмасс. Такой водород по микродефектам материала диффундирует в поверхностный слой. При этом металлические связи заменяются слабыми водородными, а материал охрупчивается.

Водородное изнашивание впервые было открыто и исследовано российскими трибологами Гаркуновым Д.Н. и Поляковым А.А.

Известна еще одна весьма своеобразная разновидность изнашивания, при которой напротив наблюдается аномально низкий износ деталей. Этот вид износа условно называют безызносностью или избирательным переносом. Избирательный перенос также открыт российскими трибологами И.В. Крагельским и Д.Н. Гаркуновым в 1963 г. при исследовании пар трения скольжения «сталь-медные сплавы», смазываемых глицерином.

При трении в таких парах на стальной поверхности возникает мягкий, близкий к аморфному состоянию слой меди. При этом в процессе трения происходит взаимный, непрекращающийся перенос атомов меди с одной поверхности на другую, а пленка меди на стали постоянно возобновляется. Возможен и другой вариант, когда обе трущиеся детали стальные, но в системе машины имеются детали из медных сплавов, не участвующие в трении. Кислоты, возникающие в смазке в ходе ее термического распада, растворяют медный сплав, причем ионы меди оседают на обеих стальных поверхностях, образуя защитные пленки. В третьем случае в смазку вводят коллоидный раствор частиц, необходимых для образования защитных пленок. Избирательный перенос обеспечивает многолетнюю эксплуатацию узлов трения без заметного изнашивания. В таком режиме, например, работают компрессоры бытовых холодильников. Имеется положительный опыт создания режима избирательного переноса в ДВС и других агрегатах и узлах трения автомобилей.

Имеются и другие менее выраженные и специфические формы износа, которые интересны при узкой специализации.

Однако, несмотря на большую специфику, у всех видов изнашивания имеются общие закономерности.

Типичная характеристика износа во времени представлена на рис. 4.1.

Начальная часть кривой здесь характеризует период приработки (t_прираб.). Затем изнашивание протекает с постоянной скоростью (t_{прираб.}, t_{критич.}). Этот участок принято называть периодом нормальной эксплуатации. При t > t_{критич.} износ резко возрастает, становится катастрофическим, что приводит к выходу узла трения из строя.

На этапе приработки формируются эксплуатационные свойства узла трения.

Сформировавшуюся к концу приработки шероховатость принято называть равновесной. Равновесная шероховатость связана с исходной, но её параметры главным образом определяются физико-механическими свойствами материалов деталей и смазки, а также характеристиками режима трения (нагрузка, скорость, температура и т.д.). При введении в эксплуатацию узлов трения после изготовления или капитального ремонта в технической документации тщательно оговариваются режимы приработки или обкатки, чтобы она прошла в кратчайший срок и создала благоприятные условия для длительной эксплуатации. Обычно также оговаривается и предельно допустимая величина износа (h_max), определяющая ресурс всего узла трения или сменных деталей, например, вкладышей подшипников скольжения, подшипников качения, тормозных колодок и накладок.

В заключение краткого обзора форм проявления изнашивания следует отметить, что в чистом виде каждый из отмеченных механизмов изнашивания практически не встречается, чаще всего преобладает ведущий механизм изнашивания и сопутствующие формы в зависимости от особенностей конструкции и условий работы узла трения.

Основным способом разрушения материала на поверхностях трения при всех видах изнашивания является образование и накопление повреждений в тонких поверхностных слоях материала. При этом наличие абразива, химических превращений или явления переноса может лишь изменять интенсивность разрушения либо в сторону ускорения, либо замедления.

Задача трибологии состоит в разработке средств и методов управления этими процессами или направленного уменьшения изнашивания, обеспечения высоких ресурсных характеристик узлов трения.

Функциональные добавки к смазочным материалам и их влияние на работоспособность трибосопряжений

Большинство современных масел представляют собой сбалансированный коллоидный раствор многих функциональных присадок в базовом нефтяном или синтетическом масле и лишь благодаря этому способны справляться со своими обязанностями в двигателе.

Принимается что присадками к маслу называются вещества вводимые в базовое масла заводе-изготовителе, а добавками к маслу вещества, которые могут вводиться добавочно, для улучшения тех или иных свойств продукта.

До 1933 г для смазывания двигателей внутреннего сгорания в мире использовались нефтяные масла без присадок. В связи с созданием в США фирмой “Катерпиллер” дизельных двигателей с наддувом обострилась проблема пригорания поршневых колец, для решения которой и были впервые разработаны специальные дизельные масла с моющими присадками на основе нафтенатов алюминия.

Практически одновременно с проблемой повышения моющих свойств масел возникла проблема повышения их термоокислительной стабильности при повышенных рабочих температурах. Для высокофорсированных (теплонагруженных) двигателей непригодны нефтяные масла, которые окисляются уже при 120 0 С. Для решения этой проблемы примерно с 1940 г начали применяться антиокислительные присадки (фторуглероды, дитиофосфаты, метанолы и т.п.).

Важнейшей характеристикой моторных масел, главным показателем смазывающих свойств, является их вязкость. От величины вязкости масла зависят его герметизирующие свойства, расход масла на угар и внешние утечки, прокачиваемость по смазочной системе, пусковые качества двигателя, реализация жидкостного или граничного трения в различных фрикционных узлах (а тем самым их износ). Вязкость нефтяных масел при изменении температуры в диапазоне от -20 0 С до 100 0 С уменьшается в тысячу и более раз. Такие масла невозможно использовать для круглогодичной эксплуатации двигателя: если оно обеспечивает возможность работы при высоких температурах, то невозможно запустить двигатель при низких температурах и наоборот. Для эксплуатации двигателя при высоких рабочих температурах и надежного пуска его при низких температурах с 1951 г. начали выпускаться всесезонные масла. Снижение зависимости вязкости таких масел от температуры достигается сочетанием маловязкой базовой основы (которая отвечает за пониженные вязкостные свойства масла при низких пусковых температурах) и специальных полимерных вязкостных присадок, обеспечивающих необходимую вязкость при повышенных рабочих температурах.

