Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по рыболовству

«Мурманский морской рыбопромышленный колледж имени И.И. Месяцева»

федерального государственного бюджетного образовательного

учреждения высшего профессионального образования

«Мурманский государственный технический университет»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине: Технические разработки программных продуктов

тема: «Разработка автоматизированного рабочего места склад»

Выполнил: студент 4 курса

230115 (шифр специальности)

очная форма обучения

группа: ПКС-411

Осотов Владислав Владимирович

Проверил: Обор Андрей Николаевич

Мурманск 2014

Задание на курсовую работу:

АРМ склад	БД должна хранить и обновлять информацию по складскому учёту материалов, включая следующие данные: наименование материала, сорт, профиль - размер, еденица измерения, номенклатурный номер, цена, норма запаса, дата записи, номер документа, порядковый номер записи, от кого получено или кому отпущено, расход, приход, остаток. Выходная информация: накладная , счёт - фактура, требование.

Оглавление

Введение

Глава 1. Склады, их определение и виды

1.1 Функции складов

1.2 Краткая характеристика складских операций

1.3 Грузовая единица - элемент логистики

1.4 Внутри складская транспортировка

1.5 Складирование и хранение

1.6 Система складирования как основа рентабельности работы склада

1.7 Оборудование по обслуживанию склада

1.8 Комиссионирование или система комплектации

Глава 2. Три класса систем: Технологические особенности

2.1 Заказные системы

2.2 Адаптируемые системы

2.3 Стандартные «коробочные» системы

Глава 3. Характеристика и классификация АСУС

3.1 Автоматизированная Система Управления складом "Vector"

3.2 Автоматизированная система управления складом(АСУС) (Computerized Warehouse Control System)

3.3 CoreWMS - система складской логистики

3.4 Microsoft Business Solutions-Axapta

Глава 4. Выбор языка программирования

Глава 5. Схемы

Заключение

Список литературы

Введение

В рамках данной работы я рассматриваю следующие вопросы:

* склады, их определение и виды;

* функции складов;

* краткая характеристика складских операций;

* грузовая единица -- элемент логистики;

* внутрискладская транспортировка;

* схема складирования;

* оборудование по обслуживанию склада;

* обработка информации;

* показатели эффективности склада при механизации.

Наиболее типичными объектами в цепи, которую проходит материальный поток, начиная от первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя, являются склады, под которыми понимают здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения, поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуск к потребителю. Все множество разнообразных складов делят на две основные группы:

-- склады на участке движения продукции производственно-технического назначения;

-- склады на участке движения товаров народного потребления.

Материал первого вопроса знакомит с различными видами складов внутри каждой из названных групп.

Изучая следующий вопрос, узнаем, какие комплексы работ выполняются на складах различных видов, продолжая тем самым формировать у себя целостное представление о системе, обеспечивающей прохождение материального потока от первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя.

В следующем разделе раскрывается взаимосвязь эффективности функционирования материалопроводящей цепи и склада как одного из ее звеньев. Суть связи заключается в следующем. Чем более развиты логистические связи в материалопроводящей цепи, тем эффективнее работа склада как звена этой цепи. С другой стороны, сама возможность логистической организации материало-проводящей цепи в существенной степени зависит от развития логистики внутри составляющих ее звеньев, в том числе и складов.

Третий вопрос работы посвящен складским операциям, в том числе и с методами их выполнения в современных складских системах, отличающихся высокой степенью механизации и автоматизации технологических процессов. склад грузовой логистика транспортировка

Грузовая единица - некоторое количество грузов, которые погружают, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу. Грузовые единицы, подобно детским кубикам в картонной коробке, должны без остатка занимать любые предназначенные для них площади и объемы, например, площадь стеллажа или площадь кузова автомобиля или вагона. Как это сделать -- узнаем из четвертого вопроса работы, который, раскрывая роль грузовых единиц как связующего элемента в логистических процессах, продолжает ввязывать склад в макрологистический процесс.

Следующий раздел работы посещен внутрискладской транспортировке грузов между различными зонами склада. Основным принципом рационального складирования является эффективное использование объема зоны хранения и размещения складского оборудования. Этот раздел рассматривает процессы складирования и хранения грузов на складе.

Далее, раздел посвященный системе складирования как основе рентабельности склада. Немного углубившись в тему я рассматриваю складские подсистемы, их элементы, а так же последовательность выбора рациональной системы складирования и схему системы складирования. Так же взаимосвязь общей направленности склада в логистической системе и направленность его технического оснащения. Я считаю, что без этого вопроса невозможно понять потребностей склада в механизации.

В седьмом разделе я вплотную подошла, собственно, к теме работы. Здесь рассматривается оборудование для конкретной подсистемы склада. Рассмотрим схему системы комплектации и управление перемещением груза внутри склада, а так же информационное обеспечение склада.

В заключительной части работы описана методика расчета эффективности использования складского пространства при установке конкретных видов оборудования. Экономический показатель дает возможность оценить затраты, связанные с приобретением механизированных устройств для склада и их эксплуатации.

Глава 1. Склады, их определение и виды

Склады это -- здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю.

Склады являются одним из важнейших элементов логистических систем. Объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях движения материального потока, начиная от первичного источника сырья и кончая конечным потребителем. Этим объясняется наличие большого количества разнообразных видов складов.

В широком диапазоне варьируются размеры складов: от небольших помещений, общей площадью в несколько сотен квадратных метров, до складов-гигантов, покрывающих площади в сотни тысяч квадратных метров.

Различаются склады и по высоте укладки грузов. В одних груз хранится не выше человеческого роста, в других необходимы специальные устройства, способные поднять и точно уложить груз в ячейку на высоте 21 м и более.

Склады могут иметь разные конструкции: размещаться в отдельных помещениях (закрытые), иметь только крышу или крышу и одну, две или три стены (полузакрытые). Некоторые грузы хранятся вообще вне помещений на специально оборудованных площадках, в так называемых открытых складах.

В складе может создаваться и поддерживаться специальный режим, например, температура, влажность.

Склад может предназначаться для хранения товаров одного предприятия (склад индивидуального пользования), а может, на условиях лизинга, сдаваться в аренду физическим или юридическим лицам (склад коллективного пользования или склад-отель).

Различаются склады и по степени механизации складских операций: немеханизированные, механизированные, комплексномеханизированные, автоматизированные и автоматические.

Существенным признаком склада является возможность доставки и вывоза грузи с помощью железнодорожного или водного транспорта. В соответствии с этим признаком различают пристанционные или портовые склады (расположенные на территории железнодорожной станции или порта), прирельсовые (имеющие подведенную железнодорожную ветку для подачи и уборки вагонов) и глубинные. Для того, чтобы доставить груз от станции, пристани или порта в глубинный склад, необходимо воспользоваться автомобильным или другим видом транспорта.

В зависимости от широты ассортимента хранимого груза выделяют специализированные склады, склады со сметанным или с универсальным ассортиментом.

1.1 Функции складов

Совокупность работ, выполняемых на различных складах, примерно одинакова. Это объясняется тем, что в разных логистических процессах склады выполняют следующие схожие функции:

-- временное размещение и хранение материальных запасов;

-- преобразование материальных потоков;

-- обеспечение логистического сервиса в системе обслуживания.

Любой склад обрабатывает, по меньшей мере, три вида материальных потоков: входной, выходной и внутренний.

Наличие входного потока означает необходимость разгрузки транспорта, проверки количества и качества прибывшего груза. Выходной поток обусловливает необходимость погрузки транспорта, внутренний - необходимость перемещения груза внутри склада.

Реализация функции временного хранения материальных запасов означает необходимость проведения работ по размещению грузов на хранение, обеспечению необходимых условий хранения, изъятию грузов из мест хранения.

Преобразование материальных потоков происходит путем расформирования одних грузовых партий или грузовых единиц и формирования других. Это означает необходимость распаковки грузов, комплектования новых грузовых единиц, их упаковку, затаривание.

Однако это лишь самое общее представление о складах. Любая из вышеперечисленных функций может изменяться в широких пределах, что сопровождается соответствующим изменением характера и интенсивности протекания отдельных логистических операций. Это, в свою очередь, меняет картину протекания всего логистического процесса на складе.

1.2 Краткая характеристика складских операций

Логистические функции складов реализуются в процессе осуществления отдельных логистических операций. В предыдущем параграфе показано, что функции разных складов могут существенно отличаться друг от друга. Соответственно будут различны и комплексы выполняемых складских операций. В широких пределах варьируются и способы выполнения однородных операций.

В целом комплекс складских операций представляет собой следующую последовательность:

- разгрузка транспорта;

- приемка товаров;

- размещение на хранение (укладка товаров в стеллажи, штабели);

- отборка товаров из мест хранения;

- комплектование и упаковка товаров;

- погрузка;

- внутрискладское перемещение грузов.

Остановимся на характеристике отдельных операций.

Наиболее тесный технический и технологический контакт склада с остальными участниками логистического процесса имеет место при осуществлении операций с входным и выходным материальными потоками, т. е. при выполнении так называемых погрузочно-разгрузочных работ. Эти операции определяются следующим образом.

Разгрузка -- логистическая операция, заключающаяся в освобождении транспортного средства от груза.

Погрузка -- логистическая операция, заключающаяся в подаче, ориентировании и укладке груза в транспортное средство.

Технология выполнения погрузочно-разгрузочных работ на складе зависит от характера груза, от типа транспортного средства, а также от вида используемых средств механизации.

Различные варианты выполнения погрузочно-разгрузочных работ с тарно-штучными грузами приведены на рис. 1.

Следующей, существенной с точки зрения совокупного логистического процесса, операцией является приемка поступивших грузов по количеству и по качеству.

Решения по управлению материальным потоком принимаются на основании обработки информационного потока, который не всегда адекватно отражает количественный и качественный состав материального потока. В ходе различных технологических операций в составе материального потока могут происходить несанкционированные изменения, которые носят вероятностный характер, такие, как порча и хищения грузов, сверхнормативная убыль и др. Кроме того, не исключены ошибки персонала поставщика при формировании партий отгружаемых товаров, в результате которых образуются недостачи, излишки, несоответствие ассортиментного состава.

В процессе приемки происходит сверка фактических параметров прибывшего груза с данными товаросопроводительных документов. Это дает возможность скорректировать информационный поток.

Проведение приемки на всех этапах движения материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя позволяет постоянно актуализировать информацию о его количественном и качественном составе.

На складе принятый по количеству и качеству груз перемещается в зону хранения. Тарно-штучные грузы могут храниться в стеллажах или в штабелях. Некоторые способы укладки грузов на хранение приведены на рис. 2.

Следующая операция - отборка товаров из мест храпения может производиться двумя основными способами:

- отборка целого грузового пакета:

- отборка части пакета без снятия поддона.

Эта операция может выполняться с разной степенью механизации. На рис. 66г изображена операция отборки с помощью средств малой механизации, на рис. 2 а, б, в - механизированная отборка.

В высотных складах тарно-штучных грузов отборщик в специальном стеллажном подъемнике передвигается вдоль ячеек стеллажа, отбирая необходимый товар. Такие склады называют статистическими.

Другой вариант отборки реализуется в так называемых высотных динамических складах, здесь стеллажный подъемник автоматически подается к ячейке с необходимым грузом. С помощью телескопического вилочного захвата грузовой пакет вынимается из места хранения и транспортируется к рабочему месту отборщика. Необходимое количество груза отбирается, остальное подается назад в место хранения.

Максимальная высота статических складов составляет обычно 12 м. Длина стеллажей выбирается произвольно, но считается оптимальным соотношение 1:5.

Динамические склады обычно крупнее статических. Высота стеллажей 16 -- 24 м, но может достигать и 40 м. Длина вплоть до 150 м.

1.3 Грузовая единица - элемент логистики

Одним из ключевых понятий логистики является понятие грузовой единицы. Грузовая единица -- некоторое количество грузов, которые погружают, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу.

Грузовая единица -- это тот элемент логистики, который своими параметрами связывает технологические процессы участников логистического процесса в единое целое, формироваться грузовая единица может как на производственных участках, так и на складах.

Существенными характеристиками грузовой единицы являются следующие:

- размеры грузовой единицы;

- способность к сохранению целостности, а также первоначальной геометрической формы в процессе разнообразных логистических операций,

Размеры грузовых единиц, а также оборудования для их погрузки, транспортировки, разгрузки и хранения должны быть согласованы между собой. Это позволяет эффективно использовать материально-техническую базу участников логистического процесса на всех этапах движения материального потока.

В качестве основания, платформы для формирования грузовой единицы используются стандартные поддоны размером 1200х800 и 1200х1000 мм. Любой груз, упакованный в стандартную транспортную тару, можно рационально уложить на этих поддонах. Это достигается унификацией размеров транспортной тары.

В логистике применяется разнообразная материально-техническая база. Для того чтобы она была соизмерима, используют некоторую условную единицу площади, так называемый базовый модуль. Этот модуль представляет собой прямоугольник со сторонами 600х400 мм, который должен укладываться кратное число раз на площади грузовой платформы транспортного средства, на рабочей поверхности складского оборудования и т. п.

Использование единого модуля позволяет привести в гармоническое соответствие размеры материально технической базы на всем пути движения материального потока, начиная от первичного источника сырья, вплоть до конечного потребителя (рис. 3).

На основании базового модуля разработана единая система унифицированных размеров транспортной тары. Принцип создания этой системы заключается в том, что площадь поддона разделяют на сетку кратных поддону размеров, которые определяют наружные и внутренние размеры транспортной тары. Отдельные варианты схем размещения транспортной тары на поддонах приведены на рис. 4.

Способность грузовой единицы сохранять целостность в процессе выполнения логистических операций достигается пакетированием. Пакетирование - это операция формирования на поддоне грузовой единицы и последующее связывание груза и поддона в единое целое.

Пакетирование обеспечивает:

- сохранность продукта на пути движения к потребителю;

- возможность достижения высоких показателей эффективности при выполнении погрузочно-разгрузочных и транспортно складских работ за счет их комплексной механизации и автоматизации;

максимальное использование грузоподъемности и вместимости подвижного состава на всех видах транспорта;

- возможность перегрузки без переформирования;

- безопасность выполнения погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ.

На практике применяют различные методы пакетирования грузовых единиц, такие как обандероливание стальными или полиэтиленовыми лентами, веревками, резиновыми сцепками, клейкой лентой и др.

Одним из наиболее прогрессивных методов формирования грузовых единиц является пакетирование грузов с помощью термоусадочной пленки. Остановимся подробнее на преимуществах этого метода.

1. Высокая степень сохранности грузов.

Грузовой пакет, обандероленный термоусадочной пленкой, имеет повышенную устойчивость. Не вызывает разрушения пакета даже его наклон под углом до 35 градусов (рис. 5). В результате уменьшаются потери при транспортировке, увеличивается безопасность работы с грузом.

Грузы в термоусадочной пленке защищены от пыли, грязи и влаги и могут противостоять атмосферным условиям до двух месяцев. Снижается возможность хищения грузов, так как любое нарушение упаковки сразу становится заметным.

2. Возможность пакетирования грузов различных размеров и формы.

Упаковывать в термоусадочную пленку можно кирпич, бакалейные товары, книги, металлические детали неправильной формы и многое другое.

3. Сравнительно низкие затраты труда.

При использовании автоматического и полуавтоматического оборудования затраты труда на пакетирование в термоусадочную пленку в 3 - 4 раза меньше затрат труда на пакетирование с помощью стальной ленты.

Кроме того, хранящаяся в стеллаже обандероленная пленкой грузовая единица, может быть вскрыта для отборки части пакета. При этом целостность грузовой единицы не нарушается, что также дает экономию рабочего времени: не требует повторной упаковки груза.

1.4 Внутри складская транспортировка

Внутри складская транспортировка предполагает перемещение груза между различными зонами склада: с разгрузочной рампы в зону приемки, оттуда в зону хранения, комплектации и на погрузочную рампу. Эта операция выполняется с помощью подъемно-транспортных машин и механизмов.

Транспортировка грузов внутри склада должна осуществляться при минимальной протяженности во времени и пространстве по сквозным «прямоточным» маршрутам. Это позволит избежать повторного возвращения в любую из складских зон и неэффективного выполнения операций. Число перевалок (с одного вида оборудования на другое) должно быть минимальным.

1.5 Складирование и хранение

Процесс складирования заключается в размещении и укладке груза на хранение. Основной принцип рационального складирования -- эффективное использование объема зоны хранения. Предпосылкой этого является оптимальный выбор системы складирования и, в первую очередь, складского оборудования. Оборудование под хранение должно отвечать специфическим особенностям груза и обеспечивать максимальное использование высоты и площади склада. При этом пространство под рабочие проходы должно быть минимальным, но с учетом нормальных условий работы подъемно-транспортных машин и механизмов. Для упорядоченного хранения груза и экономичного его размещения используют систему адресного хранения по принципу твердого (фиксированного) или свободного (груз размещается на любом свободном месте) выбора места складирования.

Процесс складирования и хранения включает:

а) закладку груза на хранение,

б) хранение груза и обеспечение соответствующих для этого условий,

в) контроль за наличностью запасов на складе, осуществляемый через информационную систему.

Рациональное осуществление логистического процесса на складе -- залог его рентабельности. Поэтому при организации логистического процесса необходимо добиваться:

* рациональной планировки склада при выделении рабочих зон, способствующей снижению затрат и усовершенствованию процесса переработки груза;

* эффективного использования пространства при расстановке;

* использования универсального оборудования, выполняющего различные складские операции, что дает существенное сокращение парка подъемно-транспортных машин;

* минимизации маршрутов внутрискладской перевозки с целью сокращения эксплуатационных затрат и увеличения пропускной спо-собности склада;

* осуществления унитизации партий отгрузок и применения централизованной доставки, что позволяет существенно сократить транспортные издержки;

* максимального использования возможностей информационной системы, что значительно сокращает время и затраты, связанные с документооборотом и обменом информации, и т.д.

1.6 Система складирования как основа рентабельности работы склада

Общая концепция решения складской системы в первую очередь должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской системы рассматриваются с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада. А рентабельность склада и будет, в конечном счете основным критерием выбранной общей концепции.

Система складирования предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т.д.).

Разработка схемы складирования основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем.

Итак, система складирования включает следующие складские подсистемы:

-- складируемая грузовая единица,

-- вид складирования,

-- оборудование по обслуживанию склада,

-- система комплектации,

-- управление перемещением груза,

-- обработка информации,

-- «здание» (конструктивные особенности зданий и сооружений).

Каждая подсистема включает в себя целый ряд возможных элементов (Таб. 1).

При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть достаточно значительным, а сочетание их в различные комбинации еще более увеличивает многовариантность системы. Это означает, что альтернативный выбор всех конкурентоспособных вариантов должен осуществляться в определенной последовательности с учетом технико-экономической оценки каждого из них.

Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке:

1. определяется место склада в логистической цепи и его функции;

2. определяется общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);

3. определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;

4. выбираются элементы каждой складской подсистемы;

5. создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;

6. осуществляется предварительный выбор конкурентоспособных вариантов из всех технически возможных;

7. проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентоспоосбного варианта;

8. осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

Определение места склада в логистической системе и общая направленность его технической оснащенности

Место склада в логистической системе и его функции напрямую влияют на техническую оснащенность склада.

Склад встречается в различных функциональных областях логистики (снабженческой, производственной и распределительной).

1) Склады в области снабжения, с учетом их хозяйственной принад-лежности (поставщика, посредника, производителя) условно можно разделить на две группы:

2) склады сырья и материалов (груз, как правило, в жидком или сыпучем состоянии) работают с однородным грузом, с большими партиями поставки, относительно постоянной оборачиваемостью, что дает возможность ставить вопрос об автоматизированной складской переработке груза;

3) склады продукции производственного назначения (тарных и штучных грузов). Как правило, это грузы с высокой массой, относи-тельно однородной номенклатуры, требующие в основном высокого уровня механизации и автоматизации складских работ.

4) Склады производственной логистики связаны с обработкой груза относительно постоянной номенклатуры, поступающего и уходящего со склада с определенной периодичностью и малым сроком хранения, что позволяет добиться автоматизированной обработки груза или высокого уровня механизации проводимых работ.

5) Склады распределительной логистики, основное назначение которых -- преобразование производственного ассортимента в торговый и бесперебойное обеспечение различных потребителей, включая розничную сеть, составляют наиболее многочисленную и внутри себя разнообразную группу. Они могут принадлежать как произво-дителям, так и оптовой торговле.

6) Склады готовой продукции и распределительные склады произ-водителей в различных регионах сбыта (филиальные склады) зани-маются обработкой тарных и штучных грузов однородной номенк-латуры с быстрой оборачиваемостью, реализуемых крупными парти-ями. Это дает возможность осуществлять автоматизированную и высокомеханизированную обработку груза. Практически это един-ственная категория складов распределительной логистики, где можно ставить вопрос о целесообразности автоматизированной обработки груза.

7) Склады оптовой торговли товарами народного потребления в основном обеспечивают снабжение розничной сети и мелких потре-бителей. Такие склады в силу своего назначения концентрируют запасы с очень широкой номенклатурой груза и неравномерной обо-рачиваемостью (иногда сезонный товар) товара, реализуемого раз-личными партиями поставки (от объема менее одного поддона до нескольких единиц поддонов одной группы товаров). Все это делает нецелесообразным внедрение автоматизированной обработки грузов на таких складах, здесь необходимо осуществлять механизированную обработку грузов, и, возможно, даже с ручной комплектацией.

Необходимо помнить, что независимо от направленности технической оснащенности переработки груза обработка информационных потоков должна быть автоматизирована. Тем более, что современные логистические системы должны иметь единую информационную систему для всех ее участников.

1.7 Оборудование по обслуживанию склада

Для обслуживания складов используют различные виды подъемно-транспортных машин и механизмов. Выбор их тесно связан с уже перечисленными подсистемами и зависит от характеристик самих технических средств и общей направленности технической оснащенности склада. При этом высокий уровень механизации и автоматизации складских работ, а значит, использование высокопроизводительных технических средств целесообразно на крупных складах с большой складской площадью и устойчивым однородным материальным потоком. На складах, задействованных на снабжении различных розничных предприятий, могут использоваться и средства малой механизации, в особенности при комплектации заказа. Наиболее распространены на механизированных складах такие виды подъемно-транспортных средств, как электропогрузчики и электро-штабелеры, а на автоматизированных складах -- межстеллажные краны-штабелеры.

Комиссионирование или система комплектации

В процессе переработки груза процесс комплектации проходит три этапа:

1 этап -- отборка товара по заказам покупателя;

2 этап -- комплектация полного заказа покупателя в соответствии с его заявкой;

3 этап -- комплектация партий отправки покупателям для централизованной или децентрализованной доставки.

Система комиссионирования определяется независимо от того, где будет осуществляться отбор товара -- с мест хранения (в зоне основного складирования) или в зоне комплектации.

Существует несколько схем системы комиссионирования, которые включают различное сочетание следующих позиций:

-- исходное положение груза по отношению к отборщику (статическое и динамическое) при подготовке материала,

-- перемещение груза в пространстве при отборе (одномерное, двухмерное),

-- выполнение отбора груза (с помощью и без помощи технических средств),

-- степень комплектации заказа (централизованная -- отбор груза одновременно для нескольких клиентов и децентрализованная -- для одного клиента).

1.8 Комиссионирование или система комплектации

Управление перемещением груза определяется возможностями тех-нологического и обслуживающего оборудования:

-- в автономном ручном режиме;

-- в автоматическом местном режиме управления (из кабины) с помощью пульта управления;

-- в автоматическом дистанционном режиме управления с помощью пульта, расположенного вне стеллажного прохода;

-- с использованием «он-лайн» (автоматический режим управления от ЭВМ).

Обработка информации

Логистический процесс на современных складах, и в первую очередь автоматизированных складах, предполагает наличие управляющих систем информационными потоками, которые осуществляют:

-- управление приемом и отправкой грузов,

-- управление запасами на складе,

-- обработку поступающей документации,

-- подготовку сопроводительных документов при отправке грузов и т.д.

В зависимости от уровня организации программно-технических средств выделяют:

а) обработку информации вручную,

б) обработку информации в пакетном режиме (имеется в виду подготовка данных о поступающих и отгруженных грузах, которые периодически вводятся в ЭВМ, производятся вручную или автома тически; в этом случае речь идет об использовании машинного времени, а вычислительная техника может не являться «собственно стью» склада);

в) обработку информации в режиме реального времени. В этом случае информация вводится в ЭВМ одновременно с движением грузов, или, точнее, в момент их перехода через контрольные пункты. Для ввода и обработки информации используются развитая терминальная сеть и определенная вычислительная мощность ЭВМ. В зависимости от конкретных условий это может быть отдельная машина, общая для нескольких складов, или машина, управляющая всем производством (системы управления информацией в пакетном режиме и в режиме реального времени не зависят от технических характеристик грузов и технологии их обработки на складе. Они могут применяться как на складах с ручным обслуживанием, так и на складах с высоким уровнем механизации);

г) непосредственное управление с компьютера (ЭВМ). На практике это предполагает интегрированное управление материальными и сопутствующими им информационными потоками в режиме реального времени.

Следующая фаза разработки системы складирования предполагает возможные комбинации элементов всех перечисленных подсистем складирования в конкурентоспособные варианты.

Альтернативный выбор оптимального варианта системы складирования осуществляется после технико-экономической оценки каждого.

Показатель эффективности использования складской площади и объема показывает, насколько эффективно используется складское пространство при установке конкретных видов оборудования, а экономический показатель дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией.

Коэффициент полезно используемой площади Ks равен отношению площади, занятой под складирование (под технологическое оборудование) -- Srp., к общей площади склада -- So.с.

Аналогично определяют коэффициент полезно используемого объема:

При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудования оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах.

Осуществляя выбор систем складирования на практике, необходимо помнить, что в одном складском помещении возможно сочетание различных вариантов в зависимости от перерабатываемого груза.

Глава 2. Три класса систем: технологические особенности

Среди существующих систем управления складами принципиально можно выделить три основных класса систем.

2.1 Заказные системы

Заказные системы обычно внедряются на крупных складских комплексах со сложной технологией выполнения операций. Основными мировыми поставщиками систем данного класса являются американские компании Manhattan Associates, EXE Technologies, Catalyst International, RedPairie. Как правило, разработка систем данного класса ведется на основе существующего базового программного обеспечения, но с большой долей модификаций существующего кода и разработкой новой функциональности. Часто поставщики подобных систем имеют несколько решений для различных индустриальных секторов. Количество пользователей в подобных системах превышает 50 человек. Сроки разработки и внедрения систем данного класса могут составлять 1-2 года и более, а стоимость подобных проектов измеряется миллионами долларов.

Данные системы поддерживают несколько платформ (обычно IBM iSeries (AS/400) и Unix). В качестве системы управления баз данных используются Oracle и другие высокотехнологичные корпоративные СУБД.

На российском рынке системы данного класса почти не представлены, за исключением проекта EXE Technologies по автоматизации распределительного центра компании «Пятерочка», Санкт-Петербург.

2.2 Адаптируемые системы

Данный класс систем является наиболее динамичным сектором рынка складских систем управления, ориентируемых на средние предприятия (от 25 до 50 пользователей системы) со складами с достаточно сложным технологическим процессом, основанном на стандартных складских функциях.

Данный сектор включает десятки компаний, среди которых можно назвать HighJump Software, MARC Global, Swisslog, PSI logistics GmbH и другие. Как правило, построение подобных систем основано на существовании центрального модуля, автоматизирующего основные функции системы управления складом и дополнительных модулей для реализации функций, специфичных для данного склада. Например, система компании MARC Global имеет 7 дополнительных модулей (интернет-доступ, биллинг, контроль ресурсов, управление средствами механизации и т.д.).

Большое число параметров настройки и наличие дополнительных модулей позволяет подобрать оптимальную конфигурацию системы и обеспечить высокий уровень адаптации стандартного программного обеспечения к конкретным требованиям заказчика. Системы данного класса также не исключают определенные модификации программного кода, но обычно процент модификации существенно меньше, чем у заказных систем.

Адаптируемые системы строятся обычно на Unix или Windows платформах и в большинстве случаев используют в качестве СУБД решения компании Oracle. Лицензирование подобных систем базируется на стоимости лицензии на одно место установки со стандартным числом пользователей (обычно 10-15), с лицензированием дополнительных рабочих мест. Стоимость базовой лицензии для западных систем составляет 40-50 тысяч долларов. Средняя плата за лицензии с учетом дополнительных модулей и рабочих мест составляет 70-100 тысяч долларов и выше, а стоимость проекта внедрения -- 200-400 тысяч долларов. В России стоимость внедрения в 2-3 раза ниже (системы на Unix платформах стоят в 1,5-2 раза дороже, чем системы на Windows). Декларируемые сроки выполнения проектов составляют от 5 до10 месяцев.

На российском рынке в данном классе представлены системы Advantics (PSI logistics), Solvo.WMS (разработанная на основе опыта внедрения системы американской компании RGTI, которая позже вошла в состав MARC Global) и система CoreWMS («Аргус Софт»). К системам данного класса также можно отнести систему «Vector» (BSE), систему управления складом компании «Акант». В 2004 году о своем решении заявила IBS.

2.3 Стандартные «коробочные» системы

Понятие «коробочный» в данном случае подразумевает ограничение по функциональности и возможности модификации системы поставщиком, т.е. продажа программного обеспечения как готового продукта. Хотя поставщики «коробочных» систем часто именуют их WMS, большинство данных продуктов являются системами контроля складских операций, а нередко простыми «локаторами». Этот класс представлен в мире сотнями компаний. Тем не менее, для систем данного класса можно выделить несколько основных особенностей. «Коробочные» решения, как правило, ориентированы на малые и средние компании с числом пользователей от 10 до 25 человек, со складами, имеющими типовые технологические процессы и сравнительно простую топологию. Поскольку сам принцип коробочных продуктов основан на универсальности применения, то для ее обеспечения в данных системах существенно уменьшена степень автоматизации технологических процессов, а принятие решений в большинстве ситуаций делегировано складскому персоналу уровня кладовщика или комплектовщика. Как правило, данные системы ориентированы на автоматизацию оптовых складов и распределительных центров, а также коммерческих складов, не оказывающих дополнительные услуги.

Среди западных систем, представленных в России, в данном классе можно отметить системы RadioBeacon WMS (Radio Beacon Inc., представитель в России компания «Пилот») и AWACS (Lambda Business Systems, представитель в России компания «Ламбда Ф. С. Ю.»).

Российские компании представлены в данном секторе крайне ограничено, поскольку «коробочный» подход к реализации системы требует наличия большого количества проектов для отработки продукта, чем большинство российских поставщиков пока похвастать не могут. В этой связи информация о подобных решениях пока носит ограниченный характер. Часто подобные решения разрабатываются на основе семейства продуктов 1С («Астор ВЦ»). Среди анонсированных систем можно отметить COS.WMS компании «ЦОС и ВТ».

В большинстве случаев системы данного класса основаны на Windows платформе и разработаны на основе СУБД MS SQL. Стоимость лицензии определяется либо по базовой стоимости за одну установку плюс лицензии за дополнительные места, либо просто по числу пользователей.

Поставщики данного сектора обычно предлагают 2-3 варианта стандартных продуктов («легкий», «средний», «высший»). Диапазон цен на лицензирование начинается от 5 тысяч долларов за «легкие» продукты. Типичная цена за лицензию для среднего уровня системы составляет 20-25 тысяч долларов. Стоимость лицензий наиболее дорогих версий систем может достигать 50 тысяч долларов. Декларируемая стоимость внедрения подобных систем в России составляет от 30 до 120 тысяч долларов, а сроки внедрения от 2 до 5 месяцев.

Следует отметить, что основной особенностью западных «коробочных» систем является ориентация на международные логистические и складские стандарты, среди которых ключевым фактором является обработка товара на складе с использованием стандартного кода товарных упаковок (например, UPC). Поскольку данные системы, как правило, не поддерживают идеологию работы с грузами, то подтверждение правильности отбора в них ведется сканированием кода товара на упаковке, наличие которого за рубежом является складским стандартом. Данное обстоятельство является дополнительным ограничением для использования западных систем в России, где пока невозможно рассчитывать на тотальную маркировку продукции поставщиками. Кроме того, опыт внедрения на реальных объектах показывает, что даже при наличии подобной маркировки у российских поставщиков она зачастую не соответствует требованиям международных стандартов. В результате использование «коробочных» западных систем в России обычно подразумевает полную перемаркировку товара при приеме на склад, по крайней мере, на уровне коробок.

Глава 3. Характеристика и классификация АСУС

В производственных объединениях, на промышленных предприятиях получили применение многоуровневые интегрированные АСУ. В зависимости от особенностей производства, цели создания систем и состава функций, автоматизируется многоуровневая интегрированная автоматизированная система управления, например производственного объединения, может включать следующие составные части: автоматизированная система организационного управления предприятием, цехами, участками (АСУП), автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУ ТП), системы автоматизированного проектирования конструкторского и технологического назначения (САПР), системы автоматизированного управления гибкими производственными системами (АСУ ГПС), автоматизированные системы управления технической подготовкой производства (АСУ ТБО), автоматизированные системы управления научными исследованиями (АСНД) и т.д. Указанные системы бывают как взаемозвьязаниы и взаимосвязанными между собой, так и относительно самостоятельными.

Первый случай возможен тогда, когда исходная (фактическая) информация АСУ ТП, САПР, АСУ, ГИС, АСУ ТБО используются в АСУП как входящие, например, для составления сводной отчетности, а выходная (например плановая) информация АСУП в этих системах используется как входная. Современные комплексы ПЭВМ, используемых в виде автоматизированных рабочих мест (АРМ) пользователей различных уровней и на которых осуществляется системная обработка экономической информации, а также локальные сети, которые создаются в пределах предприятия, составляют техническую базу автоматизированной системы управления предприятием (АСУП). АРМ - это рабочее место персонала АСУП, какое оборудование средствами, обеспечивающими участие человека в реализации своих функций в качестве специалиста или функций АСУ.

Классификации АРМ происходит по следующим основным признакам: по функциональной направленностью - АРМ технического и вспомогательного персонала, АРМ специалиста, АРМ руководителя и т.п.; по уровню использования ПЭВМ - АРМ низового уровня, АРМ среднего уровня, АРМ высшего уровня; по форме организации работников на ПЭВМ - индивидуальные и групповые, одноапаратни и багатоапаратни; * по другим признакам. Для условий, при которых системная обработка информации осуществляется не только комплексно но и в ритме производства, а управление - целенаправленно и оперативно благодаря новой информационной (безбумажной) технологий, наиболее перспективный и эффективный будет такой структурный подход к построению АСУП, при котором основу этой системы будут составлять комплексы АРМ, что объединении за ресурсозабезпечувальною признаку (материальные, трудовые, финансовые, а также основные средства и готовая продукция).

Такой подход к организации системы комплексов АРМ в условиях АСУП позволит: обеспечить взаимосвязь процессов сбора и обработки информации по горизонтали (между структурными подразделениями) на каждом уровне, по каждой предметной области - ресурсозабезпечувальний подсистемы; оперативно и всесторонне обеспечить по каждой подсистеме и на всех уровнях (по вертикали) решения функциональных вопросов управления (нормирование и регламентация, планирование, учет и контроль, отчетность, ексисмичний анализ и принятие управленческих решений) по всем видам производства; оперативно осуществлять информирование руководителей и специалистов разных уровней достоверной и полной информацией о состоянии ресурсов, особенно приоритетных в управлении производством, а также о процессах и операции, происходящие на предприятии и в его структурных звеньях; решить проблему своевременного автоматизированного формирования достоверных результатов производственно - хозяйственной деятельности предприятия в целом, а также получение сводных финансовых показателей для формирования установленной отчетности за разные периоды времени.

Рассмотрим несколько примеров АСУС.

3.1 Автоматизированная Система Управления складом " Vector "

В результате внедрения автоматизированной системы управления складом "Vector", охватывающей все аспекты управления складским хозяйством, ваш склад превращается в единый четко отлаженный механизм.

Система предусматривает автоматизацию склада в таких операциях как:

Приёмка

Входной контроль качества

Размещение товара

Подпитка зон подбора

Подбор и комплектование заказов

Выходной контроль заказа

Работа с сертификационными документами

Отгрузка

Перескладирование (в целях оптимизации хранения или выборки)

Инвентаризация

Формирование отчётной документации

Применение автоматизированной системы управления складом "Vector" обеспечивает скоординированность действий персонала и позволяет решать широкий спектр управленческих задач:

Мониторинг товарных запасов

Контроль входных потоков (количественный и качественный)

Контроль размещения

Контроль наполнения зоны отбора (автоматический)

Организация выборки (оптимизация действий операторов)

Мониторинг статуса сборки заказа

Контроль целостности скомплектованных заказов

Планирование очерёдности отгрузки

Контроль над действиями операторов, пресечение возникновения ошибок

Учёт произведённых работником операций

Автоматизированная система управления складом "Vector" требует от персонала подтверждения выполнения каждой операции считыванием идентификационных меток, что обеспечивает контроль движения каждой единицы товара, возможность производить различные виды мониторинга (кол-во каждого вида товара в зонах хранения, статус сборки заказа и т.п.), и точность исполнения заданной процедуры. Обнаружив ошибку, система информирует работника, а следующее задание ему не поступает до тех пор, пока оплошность не будет исправлена. Благодаря применению этой методики, автоматизированная система управления "Vector" управляет всеми действиями операторов, контролируя качество выполнения заданий.

Автоматизированная система управления складом "Vector" имеет модульную архитектуру, что позволяет компоновать и применять именно те модули, функциональность которых обеспечивает решение задач, стоящих перед вашей компанией.

Аппаратная подсистема "Контроль" - реализация контроля над действиями оператора погрузчика на аппаратном уровне. Подсистема "Контроль" отчитывается о действиях, произведенных оператором погрузчика по перемещению товара независимо от желания человека оповестить систему управления складом о произведенных операциях.

3.2 Автоматизированная система управления складом(АСУС) ( Computerized Warehouse ControlSystem )

Автоматизированная система управления складскими процессами (Computerized Warehouse Control System) - основанная на использовании вычислительной техники и экономико-матем. методов система планирования, контроля процессов приемки, хранения и выдачи товарно-материальных ценностей со склада. АСУС может состоять из разл. функциональных подсистем, напр., управления запасами, контроля поставок, управления технол. процессами грузопереработки и т.д. В составе этих подсистем решаются задачи бух. учета (учет расчетов с поставщиками и потребителями, поступления продукции на склад, выдачи продукции со склада и т.д.), оперативного управления занарядкой продукции и комплектацией, управления складскими механизмами и др. В АСУС могут распечатываться след, документы: отборочные листы, сличительные ведомости (выявление излишков или недостач) и т.д. Перспективным направлением в АСУС является применение безбумажных технологий комплектации, локальных вычислительных сетей.

3.3 CoreWMS - система складской логистики

Система CoreWMS разработана с учетом современных технологий управления складами, имеет модульную структуру, быстро настраивается, надежно работает и предоставляет возможность эффективно использовать самые передовые информационные технологии.

В основном модуле системы (ядре) реализована информационная поддержка всех основных складских операций: приема, размещения и перемещения товаров по складу, инвентаризации, отбора и отгрузки товаров. Функциональность системы легко расширяется и настраивается по желанию заказчика за счет дополнительных модулей, позволяющих автоматизировать складские бизнес - процессы для «коммерческого» склада, учитывать штрих коды товаров, оптимизировать складские операции в соответствии с топологией склада, автоматически распределять задания персоналу склада, обеспечить доступ владельцев и заказчиков к складской информации в реальном времени.

Система CoreWMS представляет завершённое решение для всех типов складов и поддерживает работу как одного склада, так и большего количества складов

Легкость в использовании обеспечивается тем, что при работе с CoreWMS используется хорошо структурированный, простой и понятный пользовательский интерфейс

В системе CoreWMS реализована возможность одновременной поддержки нескольких иностранных языков. Система CoreWMS успешно работает в США

Система CoreWMS устанавливается на один сервер. Написанная на языке Java, система CoreWMS полностью независима от серверной платформы и базы данных. Система может быть запущена под любой операционной системой, поддерживающей Java. Если Вы уже используете какую-то базу данных, система может быть легко на неё перенесена. Система CoreWMS предоставляет возможность обмена данными с другими системами автоматизации, в том числе бухгалтерскими и производственными (MRP, ERP), CRM. Система CoreWMS основана на Internet технологиях

Владельцы товара, заказчики и партнеры могут иметь доступ к Вашему складу (складам) из любой точки мира и просматривать информацию о прохождении заказов в реальном времени при помощи Системы CoreWMS

Информация в системе CoreWMS обновляется одновременно с изменением состояния склада, складских операций, запасов и в реальном времени моментально становится доступной директорам - распорядителям и другим службам предприятия, пользователям

Реализованная в системе технология штрихового кодирования позволяет автоматизировать процесс идентификации товаров при выполнении всех складских операций и значительно уменьшить количество ошибок во время работы персонала склада

...