Напівавтомати, зварювання, трансмісія, обслуговування та ремонт коробки передач

Размещено на http://www.allbest.ru/

Зміст

Анотація

Вступ

Розділ 1. Теоретична частина

1.1 Історія створення напівавтоматів

1.2 Основні види зварювання

1.3Основні характеристики зварювального напівавтомата

1.4 Зварювання в захистних газах

Розділ 2. Основна частина

2.1 Трансмісія та її основні види

2.2 Технічне обслуговування коробки передач

2.3 Ремонт коробки передач

Розділ 3. Охорона праці

Висновок

Список використаних джерел

Анотація

Зварювальні напівавтомати відрізняються високою продуктивністю в порівнянні з ручним дуговим зварюванням покритими електродами. Створення зварних конструкцій з високими технічними і економічними показниками безпосередньо повязано з правильно вибраним способом зварювання.

Від того, наскільки грамотно обрано спосіб зварювання матеріалу і тип зварювального напівавтомата залежить якість зварного виробу. Останнім часом у зварювальному виробництві все більш широке поширення знаходять технології зварювання із застосуванням зварювальних напівавтоматів.

Широка автомобілізація країни підвищила культурний та технічний рівень населення, забезпечила велику рухомість жителів міст та сіл, покращила транспортні зв'язки всередині міст та між ними, значно розширила можливість проведення відпочинку у вихідні дні та під час відпусток.

Використання автомобіля дає велику економію часу, створює умови для розширення особистих та ділових зв'язків.

Розвиток автомобільної промисловості, в свою чергу, викликав зростання інших галузей промисловості, що поставляють для неї матеріали та вироби, а також верстатне будівництво та інші галузі машинобудування, що поставляють обладнання для автомобільних заводів.

Трансмісією називається силова передача, що здійснює зв'язок двигуна з ведучими колесами автомобіля.

Трансмісія служить для передачі від двигуна до провідних колесам потужності й крутного моменту, необхідних для руху автомобіля.

За останні роки трансмісія зазнала значних змін: зявилася АКПП, значно збільшився її термін використання, її ремонт та діагностика став більш швидшим та легшим за допомогою новітнім компютерним програмам та новітньому обладнанню.

Вступ

Зварювальні напівавтомати відрізняються високою продуктивністю в порівнянні з ручним дуговим зварюванням покритими електродами. Створення зварних конструкцій з високими технічними і економічними показниками безпосередньо повязано з правильно вибраним способом зварювання.

Від того, наскільки грамотно обрано спосіб зварювання матеріалу і тип зварювального напівавтомата залежить якість зварного виробу. Останнім часом у зварювальному виробництві все більш широке поширення знаходять технології зварювання із застосуванням зварювальних напівавтоматів. Основними критеріями при виборі зварювального напівавтомата є: · простота в обслуговуванні зварювального напівавтомата; · тривалий режим навантаження зварювального напівавтомата; · мобільність зварювального напівавтомата; · можливість швидкої і зручної заміни зварювального дроту і пальника (це забезпечується конструкцією механізму, що подає зварювального напівавтомата); · швидка настройка зварювального напівавтомата; · здатність зварювального напівавтомата працювати в самих різних умовах; Зварювальні напівавтомати являє собою пристрій електродугової зварки, в якому зварювальний дріт подається автоматично за допомогою подаючого механізму, а процес формування зварювального шва проводиться зварювальником-оператором вручну.

Трансмімсія -- сукупність агрегатів, призначених для передавання крутного моменту від двигуна до ведучих коліс. При цьому передаваний крутний момент змінюється за величиною і напрямом і розподіляється в певному співвідношенні між ведучими колесами. Крутний момент на ведучих колесах автомобіля залежить від передатного числа трансмісії, яке дорівнює відношенню кутової швидкості колінвала двигуна до кутової швидкості ведучих коліс. Передатне число трансмісії добирається залежно від призначення автомобіля його двигуна й потрібних динамічних властивостей. Трансмісія автомобіля працює в умовах високих знакозмінних динамічних навантажень. Основні її робочі деталі багато часу перебувають під високими питомими навантаженнями і напруженням, тому конструкторам важко досягти потрібної надійності і довговічності в період експлуатації автомобілів.

Складові трансмісії:

- зчеплення

- коробка передач

- карданна передача

- головна передача

- диференціал

- приводні вали коліс(півосі)

Метою моєї дипломної роботи є розгляд таких питань:

- Що таке напівавтомати?

- Зварювання в захистних газах, його види та особливості?

- Що являє собою трансмісія?

- Як проводиться ремонт та ТО коробки передач?

Розділ 1. Теоретична чпстина

1.1 Історія створення напівавтоматів

Зварюванням називається процес отримання нероз'ємних з'єднань шляхом встановлення міжатомних зв'язків між зварюються частинами при їх місцевому або загальному нагріванні або пластичному деформуванні, або спільній дії того й іншого.

У 1802 році вперше в світі професор фізики Санкт-Петербурзької медико-хірургічної академії В. В. Петров (1761-1834гг.) Відкрив електричну дугу і описав явища, що відбуваються в ній, а також вказав на можливість її практичного застосування.

У 1881 році російський винахідник Н. Н. Бенардос (1842-1905рр.) Застосував електричну дугу для з'єднання і роз'єднання сталі. Дуга М.М. Бенардоса горіла між вугільним електродом і зварюваних металом. Присадним прутком для утворення шва служила сталевий дріт. Як джерело електричної енергії використовувалися акумуляторні батареї. Зварювання, запропонована М.М. Бенардосом, застосовувалася в Росії в майстернях Ріго-Орловської залізниці при ремонті рухомого складу. М.М. Бенардосом були відкриті й інші види зварювання: контактна точкове зварювання, дугове зварювання декількома електродами в захисному газі, а також механізована подача електрода в дугу.

У 1888 році російський інженер Н. Г. Славянов (1854-1897гг.)