Образующиеся при окислении масла низко- и высокомолекулярные органические кислоты вызывают коррозию металла. Так же она может возникать под воздействием сернистых соединений, попадающих в моторное масло при сгорании сернистого топлива. Для предотвращения коррозии металлов используют антикоррозийные присадки, главным образом содержащие органические соединения (сера, фосфор).

Круг смазочных композиций непрерывно растёт за счёт разработки новых составов. Эффективность действия добавок обуславливается их химическими свойствами и концентрацией в смазочных материалах, а также приёмистостью последних, к добавкам (одинаковые добавки более активны для одних базовых материалов, чем для других).

Добавки должны хорошо растворяться в смазочных материалах, обладать малой летучестью и не испаряться из них при хранении и эксплуатации в широком диапазоне температур; не вымываться водой и не подвергаться гидролизу; не взаимодействовать с конструкционными материалами, контактирующими со смазочными (за исключением случаев, когда такие реакции лежат в основе механизма действия самих добавок); сохранять свои функции в присутствии иных добавок и не оказывать на них депрессивного действия.

Современный товарный рынок насыщен большим количеством подобного рода препаратов, по характеру действия на локальные зоны трения их можно разделить на три представленные группы:

1. препараты, использующие принцип переноса мелкодисперсных частиц на контактирующие пары трения;

2. модификаторы с поверхностно активными веществами, позволяющие организовать новые соединения из продуктов износа, основного материала и имеющейся смазочной среды;

3. препараты, обладающие комплексным энергетическим воздействием, позволяющие не только регулировать (уменьшать) трение в зоне контакта, но и восстанавливать (залечивать) поверхностные микродефекты и выравнивать геометрический износ контактирующих поверхностей трения. Некоторые из них целесообразно применять на этапе обкатки механизма, другие на этапе нормального, установившегося износа, а следующие на этапе ремонта и восстановления механизма без разборки и т.д.

Главным недостатком имеющихся препаратов является ограниченность их действия по срокам, а также сложность в выборе самих сроков их действия. Например, приработочные составы будут оказывать только вредное влияние на этапе нормальной эксплуатации, увеличивая износ, а невовремя введённый ремонтный состав может привести к повышенной нагрузке в зоне трения и к аварийной ситуации. Поэтому актуальным является вопрос о создании препаратов, одинаково продуктивно управляющих трением и износом как на этапе приработки, так и на этапе нормальной (штатной) эксплуатации, а также ремонта и восстановления изношенных поверхностей деталей трибосопряжений без разборки узла трения.

По главному назначению (определяющему свойству) добавки условно объединяют в несколько групп, основные из которых рассмотрены ниже.

Антикоррозионные добавки

Продукты коррозии металлов в масле, при попадании на поверхности трения, способствуют увеличению износа деталей. Поэтому присадки, подавляющие коррозию, выполняют одновременно функцию противоизносных присадок.

Антикоррозионные присадки, или ингибиторы коррозии действуют следующим образом:

- нейтрализуют кислоты, образованные при окислении масла или при сгорании сернистого топлива; для этой цели используются соединения, обладающие щелочными (основными) свойствами;

- образуют защитную адсорбционную или хемосорбционную пленку, препятствующую реакции кислот с поверхностью металла;

- для этой цели применяются соединения некоторых органических соединений серы, фосфора и азота;

- соединения серы, особенно дисульфиды и полисульфиды могут быть использованы в качестве противозадирных и противоизносных присадок;

- связывают влагу, без которой коррозия невозможна.Ингибиторы коррозии и присадки против ржавления.

Ингибиторы коррозии защищают поверхность вкладышей подшипников и других деталей из цветных металлов от коррозии и коррозионного износа, вызываемых органическими кислотами. Механизм защиты - образование защитной пленки и нейтрализация кислот. Для этих целей применяются Диалкилдитиофосфат цинка, другие соединения серы и фосфора, присадки, отличающиеся и противозадирными свойствами. Присадки против ржавления защищают стальные или чугунные стенки цилиндров, поршни и поршневые кольца от ржавления при воздействии водного раствора кислоты. Механизм защиты - образование сильно адсорбированной защитной пленки, предохраняющей поверхность металла от непосредственного контакта с водным раствором кислоты. Для этой цели применяются аминосукцинаты и сульфонаты щелочных металлов - в основном сильные поверхностно-активные вещества (ПАВ) - детергенты. Способность масла противостоять коррозии и ржавлению оценивается разными методами при определении других эксплуатационных свойств (стендовые или моторные испытания).

Антиокислительные добавки. В условиях эксплуатации, при высокой температуре и под воздействием кислорода воздуха, происходит интенсивное окисление углеводородных соединений масла, в результате которого ухудшаются его смазывающие и другие функциональные свойства. Ресурс присадок расходуется и масло подлежит замене. Антиокислительные присадки продлевают срок службы масла.

Процесс окисления масла достаточно сложен. Кроме кислорода и температуры на него оказывают влияние скорость сдвига, интенсивность перемешивания, примеси, ионы металлов (особенно меди и, в меньшей мере, железа и др.)

При окислении масла протекают следующие процессы, оказывающие существенное влияние на эксплуатационные свойства:

- увеличение молекулярной массы соединений, составляющих компонентов масла вследствие чего повышается вязкость;

- образование органических кислот, вызывающих коррозию;

- образование смолистых веществ и углеродистых частиц, кокс, которые образуют лаковые отложения и нагар на горячих поверхностях деталей двигателя (поршни, кольца). Подобные загрязнения приводят к снижению отвода тепла и залеганию (закоксовыванию) поршневых колец; - агрегация смолистых веществ и углеродистых частиц с образованием черного шлама в самом масле.

