Эксплуатация путевых строительных и погрузо-разгрузочных машин

Размещено на http://www.allbest.ru/

Таблица 1 - Исходные данные к выполнению курсовой работы

Ва- риант	Тип машин входящих в комплект	Количество машин в комплекте	Наработка в % от периодично- сти капиталь- ного ремонта	Метеоро логическая зона	Расстоя- ние пере- базировки	Количество перебазиро- вок в течение года
33	4	5	9	V.6	18	7
	14	4	31
	-	-	-

Таблица 2 - Типы машин

Вид машины	Вид ТО и ремонта	Периодичность ТО и ремонта, мото-ч	Число ТО и ремонтов в одном ремонтном цикле	Трудоемкость одного ТО и ремонта, чел.-ч	Продолжитель-ность одного ТО и ремонта, раб.дни
Кран стреловой автомобильный
4. ГП 20 т	ТО-1	50	80	9	0,4
	ТО-2	250	15	36	1
	СО	2 раза в год	18	0,5
	Т	1000	4	950	10
	К	5000	1	1770	25
Кран стреловой гусеничный
14. ГП 100 т	ТО-1	60	84	12	0,5
	ТО-2	240	21	38	1
	СО	2 раза в год	38	1
	Т и ТО-3	960	6	1380	19
	К	6720	1	4200	38

1. Расчет годового режима работы комплекта машин

Годовой режим работы разрабатывается применительно к конкретным условиям эксплуатации в организациях, использующих строительные и путевые машины. Он определяется на среднесписочную машину в каждой группе. Годовой режим предусматривает распределение календарного времени на рабочее время и время, когда машина не работает по различным причинам. При определении годового режима учитывают праздничные и выходные дни, время, затрачиваемое на перебазировку машин; перерывы, связанные с неблагоприятными метеорологическими условиями; непредвиденные организационные перерывы, а так же время нахождения машины в техническом обслуживании и ремонте.

Годовой режим работы машины Нпл (ч), т.е. количество часов работы машины, рассчитывают по формуле

Нпл = D_р t_см к_см , (1)

где Dр - количество дней работы машины в году; tсм - продолжительность смены, 8 ч; к_см- число смен работы в сутки (принимается к_см=2).

Количество дней работы машины в году устанавливают из соотношения

D_р = d_k - (d_пв + d_м + d_о + d_р + d_пб), (2)

где - число календарных дней в году; d_пв - количество праздничных и выходных дней в году; d_м - перерывы в работе, связанные с неблагоприятными метеорологическими условиями, дни; d_о - перерывы в работе по организационным и непредвиденным причинам, дни; d_р - время нахождения машины в техническом обслуживании и ремонте; d_пб - время, затрачиваемое на перебазирование машин в течение года, дни.

Количество праздничных и выходных дней определяют по календарю - dk=118 дней. машина ремонт мастерская персонал

Перерывы в работе dм, связанные с неблагоприятными метеорологическими условиями, определяют по данным Гидрометеослужбы (табл. 2 приложения [1]).

По данным Гидрометеослужбы, для метеозоны V.6

Обо- значе- ние зоны	Распределение областей (краев) по температурным зонам	Неблагоприятные факторы	Среднее число дней с неблагоприятными факторами
			по кварталам года	всего за год
			I	II	III	IV
V.6	Читинская область	Температура -30 С	12,4	--	--	6,8	19,2
		Ветер	0,9	2,4	0,4	0,8	4,5
		Дождь	--	1,9	7,9	0,2	10,0
		Промерзание грунта	90	10	--	92	192

Продолжительность перерывов в работе машин, связанных с метеорологическими факторами с учетом совпадения некоторых факторов с нерабочими днями рассчитывают по формуле

d_м = d_м (1 - d_пв / d_к ) 0,7 d_м (3)

где d_м - количество дней с неблагоприятными условиями.

Для стреловых кранов учитываются дни с дождем, ветром и низкой температурой

d_м 0,7Ч(19,2+4,5+10)=24 дня.

Продолжительность перерывов в работе машин по непредвиденным, организационным причинам не должна превышать 3 % от календарного времени за вычетом количества праздничных и выходных дней и составляет 2,5%.

,(4) дней.

Определение продолжительности перебазировок производится исходя из заданного расстояния и количества перебазировок в году. При этом учитываются средние скорости перебазирования, затраты времени на погрузку и разгрузку, монтаж-демонтаж.