Запропонував дугове зварювання плавким металевим електродом. Він розробив наукові основи дугового зварювання, застосував флюс для захисту металу зварювальної ванни від впливу повітря, запропонував наплавлення і зварювання чавуну. Н. Г. Славянов виготовив зварювальний генератор своєю конструкцією та організував перший в світі електрозварювальний цех у Пермських гарматних майстерень, де працював з 1883 по 1897р.

М. М. Бенардос і Н. Г. Славянов поклали початок автоматизації зварювальних процесів. Однак в умовах царської Росії їх винаходу не знайшли великого застосування. Тільки після Великої Жовтневої соціалістичної революції зварювання набуває поширення в нашій країні. Вже на початку 20-х рр під керівництвом професора В. П. Вологдина на Далекому Сході проводили ремонт суден дуговим зварюванням, а також виготовлення зварних котлом, а дещо пізніше - зварювання судів і відповідальних конструкцій.

Розвиток і промислове застосування зварювання вимагало розробки і виготовлення надійних джерел живлення, що забезпечують стійкої горіння дуги. Таке обладнання - зварювальний генератор СМ-1 і зварювальний трансформатор з нормальним магнітним розсіюванням СТ-2 - було виготовлено вперше в 1924 році Ленінградським заводом «Електрик». У тому ж році радянський вчений В.П. Нікітін розробив принципово нову схему зварювального трансформатора типу СТН. Випуск таких трансформаторів заводом «Електрик» почав з 1927р.

У 1928 році вчений Д.А. Дульчевскій винайшов автоматичне зварювання під флюсом.

Новий етап у розвитку зварювання відноситься до кінця 30-их років, коли колективом інституту електрозварювання АН УРСР під керівництвом академіка Є. О. Патона був розроблений промисловий спосіб автоматичного зварювання під флюсом. Впровадження його у виробництво почалося з 1940р. Зварювання під флюсом зіграла величезну роль в роки війни при виробництві танків, самохідних гармат і авіабомб. Пізніше був розроблений спосіб напівавтоматичного зварювання під флюсом.

В кінці 40-их років отримала промислове застосування зварювання в захисному газі. Колективами Центрального науково-дослідного інституту технологіймашинобудування та Інституту електрозварювання імені Є.О. Патонова розроблена і в 1952 році впроваджена напівавтоматичне зварювання у вуглекислому газі.

Величезним досягненням зварювальної техніки з'явилася розробка колективом ІЕЗ в 1949 році електрошлакового зварювання, що дозволяє зварювати металипрактично будь-якої товщини.

Автори зварювання у вуглекислому газі плавким електродом і електрошлакового зварювання К.М. Новожилов, Г.З. Волошкевич, К. В. Любавський та ін удостоєні Ленінської премії.

У наступні роки в країні стали застосовуватися: зварювання ультразвуком, електронно-променева, плазмова, дифузійна, холодне зварювання, зварювання тертям і ін Великий внесок у розвиток зварювання внесли вчені нашої країни: В. П. Вологдін, В. П. Нікітін, Д . А. Дульчевскій, Є.О. Патонів, а також колективиІнституту електрозварювання імені Є.О. Патонова, Центрального науково-дослідного інституту технології машинобудування, Всесоюзного науково-дослідного і конструктивного інституту автогенного машинобудування, Інституту металургії імені О.О. Байкова, ленінградського заводу «Електрик» та ін

Зварювання в багатьох випадках замінила такі трудомісткі процеси виготовлення конструкцій, як клепка лиття, з'єднання на різьбленні і кування.

Перевага зварювання перед цими процесами наступні:

· Економія металу - 10 . 30% і більше в залежності від складності конструкції

· Зменшення трудомісткості робіт, скорочення термінів робіт і зменшення їх вартості

· Здешевлення обладнання

· Можливість механізації і автоматизації зварювального процесу

· Можливість використання наплавки для відновлення зношених деталей

· Герметичність зварних з'єднань вище, ніж клепаних або різьбових

· Зменшення виробничого шуму та поліпшення умов праці робітників

Зварювання плавленням здійснюється при нагріванні сильним концентрованим джерелом тепла (електричної дугою, плазмою і ін) кромок деталей, що зварюються, в результаті чого кромки в місці з'єднання розплавляються, мимовільно зливаються, утворюючи загальну зварювальну ванну, в якій відбуваються деякі фізичні і хімічні процеси.

Зварювання тиском здійснюється пластичним деформуванням металу у місці з'єднання під дією стискаючих зусиль. У результаті різні забруднення і оксиди на зварюються поверхнях витісняються назовні, а чисті поверхні зближуються по всьому перетину на відстань атомного зчеплення.

1.2 Основні види зварювання

Ручна дугова зварка здійснюється покритими металевими електродами. До електроду та зварюється металу підводиться змінний чи постійний струм, в результаті чого виникає дуга, постійну довжину якої необхідно підтримувати протягом усього процесу зварювання.

Дугова зварка під флюсом. Сутність зварювання полягає в тому, що дуга горить під шаром зварювального флюсу між кінцем голою електродного дроту. При горінні дуги і плавленні флюсу створюється газошлаковая оболонка, що перешкоджає негативному впливу атмосферного повітря на якість зварного з'єднання.

Рис.1.Ручне дугове зварювання.

Дугове зварювання в захисному газі проводиться як неплавким (частіше вольфрамовим), так і плавиться електродів.

При зварці неплавким електродом дуга горить між електродом і зварюваних металом у захисному інертному газі. Зварювальна дріт вводиться в зону зварювання зі сторони.

Зварювання плавким електродів виконується на напівавтоматах і автоматах. Дуга в даному випадку виникає між безперервно подається голою дротом і зварюваних металом.

В якості захисних газів застосовують інертні (аргон, гелій, азот) і активні гази (вуглекислий газ, водень, кисень), а також суміші аргону з гелієм, або вуглекислим газом, або киснем; вуглекислого газу з киснем та іншими.

Газове зварювання здійснюється шляхом нагрівання до розплавлення крайок, що зварюються і зварювального дроту високотемпературним газокисневих полум'ям від зварювального пальника. В якості пального газу застосовується ацетилен і його замінники (пропан-бутан, природний газ, пари рідких горючих та ін)

Рис.2. Газове зварювання.