Противопенные добавки. Пенообразование срывает нормальную работу системы смазки: смазывание трущихся поверхностей становится недостаточным из-за разрывов масляной пленки, ухудшается работа гидравлических систем, ускоряется процесс окисления масла в присутствии кислорода воздуха. Пенообразованию способствует интенсивное перемешивание масла. Вязкие масла являются более склонными к пенообразованию, особенно при низких температурах и в присутствии влаги. Антиокислительные и моющие присадки также усиливают пенообразование. В составе противопенных присадок обычно содержатся силиконовые масла- полиалкилсилоксаны и некоторые другие полимеры. Силиконовые масла разрушают стенки крупных пузырей, а полимеры - уменьшают количество мелких пузырей.

Добавки для обкатки и восстановления. Обычные смазочные масла для этой цели малоэффективны. Для обкатки применяются специальные масла с химически активными присадками обкатки, при воздействии которых увеличивается износ выступов (находящихся под наибольшей нагрузкой) на поверхностях трения. Выступы выравниваются и прирабатываются. Масла для обкатки применяются в течении относительно короткого срока, и только до приработки поверхностей.

Восстановительные присадки - это суспензии порошка мягких металлов (меди и олова) в масле. Такие присадки не только уменьшают износ поверхностей трения, но и в некоторых случаях металлизируют их, восстанавливая прежние размеры.

Модификаторы, повышающие трение (friction enhancers). Такие присадки одновременно понижают возможность возникновения шума и вибраций, вследствии скольжения со скачками коэффициента трения, характерного в мощных узлах трансмиссий с тормозами мокрого типа. В качестве таких присадок применяются соединения, в молекуле которых имеется сильная полярная группа, обеспечивающая хорошее прилипание и короткая линейная часть, при определенных условиях обеспечивающая хорошее сцепление. Такими соединениями являются некоторые детергенты, сульфиды. Эти присадки добавляются в масла для гидромеханических передач, автоматических коробок передач, дифференциалов повышенного трения и др.

Присадки, вводимые с целью уменьшения шума и повышения плавности работы гидромеханических передач, называются противошумными присадками. Это производные природных жирных кислот и серы, фосфониевые кислоты., В масла, предназначенные для механизмов, работающих в условиях ограниченного скольжения, например в масла самоблокирующегося дифференциала (для подавления рывков и вибрации возникающих при работе агрегата), вводятся противовибрационные присадки. Это жирные кислоты, высшие спирты и амины, диалкилфосфиты и др.

Депрессанты. При значительном понижении температуры смазочного масла из него начинают выпадать парафиновые кристаллы в виде игл и пластин с образованием пространственной кристаллической решетки, что приводит к потере подвижности масла (желатинизации) и затрудняет низкотемпературный запуск двигателя. Низкотемпературная текучесть таких масел может быть улучшена глубокой депарафинизацией, однако это приводит к повышению затрат при производстве. Поэтому масла депарафинируют лишь частично до температуры застывания порядка -15°С. Дальнейшее понижение температуры застывания достигается введением депрессорных присадок, которые в состоянии понизить температуру желатинизации (застывания) еще на 20 - 30°С путем подавления срастания и кристаллов парафина, при этом они не предотвращают появление этих кристаллов. Физическая температура застывания всего масла, как правило, значительно ниже температуры кристаллизации парафинов - составной части масла. В качестве депрессорных присадок применяются алкилнафталины, алкилфенолы и другие полимерные продукты. Концентрация депрессантов 0,05 - 1,0%.

Противоизносные добавки уменьшают износ поверхностей трения при относительно умеренных нагрузках и температурах. К таким добавкам относятся масла и жиры растительного и животного происхождения (например, горчичное масло, свиной жир); высшие жирные кислоты (например, олеиновая) и эфиры (например, сложный эфир пентаэритрита и себациновой кислоты); соединения, содержащие S (например, осерненное спермацетовое масло), Р (например, трикрезилфосфат), S и Р (например, диизооктилдитиофосфат, диалкилтиофосфат Ва, цинк-бариевая соль изобутилового эфира арилдитиофосфорной кислоты), N (например, 1- бутилбензотриазол) и т.д. Концентрация добавок в смазочных материалах 0,1 - 3,0%.

Противозадирные добавки обеспечивают нормальную работу при высоких нагрузках трущихся поверхностей без задира и заедания, а также смягчают его, если оно происходит. Этим целям служат соединения, содержащие S, С1, S и Р и др. концентрация добавок не превышает 3-5%.

Антифрикционные добавки предназначены для снижения (модификации) трения сопряжённых поверхностей. К таким модификаторам относятся высшие жирные кислоты (например, стеариновая), мыла этих и нафтеновых кислот (например, стеарат А1, нафтенат Рb), эфиры глицерина и жирные амины, коллоидные дисперсии МоS2, графита и иных соединений,нерасстворимых в смазочных материалах (более перспективно применение веществ, образующих с ними устойчивые растворы, особенно ряда соединений Мо). Концентрация добавок, как правило, 0,1-0,5%.

Многофункциональные добавки обладают способностью одновременно улучшать несколько свойств смазочных материалов, заменяя целые композиции вводимых в них добавок, применение которых дорого и неудобно, а эффективность действия снижается вследствие взаимного, часто противоположного влияния компонентов. Многофункциональные добавки представляют собой смеси добавок разного действия (смешанные, или комплексные добавки) либо органические соединения, содержащие Б, Р, металлы, полярные функциональные группы. Пример комплексных добавок - смесь алкилфенолята Ва и диалкилфенилдитиофосфата Zn (соотношение 5:2), обладающая моющими, противоизносными, антиокислительными и антикоррозионными свойствами.

Индивидуальные многофункциональные добавки - в основном моющие: сукцинимиды (способны нейтрализовать кислые соединения, накапливающиеся в смазочных материалах, и, кроме того, улучшают их вязкостные свойства), Са-соль диалкилариддитио-фосфорной кислоты (повышает устойчивость к окислению, улучшает моющие и противоизносные свойства), диалкилдитиофосфат Zn (улучшает антиокислительные, противоизносные и антикоррозионные свойства) и т. д. Концентрация многофункциональных добавок 0,5-5,0%.

