Назначение режимов резания для основных методов обработки металлов
Материал режущей части инструмента для работы с металлом. Глубина, скорость, мощность резания. Расчет режимов резания при токарной обработке, фрезеровании шпоночного паза, зубонарезании червячной фрезой, круглом наружном шлифовании, протягивании.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 12.11.2014 |
| Размер файла | 522,6 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Назначение режимов резания для основных методов обработки металлов
Содержание
- Введение
- Основные положения
- Пример расчета режима резания (токарная обработка)
- Пример расчета режима резания (фрезерование шпоночного паза)
- Пример расчета режима резания (зубонарезание червячной фрезой)
- Пример расчета режима резания (круглое наружное шлифование)
- Пример расчета режима резания (протягивание)
- Приложения
- Литература
Введение
Значительная роль в развитии экономики страны принадлежит машиностроению. Первостепенное значение машиностроения объясняется тем, что оно обеспечивает все отрасли народного хозяйства машинной техникой, на основе которой осуществляются главные направления технического прогресса: электрификация, химизация, комплексная механизация и автоматизация производства.
В процессе самостоятельного проектирования технологического процесса механической обработки происходит накапливание опыта и закрепление навыков решения практических задач. При этом вырабатывается умение работы с технической литературой.
Основные положения
Материал режущей части инструмента самым значительным образом влияет на уровень режима резания. Оснащение инструмента пластинками твердого сплава дает возможность повысить режимы резания по сравнению с инструментами из быстрорежущей стали в 2-3 раза.
Глубина резания оказывает относительно небольшое влияние на стойкость резца и скорость резания и поэтому при черновой (предварительной) обработке назначают по возможности максимальную глубину, соответствующую припуску на обработку. При чистовой (окончательной) обработке глубина резания назначается в зависимости от требований точности и шероховатости обработанной поверхности.
Подача. При черновой обработке назначают, возможно, большую подачу, допускаемую прочностью инструмента, прочностью механизма подачи и технологическими условиями обработки. При чистовой обработке подачу назначают в зависимости от требований точности и шероховатости обработанной поверхности.
Скорость и мощность резания. После выбора глубины резания и подачи назначается скорость резания по соответствующим таблицам или рассчитывается по эмпирическим формулам. Условия работы могут отличаться от принятых или рассчитанных величин, поэтому для уточнения полученной скорости используются поправочные коэффи-циенты, учитывающие качество обрабатываемого материала, состояние поверхности заготовки, качество материала инструмента (Kmv, Kпv, Kиv).
Режимы резания на черновых операциях проверяются в основном по мощности, а иногда и по допустимой силе подачи или крутящему моменту станка.
При чистовой обработке обычными проходными или расточными резцами (1< 2мм, S ? 0,6 мм/об), а также при обработке сверлами, зенкерами и развертками режим резания или ввиду незначительных сил резания по мощности не проверяется.
Выбранный режим резания должен удовлетворять условиям:
N ? N3 и 2М ? 2МСТ,
где N - мощность, потребная на резание, в кВт (определяется по картам или расчетам);
N3 - эффективная мощность станка в кВт (определяется по паспорту);
2М - двойной крутящий момент при резании в кГм;
2МСТ - двойной крутящий момент на шпинделе станка в кГм.
Достаточно точно двойной крутящий момент может быть подсчитан по формуле:
2M=PZ D/1000 кГм,
где Pz - тангенциальная сила резания в кГ (определяется по эмпирическим формулам);
Пример расчета режима резания (токарная обработка)
Произвести обточку валика с одной стороны (черновая) из заготовки, полученной методом горячей штамповки Ш 90 х 725 мм с припуском по шейкам вала 5 мм на сторону, материал заготовки сталь 40Х, ув=72 кг/мм2,станок токарно-винторезный - 1К62, з=0,8. Инструмент - резец проходной, ц=45°, Т5К10, резец проходной упорный 16x25 ш=90°, Т5К10.
резание токарный металл шлифование
Рис.1. Обработка ступеней валика.
Приспособление - центры, хомутик.
Паспортные данные станка 1К62
Число оборотов шпинделя в минуту: 12,5; 16 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000 об/мин
Продольные подачи 0,07; 0,074; 0,084;
0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0, 195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,30; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,61; 0,70; 0,78; 0,87; 0,94; 1; 04; 1,14; 1,21; 1,40; 1,56; 1,74; 1,90; 2,08; 2,28; 2,42; 2,80; 3,12; 3,48; 3,80; 4,16 мм/об
Максимальное усилие подачи осевой 360 кг,
Мощность на шпинделе N = 8,5 кВт
1. Устанавливается глубина резания t=5 мм для обработки каждой шейки вала (весь припуск) (см. рис.1).
2. По таблице 1 определяется подача 0,5-1,1 для диаметра детали 60-100 мм и размера державки 16x25 мм при глубине 3 - 5 мм.
В среднем получается подача ST=0,8 мм/об.
3. Ближайшее значение подачи по паспорту станка Sct=0,78 мм/об.
4. Расчетная скорость резания определяется по эмпирической формуле [1, с.265]:
Vp= (Cp/Tmtxs0•Kv
Значение коэффициента и показателей степени из табл.4 Для подачи S св.0,7 CV=340, х=0.15, у=0.45, т=0.20, Т=60 мин (принимаем). Для поправочных коэффициентов по скорости резания из таблиц 5, 6, 7, 8 устанавливают величины поправок.
Кг=1,0; nv=l,0 (табл.6), Kпv=0,8 (табл.7), Kиv=0,65 (табл.8)
Kv =KmvKпvKиv; Ку=1,0 (750/720) 1,0•0,8•0,65
Kv=l, 04•0,8•0,65=0,54
При подстановке в формулу скорости получаем
Vр=340/ (600,250,150,780,45) •0,54=340/ (2,267•1,27•0,894) •0,54=71,3 м/мин
5. Число оборотов шпинделя для обработки шеек Ш61,5; Ш71,5; Ш81,5
n1= (1000•71,3) /р61,5=369,2 об/мин;
п2= (1000•71,3) /р71,5=317,5;
п3= (1000•71,3) /р81,5=278,6 об/мин.
6. По паспорту станка при назначении чисел оборотов шпинделя можно принять п=315 об/мин.
7. Реальная скорость резания для трех шеек получается
V1= (р61,5•315) /1000=60,82 м/мин; V2= (р71,5·315) /1000=70,72 м/мин;
V3= (р81,5•315) /1000=80,6 м/мин.
8. Разница с расчетной скоростью не превышает 10-15%, поэтому можно принять обработку трех шеек на общих оборотах п=315 об/мин.
9. Мощность резания рассчитывается по формуле
N= (Pz•V) /1020·60 кВт,
где Рz - тангенциальная составляющая силы резания
Рz =Ср t
Основное время обработки на длине в 650 мм при принятой подаче Sст=0,78 мм/об получается
Т0= (L+l) /Sст•пст= (650+4) / (0,78•315) =2,66 мин.
Пример расчета режима резания (сверлильная обработка)
В рычаге из стали 45 (ув=750МПа) необходимо просверлить сквозное отверстие Ш 20HI2 (рис.2).
Исходная заготовка - штампованная поковка без отверстия массой 2,5 кг.
Станок вертикально-сверлильный 2HI35, Сверло из стали Р6М5 (быстрорез)
Рис. 2. Рычаг
Паспортные данные станка 2Н135:
Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия из стали 35 мм. Мощность двигателя 4,5 кВт; КПД станка 0,8.
Частота вращения шпинделя (об/мин): 31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 10004 1440.
Подача (мм/об): 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6.
Максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмом станка 1500кг
1. Глубина резания при сверлении по сплошному материалу равна половине диаметра сверления t=D/2.
2. Выбираем сверло Ш20 мм нормальной заточки с подточкой перемычки (Нормальная НП). Работа с охлаждением.
3. Выбор подачи (табл.11) (для НВ 240-300, диаметра сверления 16-25) подача табличная 0,23-0,32 мм/об. Принимаем среднюю 0,27мм/об.
4. По паспорту станка корректируем подачу Sст=0,28 мм/об.
5. Проверку по максимальной осевой силе резания проводить не требуется, так как диаметр сверления меньше максимального Ш35 мм.
6. Скорость резания определяется по эмпирической формуле [1, с.276]
V=- (Cv•Dq) / (Tm•Sy) •Kv,
где Cv =9,8; q=0,4; y=0,5; m=0,20 (табл.13)
Kv = Kпv Kиv (табл.5,6,7,8); Kпv=1,0 (750/750) =1,0
Kпv =0,8 (поковка); Kv =1,0•0,8•1,0=0,8
Kиv =1,0 (для Р6М5)
При подстановке в расчетную формулу получаем
V= (9,8·200,4) / (600,2·0,280,5) = (9,8·3,31) / (2,26·0,529) ·0,8=21,7 м/мин
7. Частота вращения шпинделя
N= (1000·V) / (р·D) = (1000·21.7) / (3.14·20) =345.5 об/мин
8. По паспорту станка пст=355 об/мин
9. Действительная скорость резания
Vд= (р·D·пст) /1000= (3,14·20·355) /1000=22,3 м/мин
10. Момент и мощность на резание рассчитываются по эмпирическим формулам:
Мкр=10·См··Dq·sy·Kp; N= (Mкр·п) /9750,где См=0,0345; q=2,0; y=0,8 (табл.15); Kp=0,75 (табл.16);
Кр=Кмр= (ув/750) п= (750/750) 0,75=1,0 Мкр=10•0,0345•202,0•0,28=10•0,0345•400•0,30=49,68 Н•м N= (49,68·355) /9750=1,8 кВт
Потребная мощность 1,8 кВт меньше развиваемой на шпинделе 4,5*0,8=3,6
11. Основное технологическое время на обработку отверстия
Т0= (L+l) / (ncm*scm); Т0= (40+8) / (355*0,28) =,48 мин
Пример расчета режима резания (фрезерование шпоночного паза)
На вертикально-фрезерном станке 6М12П производится фрезерование шпоночного паза шириной 16 мм, глубиной 5,5 мм, длиной 45 мм (рис.3). Материал обрабатываемой заготовки - сталь45 с пределом прочности ув=650 МПа. Обработка чистовая, шероховатость поверхности Rz=20 мкм. Охлаждение эмульсией.
Рис. 3 Фрезерование шпоночного паза
Паспортные данные станка 6М12П.
Рабочая поверхность стола 320х1250 мм. Мощность двигателя N=7кВт; КПД станка з=0,8. Частота вращения шпинделя (об/мин): 32,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125;
160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.
Подачи стола продольные и поперечные (мм/мин): 25; 31,5; 40; 5063; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250. Подачи стола вертикальные (мм/мин): 8; 10,5; 13,3; 21; 26,6; 33,3; 41,6; 53,3; 66,6; 83,3; 105; 133,3; 166,6; 210; 266,6; 333,3; 400.
Принимается концевая фреза из быстрорежущей стали Р18. Диаметр фрезы равен ширине паза D=b=16 мм; число зубьев фрезы z-4 (табл.18). Геометрические параметры г=150; ?=140; ц1=30 (табл.17).
1. Для концевых фрез глубиной резания считается ширина паза t=b=16 мм, шириной фрезерования принимается глубина паза при фрезеровании в один проход В=h= 5,5 мм.
2. Для фрезерования стали D=16 мм, z=4, h=5,5 мм (табл.18) s=0,06-0,05 мм/зуб. Принимается среднее значение s=0,055 мм/зуб.
3. Период стойкости фрезы берется минимально для фрезы концевых Т=60 мин. Средняя величина допустимого износа по задней поверхности h3=0,3-0,5 мм (табл.21).
4. Скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле [1, с.282]
V=- (Cv•Dq) / (Tm•tx Sy•Bu•Zp) •Kv,
Значения коэффициента и показателей степени в формуле скорости резания: для концевых цельных фрез из быстрореза при фрезеровании пазов в заготовках из углеродистой стали Cv=46.7; q=0.45; x=0.5; y=0.5; u=0.1; p=0.1; m=0.33; (табл. 20)
Kv=KmvKnvKиv; Kmv=1.0 (750 // 650) 0.9=1.038 (табл.6) Кпv=1,0 (табл.7) Киv=1,0 (табл.8)
После подстановки в формулу скорости резания получаем
V= (46,7•160,45) / (600,33•160,5•0,0550,5•5,50,1•40,1) •1,038=336,24/ (3,86•4•0,23•1,185•1,148) •1,038=72,26 м/мин
5. Частота вращения шпинделя
n= (1000•V) /р•D); n= (1000•72.26) / (3.14•16) =1438 об/мин
По паспорту станка ближайшее число оборотов шпинделя пст=1250 об/мин
6. Действительная скорость резания
Vд= (3,14•16,1250) /1000=62,8 м/мин
1. Продольная минутная подача Sм=0,055•4•1250=275 мм/мин
2. Машинное время
Тм= (L+l) /sм; Тм= (45+6) /275=0.18 мин.
Пример расчета режима резания (зубонарезание червячной фрезой)
На станке 5А326 обрабатывается зубчатое колесо модуля m=4 мм, наружного диаметра D=108 мм, число зубьев z=25, ширина венца b=40 мм. Материал зубчатого колеса 40Х, НВ 207. Черновое нарезание за один проход. Одновременно обрабатываются две заготовки (рис.4).
Вертикальные подачи фрезы (мм/об. заг.) 1,5; 2,0; 2,54 3,7
Рис. 4. Зубофрезерование
Паспортные данные станка 5А326.
Наибольший диаметр нарезаемого колеса 500мм. Наибольший модуль нарезаемого колеса 10 мм. Мощ-
ность электродвигателя 7 кВт; КПД станка з=0,8. Частота вращения шпинделя (об/мин): 37; 47; 59; 80; 101; 123; 156.
1. Принимаем червячную однозаходную фрезу из быстрорежущей стали модуля m=4 мм, наружного диаметра D=80 мм, угол заточки по передней поверхности г=100 (табл.21)
2. Глубина нарезания при работе в проход h=2,2·4=8,8 мм.
3. Подача. Станок 5А326 относится к 111 группе (табл.21) Табличное значение подачи sо таб=2,8-3,2 мм/об. дет (табл.23) Принимаем подачу по станку sо ст=2,5 мм/об. дет
4. Период стойкости фрезы Т=240 мин (табл.25)
5. Скорость резания при нарезании зубчатых колес однозаходными червячными фрезами из быстрорежущей стали определяется эмпирической формулой [5, с.219]:
V=Cv/ (T0.25 S0.5·m0.25) м/мин,
где значение коэффициента Cv приводится в табл.26 (Cv =250)
При подстановке значений в формулу получаем
V=250/ (2400.25 2,50.5 40.25) = 250/ (3,93·1,58·1,41) =28,53 м/мин
6. Расчетное число оборотов фрезы п= (1000·28,53) / (п·80) =113,57 об/мин
7. Число оборотов фрезы по станку пст=123 об/мин
Действительная скорость резания
Vд= (р·D·п) /1000=3,14·80·123/1000=130,89 м/мин
8. Мощность, затрачиваемая на резание определяется по эмпирической формуле [5, с.219]:
Nэ= (CN·V·Sx·my·k) / (6120·k1) кВт,
где CN =24 (табл.27); V=30,89; S=2,5; x=0,75; m=4; y=1,0 (табл.27) К-число заходов фрезы (к=1); К1-число проходов (к1=1)
После подстановки получаем
Nэ= (24·30,89·2,5x·4y·1) / (6120·1) =24·30,89·1,98·4/6120=0959 кВт
Мощность привода станка на шпинделе Nэ =7·0,8=5,6 кВт.
Обработка возможна.
9. Основное технологическое время определяется следующим образом [5, с.227]:
Тм= ( (L+y) ·z) / (n·s·k) мин,
где "у" величина врезания фрезы, которая определяется расчетом у=h (D-h) /Cosб
Здесь б угол наклона оси фрезы относительно лобовой плоскости нарезаемого зубчатого колеса (б=4-60; Cos60=0.994)
Величина у= (8,8 (80-8,8) /0,994=25,18мм
10. Тм= ( (100+25,18) •25) / (123•2,5•1,0) =10,17 мин
Пример расчета режима резания (круглое наружное шлифование)
Шлифовать шейку вала из стали 40Х (закаленной) HRC>50 диаметром d=45к6, шероховатость обработанной поверхности Ra0,63 мкм, припуск на сторону t=0,2 мм. Станок 3А151 (рис.5).
Паспортные данные станка: Наибольший диаметр и длина шлифуемой поверхности: 200х700 мм. Мощность двигателя шлифовальной бабки Nм=7 кВт; КПД станка з=0,8.
Частота вращения обрабатываемой заготовки (об/мин): 63-400 (регулируется бесступенчато).
Частота вращения шлифовального круга (об/мин) 1112.
Скорость продольного хода стола 0,1-6 м/мин (регулируется бесступен-
чато).
Периодическая подача шлифовального круга (мм/ход стола): 0,0025; 0,005; 0,0075; 0,01; 0,0125; 0,015; 0,0175; 0,02; 0,0225; 0,025; 0,0275; 0,03; 0,0325; 0,035; 0,0375; 0,04; 0,0425; 0,045; 0,05. Размеры шлифовального круга (нового): Dк=600мм; Вк=63мм.
1. Выбираем характеристику шлифовального круга (табл.31) ЭБ16-25С1К. Форма круга ПП - прямоугольный профиль; материал абразивных зерен - электрокорунд белый; зернистость 16-25; твердость связки - средняя; связка - керамическая.
2. Скорость шлифования для круга подобного типа Vкр=35 м/с На станке круг вращается с 1112 об/мин
Рис. 5. Шлифование валика
Vкр= (3,14·600·1112) / (1000·60) =34,9 м/с
Эту скорость допускает выбранный круг.
3. Окружная подача (скорость враще-
ния и число оборотов детали в минуту) определяется по эмпирической формуле [5, с.252]:
Vд= (Cv·Dк) / (Tm·tx· Вy) м/мин,
где Cv=0,24; к=0,3; m=0,5; x=1,0; у=1,0. (табл.30) В=0,42 (табл.29)
4. Принятая стойкость шлифовального круга в мин (обычно 15 мин).
После подстановки в формулу получаем
Vд= (0,24·450,3) / (150,5 ·0,21,0 · 0,421,0) =9,96 м/мин
Тогда число оборотов детали
Vд= (1000·9,96) / (3,14·45) =70 об/мин
На станке вращение детали выполняется бесступенчато в пределах 63 - 400 об/мин и полученное значение можно установить на станке.
5. Поперечная подача круга 0,013 (табл.28) (средняя 0,011-0,015) Ближайшая подача на станке 0,015 мм/ход стола.
6. Продольная подача в долях ширины круга (0,7). При ширине круга 63 мм величина продольной подачи
Sпр=0,7·63=44,1 мм/об
7. Скорость продольного хода стола
Vст= (44,1·70) /1000=3,087 м/мин
Скорость продольного хода стола регулируется бесступенчато в пределах 0,1 - 6,0 м/мин. Полученное значение можно установить на станке.
8. Мощность резания при шлифовании методом продольной подачи определяется по эмпирической формуле следующего вида:
Nэ=Сv Vgx ·Sкрy tz кВт,
где
Сv =1,4; х=0,75; у=0,70; z=0,85 (табл.32).
При подстановке получаем
Nэ=1,4·9,960,7544,10,70,0150,85=1,4·5,614,1·0,028=3,09 кВт
Потребная мощность в сравнении с данными станка осуществима.
9. При круглом наружном шлифовании машинное время определяется следующим образом: (при поперечной подаче на двойной ход стола)
Тм= (р·dд· L) / (1000 Vд Sпр) i К,
где dд = 45; L = 200; Vд = 9,96; Sпр = 44,1; I = n/Sпп= =0,2/0,013=15,38=16
К - коэффициент, учитывающий износ круга и точность шлифования (1,2-1,4)
Тм= (3,14·45·200·16) / (1000·9,96·44,1) ·1,2=1,18 мин
Пример расчета режима резания (протягивание)
Протянуть шесть шлицев по размерам на чертеже. Материал детали
углеродистая сталь 45 (ув=65 кгс/мм). Протяжка из стали Р18, стойкость протяжки Т=240 мин (рис.6).
Обработка производится на горизонтально-протяжном станке 7А540, имеющем максимальное усилие протягивания Р=40 т, наибольшую длину хода L=2000 мм, мощность станка N=40 кВт и скорость обратного хода Vх=20 м/мин. Скорость рабочего хода 1,5-6,8 м/мин (бесступенчато).
1. Глубина резания h= ( (D-d) n) /2 мм; h= ( (40-34) 6) /2=18 мм
2. Подача (подъем на зуб) Sz=0,05-0,08 мм (табл.32) Принимаем среднюю величину Sz=0,065 мм
Рис. 6. Протягивание отверстия
3. Определяем скорость резания по эмпирической формуле [5, с.248]:
V=Cv/Tm•Szxv),
где Cv=7,3; m=0,60; хv=0,75 (табл.33 для стали 45 с ув=61-72 кгс/мм2)
При подстановке значений полу-
чаем:
V=7,3/ (2400,600,0650,75) =7,3/ (26,79·0,128) =2,12 м/мин
4. Определение усилия, необходимого на протягивание.
Усилие резания на один зуб протяжки [5, с.249]:
Рz=Cp · b· n· Szxp=284·10·6·0.0650.85=284·10·6·0.098=1669 кг
Значения Cp=284; xp=0,85 (табл.34)
Усилие резания (общее) на протягивание
Pzобщ=Pz q b Kщ Kб Kг,
где q - число зубьев протяжки, находящихся одновременно в работе q=l/t, где t - шаг зубьев протяжки (ориентировочно можно принять по табл.35 при длине протягивания l=40 мм t=0,25 l=10).
При подстановке в формулу получаем:
Р=1669·10·1·1·1·1=16690 кг
Усилие, развиваемое станком 40 т. Обработка возможна.
5. Мощность, необходимая на резание при протягивании:
Nэ=PV/6120= (16690*2,12) /6120=5,78 кВт
6. Машинное время при работе на протяженных станках [5, с.246]
Тм= (h·l·n·k) / (1000·V·Sz ·q),
где
h - припуск, снимаемый протяжкой за один проход (18 мм)
l - длина протягиваемого отверстия (40 мм);
n - коэффициент, учитывающий длину калибрующей части протяжки
обычно n=1,17-1,25;
к - коэффициент, учитывающий обратный ход станка; для большинства существующих станков к=1,14-1,5;
V - скорость резания (2,12 м/мин);
Sz - подача на зуб (подъем на зуб) (0,065);
q - число зубьев протяжки, находящихся одновременно в работе (q=10)
При подстановке в расчетную формулу получаем:
Тм= (18·40·1,17·1,14) / (1000·2,12·0,065·10) =0,696 мин
7. Штучное время может быть определено по следующей формуле:
Tш= (Тм+Тв) (1+К/100),
где Тм - основное или машинное время обработки детали на станке в мин
Тм= (l+ L1+ L2) /ns•i,
где l - длина обработки детали в направлении подачи в мм (по чертежу);
L1 - длина врезания инструмента в мм; (l1=0,6…5 мм);
L2 - длина вывода инструмента в мм; (l2=1…3 мм);
i-число проходов резца;
п - число оборотов детали в минуту;
s - величина подачи резца на один оборот в мм/об.
Вспомогательное время включает затраты рабочего времени на установку и снятие заготовки со станка, установку на стружку, смену инструмента, промеры, приемы управления станком и др. (табл.37).
Вспомогательное время связано с переходом поверхности резец к детали, включить подачу, выключить подачу, отвести резец от детали, выключить вращение шпинделя, промерить обрабатываемую поверхность и т.п. (табл.38,39).
Нормирование времени на техническое и организационное обслужи-
вание, а также и на естественные надобности определяют в зависимости от размера обрабатываемой заготовки (табл.40).
Нормирование подготовительно-заключительного времени устанав-ливается в соответствии с нормами (табл.36).
8. Штучное время
Tш= (2,66+0,22+0,10) (1+4,6/100) =2,99 мин
Здесь 2,66 - машинное время;
0,22 - вспомогательное время на установку (табл.37);
0,10 - время на переход (табл.38);
4,6% - время на техобслуживание и естественные надобности (табл.40)
9. Мощность резания рассчитывается по формуле
N=PzV/102060,
где Pz - тангенциальная составляющая сила резания
Pz=10Cp•tx•Sy•VnKp,
из табл.8 [1, с.273] Ср=300; х=1,0; у=0,75; п=-0,15
Кр=0,89; Кур=1,0; Клр=1,0; Кр=0,89•1,01,0=0,89
Pz=10•300•5•0,82•0,517•0,89=5659,5 Н
N=5659,5•80,6/1020•60=7,45 кВт
Штучное время может быть определено по следующей формуле:
Тш= (Тм+Тв) (1+К/100),
где Тм - основное или машинное время обработки детали на станке в мин
Tм= (l+ll+l2) /ns•i,
где 1 - длина обработки детали в направлении подачи в мм (по чертежу);
L1 - длина врезания инструмента в мм; (11 =0,6.5 мм);
L2 - длина вывода инструмента в мм; (12=1.3 мм);
i-число проходов резца;
п - число оборотов детали в минуту;
s - величина подачи резца на один оборот в мм/об.
Вспомогательное время включает затраты рабочего времени на установку и снятие заготовки со станка, установку на стружку, смену инструмента, промеры, приемы управления станком и др. (табл.37).
Вспомогательное время связано с переходом: резец к детали, включить подачу, выключить подачу, отвести резец от детали, выключить вращение шпинделя, промерить обрабатываемую поверхность и т.п.
(табл.38, 39).
Нормирование времени на техническое и организационное обслуживание, а также и на естественные надобности определяют в зависимости от размера обрабатываемой заготовки (табл.40). Нормирование подготовительно-заключительного времени устанавливается в соответствии с нормами (табл.36).
10. Основное (машинное) время обработки [см.5, с.246].
11. Штучное время
Тш= (2,66+0,22+0,10) (1 +4,6/100) =2,99 мин
где 2,66 - машинное время;
0,22 - вспомогательное время на установку (табл.37);
0,10 - время на переход (табл.38);
4,6% - время на техобслуживание и естественные надобности (табл.40)
Приложения
Таблица 1. Подачи при черновом точении резцами с пластинками из твердого сплава и быстрорежущей стали
|
Диаметр детали, мм |
Размер державки резца, мм |
Обрабатываемый материал |
||||||
|
Сталь |
Чугун и медные сплавы |
|||||||
|
Подача S, мм/об при глубине резания t, мм |
||||||||
|
До 3 |
Св.3 до 5 |
Св.5 до 8 |
До 3 |
Св.3 до 5 |
Св.5 до 8 |
|||
|
До 20 |
От 16 Ч 25 до 25 Ч 25 |
0,3 - 0,4 |
- |
- |
- |
- |
- |
|
|
Св. 20 до 40 |
От 16 Ч 25 до 25 Ч 25 |
0,4 - 0,5 |
0,3 - 0,4 |
- |
0,4 - 0,5 |
- |
- |
|
|
Св.40 до 60 |
От 16 Ч 25 до 25 Ч 40 |
0,5 - 0,9 |
0,4 - 0,8 |
0,3 - 0,7 |
0,6 - 0,9 |
0,5 - 0,8 |
0,4 - 0,7 |
|
|
Св.60 до 100 |
От 16 Ч 25 до 25 Ч 40 |
0,6 - 1,2 |
0,5 - 1,1 |
0,5 - 0,9 |
0,8 - 1,4 |
0,7 - 1,2 |
0,6 - 1,0 |
|
|
От 100 до 400 |
От 16 Ч 25 до 25 Ч 40 |
0,8 - 1,3 |
0.7 - 1,2 |
0,6 - 1,0 |
1.0 - 1,5 |
0,8 - 1,4 |
0,8 - 1,1 |
Таблица 2. Подачи при черновом растачивании на токарных и токарно-револьверных станках резцами с пластинками из твердого сплава и быстрорежущей стали
|
Диаметр круглого сечения резца, мм |
Вылет резца, мм |
Обрабатываемый материал |
||||||
|
Сталь |
Чугун и медные сплавы |
|||||||
|
Подача S, мм/об при глубине резания t, мм |
||||||||
|
2 |
3 |
5 |
2 |
3 |
4 |
|||
|
10 |
50 |
0,08 |
- |
- |
0,12-0,16 |
- |
- |
|
|
12 |
60 |
0,10 |
0,08 |
- |
1,12-0, 20 |
0,12-0,18 |
- |
|
|
16 |
80 |
0,1-0,2 |
0,15 |
0,1 |
0, 20-0,30 |
0,15-0,25 |
0,1-0,18 |
|
|
20 |
100 |
0,5-0,3 |
0,15-0,25 |
0,12 |
0,3-0,4 |
0,25-0,35 |
0,12-0,25 |
|
|
25 |
125 |
0,25-0,5 |
0,15-0,4 |
0,12-0,2 |
0,4-0,6 |
0,3-0,5 |
0,25-0,35 |
|
|
30 |
150 |
0,4-0,7 |
0,2-0,5 |
0,12-0,3 |
0,5-0,8 |
0,4-0,6 |
0,25-0,45 |
|
|
40 |
200 |
- |
0,25-0,6 |
0,15-0,4 |
- |
0,6-0,8 |
0,3-0,8 |
Таблица 3. Подачи при чистовом точении, мм/об
|
Параметр шероховатости поверхности, мкм |
Радиус при вершине резца r, мм |
|||||||
|
Rа |
Rz |
0,4 |
0,8 |
1,2 |
1,6 |
2,0 |
2,4 |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
|
0,63 |
0,07 |
0,10 |
0,12 |
0,14 |
0,15 |
0,17 |
||
|
1,25 |
0,10 |
0,13 |
0,16 |
0, 19 |
0,21 |
0,23 |
||
|
2,5 |
0,14 |
0, 20 |
0,25 |
0,29 |
0,32 |
0,36 |
||
|
20 |
0,25 |
0,33 |
0,42 |
0,49 |
0,55 |
0,60 |
||
|
40 |
0,35 |
0,51 |
0,63 |
0,72 |
0,80 |
0,87 |
||
|
80 |
0,47 |
0,66 |
0,81 |
0,94 |
1,04 |
1,14 |
Таблица 4. Значение коэффициента Сv и показателей степени в формулах скорости резания при обработке резцами
|
Вид обработки |
Материал режущей части резца |
Характеристика подачи |
Коэффициенты и показатели степени |
||||
|
Сv |
x |
y |
m |
||||
|
Обработка конструкционной углеродистой стали s=750 МПа |
|||||||
|
Наружное продольное точение проходными резцами |
Т15К6 |
S до 0,3 S 0.3 - 0,7 S св.0,7 |
420 350 340 |
0,15 0,15 0,15 |
0, 20 0,35 0,45 |
0, 20 0, 20 0, 20 |
|
|
Отрезание |
Т5К10 Р18 |
- |
47 23,7 |
- |
0,80 0,68 |
0, 20 0,25 |
|
|
Фасонное точение |
Р18 |
- |
22,7 |
- |
0,50 |
0, 20 |
|
|
Нарезание крепежной резьбы |
Т15К6 |
- |
244 |
0,23 |
0,30 |
0, 20 |
|
|
Р6М5 |
Черновые ходы Р<2 мм Р>2 мм Чистовые ходы |
14,8 30 41,8 |
0,70 0,80 0,45 |
0,30 0,25 0,30 |
0,11 0,08 0,13 |
||
|
Обработка серого чугуна НВ 190 |
|||||||
|
Наружное продольное точение проходными резцами |
ВК8 |
S<0,40 S>0,40 |
292 243 |
0,15 0,15 |
0, 20 0,40 |
0, 20 0,30 |
|
|
Отрезание |
ВК6 |
- |
68,5 |
- |
0,40 |
0, 20 |
|
|
Нарезание крепежной резьбы |
ВК6 |
- |
83 |
0,45 |
- |
0,33 |
|
|
Обработка ковкого чугуна НВ 150 |
|||||||
|
Наружное продольное точение проходными резцами |
ВК6 |
S<0,40 S>0,40 |
317 215 |
0,15 0,15 |
0, 20 0,45 |
0, 20 0, 20 |
|
|
Отрезание |
ВК8 |
- |
86 |
- |
0,40 |
0, 20 |
Таблица 5. Поправочный коэффициент КMV, учитывающий влияние обрабатываемого материала на скорость резания
|
Обрабатываемый материал |
Расчетная формула |
|
|
Сталь |
КMV - (750/ув) nv |
|
|
Серый чугун |
КMV = (190/HB) nv |
|
|
Ковкий чугун |
КMV = (150/HB) nv |
Таблица 6. Значение коэффициента Кг и показатели степени Кг для расчета коэффициента КMV, приведенные в таблице 5
|
Обрабатываемый материал |
Коэффициент Кг для материала инструмента |
Показатели степени nV при обработке |
|||||||
|
Резцами |
Сверлами, зенкерами, развертками |
Фрезами |
|||||||
|
из быстр. |
из тв. сплав. |
из быстр. |
из тв. сплав. |
из быстр. |
из тв. сплав. |
из быстр. |
из тв. сплав. |
||
|
Сталь углеродистая С?6%, у В<450 МПа |
1,0 |
1,0 |
-1,0 |
1,0 |
0,9 |
1,0 |
-0,9 |
1,0 |
|
|
у В =450-560 МПа |
1,0 |
1,0 |
1,75 |
-0,9 |
|||||
|
у В >550 МПа |
1,0 |
1,0 |
1,75 |
0,9 |
|||||
|
Сталь углеродистая хромистая |
0,85 |
0,95 |
1,75 |
1,45 |
Таблица 7. Поправочный коэффициент Кnv, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания
|
Состояние поверхности заготовки |
||||||
|
Без корки |
с коркой |
|||||
|
Прокат |
Поковка |
Стальные и чугунные отливки при корке |
Медные и алюминиевые сплавы |
|||
|
нормальной |
сильно загрязненной |
|||||
|
1,0 |
0,9 |
0,8 |
0,8 - 0,85 |
0,5 - 0,6 |
0,9 |
Таблица 8. Поправочный коэффициент Киv, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания
|
Обрабатываемый материал |
Значение коэффициента Киv, в зависимости от марки инструментального материала |
|||||||
|
Сталь конструкционная |
Т5К12В 0,35 |
Т5К10 0,65 |
Т14К8 0,8 |
Т15К6 1,0 |
Т15К61,15 |
Т30К4 1,4 |
ВК8 0,4 |
|
|
Сталь закаленная |
HRC 35 - 50 |
HRC 51 62 |
||||||
|
Т15К6 1,0 |
Т30К4 1,25 |
ВК6 0,85 |
ВК8 0,83 |
ВК4 1,0 |
ВК6 0,92 |
ВК8 0,74 |
||
|
Серый и ковкий чугун |
ВК8 0,83 |
ВК6 1,0 |
ВК4 1,1 |
ВК3 1,15 |
ВК3 1,25 |
|||
|
Сталь, чугун, медные и алюминиевые сплавы |
Р6М5 1,0 |
ВК4 2,5 |
ВК6 2,7 |
9ХС 0,6 |
ХВГ 0,6 |
У12А 0,5 |
Таблица 9. Значение коэффициента Ср и показателей степени в формулах силы резания при точении
|
Обрабатыва- емый материал |
Материал рабочей части резца |
Вид обработки |
Тангенциальная Рz |
Осевая Рx |
|||||||
|
Ср |
х |
у |
п |
Ср |
х |
у |
п |
||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
|
|
Конструкцион-ная сталь и стальные отливки ув = 750 МПа |
Твердый сплав |
наружное продольное точение и растачивание |
300 |
1,0 |
0,75 |
- 0,15 |
339 |
1,0 |
0,5 |
-0,4 |
|
|
отрезание и прорезание |
384 |
0,90 |
0,90 |
0 |
- |
- |
- |
- |
|||
|
нарезание резьбы |
148 |
- |
1,7 |
0,71 |
- |
- |
- |
- |
|||
|
Конструкцион-ная сталь и стальные отливки ув = 750 МПа |
Быстрорежущая сталь |
наружное продольное точение, подрезание и растачивание |
200 |
1,0 |
0,75 |
0 |
67 |
1,2 |
0,65 |
0 |
|
|
отрезание и прорезание |
247 |
1,0 |
1,0 |
0 |
- |
- |
- |
- |
|||
|
фасонное точение |
212 |
1,0 |
0,75 |
0 |
- |
- |
- |
- |
|||
|
Серый чугун НВ 190 |
Твердый сплав |
Наружное продольное и поперечное точение и растачивание |
92 |
1,0 |
0,75 |
0 |
46 |
1,0 |
0,4 |
0 |
|
|
Быстрорежущая сталь |
Нарезание резьбы |
103 |
- |
1,8 |
0,82 |
- |
- |
- |
- |
||
|
Ковкий чугун НВ 150 |
Твердый сплав |
Отрезание и прорезание |
158 |
1,0 |
1,0 |
0 |
- |
- |
- |
- |
|
|
Наружное продольное и поперечное точение и растачивание |
81 100 |
1,0 |
0,75 |
0 |
38 40 |
1,0 1,2 |
0,4 0,65 |
0 |
|||
|
Медные гетерогенные сплавы НВ 120 |
Быстрорежущая сталь |
Отрезание и прорезание |
139 |
1,0 |
1,0 |
0 |
- |
- |
- |
- |
|
|
Наружное точение и растачивание |
55 |
1,0 |
0,66 |
0 |
- |
- |
- |
- |
Таблица 10
Поправочные коэффициенты на силу резания по геометрическим параметрам инструментов для стали и чугуна
|
Параметры |
Материал режущей части инструмента |
Обозна-чение |
Величина коэффициента для составляющих |
|||
|
Наименование |
Величина в град. |
Тангенциальная, Рz |
Осевая, Рx |
|||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
Главный угол в плане ц |
30 45 60 90 |
Твердый сплав |
Кцр |
1,08 1,0 0,94 0,89 |
0,75 1,0 1,11 1,17 |
|
|
30 45 60 90 |
Быстрорежущая сталь |
1,08 1,0 0,98 1,08 |
0,70 1,0 1,27 1,82 |
|||
|
Передний угол ѕ |
-15 0 10 |
Твердый сплав |
Кѕр |
1,25 1,1 1.0 |
2,0 1,4 1,0 |
|
|
12-15 20-25 |
Быстрорежущая сталь |
1,15 1,0 |
1,7 1,0 |
|||
|
Угол наклона главного лезвия л |
-5 0 5 15 |
Твердый сплав |
Клр |
1,0 |
1,07 1,0 0,85 0,65 |
|
|
Радиус при вершине r, мм |
0,5 1,0 2,0 3,0 4,0 |
Быстрорежущая сталь |
Кrp |
0,37 0,93 1,00 1,04 1,10 |
1,0 |
Таблица 11
Подача, мм/об при сверлении стали, чугуна, медных и алюминиевых сплавов сверлами из быстрорежущей стали
|
Диаметр сверла, D мм |
Сталь |
Серый и ковкий чугун, медные и алюминиевые сплавы |
|||||
|
НВ < 160 |
НВ 160-240 |
НВ 240-300 |
НВ > 300 |
НВ? 170 |
НВ > 170 |
||
|
2 - 4 |
0,09 - 0,13 |
0,08 - 0,10 |
0,06 - 0,07 |
0,04 - 0,06 |
0,12 - 0,18 |
0,09 - 0,12 |
|
|
4 - 6 |
0,13 - 0, 19 |
0,10 - 0,15 |
0,07 - 0,11 |
0,06 - 0,09 |
0,18 - 0,27 |
0,12 - 0, 19 |
|
|
6 - 8 |
0,19 - 0,26 |
0,15 - 0, 20 |
0,11 - 0,14 |
0,09 - 0,12 |
0,27 - 0,36 |
0,18 - 0,24 |
|
|
8 - 10 |
0,26 - 0,32 |
0,20 - 0,25 |
0,14 - 0,17 |
0,12 - 0,15 |
0,36 - 0,45 |
0,24 - 0,31 |
|
|
10 - 16 |
0,32 - 0,43 |
0,25 - 0,33 |
0,17 - 0,23 |
0,15 - 0, 20 |
0,45 - 0,66 |
0,31 - 0,.41 |
|
|
16 - 25 |
0,43 - 0,58 |
0,33 - 0,43 |
0,23 - 0,32 |
0,20 - 0,26 |
0,66 - 0,89 |
0,41 - 0,54 |
|
|
25 - 30 |
0,58 - 0,62 |
0,43 - 0,48 |
0,32 - 0,35 |
0,26 - 0,29 |
0,89 - 0,96 |
0,54 - 0,60 |
|
|
30 - 50 |
0,62 - 0,89 |
0,48 - 0,66 |
0,35 - 0,48 |
0,29 - 0,40 |
0,96 - 1,36 |
0,60 - 0,81 |
Таблица 12. Подача, мм/об при обработке отверстий зенкерами из быстрорежущей стали и твердого сплава
|
Обрабатываемый материал |
Диаметр зенкера D, мм |
|||||||
|
До 15 |
Св.15 до 20 |
Св. 20 до 25 |
Св.25 до 30 |
Св.30 до 35 |
Св.35 до 40 |
Св.40 до 50 |
||
|
Сталь |
0,5 - 0,6 |
0,6 - 0,7 |
0,7 - 0,9 |
0,8 - 1,0 |
0,9 - 1,1 |
0,9 - 1,2 |
1,0 - 1,3 |
|
|
Чугун НВ?200 и медные сплавы |
0,7 - 0,9 |
0,9 - 1,1 |
1,0 - 1,2 |
1,1 - 1,3 |
1,2 - 1,5 |
1,4 - 1,7 |
1.,6 - 2,0 |
|
|
Чугуны НВ > 200 |
0,5 - 0,6 |
0,6 - 0,7 |
0,7 - 0,8 |
0,8 - 0,9 |
0,9 - 1,1 |
1,0 - 1,2 |
1,2 - 1,4 |
Таблица 13. Значение коэффициента СV и показателей степени в формуле скорости резания при сверлении
|
Обрабатываемый материал |
Материал режущего инстумента |
Подача мм/об |
Коэффициент и показатели степени |
Охлаж-дение |
||||
|
Сv |
q |
y |
m |
|||||
|
Сталь констукционная углеродистая ув=750МПа |
Р6М5 |
?0,2 ?0,2 |
7,0 9,8 |
0,40 |
0,70 0,50 |
0, 20 |
есть |
|
|
Чугун серый НВ 190 |
?0,3 ?0,3 |
14,7 17,1 |
0,25 |
0,55 0,40 |
0,125 |
нет |
||
|
ВК8 |
- |
34,2 |
0,45 |
0,30 |
0, 20 |
|||
|
Чугун ковкий НВ 150 |
Р6М5 |
?0,3 ?0,3 |
21,8 25,3 |
0,25 |
0,55 0,40 |
0,125 |
есть |
|
|
ВК8 |
- |
40,4 |
0,45 |
0,30 |
0, 20 |
нет |
||
|
Медные гетерогенные сплавы средней твердости (НВ 100-140) |
Р6М5 |
?0,3 ?0,3 |
28,1 32,6 |
0,25 |
0,55 0,40 |
0,128 |
есть |
Таблица 14. Значение коэффициента и показателей степени в формуле скорости резания при рассверливании, зенкеровании и развертывании
|
Обрабатываемый материал |
Вид обработки |
Материал режущей части инструмента |
Коэффициент и показатели степени |
Охлажде- ние |
|||||
|
Cv |
q |
x |
y |
m |
|||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|
|
Конструкционная углеродистая сталь ув=750 МПа |
Рассверливание |
Р6М5 ВК8 |
16,2 10,3 |
0,4 0,6 |
0,2 |
0,5 0,3 |
0, 20 0,25 |
есть |
|
|
Зенкерование |
Р6М5 16,3 Т15К6 |
18,0 |
0,3 0,6 |
0,5 0,3 |
0,30 0,25 |
||||
|
Развертывание |
Р6М5 10,5 Т15К6 |
100,6 |
0,3 0,3 |
0, 20 |
0,65 0,65 |
0,4 |
|||
|
Конструкционная закаленная сталь HRc 49-54 ув=1600-1800 МПа |
Зенкерование |
Т15К6 |
10,0 |
0,6 |
0,3 |
0,6 |
0,45 |
||
|
Развертывание |
14,0 |
0,4 |
0,75 |
1,05 |
0,85 |
||||
|
Серый чугун НВ 190 |
Рассверливание |
Р6М5 ВК8 |
23,4 56,9 |
0,25 0,50 |
0,10 0,15 |
0,40 0,45 |
0,125 0,40 |
нет |
|
|
Зенкерование |
Р6М5 ВК8 |
18,8 105,0 |
0,2 0,4 |
0,10 0,15 |
Подобные документы
Определение элементов, силы, мощности и скорости резания, основного времени. Расчет и назначение режимов резания при точении, сверлении, зенкеровании, развертывании, фрезеровании, зубонарезании, протягивании, шлифовании табличным и аналитическим методами.
методичка [193,5 K], добавлен 06.01.2011Расчет параметров режимов резания для каждой поверхности по видам обработки. Определение норм времени. Назначение геометрических параметров режущей части резца. Расчет режимов резания при сверлении и фрезеровании. Выбор инструмента и оборудования.
курсовая работа [161,2 K], добавлен 25.06.2014Табличный метод расчета режимов резания при точении, сверлении и фрезеровании. Выбор марки инструментального материала и геометрических параметров режущей части инструмента. Расчет скорости резания, мощности электродвигателя станка, машинного времени.
курсовая работа [893,5 K], добавлен 12.01.2014Методика расчета скорости резания при обтачивании и растачивании резцами из твердых сплавов, при нарезании резьбы метчиком, поправочные коэффициенты. Допустимая скорость резания при сверлении, ее повышение за счет улучшения геометрии режущей части.
презентация [432,5 K], добавлен 29.09.2013Распределение припуска и назначение глубины резания. Выбор геометрических и конструктивных параметров и материала режущей части инструмента. Суммарное время, необходимое на обработку детали. Расчет величины допустимой подачи для окончательного перехода.
курсовая работа [239,7 K], добавлен 26.05.2014Расчет режима резания растачивания отверстия. Выбор марки инструментального материала и геометрических параметров режущей части инструмента. Определение скорости, мощности, машинного времени сверления отверстия и фрезерования плоскости торцевой фрезой.
контрольная работа [933,7 K], добавлен 30.06.2011Эксплуатация станков и инструментов; назначение режимов резания и развертывания с учетом материала заготовки, режущих свойств инструмента, кинематических и динамических данных станка. Расчет глубины резания, подачи, скорости резания и основного времени.
контрольная работа [153,5 K], добавлен 13.12.2010Обтачивание цилиндрического валика на токарно-винторезном станке модели 1К62. Рассчет рациональных режимов резания валика при одноинструментальной обработке: глубина и скорость резания. Расчет рассверливания отверстия под последующую обработку.
контрольная работа [133,3 K], добавлен 19.03.2008Обработка детали на токарно-винторезном станке. Выбор типа, геометрии инструмента для резания металла, расчет наибольшей технологической подачи. Скорость резания и назначение числа оборотов. Проверка по мощности станка. Мощность, затрачиваемая на резание.
контрольная работа [239,2 K], добавлен 24.11.2012Выбор марки инструментального материала, сечения державки резца и геометрических параметров режущей части инструмента. Расчет скорости резания и машинного времени для черновой обработки и чистового точения, сверления отверстия и фрезерования плоскости.
контрольная работа [172,6 K], добавлен 05.02.2015Полный аналитический расчет режимов резания. Выбор геометрических параметров резца. Определение подач, допускаемых прочностью пластинки, шероховатостью обработки поверхности. Расчет скорости, глубины, силы резания, мощности и крутящего момента станка.
курсовая работа [711,8 K], добавлен 21.10.2014Выбор стандартного режущего инструмента для изготовления детали "штревель". Геометрические и конструктивные параметры концевой фрезы. Обработка шпоночного паза. Характеристики быстрорежущей стали Р9К5. Назначение режимов резания при фрезеровании.
курсовая работа [579,6 K], добавлен 28.04.2016Расчет параметров режимов резания при сверлении отверстия в заготовке и при шлифовании вала на круглошлифовальном станке. Сравнительный анализ эффективности обработки плоских поверхностей с заданной точностью при процессах строгания и фрезерования.
контрольная работа [392,7 K], добавлен 19.11.2014Явления, сопровождающие процесс резания; способы обработки конических поверхностей. Технология токарной обработки ступенчатого вала: характеристика детали, станка, режущего и контрольно-измерительного инструментов. Выбор рациональных режимов резания.
реферат [1,4 M], добавлен 02.02.2013Расчет рационального режима резания при обтачивании валика на станке. Выбор геометрических параметров режущей части резца, инструментального материала. Выбор углов в плане, угла наклона главной режущей кромки. Расчетное число оборотов шпинделя станка.
контрольная работа [697,4 K], добавлен 20.02.2011Технология получения деталей из дерева с помощью круглопильных станков. Выбор типового инструмента и определение его основных параметров. Расчет и анализ предельных режимов обработки (скорости подачи, мощности и фактических сил резания), механизма подачи.
курсовая работа [456,8 K], добавлен 02.12.2010Расчет режима резания при точении аналитическим методом для заданных условий обработки: размер заготовки, обоснование инструмента, выбор оборудования. Стойкость режущего инструмента и сила резания при резьбонарезании. Срезаемый слой при нарезании резьбы.
контрольная работа [3,7 M], добавлен 25.06.2014Виды инструмента общего назначения, его особенности, методы повышения эффективности использования. Разработка инструментальной наладки детали. Выбор заготовки, расчет режимов резания при фрезеровании, сверлении отверстия и точении поверхности резцом.
реферат [622,0 K], добавлен 26.02.2015Геометрические параметры режущей части сверла. Расчет режимов резания. Выбор размеров конического хвостовика. Расчет среднего диаметра хвостовика, профиля фрезы для фрезерования винтовых канавок. Эксплуатационные параметры. Эффективная мощность резания.
практическая работа [55,1 K], добавлен 22.05.2012Разработка приспособления для фрезерования шпоночного паза. Структура технологического процесса механической обработки детали. Выбор оборудования, инструмента; расчет режимов резания; нормирование, определение себестоимости детали; техника безопасности.
курсовая работа [231,7 K], добавлен 26.07.2013