Електрошлакове зварювання застосовується для з'єднання виробів будь-якої товщини у вертикальному положенні. Листи встановлюють із зазором між зварюються крайками. У зону зварювання подають дріт і флюс. Дуга горить тільки на початку процесу. У подальшому після розплавлення певної кількості флюсу дуга гасне, і струм проходить через розплавлений шлак.

Контактна зварювання здійснюється при нагріванні деталей електричним струмом і їх пластичної деформації (здавлюванні) у місці нагріву. Місцевий нагрів досягається за рахунок опору електричному струму деталей, що зварюються в місці їх контакту. Існує кілька видів контактного зварювання, що відрізняються формою зварного з'єднання, технологічними особливостями, способами підведення струму тта харчування електроенергією.

Види контактного зварювання:

· Стикового контактного зварювання зварювані частини з'єднують по поверхні з'єднуваних торців.

· Точкового контактного зварюванням з'єднання елементів відбувається на ділянках, обмежених за площею торців електродів, що підводять струм і передають зусилля стиснення.

· Рельєфна контактне зварювання здійснюється на окремих ділянках за заздалегідь підготовленим виступам - рельефам.

· Шовного контактного зварювання з'єднання елементів виконується внахлестку обертовими дисковими електродами у вигляді безперервного або переривчастого шва.

Електронно-променева зварювання. Сутність процесу зварювання електронним променем полягає у використанні кінетичної енергії електронів, швидко рухаються в глибокому вакуумі. При бомбардуванні поверхні металу електронами переважна частина їх кінетичної енергії перетворюється в теплоту, яка використовується для розплавлення металу.

Для зварювання необхідно: отримати вільні електрони, сконцентрувати їх і повідомити їм більшу швидкість, щоб збільшити їхню енергію, яка при гальмуванні електронів в зварюють метали перетворюється в теплоту.

Електронно-променевої зварюванням зварюють тугоплавкі і рідкісні метали, високоміцні, жароміцні і корозійно-стійкі сплави та сталі.

Дифузійна зварювання в вакуумі має такі переваги: ??метал не доводиться до розплавлення, що дає можливість отримати більш міцні зварні з'єднання і високу точність розмірів виробів; дозволяє зварювати різнорідні матеріали: сталь з алюмінієм, вольфрамом, титаном, металокерамікою, молібденом, мідь з алюмінієм і титаном, титан з платиною і т. п.

Плазмової зварюванням можна зварювати як однорідні, так і різнорідні метали, а також неметалеві матеріали. Температура плазмової дуги, застосовуваної в зварювальній техніці, досягає 30 000 C. Для отримання плазмової дуги застосовуються плазмотрони з дугою прямого чи непрямого дії. У плазмотронах прямоїдії плазмова дуга утворюється між вольфрамовим електродом і основним металом. Сопло в такому разі електрично нейтрально і служить для стискання та стабілізації дуги. У плазмотронах побічної дії плазмова дуга створюється між вольфрамовим електродом і соплом, а струмінь плазми виділяється із стовпа дуги у вигляді факела. Дугу плазмового дії називають плазмовим струменем. Для утворення стислій дуги вздовж її стовпа через канал в соплі пропускається нейтральний одноатомний (аргон, гелій) або двоатомний газ (азот, водень та інші гази та їх суміші). Газ стискає стовп дуги, підвищуючи тим самим температуру стовпа.

Лазерне зварювання. Лазер - оптичний квантовий генератор (ОЗУ). Випромінювачем - активним елементом - в ОРГ можуть бути: 1) тверді тіла - скло з неодимом, рубін і ін; 2) рідини - розчини окису неодиму, барвники та ін; 30 гази та газові суміші - водень, азот, вуглекислий газ і ін; 4) напівпровідниковімонокристали - арсеніди галію та індію, сплави кадмію з селеном і сіркою і ін Обробляти можна метали та неметалеві матеріали в атмосфері, вакуумі і в різних газах. При цьому промінь лазера вільно проникає через скло, кварц, повітря.

Холодне зварювання металів. Сутність цього виду зварювання полягає в тому, що при прикладанні великого тиску до з'єднувальних елементів у місці їх контакту відбувається пластична деформація, що сприяє виникненню міжатомних сил зчеплення і яка веде до утворення металевих зв'язків. Зварювання виробляється без застосування нагріву. Холодне зварювання можна отримувати з'єднання стик, внапусток i утавр. Цим способом зварюють пластичні метали: мідь, алюміній і його сплави, свинець, олово, титан.

Зварювання тертям виконується у твердому стані під впливом теплоти, що виникає при терті поверхонь деталей, що зварюються, з наступним додатком стискаючих зусиль. Міцне зварне з'єднання утворюється в результаті виникнення металевих зв'язків між контактуючими поверхнями деталей, що зварюються.

Високочастотне зварювання заснована на нагріванні металу пропусканням через нього струмів високої частоти з подальшим здавлюванням обтискними роликами. Така зварювання може виконуватися з підведенням струму контактами і з індукційним підведенням струму.

Зварювання ультразвуком. При зварюванні ультразвуком нероз'ємне з'єднання металів утворюється при одночасному впливі на деталі механічних коливань високої частоти і відносно невеликих здавлюють зусиль. Цей спосіб застосовується при зварюванні металів, чутливих до нагріву, пластичних металів, неметалічних матеріалів.

Зварювання вибухом заснована на впливі спрямованих короткочасних надвисоких тисків енергії вибуху порядку (100 . 200) Х 10 8 Па на деталі, що зварюються. Зварювання вибухом використовують при виготовленні заготовок для прокату біметалу, при плакіровке поверхонь конструкційних сталей металами і сплавами з особливими фізичним і хімічними властивостями, а також при зварюванні деталей з різнорідних металів і сплавів.

1.3 Основні характеристики зварювального напівавтомата

Рис.3. Напівавтомат для зварювання в середовищі вуглекислого газу

Напівавтомати зварювальні призначені для напівавтоматичного зварювання на постійному струмі плавким електродним дротом в середовищі захисних газів виробів з мало вуглецевої і низьколегованої сталі. Балон розташовується за апаратом і кріпиться до нього ланцюжком (не входить в комплект поставки). Апарат може поставлятися в комплекті з манометром,захисною маскою і котушкою дроту діаметром 0,6 мм вагою 5 кг.