Фуллереносодержащие добавки - существенно улучшают противоизносные свойства пластичных смазок, снижают объёмный износ и интенсивность изнашивания, улучшают противозадирные свойства, увеличивают продолжительность работы узлов трения до задира в условиях повышенной нагрузки.

Природные геомодификаторы трения (ГМТ)

Наиболее широко на российском рынке антифрикционных препаратов (АП) представлены препараты группы минеральных ремонтно- восстановительных составов на базе порошков серпентинита. Это препараты торговых марок «РВС», «ХАДО», «СУПРА», «НИОД», «ФОРСАН», «Живой металл» и др. Действие ремонтно-восстановительных составов, содержащих минеральные присадки, базируется на уникальном действии порошка серпентинита (в русской минералогии -- змеевика). Свойство серпентинита было открыто в СССР при бурении сверхглубоких скважин. При бурении горных слоев, насыщенных серпентинитом, было обнаружено, что ресурс режущих кромок бурового инструмента резко увеличивался. Дальнейшие исследования привели к гипотезе, согласно которой в зоне контакта бура с горной породой серпентинит разлагается, при этом в процессе сухого трения выделяется количество теплоты, достаточное для разогрева и размягчения металла и компонентов АП. При этом происходит внедрение в его структуру микрочастиц минерала и образование композитной металлокерамической структуры (металл-минерал), обладающей высокой твёрдостью и износостойкостью.

Смазочные композиции (СК) на основе пластичных смазок с добавлением тонкодисперсных серпентинитов были всесторонне исследованы в 1987 -- 90 гг. в институте «Механобр».Заключительные натурные испытания смазок с добавками ГМТ, содержащих серпентиниты, выявили не менее чем двукратное повышение ресурса подшипниковых колёсных пар шахтных вагонеток и редукторов трамвайных тележек. Было исследовано влияние добавок к маслам ГМТ на трибосопряжения и современными методами комплексного анализа установлено следующее. Добавление ГМТ в моторные масла в первый период испытаний значительно ухудшает работоспособность трибосопряжений. Резко повышается коэффициент трения и температура. В дальнейшем триботехнические характеристики улучшаются, уменьшается шероховатость поверхностей трения и увеличивается сопротивление изнашиванию. Изменение этих характеристик в благоприятном направлении у большинства исследователей не превысило 30 -- 100%. Снижение fтр изменялось в пределах от 6% до 50 - 100%.

ГМТ в СК способствует приработке сопряжённых поверхностей. Уменьшение шероховатости поверхностей происходит на первом этапе в результате их шаржирования более твёрдыми частицами ГМТ и последующего абразивного изнашивания на втором этапе. Была установлена оптимальная концентрация ГМТ в смазочном масле в пределах от 0,05 до 0,4% по массе. Был также определён оптимальный размер частиц наиболее крупной фракции порошка ГМТ, который не должен быть меньше 5 - 1 0 мкм. Более мелкие частицы коагулируют в конгломераты размерами до 100-- 120 мкм и не проходят через фильтры систем смазки двигателя. Так же было установлено, что для того, чтобы СК с добавкой ГМТ начала работать твёрдость частиц ГМТ не должна быть ниже поверхностной твёрдости изнашиваемой детали. Это означает, что взаимодействие частиц ГМТ с поверхностями трения начинается с процессов их шаржирования, т.е. внедрения в них более твёрдых частиц, входящих в состав ГМТ. В основном это оливины (МgFе)2SiO4 с твёрдостью по шкале Мооса 6,5 (НRС 50) и пироксены - частицы горной породы, состоящей из сплавов Са, Nа, Mg, Fе, Мn, Ni, Сr, Тi, Аl и Siс твёрдостью 5- 6 (НRС 50). Таким образом, шаржирование поверхности трения хотя бы одной из сопряжённых деталей более твёрдыми частицами, входящими в состав ГМТ, является необходимым условием запуска двух процессов: абразивного изнашивания (приработки) и неустойчивого процесса формирования защитной керамической плёнки. При отсутствии шаржирования частицы ГМТ будут играть роль «загустителя». При этом их защитная роль от изнашивания может проявится лишь через достаточно длительный период работы трибосопряжения, в конце которого произойдёт разложение серпентинита на более твёрдые составляющие: форстерит Mg2SiO4, фаялит Fе2SiO4 и кварц SiO2. Результаты исследований, выполненных во ВНИИЖТ и в НПО «Нанопром», подтвердили благоприятное влияние на работоспособность трибосопряжений СК с добавлением препаратов с ГМТ типа «Форсан». При испытании пары трения -- высокопрочный чугун (ролик) - колодка из антифрикционного сплава А020-1 в присутствии СМ (масло М-14В2 с добавлением ГМТ) было обнаружено увеличение массы ролика и колодки за счёт образования на поверхностях трения металлокерамического защитного слоя. При низком коэффициенте трения (0,005...0,01) нагрузка схватывания для штатной пары трения составила 1700 Н, а для опытной пары трения заедание отсутствовало при вдвое большей нагрузке.

Полученные объективные триботехнические характеристики показали благоприятное влияние исследуемого препарата на работу трибосопряжения, что даёт возможность ожидать и повышения долговечности (ресурса работы) пар трения из серого чугуна, в частности, пары трения поршневое кольцо -- гильза цилиндра.

Проведённые комплексные исследования показали, что введение препарата Форсан» в базовое масло позволяет уменьшить коэффициент трения и значительно ускорить приработку деталей пар трения. Выявлено также положительное влияние препарата на трущиеся поверхности, заключающееся в «залечивании» микродефектов, полученных при изготовлении, либо оставленных от предыдущей эксплуатации. После испытаний с модификатором на поверхностях деталей уменьшаются продольные риски, характерные для эксплуатации с обычными материалами, что безусловно оказало положительное влияние на работу сопряжённых деталей ответственных пар трения.

