Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕСИТЕТ

СТРОИТЕЛЬНЫЙ ФАКУЛЬТЕТ

КАФЕДРА: «Технология бетона и строительные материалы»

КУРСОВАЯ РАБОТА

Тема: «Линия по утилизации боя силикатного кирпича в щебень»

Выполнил: ст.гр.112225

Бородако А.М.

Принял: Устинович А. Е.

МИНСК-2008

Оглавление

Введение

Номенклатура продукции

Технологическая часть

Вопросы охраны труда и техники безопасности

Технико-экономические показатели

Заполнители из отходов промышленности

Перечень используемой литературы

Размещено на Allbest.ru.ru

Введение

В последнее время большое внимание уделяется проблемам утилизации промышленных отходов. Значительным резервом в обеспечении строительства заполнителями для бетона являются отходы различных отраслей промышленности, которые в настоящее время еще далеко не полностью. Вопросы эффективности использования отходов в качестве вторичного сырья являются частью более общей проблемы повышения эффективности общественного производства.

Для выпуска продукции общество затрачивает труд. При этом на производство одной и той же продукции может быть затрачено различное количество общественного труда. Уровень этих затрат во многом зависит от того, с помощью каких технических средств производиться эта продукция, а также от количества используемых природных ресурсов. в настоящее время общепризнанно, что экономический эффект от использования отходов должен определяться с учетом возможного эффекта от сокращения сырьевых потерь, а также затрат по созданию и эксплуатации отвалов. В то же время все большее распространение получают предложения о необходимости расширения содержания потенциального эффекта от использования отходов в связи с сокращением ущерба, приносимого обществу и окружающей среде.

При конкретном анализе экономической эффективности капитальных вложений в то или иное хозяйственное мероприятие необходимо показать влияние изменение каждого показателя в отдельности, характеризующего это мероприятие, а также всей системы показателей на уровень критерия эффективности.

Как известно, в зависимости от целей работы эффективности капитальных вложений различают абсолютную эффективность, характеризующую общую величину отдачи в результате осуществленных затрат, и сравнительную эффективности

Номенклатура продукции

Щебень известняковый

Одним из самых распространенных видов щебня является щебень известняковый. В отличие от гравийного и гранитного щебня, известняковый - самый дешевый щебень, который применяется в строительстве.

Щебень известняковый - это камни белого, желтоватого, красноватого, бурого и др. цветов, в зависимости от примесей. Он состоит, в основном, из карбоната кальция - кальцита.

Известняковый щебень -- уникальный строительный материал: он экологически чистый, обладает редкими физико-механическими характеристиками, в частности: высокой ударостойкостью и устойчивостью к температурным перепадам.

Чаще всего известняк применяют в отраслях народного хозяйства. Например, в качестве флюса - для изготовления портландцемента, при производстве минеральных удобрений, соды. Известняк применяют также для очистки свекловичных соков, для придания стеклу термической и стойкости, в полиграфической промышленности. Щебень известняковый используется в жилищном, промышленном и дорожном строительстве.

Он обладает рядом важных свойств, важных для строительства, таких как: прочность, морозостойкость, водопоглощение и водонасыщение.

Известняковый щебень делится на следующие стандартные фракции: 5-10, 10-20, 20-40 мм.

Характеристики известкового щебня (фракция 5-10):

· Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы, в % по массе 10-12 %

· Форма зерен I

· Содержание пылевидных и глинистых частиц в % по массе, (в т.ч. глины в комках в%) 1,5-2 % (0-0,20%)

· Марка щебня по прочности (дробности) др. 11-16% М600(800)

· Содержание зерен слабых пород в % по массе 5-9 %

· Марка по морозостойкости F 150

· Насыпная плотность 1300 кг/м3

· Удельная эффективная активность АЗФФ 54,8+-15,1 БК/кг

· Влажность щебня 3-4%

· Содержание вредных компонентов и примесей нет

· Пористость 5,4-7,3 %

· Пустотность 48,1-50,8 %

· Водопоглощение 2,5 %

Щебень известняковый (фракция 10-20)

· Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы, в % по массе 11-12 %

· Форма зерен I

· Содержание пылевидных и глинистых частиц в % по массе, в т.ч. глины в комках в % 1,6-2 % (0-0,15%)

· Марка щебня по прочности (дробности) др. 13-15% М600

· Содержание зерен слабых пород в % по массе 4-7 %

· Марка по морозостойкости F 150

· Насыпная плотность 1300 кг/м3

· Удельная эффективная активность АЗФФ 54,8+-15,1 БК/кг

· Влажность щебня 3-4 %

· Содержание вредных компонентов и примесей нет

· Пористость 5,4-7,3 %

· Пустотность 48,1-50,8 %

· Водопоглощение 2,5 %



Технологическая часть

Производство щебня из силикатного кирпича представлено следующими операциями:

Источник получения боя силикатного кирпича

(производство силикатного кирпича)

Доставка боя силикатного кирпича к месту производства

Подготовка материала к дроблению.

Дробление

0…90 мм

грохочение d1=40мм; d2=20 мм

0…20 20 мм

40 мм

грохочение

и промывка вторичное дробление

0…40 мм

Щебень

5..10 10..20 20…40мм

Классификация и обезвоживание

0…0.16 мм 0.16…5 мм

Обезвоживание

Отходы 0…0.16 мм песок дробленый 0.16…5мм.

после второй и последующих стадий дробления.

Щековая дробилка СМ-16Б

Размеры загрузочного отверстия	0,6 х 0,9 м
Ширина разгрузочной щели	0,075 х 0,2 м
Число качаний щеки	4,58 с-1
Производительность	35 м3/ч
Потребляемая мощность	28 кВт
Габаритные размеры:
длина	2,25м
ширина	2,13м
высота	2,375 м

Валковая дробилка СМ-438

Размер валков:
диаметр	990 мм
длина	900 мм
Число оборотов валков	0.6 с-1
Производительность	30 м3/ч
Потребляемая мощность	28 кВт
Габаритные размеры:
длина	4 м
ширина	3,57 м
высота	1,215 м

Сортировочное оборудование

Грохот вибрационный гидрационный с круговым качанием СМ-570

Производительность	50 м3/ч
Мощность	4,5 кВт
Габаритные размеры:
длина	3 м
ширина	1,84м
высота	0,79 м

Вибрационный инерционный грохот СМ-742

Размер просеивающей поверхности:
ширина	1,2 м
длина	1,82 м
Число ярусов сит	3
Число оборотов вала вибратора	12,3 с-1
Производительность	50 м3/ч
Мощность	4,5 кВт
Габаритные размеры:
длина	3,97 м
ширина	1,55 м
высота	1,35 м

Расчётный годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах, на основании которого рассчитывается производительность, определяется по формуле:

Вр= СрхrхКu,

где Вр - расчетный годовой фонд времени технологическогооборудования;

Ср - расчетное количество рабочих суток в году;

r - количество рабочих часов в сутки;

Кu - среднегодовой коэффициент использования технологического оборудования, равный 0,8 - 0,92.

Вр= 265х16х0,85=3604ч

Расчет количества необходимых машин:

,

где М- количество машин;

Пг- требуемая часовая производительность по данному технологическому переделу;

П- часовая производительность машины;

Кн- нормативный коэффициент использования оборудования,

обычно равен 0,92.

Так как производительность дана в м³/год , то необходимо её перевести в м³/ч:

Пг=250000/360х2х8=43.4м³/ч

Значит количество необходимого дробильного оборудования будет равно:

1,35

Принимаем М₁=2

Принимаем М₂=2

Принимаем общее количество машин дробильного отделения:

Щековая дробилка СМ-16Б……………….. 2

Валковая дробилка СМ-438.………………. 2

Определяем необходимое количество сортировочного оборудования

Принимаем М₃= 1

Принимаем М₄=1

Принимаем общее количество машин сортировочного отделения:

Грохот вибрационный гидрационный с круговым качанием СМ-570 1

Вибрационный инерционный грохот СМ-742 1

Вопросы охраны труда и техники безопасности

Все поступающие на предприятие рабочие, служащие и инженерно-технические работники обязаны пройти вводный инструктаж, цель которого ознакомить с основными опасностями и вредностями на предприятии, правилами внутреннего распорядка, действиях при аварии, пожаре. Инструктаж проводят работники службы техники безопасности и пожарной охраны по программе, утвержденной главным инженером предприятия.

Каждый вновь поступивший, переведенный из другого цеха или меняющий свою профессию, рабочий должен последовательно пройти первичный инструктаж, теоретическое и практическое обучение безопасным приемам и методам работы. Первичный инструктаж, проводимый начальником цеха или его заместителем, знакомит с особенностями производства и основными опасностями и вредностями, а также общими правилами безопасности в цехе. Дальнейшее практическое обучение проводится на рабочем месте. При этом изучаются правила по технике безопасности и пожарной безопасности, действия по ликвидации аварий или пожара. Периодический инструктаж обычно повторяется ежегодно. Проверку знаний проводит комиссия, состоящая из руководителя, ответственного за подготовку рабочего, представителя службы техники безопасности и профсоюзной организации.

Внеочередной инструктаж проводится при внесении изменений технологического процесса, при нарушении рабочим правил и инструкций, а также при поручении рабочему новых работ, которые ему не знакомы. Все виды инструктажа фиксируются в личной карточке рабочего.

Охрана труда на стадии проектирования состоит в разработке мероприятий, обеспечивающих создание надлежащих санитарно-гигиенических условий труда производственного персонала. В круг этих мероприятий входят решения, касающиеся аспирации и обеспыливания, шумопонижения, нормализации температурно-влажностного режима, предотвращения опасных и вредных воздействий производственных факторов.

Технико-экономические показатели

Технико-экономическую эффективность линии по производству щебня из боя силикатного кирпича оценивают по:

- удельному расходу сырья;

- трудоёмкости выработки единицы продукции;

- по производительности труда, которую характеризуют количеством продукции, приходящимся в год на одного среднесписочного рабочего;

- энерговооружённость (определяется суммарной мощностью электродвигателей технологического и транспортного оборудования, приходящейся на одного среднесписочного рабочего);

- съём продукции с 1 м² производственной площади.

Производительность труда на одного рабочего в год определяется по формуле:

Вн=Пг/N?Ке=250000/2?14=8930м³/год

где

N- количество рабочих смен.

Пг - годовая производительность, м³/год

Ке - списочное количество рабочих.

Щебень из боя силикатного кирпича является экономически выгодным материалом, так как отходы силикатного кирпича нигде не используются и затрачиваются большие средства на вывоз их в отвалы, а щебень из кирпича можно использовать в строительстве. Получается, что при рациональном использовании этих отходов можно получать экономическую выгоду. Эффект от использования отходов проявляется на различных уровнях: первичный, который заключается в снижении отрицательного воздействия на окружающую среду, снижении загрязнения, увеличении площадей земель, пригодных к использованию, снижение затрат на удаление и уничтожение отходов; конечный, комплексный социально-экономический, проявляющийся в повышении уровня жизни населения, эффективности общественного производства и увеличении национального богатства.

Из приведенных ранее расчётов видно, что:

- потребляемая суммарная мощность дробильного отделения составляет 112кВт;

- потребляемая суммарная мощность сортировочного отделения составляет 9 кВт.

Заполнители из отходов промышленности

В ходе разработки месторождений полезных ископаемых часто приходиться попутно разрабатывать различные каменные породы, чтобы открыть доступ к полезному ископаемому. Особенно велики объемы вскрышных работ при открытой разработке месторождений.

Часто объем полезного ископаемого составляет 10…15%, а объем вскрышной породы, являющейся по существу также полезными ископаемыми, вывозятся в отвал.

Исследования показали, что щебень, получаемый из попутно добываемых кварцитов одного из железорудных месторождений, вполне может заменить привозной гранитный щебень себестоимость его в 2…3 раза ниже себестоимости привозного.

Согласно данным института ВНИИПИИстромсырье, этот щебень целесообразно использовать в бетонах с пределом прочности до 30…35МПа даже при неблагоприятной форме зерен (пластинчатых и игловатых до 40%), вызывающей перерасход цемента на 8…12%.

Возникает вопрос: распространяются ли технические требования к заполнителям на промышленные отходы? С одной стороны, технические требования к заполнителям для бетона сформулированы в стандартах безотносительно к источникам их получения, т.е. эти требования относятся и к заполнителям из промышленных отходов. С другой стороны, требования стандартов отражают не только техническую сторону проблемы, но и экономическую. Если, например, сырье данного месторождения даст заполнитель невысокого качества и его применение приведет к необходимости дополнительных затрат, то вполне возможно, что вполне возможно, что из экономических соображений разработка данного месторождения не целесообразна. В этом случае ограничения, предусмотренные стандартами, конечно оправданы. Но ведь отходы промышленности, попутно разрабатываемые горные породы уже добыты, затраты их разработку уже произведены, более того, их вывоз в отвалы связан с немалыми дополнительными затратами. Очевидно, что при этом не следует формально придерживаться требований стандартов, можно воспользоваться содержащимися в них оговорками о допустимости тех или иных послаблений «по соглашению сторон» или «при соответствующем технико-экономическом обосновании». На основании тщательного исследования заполнителей из тех или иных видов промышленности в установленном порядке разрешается их использование, а при необходимости утверждаются новые государственные стандарты или технические условия.

Отходы, получаемые в процессе обогащения полезных ископаемых

Кроме вскрышных и сопутствующих пород, залегающих в месторождениях слоями и разрабатываемых отдельно, есть горные породы, которые не удается при разработке отделить от полезного ископаемого. Их добывают вместе с полезными ископаемыми, а потом различными способами отделяют в процессе его обогащения с выделением так называемой пустой породы. Пустая порода может быть в виде щебня или песка.

Например, отходы горно-обогатительного комбината представляет собой железистые кварциты в виде щебня сухой магнитной сепарации, содержащего 70% кремнезема и до 14…18% железа и мелкого песка. По данным исследований использование этих отходов в качестве заполнителей позволяет получать высокопрочные и стойкие бетоны для ответственных конструкций.

В каменноугольных бассейнах отходы добычи и обогащения углей скопилось в отвалах - терриконах. Они представляют собой пустую породу с некоторым содержанием угля. В результате возгорания угля в терриконах образуется так называемые горелые породы. Как показали исследования, горелые породы в виде пористого щебня и песка с насыпной плотностью 800…1000кг/м³ можно использовать в качестве дешевого местного заполнителя для бетонов с пределом прочности 10…20МПа при уменьшении расходов цемента.

В качестве сырья отходы углеобогащения применяются при производстве искусственного пористого заполнителя аглопорита. Аглопорит можно получать и из глинистых пород, но при этом требуется значительный расход топлива (каменного угля). Если же используются отходы углеобогащения, достигается экономия топлива, так как угля, содержащегося в отходах, вполне достаточно для процесса агломерации.

Металлургические шлаки

Металлургическая промышленность ежегодно даёт около 50 млн. т. шлаков, а в отвалах их скопилось еще больше. Это главным образом доменные шлаки, а также мартеновские, ваграночные и др. Так, при выплавке чугуна на каждую тонну основной продукции получают 0.5…1 тонну шлака. Если оценить выход не по массе, а по объёму, то получится шлака в 2…3 раза больше, чем чугуна. Поэтому называть шлаки отходами можно лишь условно. В сущности это не отходы, а тоже ценный, попутно добытый продукт.

Недостаточное использование металлургических шлаков приводит не только к недоизвлечению прибыли, но и к удорожанию основной металлургической продукции за счет больших затрат на вывозку шлаков и содержание огромных отвалов.

Химический состав металлургических шлаков разнообразен. Доменные шлаки состоят в основном из следующих оксидов: 30…50% CaO, 30…40% SiO₂,10…30%Al₂O₃, а также содержат примеси железа, магния, марганца, серы.

По химическому составу различают шлаки основные, для которых модуль основности М_о>1 и кислые, для которых М_о<1.

Частично доменные шлаки используют в цементной промышленности. Некоторая их часть применяется для получения шлаковаты, литых изделий и т.д. При этом значительный объем шлаков текущего выхода, а также запасы отвальных шлаков могут быть использованы для получения заполнителей.

Щебень из доменного шлака.

Щебень для тяжелого бетона можно получить из доменных шлаков текущего выхода или дроблением и сортировкой шлаков из старых отвалов.

Шлаки в отвалах неоднородны по составу и свойствам. В зависимости от условий остывания степень их кристаллизации различна. Неодинакова их пористость и прочность. В связи с этим целесообразна разработка старых отвалов или обогащение шлака после дробления на щебень.

При изготовлении огненно-жидкого доменного шлака текущего выхода его сливают на специальные литейные площадки или в траншеи, где шлак при медленном остывании кристаллизуется. В силу неравномерного охлаждения образуется трещины, поэтому охлажденный массив доступен непосредственной разработке экскаватором с последующим дроблением. Для усиления растрескивания и облегчения последующей переработки шлак после кристаллизации поливают водой.

В зависимости от химического и минералогического составов некоторые шлаки могут подвергаться распаду. Иногда кусковой шлак самопроизвольно превращается в порошок. Исследованиями установлено, что основной причиной возможного разрушения является образование в шлаке неустойчивых силикатов кальция, претерпевающих затем объемные деформации. Такое разрушение называют силикатным распадом.

Чтобы проверить стойкость шлакового щебня к силикатному распаду, пробу испытывают пропариванием над кипящей водой или в автоклаве в среде насыщенного водяного пара при давлении 0.2МПа. таким образом процессы распада силиката кальция нестабильной формы интенсифицируются и проявляются в измельчении зерен. Шлаковый щебень считается стойким к силикатному распаду, если в результате испытания потеря в массе данной функции, т.е. отсев мелочи на сите, не превышает 5%.

Предварительная оценка пригодности доменного шлака для производства щебня производится по данным химического анализа. Предполагается, что шлак будет иметь устойчивую структуру, если массовая доля в нем оксида кальция удовлетворяет условию: CaO< 0.92 SiO₂+0.2 MgO

Устойчивую структуру имеют, как правило, кислые шлаки.

Для стабилизации в шлаки, склонные к распаду, вводят некоторые добавки, растворяющиеся в расплаве и направляющие кристаллизацию в желаемом направлении с образованием устойчивых минералов.

По показателю дробимости при сжатии в цилиндре щебень из доменного шлака подразделяют на четыре марки: Др-45 для бетона с пределом прочности ниже 20 МПа, Др-35 для бетона с пределом прочности 20…30МПа, Др-25 для бетона с пределом прочности 30…40МПа, Др-15 для бетона с пределом прочности 40МПа и выше.

Таким образом, на щебне из доменного шлака можно было получать высокопрочные бетоны для разнообразных конструкций. Шлаковый щебень в районах сосредоточения металлургической промышленности обходится значительно дешевле других заполнителей, в частности щебня из природного камня, его применение дает значительный экономический эффект.

Однако содержащаяся в шлаке сера может вызвать коррозию стальной арматуры. В связи с этим использование шлакового щебня в производстве железобетонных конструкций с предварительно напряженной арматурой должно быть обосновано специальными исследованиями, если содержание серы больше 2.5%, то требуется специальное исследование бетонов для всех видов конструкций.

Насыпная плотность шлакового щебня для тяжелого бетона должна быть не менее 1000кг/м³. Это плотный и прочный заполнитель черного и темно-серого цвета, шероховатый в изломе.

Некоторые виды шлаков, так называемые «газистые», вспучиваются пузырьками выделяющихся газов и застывают в виде пористого материала. Насыпная плотность из таких шлаков составляет 800кг/м³ и менее, поэтому он может быть применен для легких бетонов. В основном же пористые заполнители для легких бетонов из металлургических шлаков получают искусственной поризацией.

Для получения плотного высокопрочного щебня из доменного шлака часто требуется их дегазация. Это может быть достигнуто введением в шлаковый расплав специальных добавок, а также путем виброобработки.

Отвальные пористые шлаки в значительной степени неоднородны. Для того чтобы повысить эффективность их применения, целесообразно обогащение с разделением по плотности на пнемоклассификаторах, серийно выпускаемых промышленностью и используемых на углеобогатительных фабриках.

Недавно разработана технология разделения шлакового щебня воздушной струей вентилятора. Чем легче зерна, тем дальше от вентилятора относит их воздушная струя. Так, при исходной насыпной плотности шлакового щебня 950кг/м³ был получен щебень трех классов с насыпной плотностью 1210, 970, и 730кг/м³. На самом тяжелом можно получать конструкционные бетоны более высокой прочности при меньшем расходе цемента, на самом легком - бетоны с меньшей теплопроводностью. Экономический эффект в 10 раз превысил затраты на разделение щебня.

Гранулированный шлак

При обработке огненно-жидких металлургических шлаков водой происходит резкое охлаждение шлакового расплава и его грануляция - дробление на отдельные мелкие зерна. Структура зерен аморфная, стеклообразная.

По зерновому составу гранулированный шлак соответствует крупному песку: размер зерен преимущественно 0.6…5мм, причем примерно 50% (по массе) составляют зерна крупнее 2.5мм. Нередко имеются более крупные зерна (до 10мм).

Насыпная плотность гранулированного шлака колеблется в широких пределах - 600…1200кг/м³. Это связано с тем, что в зависимости от свойств шлака могут получаться плотными или пористыми. Пустотность гранулированных шлаков велика - до 60…70%.

Гранулированные шлаки потребляются главным образом в производстве шлакопортландцемента, но в значительном объеме они используются также в качестве заполнителем для бетонов. Такой бетон характеризуется высокой прочностью, водонепроницаемостью и повышенной стойкостью.

В некоторых районах нет природных песков требуемого зернового состава, применение мелких песков вызывает перерасход цемента, а перевозка крупных песков из других районов обходится очень дорого. В этих условиях экономически выгодно использовать имеющиеся гранулированные шлаки для обогащения природных мелкозернистых песков, применяя их в смеси. Установлена эффективность их использования в бетонах различного назначения: высокопрочном, конструкционно-теплоизоляционном, жаростойком и декоративном.

Размещено на Allbest.ru

Топливные шлаки

- Шлаки от сжигания кускового топлива

При слоевом сжигании топлива на колосниковых решетках топок образуется шлак в виде кусков неправильной формы, ноздреватого строения, черного, темно-бурого и серого цветов, различной крупности, преимущественно до 50мм. Выход шлаков составляет около 10% сжигаемой массы топлива, а иногда и более. В ряде мест топливные шлаки скапливаются в достаточных для использования объемах.

По составу топливные шлаки неоднородны. Помимо собственно шлака они содержат остатки несгоревшего или не полностью сгоревшего топлива, глинистые включения, в различной степени обожженные и т. д. Поэтому такие шлаки не всегда являются достаточно прочными и стойкими. Лучшими в этом отношении являются шлаки от сжигания антрацита, худшими - от сжигания бурых углей.

Насыпная плотность топливных шлаков до 1000 кг/м³ , плотность зерен 1.5…2 г/см³.

В качестве заполнителей топливные шлаки применяют в бетонах, предназначенных для неответственных конструкций: шлакобетонных стеновых блоков, монолитных стен в малоэтажном строительстве, гипсобетонных перегородочных плит и т.д. Они могут рассматриваться как дешевый местный материал с ограниченными возможностями применения.

В шлаках, используемых для бетонов, не должно быть свободных оксидов кальция или магния. Остатки топлива не должны превышать 5…10% (лишь в антрацитовых шлаках иногда допускается больше). Наличие сернистых соединений может вызвать коррозию цементного камня и арматуры. Часто шлак склонен к распаду.

Можно привести пример использования непроверенных шлаков для возведения шлакобетонных стен свинарника. За счет расширения шлакобетона продольных стен торцевые стены были сдвинуты с фундаментов. Поверхность шлакобетона покрылась трещинами. Под относительно прочным поверхностным слоем вся масса шлакобетона оказалась вспученной.

Свежие шлаки, не вылежавшие в отвалах хотя бы год, применять для бетона не рекомендуется. После выдержки шлаков в отвалах производиться их обогащение отсевом мелких фракций, в которых в основном сосредотачиваются остатки топлива и других примесей.

- Шлаки от сжигания пылевидного топлива

Уголь в топках тепловых электростанций сжигается в пылевидном состоянии. При этом наряду с золой образуется кусковой шлак.

Шлаки от сжигания пылевидного угля резко отличаются от шлаков кускового сжигания. Они представляют собой продукт спекания и оплавления наиболее легкоплавкой части золы. В большинстве случаев имеют малопористую стекловидную структуру с плотностью зерен более 1.6г/см³. при сжигании бурых и смешанных каменных углей образуются пористые шлаки ячеистой структуры с плотностью зерен 0.5…1.5г/см³.

Содержание остатков несгоревшего топлива, определяемое потерей массы при прокаливании, ограничивается величиной от 3 до 7% в зависимости от вида топлива и назначения бетона. Предусмотрено испытание на морозостойкость, стойкость против силикатного и железистого распада. Ограничивается содержание сернистых и сернокислых соединений, а также свободного оксида кальция.

Золы и золошлаковые смеси

Зола представляет собой дисперсный материал, в котором размер частиц в основном менее 0.16 мм. Остаток на сите 0.16мм составляет 20…40%. Частицы имеют пористую структуру. Насыпная плотность сухой золы в зависимости от вида топлива и условий сжигания может составлять 600…1300кг/м³ .

В качестве мелкого заполнителя золу целесообразно использовать в смеси с природным или дробленым песком, гранулированным шлаком. Это ведет к экономии цемента и улучшению свойств бетона.

Затруднения в применении золы связаны с тем, что тепловых электростанциях используют преимущественно гидроудаление золы. Там где налажен сухой отбор золы, ее качество и эффективность использования значительно выше.

Нередко в золах бывает больше невыгоревшего топлива - 20%, а иногда и до 40%. При этом ограничиваются возможности использования золы в качестве заполнителя, особенно для армированных конструкций, но в этом случае ее целесообразно применять как сырье для производства искусственных пористых заполнителей. В зависимости от области применения золошлаковые смеси подразделяют на два класса (А- для тяжелого бетона, Б - для легкого бетона ) и два вида ( 1 - для железобетонных конструкций, 2 - для бетонных конструкций). В соответствии с такой классификацией технические требования к золошлаковым смесям предъявляются дифференцированно и касаются: содержание шлака, максимального размера его зерен, содержания частиц мельче 0.315мм, удельной поверхности, насыпной плотности, влажности и химического состава.



Перечень используемой литературы

1. Ицкович С. М. и др. Технология заполнителей бетона. М., “Высшая школа”, 1991.

2. Сапожников М. Я. Справочник по оборудованию строительных материалов. М., Госстройиздат, 1970.

3. Бурлаков Г. С. Основы технологии керамики и искусственных заполнителей. М., “Высшая школа”, 1972.

4. Элинзон М. П. Производство искусственных пористых заполнителей. М., Стройиздат, 1967.

5. Роговой М. И. Технология искусственных пористых заполнителей и керамики. М., Стройиздат, 1974.

6. Комар А. Г. Строительные материалы и изделия. М., “Высшая школа”,1967.

7. Ицкович С. М. Заполнители для бетона. Мн., 1983.

Размещено на Allbest.ru

...