Технічні характеристики Таблиця №1

Живлення	380В, 1 фаза, 50/60 Гц
Максимальна потужність	6 КВт
Струм при зварюванні	20 - 200А(регулювання автоматичне)
Струм 60% роб. дії	140 А
Обмотка трансформатора	100% мідь,ізоляція клас Н
Діаметр дроту:
сталь і нержавіюча сталь	0,6 -0,8 - 1,0
легкі і мідні сплави	0,8 - 1,0
Дріт з серцевиною	1 мм
Швидкість подачі дроту	Від 2,5 до12 м в хвилину

Комплектація:

- зварювальний напівавтомат;

- джерело живлення;

- зварювальний пальник;

- механізм подачі дроту;

- газова апаратура;

- гнучкий шланг.

Випрямляч

Випрямляч зварювальний, призначений для живлення електричної зварювальної дуги постійним струмом під час ручного і напівавтоматичного дугового зварювання, різання та наплавлення металу від мережі змінного струму.

Рис.4. Зварювальний випрямляч

Технічна характеристика зварювального випрямляча ВД-301

Номінальна напруга живильної мережі, В	3?380
Кількість фаз	3
Частота мережі, Гц	50
Номінальний зварювальний струм, В	315
Номінальна робоча напруга, В	32
Номінальний режим роботи ПН, %	60
Діапазон регулювання зварювального струму, А	30-315
Напруга холостого ходу, В	80
Спосіб регулювання зварювального струму	механічний, плавний
Потужність споживання, кВА	11,4

Пальники

Рис.5 Пальники.

Призначені для підведення до місця зварювання електродного дроту, зварювального струму,захисного газу, а іноді і охолоджуючої води. Існує два типи пальників: з природним та водяним охолодженням. Водяне охолодження застосовують для зварювання на великих токах (500 і більше А).Частіше за все використовують пальники типу ГДПГ.

Гнучкий шланг

Рис.6. Шланг для подачі електродного дроту

Призначений для подачі електродного дроту, зварювального струму і охолоджуючої води до пальника.

Зварювальний дріт

Рис.7. Зварювальний дріт.

Легований зварювальний дріт СВ08Г2С обміднений застосовується для електродугового зварювання низьколегованих і низько вуглецевих сталей в середовищі захисних газів.

Своє застосування цей дріт знайшов в машинобудівництві, суднобудівництві, будівництві.

Механізм подачі електродного дроту

Складається з електродвигуна, редуктора і системи подаючи і притискних роликів. Є три типи механізмів подачі дроту:

а) закритого типу, вагою 5 кг дроту;

б) відкритого типу, вагою 12 і 20 кг дроту;

в) відкритого типу, вагою 50 кг дроту.

Рис.8. Механізми подачі зварювального дроту

Газова апаратура

Рис.9. Балон для вуглекислоти

Балони служать для транспортування та зберігання захисного газу під високим тиском. Їх виготовляють зі сталі високої міцності, що витримує тиск до 15 МПа. Найбільш частіше застосовуються балони ємністю 40 дм3.

Всі гази, окрім вуглекислого зберігаються в стисненому стані, а СО2 - у рідинному

Редуктор

Редуктор - витратомір закріплюється на балоні з вуглекислим газом і служить для зниження тиску газу,що потрапляє з балону, і регулювання його витрати.

Рис.10. Редуктор



Рис.11. Підігрівач

Призначений для підігріву вуглекислого газу,що надходить в редуктор, з метою попередження замерзання клапанів при перепаді тиску.

Рис.12. Осушувач.

Призначений для виділення зайвої вологи із вуглекислого газу. Можуть бути високого і низького тиску.

Майстер одночасно з розповіддю викладача показує основні частини напівавтомату на діючому напівавтоматі.

Щодня перед початком роботи слід:

перевірити стан наконечника мундштука (при зносі, який визиває порушення контакту електрода з струмопроводів, наконечник слід замінити);

перевірити місце кріплення мундштука до шлангового кабелю (мундштук повинен бути щільно нагвинчений на наконечник кабелю і мати добрий електричний контакт);

оглянути змінне сопло зварювального пальника (при забрудненні сопла бризками його слід очистити);

перевірити кріплення зварювання пальника до шлангового кабелю (пальник повинен бути щільно затиснений і не провертатися);

перевірити стан контактів реле і контактів в місцях підключення проводів (у разі підгоряння - зачистити їх);

оглянути ізоляцію сполучених проводів (за наявності пошкоджень відновити ізоляцію);

- випробувати роботу напівавтомату пробними включеннями пускової кнопки; в напівавтоматах для зварювання в захисному газі перевірити всі з'єднання газопровідної мережі, які повинні бути щільними і не пропускати газ.

Напівавтомат А-547У призначений для зварювання в середовищі вуглекислого газу. Він дозволяє робити зварювання стикових з'єднань металу товщиною від 1 мм і вище і кутових з'єднань при катетах шва від 1,5 мм і більше. Зважаючи на невеликий зварювальної ванни, що утворюється при зварюванні тонкого електродним дротом (до 1,2 мм), можна виконувати зварювання швів, розташованих у будь-яких просторових положеннях з вільним їх формуванням. Зварювання проводиться постійним струмом на зворотній полярності. Як джерело живлення можуть використовуватися зварювальні перетворювачі або зварювальні випрямлячі з жорсткою зовнішньою характеристикою.

Рис.13. Напівавтоміт в комплекті зі зварювальним випрямлячем

Загальний вигляд напівавтомата в комплекті зі зварювальним випрямлячем з ПС-300 показаний на малюнку 13. До складу комплекту входить: подаючий механізм 5, зварювальний випрямляч 6 зі вбудованим в нього пультом керування 7, тримач 4 зі шлангом, редуктор - витратомір 3, підігрівач 2 газу, балон 1 з вуглекислим газом і сполучні кабелі і дроти.