Анализируя результаты испытаний, можно констатировать, что температура в зоне трения - на 28,6%, коэффициент трения - на 10,2% и износ -- на 30,4% при использовании препарата «Форсан» ниже, чем при использовании базового масла. В ряде работ *57, 68, 8 и др. плюс была получена защитная пленка. Толщина пленки в этих работах составила соответственно 0,3-0,5; 5,0 и 3,0-5,0 мкм. В описании к патенту N2168663 при испытании пары трения сталь 45 -- сталь 45 при смазке маслом И-20А с ГМТ скорость изнашивания керамической пленки толщиной 5 мкм составила 0,074 мкм/ч. Примерно такая же скорость изнашивания деталей ЦПГ карбюраторного двигателя имела место при добавлении препарата «Ниод-5» в моторное масло. В обоих случаях расчетный положительный трибоэффект от наличия пленки на поверхности сопряженных деталей должен проявиться в течение примерно 27-30 суток непрерывной работы пары трения сталь-сталь (в первом случае) и работы двигателя при эксплуатации автомобиля в городских условиях со скоростью примерно 60 км/ч (во втором). В указанный период времени в последнем случае должен повышаться крутящий момент примерно на 5-9% и снижаться удельный расход топлива на 12-15%. Улучшение эксплуатационных характеристик двигателя связано с благоприятным влиянием ГМТ на микрорельеф поверхностей трения, т.е. с тонкой приработкой и последующим более плотным контактом сопряженных деталей, например, поршневых колец с поверхностью «зеркала» рабочего цилиндра двигателя. Следует указать на нестабильность результатов обработки поверхностей трения с целью получения на поверхности деталей защитной керамической пленки. После добавления в смазочные материалы ГМТ во многих случаях присутствия пленки на деталях не было обнаружено.Тем не менее, при испытаниях образцов из сталей 45, 40Х и 20X13 в паре с СЧ20 на машине трения 77МТ-1 при возвратно-поступательном движении и смазке моторным маслом с добавлением ГМТ технологическая шероховатость поверхностей трения снизилась на порядок и составила 0,06-0,09 мкм, а при использовании СК и ГМТ в двигателе улучшилась прилегаемость поршневых колец к поверхности цилиндра и повысилась компрессия. При этом шероховатость рабочей поверхности компрессионного кольца Rа составила 0,04 мкм. Стендовые испытания двигателей, выполненные НПО «ВМПАВТО» при добавлении к маслу ГМТ после приработки показали: увеличение номинальной мощности на 3..5%, максимального крутящего момента до 12%, увеличение компрессии, а также снижение расхода топлива на 2 -- 9%.

Препарата ГМТ, взятого из разных партий, не удалось установить полного соответствия составов, имеющимися на них ТУ, а также не удалось найти двух одинаковых составов, что говорит о полном отсутствии какого либо контроля на соответствие препарата заявленным ТУ и средствам выходного контроля. Основную массу порошка составляют частицы от 5 до 300 мкм, вместо 2.. 15 мкм, заявленных в ТУ на данные порошки изготовителями, причём частицы от 100 мкм и выше составляют более 70%.Нестабильность размеров разных партий ГМТ говорит об отсутствии выходного контроля производителем порошков и нестабильности самой технологии их изготовления, что в дальнейшем может привести к негативным последствиям при их применении. Частицы большого размера (до 100 мкм), обладая достаточной твёрдостью, могут не только увеличить износ, особенно прецизионных механизмов, но и резко снизить основные эксплуатационные показатели. Данные частицы больших размеров могут шаржировать поверхности более мягких материалов, например вкладышей подшипников, при этом сами вкладыши могут стать источником повышенного износа для шеек коленчатых валов.

Триботехнические исследования показали следующие результаты. Было отмечено некоторое уменьшение температуры в зоне трения на 12..20%, уменьшение коэффициента трения в среднем на 8.. 10,5%, износа --примерно на 25..30% в условиях экстремального трения, практически без смазочного материала.

Фуллереносодержащие добавки. До недавнего времени было известно, что углерод образует три аллотропных формы: алмаз, графит и карбин. В настоящее время известна четвертая аллотропная форма углерода, так называемый фуллерен (многоатомные молекулы углерода Сn).

Диаметр экваториальной окружности, проходящей через центры атомов углерода (перетяжка) равен 0,694 ± 0,005 нм. В противоположность алмазу, графиту и карбину, фуллерен является новой формой углерода по существу.

В патенте РФ №2146277 в качестве добавки к смазочным маслам предлагается вводить первичный продукт фуллеренового производства -- порошка фуллереновой сажи, полученной электродуговым методом, в количестве 1-5%. Это исключает технологические процессы экстракции и химической модификации и существенно снижает стоимость присадки, так как стоимость фуллереновой сажи составляет примерно 4 доллара США за 1 гр. Упрощается также технология введения её в смазочное- масло. При испытаниях данного препарата привело к снижению коэффициента трения до уровня f=0,015-0,03 в сравнении со значениями f=0,06-0,1 при работе на базовом масле, что объясняется положительным влиянием фуллерена на процесс образования износостойких структур на поверхностях материалов в процессе трения. Проведены исследования по повышению работоспособности металлорежущего оборудования за счёт введения фуллероидныхнаномодификаторов в смазочные материалы. Введение фуллереновой сажи в индустриальное масло И-20 привело к снижению коэффициента трения, повышению износостойкости и несущей способности трибосопряжения в сравнении с маслом И-20 без добавок.

Пластичные смазки Солидол, ЦИАТИМ-201, 1-13, ЯНЗ-2, Литол-24, № 158 и др. благодаря сравнительно высоким эксплуатационным характеристикам получили широкое применение в нашей стране и за рубежом. Пластичная смазка на литиевой основе оказалась наиболее водо- и термостойкой, а также механически стабильной. Комплексом благоприятных эксплуатационных качеств обладает Литол-24, созданный на оксистеорате лития, где загустителем является литиевое мыло 12 оксистеариновой кислоты (ГОСТ 21150 - 87). Литол-24 широко применяется в технике для смазки трибосопряжений (в автомобилях): для смазки шарниров рулевого управления и подвесок, ступиц передних колёс с дисковыми тормозами, карданных шарниров и т.д. По данным испытаний на сопротивление питтингу, Литол-24 не является самой износостойкой смазкой и в 1,4 раза уступает пластичной самзке № 158 (ТУ 38.101.320 - 77). В связи с этим повышение антиизносных свойств смазки Литол-24 представляет собой актуальную научную задачу, имеющую практическое значение.

Металлоплакирующие добавки (от франц. plaquer -- покрывать) - составы в которых в нейтральном носителе, полностью растворимом в смазочном масле, содержатся соединения или ионы мягких металлов (медь, бронза, кадмий, олово и др.). Данные составы ещё называют реметаллизантами.

Эти соединения при попадании в зону трения заполняют пространство между микронеровностями, благодаря чему создаётся так называемый «плакирующий» слой восстанавливающий поверхность. Соединения слоя с основным металлом происходит на механическом уровне. В результате на поверхностях трения образуются тонкие металлические плёнки или соединения типа сульфидов, фосфидов и др., улучшающие триботехнические характеристики сопряжений. Поверхностная твёрдость и износостойкость слоя существенно ниже соответствующих параметров основы стали или чугуна, из которых изготовлены детали двигателя, поэтому для его существования необходимо постоянное присутствие реметаллизанта в масле. Замена масла быстро исключает эффект от начальной обработки. Более того, даже кратковременное отсутствие препарата в масляной системе механизма приводит к «удалению» защитного слоя, например, с поверхности цилиндра поршневыми кольцами, особенно на пусковых режимах. Поэтому иногда наблюдаются случаи заклинивания двигателей после обработки. Таким образом, реметаллизанты для двигателя характеризуются «привыканием», так как в случае отказа от использования этих препаратов весьма болезненна - вплоть до необходимости выполнения капитального ремонта.

В то же время, обработка двигателя или другого механизма реметаллизантами способна дать достаточно заметный эффект в восстановлении «компрессии», снижении расхода топлива и масла, поскольку формирование защитного слоя на поверхности не требует длительного времени работы узлов трения в присутствии АП, а степень воздействия легко регулируется концентрацией препарата. В связи с этим существует необходимость развить, технологию плакирования поверхностей трения мягкими металлами путём дополнительной защиты сформированного слоя, однако в настоящее время подобных разработок пока не существует. Ещё одна проблема, связанная с использованием реметаллизантов, это их осаждение не только на поверхности трения, но и на закрытых полостях системы смазки. Удалить их оттуда практически невозможно. Препараты группы реметаллизантов достаточно дёшевы, что предопределяет их широкое распространение на рынке России. Однако и нестабильность результатов, определяемая отсутствием чётко обозначенной технологии использования препаратов, а также отмеченными выше особенностями их работы, создаёт отрицательную репутацию всей группе АП. В связи с этим возникает целый ряд вопросов о целесообразности использования металлосодержащих добавок к смазочным маслам в конкретных условиях трения. При этом напрашивается системный подход к использованию металлосодержащих добавок к маслам, который должен учитывать: условия работы трибосопряжений (давление, скорость относительного перемещения деталей, температуру в зоне трения), режим трения (сухое, граничное, смешанное, гидродинамическое), материалы сопряжённых деталей, вид и основные характеристики смазочных материалов, возобновляемость добавок в СК, влияние на эксплуатационные свойства масел, относительную стоимость добавок. Работам по созданию реметаллизантов предшествовали исследования (1930-40-е гг.) влияния на трение металлических трущихся пар пленок пластичных металлов (Рb, Sn и др.), наносимых на их поверхности разными технологическими методами (Ф. Боуден, Д. Тейбор). Пленки, образующиеся при использовании реметаллизантов, отличаются по структуре от обычных металлов (полученных, напр., восстановлением руд или гальванически), что придает этим пленкам высокие антифрикционные свойства и позволяет реализовать открытый в СССР так называемый эффект безызносности. Эффект безызносности был впервые отрыт Д. Н. Гаркуновым и И. В. Крагельским в 1963 году. Избирательный перенос реализуется лишь в сравнительно узком диапазоне трения. Впервые смазочные композиции, содержащие ультрадисперсные порошки (УДП) свинца, меди и серебра, были созданы и опробованы на практике специалистами Европейского атомного центра в Женеве в 1979 году. Реметаллизант предназначался для введения в моторное масло в качестве антифрикционной и восстанавливающей добавки. При выбранном соотношении содержания свинца к меди 35/36 препарат представляет собой один из вариантов свинцовистой бронзы (бронзу Бр С35). Добавка серебра в количестве < 0,02 % в качестве антиокислительного компонента вряд ли заметно выполняла своё предназначение. Антифрикционные свойства препарату придавала мягкая матрица из свинца. УДП препарата был неоднородным и содержал частицы от долей мкм до 5 мкм. По мнению разработчиков такой порошок заполнял крупные и мелкие дефекты на поверхностях трения. Частицы поршкка были покрыты специальной пассивирующей плёнкой. Перед введением в моторные масла порошок разводили в базовом масле высокого качества с добавлением стабилизирующего вещества, препятствующего образованию осадка (загустителя). Препарат (масло с порошком) добавляли в количестве до 5% от общего объёма масла. Для предотвращения окисления масла в процессе образования на деталях «натира» (антифрикционной плёнки из свинцовистой бронзы) усиливали антиокислительные и антипенные свойства смазочных композиций (СК). Последнее на практике достигалось соответствующей корректировкой концентрации ряда штатных присадок, изначально присутствующих в базовом масле. К положительным сторонам такой технологии следует отнести пассивацию поверхности порошка и предотвращение расслоения препарата; к негативным - использование порошков различной крупности и необходимость изменения состава базового масла. Примерно через 10 лет после появления препарата группой специалистов в Екатеринбурге на основе УДП меди был разработан ареметаллизант первого поколения «Ресурс». По ряду причин использование отечественного препарата не обеспечивало стабильных результатов: из-за весьма мелкого и неоднородного по химическому составу порошка, а также вследствие использования в слишком большой по относительному объёму (в сравнении с объёмом порошка) жидкой основе препарата кислоты, снижающих при его увеличенных дозах вязкость и антиокислительные свойства базового масла.