Таким образом, продолжительности перебазировок определим по формуле

, (5)

где - продолжительность транспортирования в городе, час;

- продолжительность транспортирования за городом, час;

- время на погрузку и разгрузку машины, монтаж, демонтаж, час;

- количество перебазировок в году: =7;

- продолжительность смены: =8 часов.

Продолжительность транспортирования

, (6)

где - расстояние перебазировки, км: 18 км;

- скорость транспортирования (табл. 2 [1]).

Длительность перебазировок составит:

для автомобильного крана своим ходом

день;

для гусеничного крана (на трейлере)

дней.

Время нахождения машин в техническом обслуживании и ремонте определяется по формуле



, (7)

где - ремонтный коэффициент.

Ремонтный коэффициент представляет собой число дней нахождения машины в техническом обслуживании и ремонте в расчете на 1 ч ее работы. Величину ремонтного коэффициента определяют путем деления времени, затрачиваемого на выполнение всех видов технического обслуживания и ремонта, на продолжительность межремонтного цикла, т.е.

, (8)

где t_к , t_т - соответственно среднее время пребывания машин в капитальном и текущем ремонтах, дни; t_то1 , t_то2 - время пребывания машины в первом и втором техническом обслуживании, дни; n_т , n_то1, n_то2 - количество текущих ремонтов первых и вторых технических обслуживаний в межремонтном цикле; Т_ц - продолжительность межремонтного цикла.

Значения, t_т , t_то1 , t_то2 , n_т , n_то1 , n_то2 , Т_ц - устанавливают на основании действующих рекомендаций по техническому обслуживанию и ремонту машин.

Значения , , , ,, для рассматриваемых машин приведены в таблице 2.

По (8) произведем подсчет ремонтного коэффициента:

для автокрана

для гусеничного крана

.

По (7) определим время нахождения машин в техническом обслуживании и ремонте

для автокрана

дней;

для гусеничного крана

дней.

По (2) количество дней работы машин в году:

для автокрана

дней;

для гусеничного крана

дня.

По (1) годовой режим работы машин:

для автокрана

часа;

для гусеничного крана

часов.



2. Разработка годового плана технического обслуживания и ремонта машин

Годовой план технического обслуживания и ремонта определяет число плановых технических обслуживаний и ремонтов по каждой машине, находящейся на балансе организации. Он является основанием для расчета потребности в материальных и трудовых ресурсах при разработке производственно-финансового плана.

Число технических обслуживаний и ремонтов каждого вида N_то.р , которые должны быть проведены в планируемом году соответствующей машины рассчитывают по формуле

, (9)

где Н_ф - величина фактической наработки на начало планируемого года по времени проведения последнего, аналогичного расчетному, вида технического обслуживания, ремонта или с начала эксплуатации, ч; Н_пл. - планируемая наработка на расчетный год, ч; Т_ni - периодичность выполнения соответствующего вида технического обслуживания или ремонта, для которого ведется расчет, ч; N_п - число всех видов технических обслуживаний и ремонтов с периодичностью большей периодичности того вида, по которому ведется расчет (при расчете капитального ремонта N_п = 0). Определение величины наработки на начало планируемого года может осуществляться двумя способами: графическим путем или аналитически.

При определении Н_ф аналитически от межремонтного цикла в часах отнимают величину часов запаса ресурса на начало планируемого года, т.е. величина фактической наработки на начало планируемого года

, (10)

где - наработка в % от периодичности капитального ремонта: (из задания).

Полученную величину, которая является количеством часов, отработанных машиной с начала эксплуатации на начало рассчитываемого года, делят с точностью до целых чисел на периодичность (в часах) выполнения соответствующего вида технического обслуживания или ремонта.

Целое частное число от деления представляет собой количество технических обслуживаний или ремонтов проведенных до начала планируемого года с момента проведения последнего капитального ремонта или с начала эксплуатации, а остаток в часах представляет собой искомую величину Н_ф.

Произведем расчет числа технических обслуживаний и ремонтов для машин.

2.1 Автокран

капитальный ремонт

· фактическая наработка часов

· количество капитальных ремонтов - капитального ремонта нет

текущий ремонт

· количество проведенных текущих ремонтов до начала планируемого года Н^Т_Ф

· количество времени прошедшего с начала последнего текущего ремонта часов

· количество текущих ремонтов в планируемом году

техническое обслуживание ТО2

· количество проведенных ТО2 до начала планируемого года

· количество времени прошедшего с начала последнего обслуживания часов

· количество ТО2 в планируемом году

техническое обслуживание ТО1

· количество проведенных ТО1 до начала планируемого года

· количество ТО1 в планируемом году

в планируемом году необходимо выполнить шт, шт, шт.