Подаючий механізм призначений для подачі електродного дроту в зону дуги. Він змонтований разом з барабаном 2 для електродного дроту і відсікачем газу 14 в корпусі 13, що має форму невеликого валізи з кришкою 1. Електродвигун постійного струму 12 через редуктор 17 передає обертання змінному подає ролику 5. Під цим роликом на ексцентрики 7 укріплений притискної шарикопідшипник 6. Притиснення електродного дроту до подаючого ролика здійснюється за допомогою важеля 9, укріпленого на кронштейні 3. Сила притиснення регулюється пружиною, розташованої усередині натискного гвинта 4, торець якого натискає на хвостовик важеля і повертає його відносно осі 10. В іншій стороні корпусу укріплений штир 20, на який надягають барабан з електродним дротом. Між барабаном і подаючим роликом розташована направляюча трубка 8.

Для підключення проводів ланцюгів управління з двох сторін корпусу є штепсельні роз'єми 16 і 21. Вуглекислий газ від балона підводиться до відсікач газу через ніпель 22, а потім по трубці 15 направляється в пальник. Наконечник гнучкого шланга вставляють в контактні губки 18 і затискають болтом 19.

Подаючий механізм встановлюється біля робочого місця і переноситься зварювальником за ручку 11. При роботі в стаціонарних умовах механізм, що подає кріплять на робочому столі зварника. У цьому випадку доцільно замість барабана з електродним дротом користуватися дротом безпосередньо з бухти, покладеної на державка-фігурку.

У комплект напівавтомата входить два типи власників зі шлангами. Один з них завдовжки 1,2 метра призначений для зварювання електродним дротом діаметром 0,8 - 1мм на струмі до 150А, а другий довжиною 2,5 м використовується при зварюванні дротом діаметром 1 - 1,2 мм на струмі до 250А.

Якщо виліт зварювального дроту більше зазначеного, то збільшується розбризкування електродного металу і порушується процес зварювання; якщо виліт менше, то підгорає наконечник. Сталість вильоту і надійність роботи наконечника забезпечуються контактним чобітком. У вигнутих пальниках застосовують один контактний чобіток, у прямих - два.

Зварювання в різних положеннях шва в просторі проводиться на різних режимах. При переході від нижніх до вертикальних швах режим (напруга і швидкість подачі дроту) варто зменшувати. Часта зміна режиму зварювання вручну відриває зварника і займає багато часу, тому деякі напівавтомати комплектуються пристроями для дистанційного керування режиму зварювання. Пристроїв для дистанційного перемикання режиму робить напівавтомат зручним і для операцій початку і закінчення зварювання.

Технологія напівавтоматичного зварювання у вуглекислому газі.

Як захисні використовуються активні гази, тобто такі, які можуть вступати у взаємодію з іншими елементами в процесі зварювання. До таких газів відносяться вуглекислий газ (СО 2) або суміші: 70% вуглекислого газу і 30% аргону (або кисню) - для зварювання вуглецевих сталей, 70% аргону і 30% вуглекислого газу - для зварювання легованих сталей.

Застосування газових сумішей замість 100% вуглекислого газу підвищує продуктивність і якість зварювання.

Перевагою зварювання в захисному газі є також те, що і на зварні вироби, виконані цим процесом, без особливої ??підготовки можна наносити міцні антикорозійні покриття (оцинковані та ін.) Зварювання в захисних газах застосовують і для з'єднання тонких металів (0,1 - 1,5 мм).

З усіх видів дугового зварювання напівавтоматичне зварювання в захисних газах має найменшу трудомісткість.

Вуглекислий газ.

При нормальному атмосферному тиску питома щільність вуглекислого газу 0,00198 г / см 3. При температурі 31 о С і тиску 7,53 МПа вуглекислий газ зріджується. Температура скраплення газу при атмосферному тиску - 78,5 о С. Зберігають і транспортують вуглекислий газ в сталевих балонах під тиском 6 - 7МПа. У стандартний балон місткістю 40дм 3 вміщається 25кг рідкої вуглекислоти, яка при випаровуванні дає 12 625дм 3 газу. Рідка вуглекислота займає 60 - 80% обсягу балона, інший обсяг заповнений випарувалися газом.

Рідка вуглекислота здатна розчиняти воду, тому що виділяється в балоні вуглекислий газ перед подачею в зону дуги повинен осушуватися; концентрація його повинна бути не менше 99%. Якщо вуглекислий газ містить вологу, то неминуча пористість шва.

Для зварювання користуються спеціально випускається зварювальної вуглекислотою; можна користуватися також харчової вуглекислотою.

Харчова вуглекислота містить багато вологи, тому перед зварюванням газ слід піддавати сушці пропусканням через патрон, заповнений зневодненим мідним купоросом або через сілікагелевий осушувач.

Зварювальний вуглекислий газ відповідає таким технічним вимогам: для I сорту СО 2 не менше 99,5%, II сорту - 99%; водяних парів I сорту не більше 0,18%, для II сорту - 0,51%.

При кількості зварювальних постів більше 20 доцільно мати централізоване харчування їх вуглекислим газом, що подається по трубопроводу від рампи або від газифікаційною установки. Зварювальні пости рекомендується обладнати електромагнітними клапанами, що дозволяють автоматично перед запалюванням дуги включати подачу газу і після гасіння вимкнути газ. На кожному посту повинен бути витратомір (ротаметр).

Особливості зварювання в середовищі вуглекислого газу.

Вуглекислий газ є активним газом. При високих температурах відбувається дисоціація (розкладання) його з утворенням вільного кисню:

2СО 2 - 2СО + О 2

Молекулярний кисень під дією високої температури зварювальної дуги дисоціює на атомарний за формулою:

О 2 - 2О

Атомарний кисень, будучи дуже активним, вступає в реакцію із залізом і домішками, що знаходяться в сталі, за такими рівняннями:

Fe + O = FeO,

C + O = CO,

Mn + O = MnO,

Si + 2O = SiО 2.

Щоб придушить реакцію окислення вуглецю і заліза при зварюванні у вуглекислому газі, в зварювальну ванну вводять раскислители (марганець і кремній), які гальмують реакції окислення і відновлюють оксиди за рівнями:

FeO + Mn = MnO + Fe,

2FeO + Si = SiО 2 + 2Fe і т.д.

Утворюються окисли кремнію і марганцю переходять в шлак.

Виходячи з цього при зварюванні у вуглекислому газі маловуглецевих і низьковуглецевих сталей необхідно застосовувати кремній-марганцевистих дроту, а для зварювання легованих сталей - спеціальні дроти.

1.4 Зварювання в захистних газах

При дуговому зварюванні атмосферний кисень і азот активно взаємодіють з розплавленим металом, утворюють оксиди і нітриди, які знижують міцність і пластичність звареного з'єднання. Одним із способів захисту зварювальної ванни від дії навколишнього повітря є використання захисних газів.

Історія розвитку зварювання в захисних газах

Зварювання в струмені захисних газів була винайдена російським винахідником Микола Миколайовичем Бенардосом (26.06.1842 - 21.09.1905) у 1883 році. Захист від повітря, за його пропозицією, здійснювалася світильним газом. Але цей метод Бенардоса знайшов застосування лише через майже пів століття і був необгрунтовано названий американцями «способом Александера». У період Другої світової війни в США отримала розвиток зварювання у струмені аргону або гелію неплавким вольфрамовим електродом і плавиться. Цим способам зварювання присвоєна абревіатура TIG і MIG. TIG (Tungsten Inert Gas) - зварювання неплавким (вольфрамовим) електродом в середовищі інертного захисного газу, наприклад так звана аргонодуговая зварювання. MIG (Mechanical Inert Gas) - механізована (напівавтоматична або автоматична) зварювання у струмені інертного захисного газу. Незабаром ця технологія прийшла і до Європи.Спочатку застосовувалися тільки інертні гази або аргон, що містить лише невеликі частки активних компонентів (наприклад, кисню), тому така технологія скорочено називалася SIGMA Ця абревіатура означає «shielded inert gas metal arc» - «дугове зварювання металевим електродом в середовищі інертного газу». В даний час зварювання у струмені різних газів - аргону, гелію, азоту - застосовується в багатьох галузях техніки від невеликих майстерень до великих підприємств. У Росії з 1953 року замість дорогих інертних газів стали використовувати при зварюванні активний газ, а саме вуглекислий газ (CO2). Колективами Центрального науково-дослідного інституту технологіймашинобудування та Інституту електрозварювання імені Є.О. Патонова розроблена і в 1952 році впроваджена напівавтоматичне зварювання у вуглекислому газі. Це стало можливим завдяки винаходу дротяних електродів, при використанні яких враховувалися великі втрати легуючих елементів при зварюванні в активному газі. Автори зварювання у вуглекислому газі плавким електродом К.М. Новожилов, Г.З.Волошкевич, К.В. Любавський та ін удостоєні Ленінської премії.

Захисні гази, що застосовуються при зварюванні

У разі ручного зварювання неплавким електродом в якості основного газу застосовується аргон - інертний газ, не здатний до хімічних реакцій і практично не розчинний у металах. Аргон вважається найбільш доступним і порівняно дешевим серед інертних газів. Будучи важче повітря, він добре захищає дугу і зону зварювання. Дуга в аргоні відрізняється високою стабільністю. Аргонодуговую зварювання застосовують для з'єднання легованих сталей, кольорових металів і їх сплавів, її виконують постійним і змінним струмом плавиться і неплавким електродами. Аргон є основною захисної середовищем при зварюванні алюмінію, титану, рідкісних і активних металів.Газоподібний аргон зберігається і транспортується в сталевих балонах (за ГОСТ 949-73). Балон з чистим аргоном забарвлений в сірий колір, з написом «Аргон чистий» зеленого кольору. Вживання газових сумішей замість технічно чистих газів аргону або гелію в деяких випадках підвищує стійкість горіння зварювальної дуги, зменшує розбризкування металу, покращує формування шва, збільшує глибину спротиву, а також впливає на перенесення металу

Суміш з 90% аргону і 10% водню вживається при зварюванні тонкого металу, забезпечуючи збільшення швидкості зварювання, зменшення зони термічного впливу, кількості вигорає легуючих елементів і залишкових деформацій. Суміш аргону з 10 - 12% азоту дозволяє уникнути попередньої термообробки, забезпечуючи корозійну стійкість металу шва. Добавка до аргону невеликої кількості кисню або іншого окисного газу істотно підвищує стійкість горіння дуги і покращує якість формування зварних швів. Для поліпшення боротьби з пористістю до аргону іноді додають кисень у кількості 3-5%. При цьому захист металу стає більш активною. Чистий аргон не захищає метал від забруднень, вологи та інших включень, що потрапили в зону зварювання з зварюваних кромок або присадочного металу. Кисень ж, вступаючи в хімічні реакції з шкідливими домішками, забезпечує їх вигоряння або перетворення в сполуки, що спливають на поверхню зварювальної ванни. Це запобігає пористість.

Рис.14. Схеми подачі захисного газу в зону зварювання:

а - центральна; б - бокова; в - двома концентричними потоками; г - в рухому камеру (насадку); 1 - електрод; 2 - захисний газ; 3, 4 - зовнішній і внутрішній потік захисного газу; 5 - насадка; 6 - роздільна сітка

Застосування суміші аргону і вуглекислого газу (зазвичай 18-25%) ефективно при зварюванні низьковуглецевих і низьколегованих сталей. У порівнянні зі зварюванням у чистому аргоні або вуглекислому газі понад легко досягається струменевий перенесення електродного металу. Зварні шви більш пластичні, ніж при зварюванні в чистому вуглекислому газі. У порівнянні зі зварюванням у чистому аргоні менше ймовірність утворення пір. Газова суміш аргону з киснем зазвичай використовується при зварюванні легованих і низьковуглецевих сталей. Додавання до аргону кисню дозволяє запобігти пористість. Наявність кисню в дузі сприяє дрібнокрапельне переносу електродного металу.

Гелій використовується порівняно рідше. Гелій може застосовуватися в якості інертного захисного газу при зварюванні нержавіючих сталей, кольорових металів і сплавів, хімічно чистих й активних матеріалів. Гелій легший за повітря, що ускладнює захист зварювальної ванни, і, отже, вимагає більшого його витрати на захист. У порівнянні з аргоном він забезпечує більш інтенсивний нагрів зони зварювання.Він має високу теплопровідність, має високий потенціал іонізації, тому при зварюванні в гелії збільшується температура дуги, напруга та її проплавляються здатність, у зв'язку з чим його іноді використовують для проплавлення великих товщин або отримання спеціальної форми шва. Часто використовується суміш 70% аргону і 30% гелію. Газоподібний гелій зберігається і транспортується в сталевих балонах (згідно з ГОСТ 949-73). Балон пофарбований у коричневий колір, з написом «Гелій» білого кольору.

При зварюванні міді захисним газом служить азот, так як по відношенню до міді він є інертним газом.

Область застосування та переваги аргонодугового зварювання

Основна область застосування аргонодугового зварювання неплавким електродом - з'єднання з легованих сталей і кольорових металів.При малих товщинах аргонная зварювання може виконуватися без присадки. Спосіб зварювання забезпечує хорошу якість і формування зварних швів, дозволяє точно підтримувати глибину проплавлення металу, що дуже важливо при зварюванні тонкого металу при односторонньому доступі до поверхні виробу. Він набув широкого поширення при зварюванні неповоротних стиків труб, для чого розроблені різні конструкції зварювальних автоматів. У цьому виді зварювання іноді називають орбітальної. Зварювання неплавким електродом - один з основних способів з'єднання титанових і алюмінієвих сплавів.

Аргонова зварювання плавким електродом використовується при зварюванні нержавіючих сталей і алюмінію. Однак обсяг її застосування відносно невеликий.

Недоліки аргонодугового зварювання

Недоліками аргонодугового зварювання є невисока продуктивність при використанні ручного варіанта. Застосування ж автоматичного зварювання не завжди можливо для коротких і разнооріентірованних швів.

Технологія ручного зварювання неплавким електродом в інертних газах

Аргонная зварювання може бути ручною, коли пальник і присадний пруток знаходяться в руках зварника, і автоматичною, коли пальник і присадні дріт переміщуються без безпосередньої участі зварника.

На відміну від зварювання плавким електродом, запалювання дуги не може бути виконано шляхом торкання електродом вироби.Дотик вироби вольфрамовим електродом призводить до його забруднення та інтенсивному оплавлення. Тому при аргоновому зварці неплавким електродом для запалювання дуги паралельно джерела живлення підключається пристрій, який називається «осцилятор».

Рис.15. Схеми сзварювання в середовищі захисних газів:

а і б - неплавким і плавким електродом; 1 - зварювальна дуга; 2 - електрод; 3 - захисний газ; 4 - газове сопло пальника; 5 - присаджувальний дріт.

Осциллятор для запалювання дуги подає на електрод високочастотні високовольтні імпульси, що іонізують дугового проміжок і забезпечують запалювання дуги після включення зварювального струму. Якщо аргонная зварювання виробляється на змінному струмі, осцилятор після запалювання дуги переходить в режим стабілізатора і подає імпульси на дугу в момент зміни полярності, щоб запобігти деионизация дугового проміжку і забезпечити стійке горіння дуги.

Технологічні властивості дуги значною мірою визначаються родом і полярністю зварювального струму. При прямій полярності на виробі виділяється до 70% теплоти дуги, що забезпечує глибоке проплавлення основного металу. При зворотній полярності напруга дуги вище, ніж при прямій полярності. На аноді - електроді виділяється велика кількість енергії, що призводить до значного його розігріву і, як наслідок, підвищеному його витраті.

Аргонодуговая зварювання неплавким електродом на постійному струмі зворотної полярності практично не застосовується. Леговані сталі, мідні та титанові сплави зварюються на постійному струмі прямої полярності. При зварювання алюмінієвих і магнієвих сплавів застосовується змінний струм. Застосування змінного струму виробляє очищаючу дію на зварювальну ванну. У напівперіоди зворотної полярності важкі позитивні іони вдаряючись об поверхню металу руйнують і розпилюють оксидну плівку (так званий ефект катодного розпилення).

При ручній аргонодугового зварювання на постійному струмі прямої полярності кінець вольфрамового електрода заточують на конус.Довжина заточення, як правило повинна бути дорівнює двом-трьом діаметрам електрода. При зварюванні на змінному струмі робочий кінець вольфрамового електрода заточують у вигляді півсфери.

Аргонодугового зварюванням можна виконувати всі види з'єднань: стикові, таврові, нахлесточного і кутові.

Рис.16. Аргонодугове зварювання

При зварюванні активних металів необхідно не тільки отримати хороший провар в корені шва, по і забезпечити захист від повітря зі зворотного боку розплавленого і нагрітого металів. Це досягається використанням мідних або інших підкладок з канавками, до яких подається захисний інертний газ. Ця ж мета в деяких випадках досягається при використанні флюсових подушок. При високій хімічній активності титану і його сплавів неодмінною умовою отримання якісного з'єднання при зварюванні є не тільки хороший захист зварювальної ванни, а й повна двостороння захист ділянок зварного з'єднання, нагрітих вище 500 градусів, від взаємодії з повітрям. Для це застосовуються спеціальні насадки і поддувкі.

Для зварювання тугоплавких і активних металів, для поліпшення захисту нагрітого і розплавленого металу використовують спеціальні камери (зварювання в контрольованій атмосфері). Деталі поміщають у спеціальні камери, відкачують повітря до створення вакууму і заповнюють інертним газом високої чистоти. Зварювання виконують вручну або автоматично з дистанційним управлінням.

Для зварювання в контрольованій атмосфері великогабаритних виробів знаходять застосування жилі камери об'ємом до 450 м 3.Зварювальник знаходиться всередині камери в спеціальному скафандрі з індивідуальною системою дихання. Інертний газ, що заповнює камеру, регулярно очищається і частково замінюється. Для доступу зварювальника в камеру і подачі необхідних матеріалів є система шлюзів.

Ручну аргонодугове зварювання виконують без коливальних рухів пальники, які не рекомендується застосовувати через можливість порушення захисту зони зварювання. Кут між віссю мундштука аргонодугового пальника і площиною виробу, що зварюється повинен бути 75 - 80 °. Присадні дріт розташовують під кутом 90 ° щодо осі мундштука пальника, а кут між дротом і виробом повинен бути 15 - 20 °.Абсолютно неприпустимо вводити присадку в стовп дуги, тому що це призводить до миттєвого оплавлення прутка і розбризкуванню. Під час зварювання необхідно стежити, щоб розплавлений метал знаходився в захисній зоні газу. Після закінчення зварювання перекривати захисний газ можна тільки при охолодженні вольфрамового електрода (5 - 10 секунд). Виліт вольфрамового електрода: 5 - 12 мм.

Геліедуговая зварювання має однаковий принцип роботи з аргонодугового зварюванням, тому окремо не розглядається.

При зварюванні міді та деяких типів нержавіючих сталей для захисту зони дуги можна використовувати азот, отриманий шляхом ректифікації повітря на кисневих установках. Азот інертний по відношенню до міді. Зберігають і транспортують азот у сталевих балонах чорного кольору з Жовтої кільцевої смугою при тиску 15 МПа.

При азотно-дугового зварювання електродами служать вугільні або графітні стержні, застосовувати вольфрамові стрижні недоцільно, тому що утворюються на їх поверхні нітриди вольфраму легкоплавкі, внаслідок чого витрата вольфраму різко зростає. При азотно-дугового зварювання вугільним електродом напруга дуги має бути 22 - 30 В. Зварювання виконують постійним струмом прямої полярності, діаметр вугільного електрода 6-8 мм при струмі 150 - 500 А. Витрата азоту становить 3 - 10 л / хв. Установка для зварювання в азоті аналогічна установці для зварювання в аргоні. Пальник повинна мати спеціальні змінні наконечники для закріплення вугільних стрижнів.

Аргонодуговая зварювання в інертних газах або їх сумішах відрізняється мінімальним чадом легуючих елементів, що важливо для високолегованих сталей. Зварювання неплавким електродом виконують на постійному струмі прямої полярності (за винятком сталей з великим вмістом алюмінію, які зварюють на змінному струмі). Товщина що зварюється металу не більше 5 . 7 мм. Хороше формування зворотного валика дозволяють рекомендувати зварювання вольфрамовим електродом для виконання кореневих швів на сталях підвищених товщин (решта валики можуть виконуватися під флюсом, покритими електродами або плавиться в захисних газах). Зварювання можна вести безперервно або імпульсної дугою, вручну, механізованим або автоматично.

Кращі результати при зварюванні більшості металів дає застосування електродів не з чистого вольфраму, а торійований, іттрірованних або ланттанірованних. Добавка в вольфрам при виготовленні електродів 1,5-2% оксидів ітрію та лантану підвищує їх стійкість і допускає застосування підвищених на 15% зварювальних струмів. Перед зварюванням робочий кінець електрода зазвичай заточують на конус з кутом 60 ° на довжині двох-трьох діаметрів. Форма заточення електрода впливає на форму і розміри шва. Зі зменшенням кута заточування і діаметра притуплення в деяких межах глибина проплавлення зростає.

Основним недоліком зварювання свободногорящей дугою є невисока продуктивність. Розроблено кілька різновидів зварювання вольфрамовим електродом, заснованих на збільшенні проплавляються здатності дуги за рахунок збільшення інтенсивності теплового і силового впливу дуги на зварюваний метал. До цих різновидів відносяться зварювання зануреної дугою, із застосуванням флюсу, при підвищеному тиску захисного середовища, імпульсно-дугове, плазмове зварювання.

Цікавим різновидом застосування вольфрамового електрода є зварювання зануреної дугою, при якій використовують електрод підвищеного діаметра і підвищений зварювальний струм. З'єднання збирають встик без оброблення крайок, без зазору. При збільшенні подачі захисного газу через сопло до 40 - 50 л / хв дуга обжимається газом, що підвищує її температуру. Як і в плазмотронах проходить через дугу газ, нагріваючись, збільшує свій об'єм і набуває властивості плазми. Тиск захисного газу і дуги, витісняючи розплавлений метал із-під дуги, сприяють її поглиблення в основний метал. Таким чином, дуга горить в утворилася в металі порожнини. Це дозволяє опустити електрод так, щоб дуга горіла нижче поверхні металу. Глибина проплавлення досягає 10-12 мм. і вище, витрата аргону складає 15-20 л / хв.

Цим способом можна зварювати титан, алюміній, високолеговані сталі товщиною до 36 мм з двох сторін.

Нанесення на поверхню крайок, що зварюються шару флюсу невеликої товщини (0,2-0,5 мм), що складається із з'єднань фтору, хлору і деяких оксидів, сприяє підвищенню зосередженості теплового потоку в плямі нагріву і збільшення проплавляються здатності дуги. При цьому завдяки високій концентрації теплової енергії підвищується ефективність проплавлення і знижується погонна енергія при зварюванні.

Потужність дуги зростає із збільшенням тиску навколишнього зону зварювання захисної атмосфери при незмінній силі струму і довжині дуги. Дуга при цьому стискається, завдяки чому збільшується її проплавляються здатність приблизно на 25-60%. Цей спосіб може використовуватися при зварюванні в камерах з контрольованою середовищі, із застосуванням загального захисту.

Імпульсна дуга знаходить застосування для зварювання тонколистового металу. Основний метал розплавляється дугою, що горить періодично окремими імпульсами постійного струму з певними інтервалами у часі. При великій перерві у горінні дуги дугового проміжок деионизирующим, що призводить до утруднення в повторному порушенні дуги. Для усунення цього недоліку постійно підтримується друга, зазвичай малопотужна чергова дуга від самостійного джерела живлення. На цю дугу і накладається основна імпульсна дуга. