Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Курсовой проект состоит из описательной и графической частей.

В описательной части рассмотрены вопросы технологичности детали, ее конструктивные особенности, свойств материала и тип производства.

В технологической части спроектирован технологический процесс механической обработки детали “Втулка”. Приведен расчет припусков, режимов резания, и техническое нормирование.

В графической части приведены чертеж детали и заготовки, а также эскизы наладки технологического процесса изготовления детали “Втулка”.

втулка заготовка механический резание

1. Описание конструкции детали

Втулка - деталь машины, механизма, прибора цилиндрической формы с осевой симметрией , имеющая осевое отверстие, в которое входит сопрягаемая деталь. В зависимости от назначения различают втулки подшипниковые, закрепительные...

1.1 Материал детали и его свойства

Сталь 40Х

Назначение - после нормализации или без термообработки для изготовления крюков кранов, муфт, вкладышей подшипников и других деталей, работающих при температуре от - 40 до 450 С.После термообработки изготовляют шестерни, червяки и другие детали, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости при невысокой прочности сердцевины.

Химический состав , % ( ГОСТ 1050-74).

C	Si	Mn	Cr	S	P	Cu	Ni
0.38-0.42	0.17-0.37	0.35-0.65	mах.0.25	max.0.04.	max.0.035	max. 0.25	max.0.25

Механические,физические и технологические свойтва Стали 40Х

sт =321Мпа - предел текучести;

sв = 586Мпа - временное сопротивление при растяжениии;

d--=--19%-----относительное удлинение;--

НВ = 183 - твердость по Бринеллю;

g--=--7.82г/см - плотность;

l--=--77_Вт - теплопроводность;

a--10⁶--=12.4----1/ ⁰С - ударная вязкость.

Обрабатываемость резанием - высокая;

Свариваемость - У;

Интервал температур ковки - 800 - 1250;

1.2 Анализ технологичности конструкции детали

Качественная оценка.

Конструкцию детали “Втулка”, можно считать технологичной, так как у неё можно отметить следующие признаки технологичности конструкции:

1.Возможность применять высокопроизводительные методы обработки

2.Возможность использования прогрессивного метода получения заготовки - штамповку, которая по форме и размерам близка к готовой детали. Это позволяет повысить КИМ, снизить трудоёмкость и себестоимость механической обработки.

3.Дотупность всех обрабатываемых поверхностей для механической обработки

4.Достаточная жёсткость детали, позволяет обрабатывать с высокими режимами резания.

5.Наличие у детали удобных базирующих поверхностей.

Возможность обеспечения принципа постоянства баз

Количественная оценка.

Наименование Поверхности.	Количество поверхностей	Кол-во унифицированных поверхностей.	Квалитет точности	Параметр шероховатости Ra,мм
Ж 120	1	1	13	6.3
Ж 60	1	1	6	1.25
Ж--40	1	1	7	1.25
Ж 14	4	4	9	3.2
Ж 9	4	4	9	3.2
р-р 40	2	-	14	6.3
р-р 25	1	-	14	6.3
	--е--=--14	е----=--12

1.Коэффициент унификации конструкционных элементов.

Ку.е. = Q у.е. /Q = 12/14 = 0.86 так как. К у.е.> 0.6?

деталь по этому показателю технологична.

2.Коэффициент точности обработки.

К_т.о = 1 - 1/ А_ср;

А_ср = (6·1 + 7·1 + 9·8+ 13·1+14·3)/14 = 9.77

К_т.о = 1 - 1/9.77 = 0.9

Так как Кт.о.> 0.8, то деталь по этому показателю технологична.

3.Коэфициент шероховатости.

К_ш = 1/Б_ср;

Б_ср = (1.25·2 +3.2·8 + 6.3·4)/14 = 3.6

К_ш = 1 / 3.6 = 0.28 < 0.32

Деталь по этому показателю технологична.

1.3 Тип производства

Тип производства согласно ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операций за одним рабочим местом или единицей оборудования.

Кз.о.= Q/Pм. , где

Q = 5 - число различных операций ( 2 токарные, 1 круглошлифовальная,

1 - внутришлифовальная, 1 - сверлильная)

Рм = 3 - число рабочих мест, на которых выполняются данные операции.

Следовательно, тип производства крупносерийный

Типы производства характеризуются следующими значениями коэффициентов закрепления операций.

Таблица 1

Тип производства	Коэффициент закрепления операций
Массовое	1
Серийное:
крупносерийное	св.1 до 10
среднесерийное	св.10 до 20
мелкосерийное	св.20 до 40
Единичное	св. 40

Для определения размера годовой программы выпуска вычислим массу детали

Vд = p(D₁²l₁+2D₂²l₂+D₃²l₃ +D₄²l₄ )/4 =3.14(12²·1.5+ 6²·2.5 -4²·4-0.9²·1.5·4)/4 = 186 см³

mд = 186 ·7.81 =1453г = 1.45кг

Таблица 2

Масса детали ,кг	Тип производства
	единичное	мелкосерийное	среднесерийное	крупносерийное	массовое
до 1.0	до 10	10 - 2000	1500 - 100000	75000 - 200000	св.200000
1.0 - 2.5	до 10	10 - 1000	1000 - 50000	50000 - 100000	св.100000
2.5 - 5.0	до 10	10 - 500	500 - 35000	35000 - 75000	св. 75000
5.0 - 10	до 10	10 - 300	300 - 25000	25000 - 50000	св. 50000
Св. 10	до 10	10 - 200	200 - 10000	10000 - 25000	св. 25000

Исходя из массы детали 1.45кг и типа производства, крупносерийное, на основании таблицы 2 принимаем программу выпуска 50000шт.

2. Технологическая часть

2.1 Выбор вида и метода получения заготовки

В машиностроении основными видами заготовок для деталей являются стальные и чугунные отливки, отливки из цветных металлов и сплавов, штамповки,поковки из различного профиля, прокат. Способ получения заготовки должен быть наиболее экономичен при заданном объеме выпуска деталей. На выбор способа получения заготовки влияют конструкция и материал детали. Способ получения заготовки су- щественно влияет на характер технологического процесса, трудоемкость и эконо- мичность обработки. Если при выборе типа заготовки возникают сомнения, какой метод принять производят технико-экономическое сравнение 2-х или нескольких вариантов.Таким образом разработка процесса изготовления деталей может идти по двум принципиальным направлениям:

а).Получение заготовки приближающейся по форме и размерам к готовой детали, в этом случае на заготовительные цехи приходится значительная доля трудоемкости изготовления детали и относительно меньшая на механические цехи;

б).Получение грубой заготовки с большими припусками, когда на механические цехи приходится основная доля трудоемкости и себестоимости изготовления детали.

При серийном типе производства руководствуются как правило первым вариантом так как затраты на получение высокоточных заготовок значительно перекрываются за счет повышения производительности труда.

При серийном типе производства руководствуются как правило первым вариантом так как затраты на получение высокоточных заготовок значительно перекрываются за счет повышения производительности труда.

Из видов штамповки, учитывая конструкцию детали и серийность, выпуска наиболее предпочтительна штамповка на ГКМ (горизонтально-ковочная машина) Штамповка на ГКМ характеризуется высокой производительностью возможностью изготовлять поковки сложной конфигурации без напусков, малыми отходами металла точностью размеров и чистотой поверхности. Наиболее удобными для штамповки являются поковки имеющие форму простых или усложненных выступами тел вращения такого типа деталям относится деталь “Втулка” .Работу на ГКМ механизируют с помощью применения пневматических подъемников для переноса полуфабриката из ручья в ручей, также возможно и автоматизирование процесса, поэтому существенно экономится время. По стоимости заготовка из проката дешевле, поэтому производим сравнение этих способов.

2.2 Определение конструктивных характеристик поковки

Согласно ГОСТ7505-89 определяем конструктивные характеристики поковки.

Класс точности устанавливается в зависимости от вида оборудования и технологии изготовления, а также от требований точности.

При штамповке на ГКМ в закрытом штампе обеспечивается 4-5 класс точности, для поковок, которые затем подвергаются механической обработке. Принимаем для изготовления поковки детали “Втулка” - класс точности Т4.

Группа стали определяется по содержанию углерода и суммарной массовой доле легирующих элементов. Принимаем группу стали М2

М2 - сталь с массовой долей углерода свыше 0,35 до 0,65% включительно или суммарной массовой долей легирующих элементов свыше 2,0 до 5,0% включительно;

Степень сложности определяют исходя из отношения объема поковки к объему геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки

Принимаем степень сложности С2.

Для определения общих припусков на штамповку устанавливаем класс точности, группу стали и степень точности Т4, группа М2,степень сложности С2.

Примерная масса заготовки

mз = 1.5 mд = 1.5·1.45 = 2.2кг

Индекс поковки - 12

Общие припуски и размеры заготовки.

№ п/п	Чертёжный размер,мм	Общий припуск Zo, мм	Размер заготовки, мм.	Допускна заготовку, мм.	Окончательный размер заготовки мм.
1	?120h13	1.8 х 2 =3.6	?123.6	+1.6 -0.9	?123.6-0.9+1.6
2	?60h6	1.9 х 2 =3.8	?63.8	+1.4 -0.8	?63.8-0.8+1.4
3	?40Н7	1.9 х 2 = 3.8	?36.2	+0.8 -1.4	?36.2-1.4+0.8
4	р-р 25	1.6 х 2 = 3.2	р-р 28.2	+1.3 -0.7	28.2-0.7+1.3
5	р-р 40	1.7 х 2 = 3.4	р-р 43.4	+1.3 -0.7	43.4-0.7+1.3

Сравнительный анализ 2-х методов получения заготовки для детали “Втулка”

1-ый вариант - прокат.

В качестве заготовки принимаем Круг ?120 х 45 с учетом припусков на обработку по максимальным размерам.

Определяем коэффициент использования материала.

К.и.м = mд/mз,

где mд - масса детали; mз - масса заготовки.

Для определения массы заготовки вычисляем ее объем с учетом припусков на обработку по максимальным размерам.

mз = V x g--, где

V - объем заготовки;

g--=--7.81г/см² - удельный вес материала заготовки.

V = pD² lз/4 = 3.14·12.5² ·4.5/4 = 552см³

mз = 552 · 7.81 = 4311г = 4.31кг

Определяем массу детали используя чертежные размеры.

К.и.м = mд/mз = 1.45/4.31 = 0.34

2-ой вариант штамповка на ГКМ.

Принимаем поковку 1кл.точности, гр.М1, степень сложности С2.

Определяем массу заготовки с учетом общих припусков на обработку.

Vз = p(D₁²l₁+2D₂²l₂+D₃²l₃ +D₄²l₄ )/4 =3.14(12.36²·1.66+ 6.38²·2.82 -3.62²·4.34)/4=245 см³

mз = 245 ·7.81 =1913г = 1.91кг

К.и.м = 1.45 /1.91 = 0.76

Определяем ориентировочную стоимость заготовок по1-ому и 2-ому вариантам

Сз = См х Gз - ( Gз - Gд)Gотх, где

Сз - стоимость заготовки; См - цена 1кг материала заготовки, руб.

Gз - вес заготовки; Gд - вес детали;

Сотх - цена 1т отходов, руб.

1-ый вариант прокат.

Сз = 25·4.31 - ( 4.31 - 1.45)20 = 51 руб.

2-ой вариант штамповка.

Сз = 52·1.91 - (1.91 - 1.45)20 = 90 руб.

Варианты заготовки	Масса заготовки, кг	КИМ	Стоимость заготовки, руб
1	4.31	0.34	51
2	1.91	0.76	90

Экономия на одной заготовке по массе при использовании заготовки штамповка составляет, кг

Э = Gз1 - Gз2 = 4.31 - 1.91 = 2.4кг

Экономия материала на всю годовую программу это составит

Эг = 2.4·50000 = 120000кг

Стоимость заготовок для всей программы по 1-ому варианту

С1 = 51·50000 = 2550000руб

Стоимость заготовок для всей программы по 2-ому варианту

С1 = 90·50000 = 4500000руб

ДС = 4500000 - 2550000 = 1950000руб

Стоимость сэкономленного металла при цене 70руб за 1кг

Сэ = 120000·70 = 8400000руб

Вывод: для данной программы выпуска более выгодно использовать заготовку штамповка так стоимость сэкономленного металла больше, чем разница заготовок по цене, причем с увеличением программы эта разница увеличивается.

2.3 Проектирование технологического процесса

№ операции	Содержание операции	Технологические базы	Оборудование	Приспособление станочное	Инструмент
					Режущий	Мерительный
005	Токарная: 1.Подрезать торец начисто 2.РасточитьЖ 40.5 3.ТочитьЖ 120h13 4.Расточить фаску Ж42	Ж 63 Торец	16К20	Патрон 3-х кул.	Резец проходной Т15К6 ГОСТ 18879-73 Резец расточной ГОСТ 18885-73	Штаненциркуль ц.д 0.05 ПробкаЖ41.5Н14
010	Токарная 1.Подрезать торец в р-р 40 2.ТочитьЖ 60.5 за 2 прохода с подрезкой торца в р-р 25 3.Точить канавку в р-р 3. 4.Расточить фаску Ж42	Ж40.5 Торец	16К20	Патрон 3-х кул.	Резец проходной Т15К6 ГОСТ 18879-73 Резец канавочный Т15К6 ГОСТ 18881-73	Штаненциркуль ц.д 0.05
015	Сверлильная 1 СверлитьЖ 9 в 4-х отв. 2.Цековать Ж 14 в 4-х отв. в р-р 6.	Ж40.5 Торец	2Н118	Кондуктор	Сверло Ж 9 Р6М5 ГОСТ 10902-77 Цековка	ПробкаЖ9Н9 ПробкаЖ14Н9
020	Термическая
025	Токарная 1.РасточитьЖ 40Н7	Ж 60.5 Торец	16К20	Патрон 3-х кул	Резец расточной Т15К6 ГОСТ 18885-73	ПробкаЖ40Н7
030	Круглошлифовальная 1.РасточитьЖ 60f6	Ж40 Торец	3А150	Патрон 3-х кул	Круг шлифовальный	СкобаЖ60f6

2.4 Выбор и обоснование технологических баз

Готовая деталь может иметь комплекс необработанных, черных и комплекс обработанных поверхностей для взаимной увязки этих 2-х комплексов нужно придерживаться определенных правил при выборе базовых поверхностей.

При выборе черновых баз:

- выбирают те поверхности, которые после окончательной обработки остаются необработанными и используют их на 1-ой операции в качестве установочных.

- у деталей обрабатываемых кругом,за черновые базы следует принимать поверхности с наименьшими припусками;

- черновые базы должны быть,по возможности ровными и чистыми, поверхность должна обеспечивать наибольшую устойчивость и жесткость заготовки при обработке.

При выборе чистовых баз:

чистовые базы должны быть конструкторскими. это исключает погрешность базирования;

- должны обеспечиваться наибольшая устойчивость и наименьшие искажения заготовки от зажима и усилий резания;

необходимо стремиться соблюдать принцип постоянства баз,т.е. все точные на всех операциях обрабатывать с использованием одних установочных баз.

В проекте учтены вышеуказанные условия

2.5 Определение припусков и межоперационных размеров

Расчетно-аналитический метод на поверхность Ж40Н7.

2Zmin =2(Rz +T+Ц-- rо + --eу ), где

Rz высота микронеровностей оставшаяся от предыдущего перехода, мкм

Т - деффектный поверхностный слоя оставшийся от предыдущего перехода, мкм.

ro - суммарное отклонение расположения после предыдущего перехода, мкм.

eу - погрешность установки,мкм

1.Определяем Rz, T, r,--e.

Заготовка.

Rz = 160мкм; Т = 200мкм.

rо--=--Ц-- rом--+-- r деф---- , где

rом -отклонение расположения заготовки штампуемой в разных половинах штампа, мм

r деф - погрешность поковки,мм.

rом =2Dy Lк,

где Dy = 0.05мкм/мм - величина удельного отклонения расположения.

Lк - расстояние для которого определяется кривизна, мм

Lк = 0.5 Lд

Lд - длина детали.

Lк = 0.5·40 = 20мкм.

--r_ом = 2 ·20 ·0.05 = 2мкм

r--деф = Dдеф.у Lз

где --Dдеф.у - величина удельной деформации; Dдеф.у = 1мкм/мм

r--деф = 1·43 = 43мкм

rо------Ц--2² + 43² = 43мкм.

eу = 200мкм. - погрешность установки при черновом растачивании.

Растачивание черновое

Rz = 50мкм; Т = 50мкм

eу1--=--Ку eу мм - погрешность установки при чистовом растачивании

eу1 = 0.06 ·200 = 12мкм.

rост = Ку ·--r = 0.06·43 = 2.6 мкм - величина оcтаточного cуммарного расположения заготовки после выполнения токарной обработки.

Ку = 0.06 - коэффициент уточнения

Растачивание чистовое

Rz = 15мкм; Т = 20мкм

eу1--=--Ку eу мм - погрешность установки при тонком растачивании не учитываем

2.Определяем расчетный минимальный припуск на черновое растачивание

2Z_min =2(R_z + T + Ц-- r²o + --e²у );

2Z_min =2(160 +200 + Ц--43² + 200² ) = 2·565мкм =1130мкм.

Определяем расчетный максимальный припуск на черновое растачивание

2Z_max = 2Z_min + dд.п - dд.в. = 1130 + 2200 - 160 = 3170мкм., где

dд.п -допуск на размер предыдущего перехода

dд.в.- допуск на размер выполняемого перехода

Определяем расчетный минимальный припуск на чистовое растачивание

2Zmin =2(50 + 50 + Ц--2.6² + 12² ) = 2 ·112мкм = 224мкм.

Определяем расчетный максимальный припуск на чистовое растачивание

2Zmax = 2Zmin + dд.п - dд..в.= 224 + 160 - 62 = 322мкм.

Определяем расчетный минимальный припуск на тонкое растачивание

2Zmin =2(15 + 20) = 2 ·35мкм = 70мкм.

Определяем расчетный максимальный припуск на тонкое растачивание

2Zmax = 2Zmin + dд.п - dд..в.= 70 + 62 - 25 = 107мкм.

3. Определяем промежуточные расчетные размеры.

Чистовое растачивание

Dmin.чист = Dmin.тонк - 2Zmах.тонк. = 40 - 0.107 = 39.893мм.

Dmах.чист = Dmах.тонк - 2Zmin.чист = 40.025 - 0.070 = 39.955мм

Черновое растачивание

Dmin.черн = Dmin.чист - 2Zmах.чист. = 39.839 - 0.322 = 39.517мм.

Dmах.черн = Dmах.чист - 2Zmin.чист = 39.955 - 0.224 = 39.731мм

Заготовка

Dmin.= Dmin.черн. - 2Zmax.черн. = 39.517 - 3.170 = 36.347мм

Dmах.= Dmах.черн.- 2Zmin.черн. = 39.731 - 1.130 = 38.601мм

Проверка. 2Zmax - 2Zmin = dд.п - dд.в.

Тонкое растачивание 107 - 70 = 62 - 25 37 = 37

Чистовое растачивание 322 - 224 = 160 - 62 98 = 98

Черновое растачивание 3170 - 1130 = 2200 - 160 2040 = 2040

Наименова-ние операции	Точность обрабатыв. поверхноси	Допуск на Размер мкм.	Расчетный припуск ----d--,--мм.	Элементы припуска, мкм	Промежут. размеры, мм	Промежут. припуски мкм
				Rz	T	rо	----eу	Dmax	Dmin	2Z max	2Z min
Заготовка		2200		200	160	43	200	38.601	36.347	-	-
Черновое растачивание	H11	160	2 ·565	50	50	2.6	12	39.731	39.517	3170	1130
Чистовое ратачивание	H9	62	2 · 112	25	25	-		39.955	39.839	322	224
Тонкое ратачивание	H7	25	2 · 35	15	20	-		40.025	40.000	107	70

2.6 Схема расположения полей допусков припусков и промежуточных размеров при расточке Ж40Н7

2.7 Определение припусков

Табличный метод

Поверхность	Операция	Допуск	Припуск Z min, мм	Исполнительный размер,мм
		Обозначение	Величинамм
Ж120	Точение Заготовка	h13	0.54	3.6 3.6	Ж120-0.54
Ж60	Шлифование Точение чистовое Точение черновое Заготовка	f6 h8 h11	0.019 0.046 0.19	0.2 0.6 3.0 3.8	Ж60-0.036-0.058 Ж60.2-0.046 Ж60.8-0.19
р-р 40	Точение Заготовка	IT 14	0.74	4.0 4.0	40-0.74
р-р 25	Точение Заготовка	IT 14	0.74	4.0 4.0	25-0.74

2.8 Выбор оборудования, техоснастки, мерительного и режущего инструмента

В условии серийного производства целесообразно использовать высокопроизв-одительное современное оборудование, которое позволяет обеспечить необходимую точность и чистоту обработки изготавливаемых деталей, вместе с тем быструюпереналадку. Параметры станка должны соответствовать габаритам обрабатываемой заготовки, а мощность главного привода должна превышать расчетную мощность резания. В технологическом процессе обработки детали используется, современное технологическое оборудование которые в полной мере отвечают вышеперечисленным требованиям.

При выборе оснастки в условиях серийного производства следует отдавать предпочтение специальным приспособлениям, если обработка ведется на универсальном оборудовании, если же обработка ведется на станках с программым управлением,то используют простейшие приспособления тиски, прихваты и т.д., желательно с механизированным приводом.

В технологическом процессе учтены эти требования.

При выборе режущего инструмента руководствуются соответствием характеристик режущей кромки инструмента и поверхностью обрабатываемой заготовки .В проекте использованы резцы и фрезы с пластинами Т15К6,которые в наибольшей степени соответствуют обрабатываемому материалу сталь 40Х.

В качестве мерительного инструмента в условиях серийного производства как правило используются специальные калибры (скобы и пробки), различные шаблоны, которые позволяют быстро и точно оценить качество обработанной поверхности. В проекте соблюдаются эти требования.

2.9 Расчет режимов резания

Аналитический способ.

Операция 005 Токарная

Переход 2 Расточка Ж40 черновая. -- Резец расточной Т15К6

Глубина резания t = 1.2мм ; L _р.х = 42мм; s = 1 мм/об. Т= 60мин.

1 Скорость резания

V = (Cv/ T^m t^х s^y ) Kv = (340/ 60^0.2 1.2^0.15 1^0.45 )0.9·0.8 = 105 м/мин

Cv = 340; m=0.2; x = 0.15; y = 0.45; Кv =К_мv К_nv К_иv;

К_мv = 1 - коэффициент учитывает свойства обрабатываемого материала.

К_nv = 0.8 - коэффициент учитывает состояние поверхности заготовки.

К_иv = 1 - коэффициент учитывает материал инструмента.

0.9 - коэффициент на расточку.

К_v = 1 • 0.8 • 1 = 0.8

2. Частота вращения шпинделя

n = 1000V/pD = 1000•117/ (3.14•40) = 931об/мин

n_ф = 1000 об/мин - принимаем по паспорту станка.

3. Фактическая скорость резания.

V_ф = n_фpD/1000 = 1000•3.14•40 /1000 = 125м/мин.

4. Сила резания.

Р_z = 10Ср t^x s^y vⁿ K_мр = 10•300•1.2¹ •1^0.75 •125^-0.15 •1 = 1745Н

Ср =300; х=1; у=0.75; n = -0.15 Кмр = 1

5.Мощность резания.

N = P_z V / (1020·60) = 1745•125 /(1020·60) = 3.6 Квт.

Мощность резания меньше мощности главного привода станка 16К20Ф3 (10кВт) следовательно обработка возможна.

6. Основное время перехода

Т_о2 = L/ns = 52/(1000•1) = 0.06 мин.

L = L _р.х +L_вр + L_пер = 42+5+5 = 52мм.

2.10 Расчет режимов резания (табличный метод)

Операция 005 Токарная

Переход 1 Подрезка торца Резец подрезной Т15К6

L _р.х = 45мм; t=1.7мм; s =0.5 мм/об; V = 100м/мин;

n=1000v/pD = 1000·100/(3.14·120) = 265об/мин.

n_ф = 315об/мин по паcпортным данным;

V_ф = n_фpD/1000 = 315•3.14•120 /1000 = 118м/мин

Т_о1 = L /ns = 55/(315·0.5) = 0.35мин. L = 45 + 5+5 = 55мм.

Переход 3

Точение Ж120 Резец проходной Т15К6

L _р.х = 15мм; t=1.8мм; s =1 мм/об; V = 100м/мин;

n=1000v/pD = 1000·100/(3.14·120) = 265об/мин.

n_ф = 315об/мин по паcпортным данным;

V_ф = n_фpD/1000 = 315•3.14•120 /1000 = 118м/мин

Т_о3 = L /ns = 25/(315·1) = 0.08мин. L = 15 + 5+5 = 25мм.

Переход 4 Расточка фаски Резец проходной Т15К6

L _р.х = 3мм; t =3мм; s =0.5 мм/об; V = 100м/мин;

n=1000v/pD = 1000·100/(3.14·40) = 796об/мин.

n_ф = 800об/мин по паcпортным данным;

V_ф = 100м/мин

Т_о4 = L /ns = 6/(800·0.5) = 0.02мин. L = 3 + 3 = 6мм

Т_о005 = Т_о1 + Т_о2 + Т_о3 + Т_о4 = 0.35+0.06+0.08+0.02 = 0.51мин

Операция 010 Токарная

Переход 1 Подрезка торца Резец подрезной Т15К6

L _р.х = 10мм; t=1.7мм; s =0.5 мм/об; V = 100м/мин;

n=1000v/pD = 1000·100/(3.14·60) = 530об/мин.

n_ф = 630об/мин по паcпортным данным;

V_ф = n_фpD/1000 = 630•3.14•60 /1000 = 119м/мин

Т_о1 = L /ns = 20/(630·0.5) = 0.06мин. L = 10 + 5+5 = 20мм.

Переход 2 проход 1 черновое точение

Точение Ж60 Резец проходной Т15К6

L _р.х = 25мм; t=1.5мм; s =1 мм/об; V = 100м/мин;

n=1000v/pD = 1000·100/(3.14·60) = 530об/мин.

n_ф = 630об/мин по паcпортным данным;

V_ф = n_фpD/1000 = 630•3.14•60 /1000 = 119м/мин

Т_о21 = L /ns = 30/(630·1) = 0.06мин. L = 25 + 5 = 30мм.

проход2 чистовое точение

Точение Ж60 Резец проходной Т15К6

L _р.х = 25мм; t=0.3мм; s = 0.1 мм/об; V = 200м/мин;

n=1000v/pD = 1000·200/(3.14·60) = 1060об/мин.

n_ф = 1250об/мин по паcпортным данным;

V_ф = n_фpD/1000 = 1250•3.14•60 /1000 = 235м/мин

Т_о22 = L /ns = 30/(630·0.1) = 0.6мин. L = 25 + 5 = 30мм.

Т_о2 = 0.06 +0.6 = 0.66мин.

Переход 3 Точение канавки Резец канавочный Т15К6

L _р.х = 2мм; t=3мм; s =0.1 мм/об; V = 100м/мин;

n=1000v/pD = 1000·100/(3.14·60) = 530об/мин.

n_ф = 630об/мин по паcпортным данным;

V_ф = n_фpD/1000 = 630•3.14•60 /1000 = 119м/мин

Т_о3 = L /ns = 4/(630·0.1) = 0.06мин. L = 2 + 2 = 4мм.

Переход 4 Расточка фаски Резец проходной Т15К6

L _р.х = 3мм; t =3мм; s =0.5 мм/об; V = 100м/мин;

n=1000v/pD = 1000·100/(3.14·40) = 796об/мин.

n_ф = 800об/мин по паcпортным данным;

V_ф = 100м/мин

Т_о4 = L /ns = 6/(800·0.5) = 0.02мин. L = 3 + 3 = 6мм

Т_о010 = Т_о1 + Т_о2 + Т_о3 + Т_о4 = 0.06+0.66+0.06+0.02 = 0.8мин

Операция 015 Сверлильная

Переход 1 Сверление 4-х отверстии--Ж9 сверлоЖ9 Р6М5.

L _р.х = 15мм ; s = 0.1 мм/об; V=10м/мин;

 n=1000v/pD = 1000·10/(3.14·9) = 354об/мин

n_ф = 392об/мин по паспортным данным станка

V_ф = n_фpD/1000 = 392•3.14•9 /1000 = 11.1м/мин.

Т_о1 = Li /sn =L /ns =25·4/(392·0.1) = 2.55мин. L = 15+10 = 25мм

Переход 2 Цекование 4-х отверстии Ж14 цековка Ж14 Р6М5.

L _р.х = 6мм ; s = 0.2 мм/об; V=20м/мин;

n=1000v/pD = 1000·20/(3.14·14) = 455об/мин

n_ф = 545об/мин по паспортным данным станка

V_ф = n_фpD/1000 = 545•3.14•14 /1000 = 24м/мин.

Т_о2 = Li /sn =L /ns =10·4/(545·0.2) = 0.37мин. L = 6+4 =10мм

Т_о015 = Т_о1 + Т_о2 = 2.55+0.37 = 2.92мин

Операция 025 Токарная

Переход 1 Расточка Ж40 чистовая Резец расточной Т15К6

L _р.х = 40мм; t=0.15мм; s =0.1 мм/об; V = 200м/мин;

n=1000v/pD = 1000·200/(3.14·40) = 1592об/мин.

n_ф = 1500об/мин по паcпортным данным;

V_ф = n_фpD/1000 = 1500•3.14•40 /1000 = 188м/мин

Т_о1 = L /ns = 50/(1500·0.1) = 0.34мин. L = 40 + 5+5 = 50мм.

Операция 030 Круглошлифовальная

Переход 1 Шлифование Ж60f6 на врезание.

s_р = 0.003мм/об; d = 60мм; t = 0.2мм ; b = 80мм

Для обработки детали применяю станок 3М151 n_кр = 1590об/мин

V_з = n_кр pD/1000 = 1590·3.14·300/(1000·60) = 25м/мин.

n_з = V_з 1000/pd_з = 25·1000/(3.14·60) = 133об/мин

t_о = h/ s_р n_з

t_о = 0.2/(0.003·133) = 0.5мин;

2.11 Расчет технологической нормы времени

Операция 005

Т_о005 = 0.51мин.

Т_в=Т_уст.+(Т_пер.+Т_пер1) +Т_изм = 0.2 + 0.5 + (0.1+0.05·3)•0.4 = 0.8мин.

Т_уст. - время на установку и снятие детали;

Т_пер. - время связанное с переходом (установка инструмента на размер).

Т_пер1. - время связанное с переходом не вошедшие в комплексы.

Т_изм - время на измерения.

Т_оп. = Т_о + Т_в = 0.51 + 0.8 = 1.31мин.

Т_оп. - оперативное время;

Т_т.о. = 0.04 Т_оп = 0.04•1.31 = 0.04мин.

 Т_т.о. - время на техническое обслуживание;

Т_отд. =0.02Т_оп. = 0.02•1.31 = 0.02мин.

Т_отд - время отдыха;

Т_шт. = Т_о +Т_в +Т_т.о + Т_отд. = 0.51 +0.8 +0.04 + 0.02 = 1.37мин.

Т_шт. - штучное время.

Операция 010

Т_о010 = 0.8мин.

Т_в = 0.2 + 0.5 + (2•0.05 +0.1)•0.4 = 0.78мин.

Т_оп. = Т_о + Т_в = 0.8 + 0.78 = 1.58мин.

Т_т.о. = 0.04 Т_оп = 0.04•1.58 = 0.06мин.

Т_отд. =0.02Т_оп. = 0.02•1.58 = 0.03мин.

Т_шт. = Т_о +Т_в +Т_т.о + Т_отд. = 0.8 +0.78 +0.06 + 0.03 = 1.67мин.

Операция 015

Т_о015 = 2.92мин.

Т_в = 0.3 + 0.5 + 2• 0.05•0.4 = 0.84мин.

Т_оп. = Т_о + Т_в = 2.92 + 0.84 = 3.76мин.

Т_т.о. = 0.04 Т_оп = 0.04•3.76 = 0.14мин.

Т_отд. =0.02Т_оп. = 0.02•3.76 = 0.07мин.

Т_шт. = Т_о +Т_в +Т_т.о + Т_отд. = 2.92 +0.84 +0.14 + 0.07 = 3.97мин.

Операция 025

Т_о25 = 0.34мин.

Т_в = 0.2 + 0.3 + 0.1·0.4 = 0.54мин.

Т_оп. = 0.34 + 0.54 = 0.88мин. Т_т.о = 0.04Т_оп = 0.88•0.04 = 0.04мин Т_отд = 0.02Т_оп = 0.88•0.02 = 0.02мин. Т_шт. = 0.34 + 0.54 + 0.04 +0.02 = 0.94мин

Операция 030

Т_о25 = 0.5мин.

Т_в = 0.2 + 0.3 + 0.1·0.4 = 0.54мин.

Т_оп. = 0.5 + 0.54 = 1.04мин. Т_т.о = 0.04Т_оп = 1.04•0.04 = 0.04мин Т_отд = 0.02Т_оп = 1.04•0.02 = 0.02мин. Т_шт. = 0.5 + 0.54 + 0.04 +0.02 = 1.1мин

Библиографический список

1. Справочник технолога-машиностроителя под ред.Л.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова, т.2. М.: Машиностроение,1985. - 495с.

2. Курсовое проектирование по предмету “Технология машиностроения” И.С.Добрыднев.,1984. - 182с.

3. Общемашиностроительный справочник. под. ред.Скороходова Е.А. - 4изд., М. Машиностроение,1990г.

Размещено на Allbest.ru

...