Ряд недостатков «Ресурса» был устранён при разработке нового реметаллизанта под названием «РиМЕТ». В качестве жидкой основы препарата было использовано масло И-12, была изменена крупность порошка 0,1... 1,0 мкм - 94% и в известной степени оптимизирован его химический состав (в %: Сu - 92...96; Sn - 4...8; Ag< 0,02 и Sb< 0,01). Различия в составе и свойствах препаратов (в частности, элементный состав РиМЕТ) указывали на кардинальное изменение научных концепций разработчиков реметаллизантов из фирмы ВМП (г. Екатеринбург). На смену призрачным идеям о «сервовитности» субстанций и «безызносности» трибосопряжений за счёт реализации избирательного переноса (Ресурс) пришла вполне здравая идея реализации не только процессов восстановления изношенных деталей при трении, но также идея использования совокупности благоприятных трибологических характеристик известных антифрикционных материалов (РиМЕТ). В последнем случае УДП представлял собой отожженный порошок б-раствора олова в меди с небольшим количеством интерметаллидов типа CunSnm в виде изолированных включении, т. е. оловянистую бронзу. Таким образом, для управляемого повышения работоспособности пластичных смазочных материалов требуется использование загустителя с комплексом необходимых свойств, добавок, снижающих потери мощности на преодоление трения, и наполнителей, формирующих на поверхностях трения антифрикционное покрытие и обеспечивающее процесс реметаллизации, т.е. восстановления изношенных зон на поверхностях трения за счёт заполнения износных выработок износостойким металлоплакирующим материалом, обладающим подвижностью, т.е. пластическим течением при граничном трении. Перспективными являются исследования по разработке улучшенных металлоплакирующих наполнителей к смазкам для повышения износостойкости узлов трения и антифрикционных добавок. Весьма важными представляются исследования по улучшению функциональных свойств известных загустителей и по разработке новых, обеспечивающих смазкам благоприятные реологические характеристики.

Таким образом, целесообразно исследовать влияние добавок к смазке Литол-24 с наполнителем, в виде порошкообразного сплава Zn-Cd в совокупности с маслорастворимой добавкой в виде ДАДФМ и твердых частиц ФНМ (загустителя).

Ни одна добавка не изменяет какой то определенный параметр масла, влияя на одно, изменяется и другое, и ни всегда в лучшую сторону, по этой причине производители масел предостерегают от ввода посторонних добавок. В таблице приведены параметры, изменяющиеся в худшую сторону. Каждый параметр изменяется в своей степени-в большей, или в незначительной, что приводит к необходимости применять дополнительную добавку для изменения очередного параметра, поэтому изучается влияние каждой присадки друг на друга и на всю смесь в совокупности [2].

Тип добавки	Торговая марка	Состав	Возможные отрицательные последствия применения
Реметаллиза-торы поверхностей трения.	RENOM Metalyz 6/8	Соли пластичных металлов (Cu, Fe, Al, Zn), органические кислоты	Возможность потери подвижности поршневых колец, увеличение окислительных свойств масла, увеличение нагарообразования, выход из строя каталитических нейтрализаторов
Полимеросодержащие антифрикционные препараты.	Silk-50 Slider 2000 ФОРУМ	Политетрафторэтилен, поверхностно -активный фторопласт - 4, силикон, перфторполиэфир карбоновой кислоты (эпилам)	Рост температур газа в цилиндре, двукратный рост выхода окислов азота в отработавших газах, наличие фторсодержащих частиц тефлона в зоне горения приводит к образованию в отработавших газах следов ядовитого фосгена, длительное использование тефлоновых препаратов приводит к закоксованию поршневых колец
Геомодификаторы, ремонтно-восстановительные составы.	РЕAГЕНТ-2000 RVS ХАДО FORSAN	Смесь измельченного и модифицированного силиката магния	Потеря температурной стабильности, значительное увеличение расхода масла, отпуск поршневых колец. абразивный износ вкладышей подшипников коленчатого вала.
Кондиционеры металлов.	SMT2 Energy release	Галогенированные производные углеводородов	Потеря температурной стабильности, значительное увеличение расхода масла, отпуск поршневых колец, абразивный износ вкладышей подшипников коленчатого вала. ...

Подобные документы

• Виды изнашивания гидравлических машин

  Изнашивание при сухом трении, граничной смазке. Абразивное, окислительное и коррозионное изнашивание. Причины, обусловливающие отрицательное влияние растворенного воздуха и воды на работу гидравлических систем. Механизм понижения выносливости стали.
  
  контрольная работа [1,7 M], добавлен 27.12.2016
  

• Коррозийно-механическое изнашивание оборудования

  Коррозионно-механическое изнашивание цилиндро-поршневой группы двигателей внутреннего сгорания. Изнашивание рубашек валов и центробежных водяных насосов, деталей оборудования пищевой промышленности. Геометрия поверхности как функция процесса обработки.
  
  реферат [1,7 M], добавлен 09.11.2009
  

• Изнашивание деталей в двигателях внутреннего сгорания

  Изнашивание деталей механизмов в процессе эксплуатации. Описание условий эксплуатации узла трения подшипников качения. Основные виды изнашивания и формы поверхностей изношенных деталей. Задиры поверхности дорожек и тел качения в виде глубоких царапин.
  
  контрольная работа [179,9 K], добавлен 18.10.2012
  

• Валы и подшипники

  Классификация подшипников по направлению силовой нагрузки. Достоинства и недостатки подшипников скольжения. Виды трения в зависимости от количества смазочного материала в подшипнике. Виды изнашивания: абразивный, перегрев и усталостное выкрашивание.
  
  презентация [471,3 K], добавлен 25.08.2013
  

• Методы расчета изнашивания рабочих органов гидравлических машин

  Эрозионная теория изнашивания. Теория гидроабразивного изнашивания при кавитации. Прогнозирование ресурсных показателей гидромашин. Расчет гидроэрозионного изнашивания. Распределение размеров абразивных частиц насоса. Относительная скорость скольжения.
  
  контрольная работа [473,6 K], добавлен 27.12.2016
  

• Закономерности изнашивания смазываемых деталей при эксплуатации в режиме "пуск-стоп"

  Воздействие режимов нагружения на толщину смазочного слоя и изнашивание деталей трибосопряжений при эксплуатации в режиме "пуск-стоп" и реверсивном движении. Технология изготовления масла с заданным комплексом присадок. Повышение долговечности пар трения.
  
  дипломная работа [1,8 M], добавлен 07.10.2013
  

• Изнашивание инструмента в процессе резания

  Адгезионное изнашивание как перенос инструментального материала на деталь и стружку в результате адгезии (схватывания). Знакомство с особенностями внешнего появления изнашивания инструмента в процессе резания. Характеристика относительного износа.
  
  презентация [1,0 M], добавлен 29.09.2013
  

• Износ деталей бурового и нефтегазопромыслового оборудования

  Классификация видов изнашивания деталей: механического, молекулярно-механического и коррозионно-механического. Факторы, влияющие на износостойкость и изнашиваемость материала. Особенности условий работы бурового инструмента и колонны бурильных труб.
  
  реферат [23,5 K], добавлен 11.12.2012
  

• Червячные передачи

  Критерии работоспособности и допускаемые напряжения в червячных передачах, их прочностный и тепловой расчет. Изнашивание и усталостное выкрашивание рабочих поверхностей зубьев, заедание и поломка зубьев. Момент сопротивления на червячном колесе.
  
  презентация [108,8 K], добавлен 25.08.2013
  

• Технология и способы наплавки

  Характеристика вида изнашивания наплавляемых деталей: материал изделия, оценка склонности металлов к образованию трещин; кавитационно-эрозионное изнашивание. Особенности легирования выбранного способа наплавки; оборудование и технологический процесс.
  
  контрольная работа [2,2 M], добавлен 06.05.2012
  

• Синтез биметальной присадки и исследование ее физико-химических и эксплуатационных свойств

  Основные виды присадок - веществ, добавляемых к жидким топливам и смазочным материалам с целью улучшения их эксплуатационных свойств. Физико-химические основы синтеза биметальной присадки. Схема и описание лабораторной установки для осуществления синтеза.
  
  дипломная работа [1,7 M], добавлен 15.04.2015
  

• Износ деталей промышленного оборудования

  Срок службы промышленного оборудования определяется износом деталей, изменением размеров, формы, массы или состояния их поверхностей вследствие изнашивания, т. е. остаточной деформации от действующих нагрузок, из-за разрушения верхнего слоя при трении.
  
  реферат [103,0 K], добавлен 07.07.2008
  

• Основы триботехники

  История развития триботехники. Триботехнический анализ работы колеса антифрикционных и фрикционных пар трения, электрических контактов. Сущность избирательного переноса при трении. Методы повышения долговечности узлов трения автотранспортных средств.
  
  учебное пособие [1,9 M], добавлен 18.10.2011
  

• Анализ коррозионно-механических разрушений конструкционных материалов и разработка антикоррозионной защиты оборудования хлебопекарной промышленности

  Cостояние и агрессивность среды в хлебопекарной промышленности. Факторы, ускоряющие коррозию и изнашивание. Организационно-технические и химико-технологические методы защиты от коррозии. Варианты рационального конструирования и модернизации оборудования.
  
  курсовая работа [3,5 M], добавлен 28.11.2013
  

• Система смазки двигателя

  Изучение устройства системы смазки двигателя, предназначенной для подачи масла к трущимся поверхностям с целью уменьшения трения, охлаждения поверхностей и удаления продуктов изнашивания из зон трения. Отказы системы смазки, техническое обслуживание.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 18.03.2010
  

• Расчет максимальной величины износа рабочих поверхностей колес открытой фрикционной цилиндрической передачи

  Понятие и применение фрикционной передачи, ее конструкция, основные преимущества и недостатки, расчетная схема. Определение максимальной величины механического изнашивания на рабочих поверхностях колес открытой фрикционной цилиндрической передачи.
  
  курсовая работа [528,4 K], добавлен 17.11.2010
  

• Моделирование коррозионно-механического разрушения материалов трубопровода

  Основные виды коррозионно-механического разрушения трубопроводов, механизмы абразивной эрозии и способы защиты металла от разрушения абразивными частицами. Принципы получения экспериментальных данных для создания и корректировки моделей абразивной эрозии.
  
  дипломная работа [977,4 K], добавлен 25.02.2016
  

• Виды поверхностей. Допуски угловых размеров

  Государственная Система стандартизации. Понятие о видах поверхностей, которые бывают цилиндрические, плоские, конические, эвольвентные, сложные, сопрягаемые и несопрягаемые. Виды допусков угловых размеров. Основные виды центрирования шлицевых соединений.
  
  контрольная работа [709,2 K], добавлен 17.03.2016
  

• Исследование влияния режима точения на температуру рабочих поверхностей инструмента

  Оценка влияния режима точения проходным резцом на температуру контактирующих поверхностей инструмента и заготовки с использованием аналитических моделей и экспериментальным методом. Расчет плотности тепловых потоков и величины источников тепловыделения.
  
  лабораторная работа [190,4 K], добавлен 23.08.2015
  

• Перемешивание. Виды и конструкции мешалок

  Процесс перемешивания, его цели, способы, выбор аппаратуры для его проведения. Наиболее распространенный способ перемешивания в жидких средах - механическое перемешивание. Основные достоинства лопастных мешалок. Устройство дисков вибрационных мешалок.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 08.11.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам