Контроль деталей гладкими калибрами
Назначение и типы средств контроля, воспроизводящего геометрические параметры элементов изделия. Расчет исполнительных размеров гладких калибров. Конструкции и технические требования к величинам. Проектирование связных размеров для валов и отверстий.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | лекция |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 03.11.2014 |
| Размер файла | 389,8 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
КОНТРОЛЬ ДЕТАЛЕЙ ГЛАДКИМИ КАЛИБРАМИ
1. НАЗНАЧЕНИЕ И ТИПЫ КАЛИБРОВ
Для выполнения операций технического контроля, особенно в массовом и крупносерийном производстве, рабочие и контролеры отделов технического контроля (ОТК) широко используют калибры.
Калибр - средство контроля, воспроизводящее геометрические параметры элементов изделия, определяемые заданными предельными линиями или угловыми размерами, и контактирующее с элементами изделия по поверхностям, линиям или точкам. Под элементом изделия понимается конструктивно- законченная часть изделия. Например: вал, отверстие, паз, выступ, резьба и т.д.[4].
Калибры - это специальная технологическая оснастка, предназначенная для оценки годности деталей и изделий машиностроения (допусковый контроль).
Контроль калибрами ведет к определенному ужесточению допуска на изготовление детали по сравнению с табличной величиной [2]. Контроль калибрами имеет выше производительность, чем измерение действительных размеров деталей измерительными средствами. Однако проектирование и изготовление калибров экономически выгодно в крупносерийном и массовом производстве.
С помощью калибров ведется рассортировка деталей на годные и негодные (брак). Калибры не определяют числовое значение (действительный размер) контролируемого параметра, а лишь устанавливают, входит ли элемент изделия в границы предельных размеров. Различают исправимый брак, когда валы выполнены с завышенными размерами, а отверстия ? с заниженными, и неисправимый брак, когда размеры валов занижены, а размеры отверстия ? завышены.
Применяются калибры для контроля гладких цилиндрических поверхностей, для конусных, резьбовых, шпоночных и шлицевых поверхностей, а также для контроля расположения поверхностей.
Различают калибры нормальные и предельные.
Нормальный калибр - калибр, воспроизводящий заданный линейный или угловой размер и форму сопрягаемой с ним поверхности контролируемого элемента изделия, т.е. калибр имеет только проходную сторону.
Нормальные калибры (шаблоны, калибры расположения) используют для контроля деталей со сложным профилем поверхностей. О годности детали судят по величине зазора между ее контуром и нормальным калибром на равномерность просвета или под щуп.
Предельный калибр - калибр, воспроизводящий проходной и непроходной пределы геометрических параметров изделия, т.е. эти калибры имеют проходную ( ПР) и непроходную ( НЕ) стороны.
К предельным калибрам относятся гладкие калибры для контроля валов и отверстий, резьбовые калибры и другие.
По назначению калибры разделяют:
- на рабочие, предназначенные для проверки размеров деталей рабочими и контролерами ОТК;
- приемочные ? обычно это изношенные рабочие калибры (их размеры в пределах допуска на износ), используют их представители заказчика;
- контрольные (контркалибры), использующиеся для проверки размеров рабочих и приемочных калибров и для установки размера регулируемой скобы.
Для контроля наружных (охватываемых) поверхностей валов применяют калибры-скобы, а для контроля внутренних (охватывающих) поверхностей отверстий - калибры-пробки.
Калибры-скобы могут быть регулируемые и нерегулируемые. Регулируемые калибры-скобы допускают переналадку на другой размер (за счет подвижной вставки) или восстановление размера проходной стороны по мере ее износа. Нерегулируемые скобы применяют более широко, так как они имеют жесткую конструкцию, дешевле и проще в производстве.
2. РАСЧЕТ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ РАЗМЕРОВ ГЛАДКИХ КАЛИБРОВ
Исполнительным размером калибра является размер, по которому изготавливается новый калибр. Допуски на изготовление калибра задаются «в тело» калибра в виде одностороннего отклонения: положительного для скобы и отрицательного для пробки. Номинальными размерами проходных калибров ПР и непроходных НЕ служат соответственно предельные размеры детали.
Номинальный размер проходного калибра ПР соответствует максимуму материала проверяемого объекта, т.е. для вала - наибольшему предельному размеру, а для отверстия - наименьшему предельному размеру.
Номинальный размер непроходного калибра НЕ соответствует минимуму материала проверяемого объекта, т.е. для вала ? наименьшему предельному размеру, а для отверстия - наибольшему предельному размеру.
Допуски на изготовление и износ гладких калибров заданы в ГОСТ 24853 «Калибры гладкие для размеров до 500мм. Допуски». Приняты условные обозначения полей допусков Н ? для пробок и Н ? для скоб. Значение допуска калибра зависит от номинального размера детали и квалитета контролируемого размера (табл. 1). Схемы расположения полей допусков калибров-пробок даны на рис. У всех проходных калибров поля допусков (H и Н) сдвинуты внутрь поля допуска детали: на величину Z ? для калибров-пробок и Z ? для калибров-скоб. Для номинальных размеров свыше 180 мм поле допуска непроходного калибра также смещается внутрь поля допуска детали на величину ? для пробок и ? для скоб. Для размеров до 180 мм = = 0.
Таблица 1 - Допуски и отклонения гладких калибров и контркалибров, мкм, (по ГОСТ 24853-81)
|
Квалитет |
Обозначение |
Интервалы номиналов контролируемых размеров, мм |
Допуски формы пробки |
||||||||||
|
Св. 3 до 6 |
6… 10 |
10 18 |
18 30 |
30 50 |
50 80 |
80 120 |
120 180 |
180 250 |
250 315 |
||||
|
6 |
Z |
1,5 |
1,5 |
2,0 |
2,0 |
2,5 |
2,5 |
3,0 |
4,0 |
5,0 |
6,0 |
IT1 |
|
|
Y |
1,0 |
1,0 |
1,5 |
1,5 |
2,0 |
2,0 |
3,0 |
3,0 |
4,0 |
5,0 |
|||
|
,1 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
2,0 |
3,0 |
|||
|
Z1 |
2,0 |
2,0 |
2,5 |
3,0 |
3,5 |
4,0 |
5,0 |
6,0 |
7,0 |
8,0 |
|||
|
Y1 |
1,5 |
1,5 |
2,0 |
3,0 |
3,0 |
3,0 |
4,0 |
4,0 |
5,0 |
6,0 |
|||
|
H |
1,5 |
1,5 |
2,0 |
2,5 |
2,5 |
3,0 |
4,0 |
5,0 |
7,0 |
8,0 |
|||
|
H1 |
2,5 |
2,5 |
3,0 |
4,0 |
4,0 |
5,0 |
6,0 |
8,0 |
10 |
12 |
|||
|
Hp |
1,0 |
1,0 |
1,2 |
1,5 |
1,5 |
2,0 |
2,5 |
3,5 |
4,5 |
6,0 |
|||
|
7 |
Z,Z1 |
2,0 |
2,0 |
2,5 |
3,0 |
3,5 |
4,0 |
5,0 |
6,0 |
7,0 |
8,0 |
IT2 |
|
|
Y,Y1 |
1,5 |
1,5 |
2,0 |
3,0 |
3,0 |
3,0 |
4,0 |
4,0 |
6,0 |
7,0 |
|||
|
,1 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
3,0 |
4,0 |
|||
|
H,H1 |
2,5 |
2,5 |
3,0 |
4,0 |
4,0 |
5,0 |
6,0 |
8,0 |
10 |
12 |
|||
|
Hp |
1,0 |
1,0 |
1,2 |
1,5 |
1,5 |
2,0 |
2,5 |
3,5 |
4,5 |
6,0 |
|||
|
8 |
Z,Z1 |
3,0 |
3,0 |
4,0 |
5,0 |
6,0 |
7,0 |
8,0 |
9,0 |
12 |
14 |
IT2 |
|
|
Y,Y1 |
3,0 |
3,0 |
4,0 |
4,0 |
5,0 |
5,0 |
6,0 |
6,0 |
7,0 |
9,0 |
|||
|
,1 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
4,0 |
6,0 |
|||
|
H |
2,5 |
2,5 |
3,0 |
4,0 |
4,0 |
5,0 |
6,0 |
8,0 |
10 |
12 |
|||
|
H1 |
4,0 |
4,0 |
5,0 |
5,0 |
7,0 |
8,0 |
10 |
12 |
14 |
16 |
|||
|
Hp |
1,5 |
1,5 |
2,0 |
2,0 |
2,5 |
3,0 |
4,0 |
5,0 |
7,0 |
8,0 |
|||
|
9* |
Z,Z1 |
6,0 |
7,0 |
8,0 |
9,0 |
11 |
13 |
15 |
18 |
21 |
24 |
IT2 |
|
|
,1 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
4,0 |
6,0 |
|||
|
H |
2,5 |
2,5 |
3,0 |
4,0 |
4,0 |
5,0 |
6,0 |
8,0 |
10 |
12 |
|||
|
H1 |
4,0 |
4,0 |
5,0 |
6,0 |
7,0 |
8,0 |
10 |
12 |
14 |
16 |
|||
|
Hp |
1,5 |
1,5 |
2,0 |
2,5 |
2,5 |
3,0 |
4,0 |
5,0 |
7,0 |
8,0 |
|||
|
10* |
Z,Z1 |
6,0 |
7,0 |
8,0 |
9,0 |
11 |
13 |
15 |
18 |
24 |
27 |
IT2 |
|
|
,1 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
7,0 |
9,0 |
|||
|
H |
2,5 |
2,5 |
3,0 |
4,0 |
4,0 |
5,0 |
6,0 |
8,0 |
10 |
12 |
|||
|
H1 |
4,0 |
4,0 |
5,0 |
6,0 |
7,0 |
8,0 |
10 |
12 |
14 |
16 |
|||
|
Hp |
1,5 |
1,5 |
2,0 |
2,5 |
2,5 |
3,0 |
4,0 |
5,0 |
7,0 |
8,0 |
|||
|
11* |
Z,Z1 |
12 |
14 |
16 |
19 |
22 |
25 |
28 |
32 |
40 |
45 |
IT4 |
|
|
,1 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
10 |
15 |
|||
|
H,H1 |
5,0 |
6,0 |
8,0 |
9,0 |
11 |
13 |
15 |
18 |
20 |
23 |
|||
|
Hp |
1,5 |
1,5 |
2,0 |
2,5 |
2,5 |
3,0 |
4,0 |
5,0 |
7,0 |
8,0 |
|||
|
12* |
Z,Z1 |
12 |
14 |
16 |
19 |
22 |
25 |
28 |
32 |
45 |
50 |
IT4 |
|
|
,1 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
15 |
20 |
|||
|
H,H1 |
5,0 |
6,0 |
8,0 |
9,0 |
11 |
13 |
15 |
18 |
20 |
23 |
|||
|
Hp |
1,5 |
1,5 |
2,0 |
2,5 |
2,5 |
3,0 |
4,0 |
5,0 |
7,0 |
8,0 |
Примечание: Для квалитетов, отмеченных (*) для всех интервалов размеров Y = Y1 =0.
Рис. 2 Схемы расположения полей допусков калибров-пробок для контроля отверстий:
а ? до 180 мм, квалитеты 6…8; б ? свыше180 мм, квалитеты 6…8;
в ? до 180 мм, квалитеты 9…17; г ? свыше180 мм, квалитеты 9…17
Рис. 3 Схемы расположения полей допусков калибров-скоб для контроля валов квалитетов 6...8: а ? до 180 мм; б ? свыше 180 мм
Рис. 4 Схемы расположения полей допусков калибров-скоб для контроля валов квалитетов 9…17: а ? до 180 мм; б ? свыше 180 мм
Для проходных калибров предусматривается допуск на износ, который отражает средневероятный износ калибра. Для калибров до 8-го квалитета допуск на износ выходит за границу поля допуска детали на величину Y ? для пробок и Y ? для скоб. Для калибров более грубых квалитетов (9...17) износ ограничивается проходным пределом, т.е. Y = Y =0. Эксплуатация калибра возможна в пределах границы износа. Этими калибрами пользуются представители заказчика и их называют приемочными калибрами.
При эксплуатации калибров-скоб контроль их годности осуществляется с помощью контркалибров, по форме соответствующих валу. Контркалибры имеют допуски на изготовление Нр, которые располагаются симметрично относительно середины полей допусков калибров на изготовление и границы износа. Схемы расположения полей допусков калибров-скоб даны на рис.8.2 и рис.8.3. Контркалибры изготавливаются в виде шайб в комплекте из 3-х штук, так как проверяют проходную сторону рабочего калибра (К-ПР), износ проходной стороны (К-И) и непроходную сторону (К-НЕ).
Контрольные калибры целесообразно изготавливать только на специализированных предприятиях, выпускающих скобы большими партиями. В остальных случаях контроль скоб выполняется блоками из концевых мер длины.
Исполнительные размеры калибров, согласно соответствующей схеме расположения полей допусков, подсчитываются по формулам табл. 8.2.
Таблица 2 - Формулы для расчета предельных и исполнительных
размеров калибров
|
Вид калибра |
Контролируемый размер |
||
|
до 180 мм |
свыше 180 мм |
||
|
Пробки |
(рис. 8.1, а; рис.8.1, в) предельные размеры ПРmax = (Di + Z + H/2) ПРmin = (Di + Z ? H/2) ПРизн = (Di ? Y) НЕmax = (D + H/2) НEmin = (D ? H/2) исполнительные размеры (d)* ПР = (Dmin + Z + H/2) НЕ = (Dmax + H/2) |
(рис. 8.1, б;рис.8.1, г) предельные размеры ПРmax = (Di + Z + H/2) ПРi = (Di + Z ? H/2) ПРизн = (Di ? Y + ) НЕmax = (Dmax ? + H/2) НE = (Dmax ? ? H/2) исполнительные размеры (d)* ПР = (Di+ Z + H/2) НЕ = (Dmax ? + H/2) |
|
|
Скобы |
(рис. 8.2, а; рис.8.3, а) предельные размеры ПРmax = (dmax - Z + H2) ПРi = (dmax - Z - H2) ПРизн = (dmax+ Y) НЕmax = (di + H/2) НEi = (di ? H/2) исполнительные размеры (D)* ПР = (dmax ? Z?H2)+ H1 НЕ = (di - H/2) + H1 |
(рис. 8.2, б; рис.8.3, б) предельные размеры ПРmax = (dmax ? Z + H/2) ПРi = (dmax ? Z ? H/2) ПРизн = (dmax + Y ? ) НЕmax = (di + + H/2) НEi = (di + ? H/2) исполнительные размеры (D)* ПР = (dmax ? Z ? H/2) + H1 НЕ = (di+ ? H/2) + H1 |
|
|
Контр- калибры |
(рис. 8.2, а;рис. 8.3, а) исполнительные размеры (d) К-И =(dmax+Y +H /2)Нр К-ПР = (dmax - Z + H /2) Нр К-НЕ = (di+ H /2) Нр |
(рис. 8.2, б; рис.8.3, б) исполнительные размеры (d) К-И = (dmax+Y ? +H /2) Нр К-ПР = (dmax - Z +H /2) Нр К-НЕ = (di+ +H /2) Нр |
Примечание: *. Исполнительные размеры указывать на рис. 8.6….рис.8.13.
Исполнительные размеры калибров следует округлять:
- для изделий 6...14 квалитетов и всех контркалибров ? до 0,5 мкм в сторону сокращения производственного допуска контролируемой детали, величина допуска калибра и контркалибра должна сохраниться;
- для изделий 15...17 квалитетов ? округлять до 1 мкм при таких же условиях.
3. КОНСТРУКЦИИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К КАЛИБРАМ
В конструкции калибров соблюдается принцип подобия (принцип Тейлора), согласно которому по своей форме калибры являются прототипом сопрягаемой детали. Это обеспечивает собираемость деталей, входящих в соединение. Проходная сторона калибра контролирует в комплексе все погрешности элемента изделия, а непроходная сторона проверяет раздельно, не нарушен ли непроходной предел (не чрезмерно ли удален при обработке металл) [2].
Калибры для контроля валов обычно выполняют в виде скоб, так как кольца неудобны для использования и сложны в изготовлении. Рекомендуется проверять валы в нескольких сечениях по длине и не менее чем в двух взаимно перпендикулярных направлениях каждого сечения, чтобы оценить погрешность формы контролируемой детали.
Проходная пробка выполняется большей длины (равной длине отверстия), чем непроходная и должна свободно проходить под действием силы тяжести в годное отверстие. Непроходная пробка не должна входить в отверстие. Конструкция калибров должна быть удобной в эксплуатации, жесткой, обеспечивать высокую точность и износоустойчивость. Технические требования на калибры оговариваются в ГОСТ 2015. Обеспечиваются необходимые требования выбором материала калибра (сталь Х и Ш, ШХ15; У10А; У12А и др.), термообработкой - закалкой до HRC 57…63, применением износостойких покрытий (хромирование) или вставок из твердого сплава.
Шероховатость рабочих поверхностей гладких калибров определяется по табл. 3
Таблица 3 - Шероховатость рабочих поверхностей гладких калибров
|
Вид калибра |
Квалитетконтролируемого размера |
Значения Ra, мкм,для номинальных размеров, мм |
||
|
Свыше 0,1 до 100 |
Свыше100 до 360 |
|||
|
Пробка |
6 |
0,025 (0,04) |
0,05 (0,08) |
|
|
7...9 |
0,05 (0,08) |
0,1 (0,16) |
||
|
10...12 |
0,1 (0,16) |
0,1 (0,16) |
||
|
Скоба |
6...9 |
0,05 (0,08) |
0,1 (0,16) |
|
|
10...12 |
0,1 (0,16) |
0,1 (0,16) |
||
|
Контркалибр |
6...9 |
0,025 (0,04) |
0,05 (0,08) |
|
|
10 и грубее |
0,05 (0,08) |
0,1 (0,16) |
Примечания: 1. В скобках даны рекомендуемые значения Ra по ГОСТ 2015-84, а перед скобками ? предпочтительные по ГОСТ 2789-73.
2. Шероховатость торцов: Ra = 1,6 мкм; шероховатость фасок: Ra = 0,8 мкм.
Гладкие калибры могут быть выполнены в трех вариантах:
- однопредельные (рис. 8.11...рис.8.13)для относительно больших размеров;
- двусторонние применяются для пробок размером от 1мм до 50 мм
(рис. 8.4 и рис. 8.10), а скобы предусмотрены лишь для размеров до 10 мм;
- односторонние двухпредельные скобы (рис 8.5…рис.8.9) используются наиболее широко, так как они компактнее, дешевле и ускоряют процесс контроля в два раза.
Допуск цилиндричности для пробок определяется по особо точным квалитетам ГОСТ 25346-89: для калибров 6 квалитета - по IT1; для калибров 7…10 квалитетов - по IT2; а для 11…12 квалитетов - по IT4 (см. гл.1, табл. 1.1)
На каждом калибре должна быть маркировка, включающая следующие требования:
- номинальный размер контролируемого отверстия (вала),
- условное обозначение поля допуска заданного размера,
- числовые величины предельных отклонений контролируемого отверстия (вала) в мм,
- обозначение типа калибра: ПР или НЕ;
- товарный знак предприятия-изготовителя (на калибрах для собственных нужд не указывается).
Маркировка производится на лыске ручки пробки или на переднем торце вставки, у скобы - на лицевой стороне.
Примеры оформления чертежей представлены: на рис. 8.4 калибра-пробки, а на рис. 8.5 - калибра-скобы.
Рис. 4 Пробка 8133 - 0994 Н7, ГОСТ 14810 - 69
Рис. 5 Скоба 8133 - 0122 js6, ГОСТ 18360 - 93
Основные размеры калибров выбираются по рекомендациям стандартов:
? для пробок ГОСТ 14807-69...ГОСТ 14825-69,
? для скоб ГОСТ 18360-93...ГОСТ 18365-93.
Для удобства выполнения курсовой работы в данном пособии приведены таблицы из указанных стандартов для всех вариантов предлагаемых заданий (табл. 8.4 - табл. 8.11). Диаметры валов и отверстий более 360 мм для расчета калибров не выбирать.
4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ГЛАДКИХ КАЛИБРОВ ДЛЯ ВАЛОВ И ОТВЕРСТИЙ
Задание
Спроектировать гладкие калибры для контроля вала и отверстия согласно требованиям пункта 1.2 методических указаний [8].
Построить схемы полей допусков гладких калибров для контроля отверстия и вала одной из посадок, принятых в пункте 1.1 выданных вариантов заданий. Рассчитать предельные и исполнительные размеры калибров. Вычертить эскизы калибров.
Порядок выполнения работы
По номинальному размеру и квалитету вала (отверстия) выбранной посадки найти из табл. 8.1 отклонения и допуски на калибры-скобы (пробки), а также на контркалибры К-И, К-ПР, К-НЕ.
Выбрать варианты схем из рис. 8.1 для калибров-пробок или из рис. 8.2 и рис. 8.3 для калибров-скоб.
Построить схемы расположения полей допусков калибров и контркалибров с указанием численных значений допусков и отклонений в мкм. гладкий калибр вал отверстие
Пользуясь схемой и формулами табл. 8.2, подсчитать предельные и исполнительные размеры калибров, а также размеры предельно-изношенных калибров.
Выбрать варианты конструкции калибров-скоб из рис. 8.6 - рис.8.9, а числовые значения по табл. 8.4 - табл.8.7; для калибров-пробок конструкции - из рис. 8.10 - 8.13, а числовые значения - по табл. 8.8 - табл.4
Вычертить эскизы калибров-пробок и скоб с указанием исполнительных размеров и требований к шероховатости рабочих поверхностей и допусков формы цилиндрических пробок. Указать маркировку калибра и условное обозначение.
Калибры-скобы для диаметров свыше 10 до 100 мм, ГОСТ 18360-93
Рис. 6 Конструкция калибров-скоб для диаметров свыше 10 до 100 мм
Таблица 4 - Размеры калибров-скоб для диаметров свыше 10 до 100 мм
|
Обозначение скоб |
dномвала |
D1 |
H |
h |
B |
S |
l |
l1 |
L2 |
r |
r1 |
Масса, кг |
|
|
8113-0101 |
10 |
38 |
36 |
15 |
- |
4 |
- |
6 |
3 |
8 |
4 |
0,06 |
|
|
8113-0104 |
12 |
60 |
55 |
24 |
- |
5 |
18 |
11 |
3 |
13 |
4 |
0,09 |
|
|
8113-0106 |
14 |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
|
|
8113-0107 |
15 |
||||||||||||
|
8113-0108 |
16 |
||||||||||||
|
8113-0110 |
18 |
||||||||||||
|
8113-0111 |
19 |
||||||||||||
|
8113-0112 |
20 |
||||||||||||
|
8113-0113 |
21 |
75 |
68 |
30 |
17 |
5 |
20 |
13 |
3 |
18 |
5 |
0,14 |
|
|
8113-0114 |
22 |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
|
|
8113-0116 |
24 |
||||||||||||
|
8113-0117 |
25 |
||||||||||||
|
8113-0118 |
26 |
||||||||||||
|
8113-0119 |
27 |
||||||||||||
|
8113-0120 |
28 |
||||||||||||
|
8113-0122 |
30 |
||||||||||||
|
8113-0124 |
32 |
95 |
82 |
37 |
17 |
5 |
22 |
13 |
3 |
23 |
5 |
0,2 |
|
|
8113-0126 |
34 |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
|
|
8113-0127 |
35 |
||||||||||||
|
8113-0128 |
36 |
||||||||||||
|
8113-0130 |
38 |
||||||||||||
|
8113-0132 |
40 |
||||||||||||
|
8113-0134 |
42 |
120 |
100 |
44 |
18 |
6 |
25 |
15 |
3 |
31 |
6 |
0,36 |
|
|
8113-0136 |
45 |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
|
|
8113-0137 |
46 |
||||||||||||
|
8113-0138 |
47 |
||||||||||||
|
8113-0139 |
48 |
||||||||||||
|
8113-0140 |
50 |
||||||||||||
|
8113-0141 |
52 |
||||||||||||
|
8113-0162 |
53 |
||||||||||||
|
8113-0142 |
55 |
||||||||||||
|
8113-0163 |
56 |
||||||||||||
|
8113-0143 |
58 |
140 |
118 |
50 |
18 |
6 |
28 |
17 |
4 |
40 |
6 |
0,47 |
|
|
8113-0144 |
60 |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
|
|
8113-0145 |
62 |
||||||||||||
|
8113-0146 |
63 |
||||||||||||
|
8113-0147 |
65 |
||||||||||||
|
8113-0164 |
67 |
||||||||||||
|
8113-0149 |
70 |
||||||||||||
|
8113-0150 |
72 |
160 |
135 |
55 |
18 |
6 |
32 |
20 |
4 |
48 |
8 |
0,58 |
|
|
8113-0151 |
75 |
“ |
“ |
. “ |
“ |
.. |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
|
|
8113-0152 |
78 |
||||||||||||
|
8113-0153 |
80 |
||||||||||||
|
8113-0154 |
82 |
||||||||||||
|
8113-0154 |
84 |
||||||||||||
|
8113-0155 |
85 |
||||||||||||
|
8113-0156 |
88 |
180 |
150 |
59 |
18 |
6 |
36 |
21 |
6 |
55 |
8 |
0,70 |
|
|
8113-0157 |
90 |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
|
|
8113-0158 |
92 |
||||||||||||
|
8113-0159 |
95 |
||||||||||||
|
8113-0160 |
98 |
||||||||||||
|
8113-0161 |
100 |
Примечания: 1. Скобы промежуточных размеров изготавливать по размерам ближайшей меньшей скобы.
2. Пример условного обозначения скобы для вала с размером 50 h6:
Скоба 8113-0140 h6, ГОСТ 18360-93.
Калибры-скобы для диаметров свыше 100 до 180 мм, ГОСТ 18360-93
Рис. 7 Конструкция калибров-скоб для диаметров свыше 100 до 180 мм
Таблица 5 - Размеры калибров-скоб для диаметров свыше 100 до 180 мм
|
Обозначение скоб |
dном вала |
D1 |
H |
h |
B |
S |
r |
r1 |
d |
d1 |
Масса, кг |
|
|
8113-0202 |
105 |
215 |
170 |
65 |
19 |
7 |
70 |
86 |
30 |
22 |
1,00 |
|
|
8113-0203 |
108 |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
|
|
8113-0204 |
110 |
|||||||||||
|
8113-0205 |
112 |
|||||||||||
|
8113-0206 |
115 |
|||||||||||
|
8113-0207 |
120 |
|||||||||||
|
8113-0208 |
125 |
240 |
185 |
70 |
19 |
7 |
80 |
98 |
36 |
25 |
1,16 |
|
|
8113-0209 |
130 |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
|
|
8113-0210 |
135 |
|||||||||||
|
8113-0211 |
140 |
|||||||||||
|
8113-0212 |
145 |
|||||||||||
|
8113-0213 |
150 |
265 |
200 |
75 |
20 |
8 |
90 |
109 |
36 |
25 |
1,57 |
|
|
8113-0215 |
160 |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
|
|
8113-0216 |
165 |
285 |
215 |
80 |
20 |
8 |
100 |
119 |
40 |
30 |
1,73 |
|
|
8113-0217 |
170 |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
|
|
8113-0218 |
175 |
|||||||||||
|
8113-0219 |
180 |
Примечания: 1. Скобы промежуточных размеров изготавливать по размерам ближайшей меньшей скобы.
2. Пример условного обозначения скобы для вала с размером 170 k6:
Скоба 8113-0217 k6 , ГОСТ 18360-93.
Калибры-скобы для диаметров свыше 180 до 260 мм, ГОСТ 18360-93
Рис 8 Конструкция калибров-скоб для диаметров свыше 180 до 260 мм
Таблица 6 - Размеры калибров-скоб для диаметров свыше 180 до 260 мм
|
Обозначение скоб |
dном вала |
D1 |
H |
h |
r |
r1 |
d |
d1 |
d2 |
Масса, кг |
|
|
8113-0301 |
185 |
320 |
245 |
85 |
115 |
137 |
40 |
32 |
22 |
2,09 |
|
|
8113-0302 |
190 |
` |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
|
|
8113-0303 |
195 |
||||||||||
|
8113-0304 |
200 |
||||||||||
|
8113-0305 |
205 |
||||||||||
|
8113-0306 |
210 |
350 |
265 |
90 |
130 |
151 |
45 |
36 |
25 |
2,36 |
|
|
8113-0307 |
215 |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
` |
|
|
8113-0308 |
220 |
||||||||||
|
8113-0309 |
225 |
||||||||||
|
8113-0310 |
230 |
||||||||||
|
8113-0311 |
240 |
380 |
280 |
95 |
145 |
166 |
48 |
38 |
28 |
2,64 |
|
|
8113-0312 |
250 |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
|
|
8113-0313 |
260 |
Примечания: 1. Скобы промежуточных размеров изготавливать по размерам ближайшей меньшей скобы.
2. Пример условного обозначения скобы для вала с размером 200 h6:
Скоба 8113-0304 h6, ГОСТ 18360-93.
Калибры-скобы для диаметров свыше 260 до 360 мм, ГОСТ 18365-93
Рис. 9 Конструкция калибров-скоб для диаметров свыше 260 до 360 мм
Таблица 7 - Размеры калибров скоб для диаметров свыше 260 до 360 мм
|
Обозначение скоб |
dном вала |
D1 |
H |
h |
r |
r1 |
d |
d1 |
d2 |
l |
Масса, кг |
|
|
8113-0514 |
270 |
420 |
310 |
100 |
165 |
185 |
50 |
42 |
32 |
294 |
3,35 |
|
|
8113-0515 |
280 |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
“ |
<...
Подобные документы
Соединения гладких валов и отверстий, контроль размеров цилиндрических поверхностей гладкими калибрами. Выбор и обоснование средств измерения. Допуски и посадки типовых соединений сложного профиля: шпоночных, шлицевых, метрической резьбы, передач.
курсовая работа [741,6 K], добавлен 25.12.2014Определение зазоров, натягов и допусков посадок в гладких цилиндрических соединениях. Расчет посадок в системе основных отверстий, валов, отверстий, гладких предельных размеров калибров. Решение размерных цепей методом полной взаимозаменяемости.
курсовая работа [2,1 M], добавлен 11.07.2015Расчет посадки с натягом. Расчёт исполнительных размеров гладких калибров - скоб; пробок. Расчёт исполнительных размеров резьбовых калибров-колец, калибров-пробок. Посадки подшипников качения. Расчет размерных цепей методом полной взаимозаменяемости.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 30.01.2008Допуски гладких калибров. Исследование схем расположения допусков. Расчет резьбового калибра. Основные показатели качества калибров. Особенности контроля с помощью калибров и показания качества. Определение номинальных размеров калибра-скобы для вала.
курсовая работа [656,5 K], добавлен 15.06.2014Контроль размеров гладкими калибрами. Расчет допусков и посадок подшипников качения на вал и корпус. Нормирование точности гладких и шпоночного соединений, метрической резьбы, цилиндрической зубчатой передачи. Выбор универсальных средств измерения.
курсовая работа [971,3 K], добавлен 13.05.2017Расчет посадок с зазором и натягом, исполнительных размеров гладких калибров. Проверка прочности соединяемых деталей. Выбор посадок подшипников качения и шпоночных соединений. Определение величины расчетного натяга и исполнительных размеров калибр-пробок.
курсовая работа [336,8 K], добавлен 27.01.2014Допуски и посадки подшипников качения. Выбор системы образования посадок. Обоснования посадок в гладких цилиндрических соединениях. Выбор конструкции и расчет размеров предельных калибров для контроля. Выбор и обоснование средств измерения зубчатых колес.
курсовая работа [2,8 M], добавлен 05.12.2012Расчет и выбор посадок с зазором и натягом; посадок подшипника качения; исполнительных размеров рабочих калибров. Определение вероятности зазора и натяга в переходных посадках. Вычисление исполнительных размеров рабочих калибров и размерных цепей.
курсовая работа [82,0 K], добавлен 29.05.2014Обоснование выбора посадки и оформление эскиза соединений и деталей. Определение вероятностных характеристик соединений. Расчет исполнительных размеров гладких предельных калибров для контроля соединений. Выбор посадки для колец подшипника качения.
дипломная работа [727,4 K], добавлен 02.05.2019Расчёт посадок гладких цилиндрических сопряжений. Допуски калибров и контркалибров для проверки гладких цилиндрических деталей. Обоснование средств измерений для контроля линейных размеров деталей. Показатели контрольного комплекса зубчатого колеса.
курсовая работа [969,9 K], добавлен 30.10.2012Основные методы и средства для измерения размеров в деталях типа "вал" и "корпус". Расчет исполнительных размеров калибров для контроля шлицевого соединения с прямобочным соединением. Схема измерительного устройства для контроля радиального биения.
курсовая работа [2,8 M], добавлен 27.08.2012Служебное назначение редуктора. Размерный анализ цепи. Определение размеров контрольных калибров для калибра-скобы. Назначение посадок подшипников на валу. Расчет комплекта прокладок для обеспечения бокового зазора между подшипником и торцами крышки.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 11.12.2012Анализ соединений зубчатого колеса с валом. Определение предельных отклонений посадочных поверхностей, шероховатости посадочных отверстий. Расчет исполнительных размеров калибров для контроля деталей заданного соединения. Размерный анализ узла редуктора.
контрольная работа [1,1 M], добавлен 30.10.2013Расчет и выбор посадок гладких цилиндрических соединений. Метод аналогии, расчет посадки с натягом. Выбор допусков и посадок сложных соединений. Требования к точности размеров, формы, расположения и шероховатости поверхностей на рабочем чертеже.
реферат [647,2 K], добавлен 22.04.2013Посадка гладких и цилиндрических сопряжений и измерение калибров. Обоснование средств измерений для контроля линейных размеров деталей. Расчет предельных отклонений шпоночного и резьбового соединений. Показатели контрольного комплекса зубчатого колеса.
курсовая работа [465,7 K], добавлен 08.07.2011Технические характеристики и параметры ромбического рычажного домкрата, описание конструкции и принципа действия, основное его назначение. Технико–экономическое обоснование проектирования и силовые расчеты размеров изделия, ответственных узлов и деталей.
курсовая работа [1,7 M], добавлен 12.11.2012Расчёт исполнительных размеров гладких калибров и компенсации влияния микронеровностей. Построение схемы расположения полей допусков посадки с натягом с указанием размеров и отклонений. Определение предельно допустимого удельного контактного давления.
курсовая работа [491,3 K], добавлен 10.12.2012Расчёт и анализ посадок для гладких цилиндрических поверхностей с натягом. Соединение зубчатого колеса с валом. Выбор посадок для соединений подшипника качения с валом и корпусом. Расчёт исполнительных размеров калибров для контроля отверстия и вала.
контрольная работа [505,5 K], добавлен 07.08.2013Назначение посадок для всех сопрягаемых размеров и обозначить их на выданном узле. Расчет посадок для гладких цилиндрических соединений с натягом для заданного соединения. Определение калибров деталей. Схемы расположения допусков резьбового соединения.
курсовая работа [2,2 M], добавлен 28.02.2015Выбор посадок гладких цилиндрических соединений. Проектирование гладких калибров для контроля деталей стакана подшипников. Расчет и выбор подшипников качения. Взаимозаменяемость и контроль зубчатых передач, резьбовых, шпоночных и шлицевых соединений.
курсовая работа [644,0 K], добавлен 15.09.2013