2.2 Гусеничный кран

капитальный ремонт

· фактическая наработка часа

· количество капитальных ремонтов - капитального ремонта нет

текущий ремонт

· количество проведенных текущих ремонтов до начала планируемого года (проведено два ремонта)

· количество времени прошедшего с начала последнего текущего ремонта часа

· количество текущих ремонтов в планируемом году

техническое обслуживание ТО2

· количество проведенных ТО2 до начала планируемого года (проведено восемь обслуживаний)

· количество времени прошедшего с начала последнего обслуживания часа

· количество ТО2 в планируемом году

техническое обслуживание ТО1

· количество проведенных ТО1 до начала планируемого года

· количество времени прошедшего с начала последнего обслуживания часа Н_ф^ТО1

· количество ТО1 в планируемом году

в планируемом году необходимо выполнить шт, шт; шт.

Полученные данные заносим в годовой план технического обслуживания и ремонта (табл. 3).

Таблица 3 - План технического обслуживания и ремонта машин

Машины Показатели	Кран автомобильный	Кран гусеничный
Фактическая наработка, ч	С начала эксплуатации	450	2083,2
	Со времени проведения	К	-	-
		Т	-	163,2
Наработка в планируемом году, ч	2544	2112
Количество ТО и Р в планируемом году	К	Количество	-	-
		Месяц проведения	-	-
	Т	2	2
	ТО2	8	7
	ТО1	40	26



3. Построение графиков годовой наработки машин с распределением обслуживания по месяцам

Определение количества технических обслуживаний и ремонтов машин возможно графическим путем из кривой наработки машины на планируемый год. Кроме определения количества технических обслуживаний и ремонтов этот способ позволяет быстро установить месяц проведения соответствующего мероприятия.

Построение графиков осуществляется в следующем порядке.

Строится график суммарной годовой наработки с разбивкой по месяцам. Для этого по оси абсцисс откладывают месяцы года (1-12), а по оси ординат - плановую наработку Н_пл. Точке “0” этой шкалы соответствует отметка “Начало года” (Н.Г.) графика структуры цикла. Начало кривой наработки в точке оси ординат соответствует наработке машины к началу планируемого года.

Каждая точка кривой наработки находится на пересечении вертикальной линии соответствующего месяца и горизонтальной линии плановой наработки в этом месяце. Плановая наработка на каждый месяц устанавливается из годовой наработки Н_пл , полученной расчетным путем, и рекомендаций по ее распределению (табл. 13 приложения [1]).

Начало проведения технического обслуживания и ремонта устанавливается точкой пересечения кривой наработки с горизонтальными линиями соответствующих технических обслуживаний и ремонтов.

Затем эти точки проектируют на нижнюю часть графика, в которой располагается таблица-календарь планируемых сроков проведения обслуживания и ремонта.

Данные, полученные в результате суммирования соответствующих видов технических обслуживаний и ремонтов в таблице-календаре, должны совпадать с данными, полученными аналитическим расчетом.

На основании полученных данных о количестве и периодичности проведения технических обслуживаний и ремонтов, а также на основании данных по процентному распределению плановой наработки по месяцам строим графики структуры ремонтного цикла (рис. 1) и годовой наработки машин (рис.2-4) с распределением обслуживания по месяцам (таблица 4).

Таблица 4 - Распределение плановой наработки по месяцам

	Кран автомобильный	Кран гусеничный
Месяцы	1	(5%)	127,2	(5%)	105,6
	2	(7%)	178,08	(7%)	147,84
	3	(8%)	203,52	(8%)	168,96
	4	(8%)	203,52	(8%)	168,96
	5	(8%)	203,52	(8%)	168,96
	6	(9%)	228,96	(9%)	190,08
	7	(10%)	254,4	(10%)	211,2
	8	(15%)	381,6	(15%)	316,8
	9	(10%)	254,4	(10%)	211,2
	10	(8%)	203,52	(8%)	168,96
	11	(7%)	178,08	(7%)	147,84
	12	(5%)	127,2	(5%)	105,6

На графиках отображены запасы ресурса машин Мз.



Рис. 2 График годовой наработки автокрана



Рис. 3 График годовой наработки гусеничного крана

4. Обоснование места выполнения технического обслуживания

Периодические технические обслуживания проводят через определенные часы работы машины. В состав работ по техническому обслуживанию входят операции по контролю, регулировке, требующие применения специального оборудования, инструментов и квалифицированных исполнителей.

Место выполнения операций технического обслуживания зависит от сложности работ, от удаленности машины от базы механизации, транспортных возможностей машины, наличия транспортных средств и других факторов.

Периодические ТО-1 и ТО-2 для машины, которые не могут по своим конструктивным особенностям ежедневно возвращаться на эксплуатационную базу, проводятся на месте работы.

При выборе места текущего ремонта подобных машин можно условно принять, что 60 % ремонтов происходит на месте работы с применением специализированных передвижных мастерских, а 40 % - на эксплуатационной базе в стационарных мастерских.



5. Определение количества передвижных мастерских для выполнения технических обслуживаний и ремонтов

Количество передвижных мастерских, необходимых для проведения всех технических обслуживаний и 60% текущих ремонтов, определяется по формуле

где t_то - продолжительность выполнения технических обслуживаний (из таблицы 2);

l - расстояние перебазировки, км;

V_pм - средняя скорость движения мастерской, 40 м/час;

- число ТО (определено расчетом);

- количество машин в комплекте;

^1,2 - номер машины из задания;

D_рм - годовой действительный фонд мастерской.

D_рм = (d_к - d_пв) t_см k_см У У_то, (11)

где d_к - количество календарных дней в году; d_пв - количество праздничных и выходных дней; t_см - продолжительность смены (t_см = 8 ч); k_см - число смен работы в сутки (k_см = 1); У - коэффициент, учитывающий потери времени по уважительным причинам (У = 0,94 - 0,96); У_то - коэффициент, учитывающий нахождение самой мастерской в техническом обслуживании и ремонте (У_то = 0,96).

= (365-118)810,950,96=1802 часа.

Принимаем одну мастерскую.



6. Расчет численности производственного персонала, количества постов ремонта на эксплуатационной базе

Количество производственных рабочих, занятых техническим обслуживанием и ремонтом, равно

где m - количество производственных рабочих (чел.);

- трудоемкость выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту;

к_м - коэффициент, учитывающий участие машинистов, принимается для ТО - 0,4, для ремонта - 0,5;

Dф - действительный фонд рабочего времени (ч), определится исходя из количества календарных дней в году.

Dф = [dк - (dпв + d₀)] tсмУ

где d₀ - длительность отпуска рабочих производственников (26 дней);

У - коэффициент, учитывающий потери времени по уважительным причинам, У = 0,94 - 0,96.

Dф = [365 - (118 + 26)]Ч8Ч0,95=1680 часов

При выполнении работ по текущему ремонту машин, количество постов на эксплуатационной базе определяется по формуле

, (12)

где Т_т - трудоемкость выполнения ремонтов для всех машин; к_П - коэффициент, учитывающий использование рабочего времени поста (0,8 - 0,9); m_n - количество рабочих, одновременно работающих на посту (чел.): принимаем 2; D_фп - фонд времени поста

D_фп = [d_к -d_пв] t_смУк_см, (13)

где У - коэффициент, учитывающий потери времени по уважительным причинам, У = 0,94 - 0,96.

D_ф = [365 -118] 80,951=1878 часов.

Трудоемкость выполнения всех текущих ремонтов возьмем с учетом их количества из таблицы 3, количества машин в комплекте и данных по трудоемкости из таблицы 2: Тт=9260 чел.-ч.



7. Выбор технических средств для перебазирования комплектов машин

Транспортирование машин осуществляется в зависимости от конструктивных особенностей: своим ходом, на буксире, на грузовых автомобилях, на прицепах тяжеловозах, по железным дорогам.

Выбор способа транспортирования зависит от дальности перевозки, конструкции ходового оборудования, массы машины, габаритных размеров, наличия и состояния путей сообщения.

Автомобильный кран перемещается своим ходом. В качестве трейлера для гусеничного крана выбираем трехосный полуприцеп-тяжеловоз ЧМЗАИ-9990.



Литература

1. Гамоля Ю.А. Планирование и организация технического обслуживания комплекта машин: Методические указания на выполнение курсовой работы. - Хабаровск: ДВГУПС, 2012. - 55 с.

Размещено на Allbest.ru

...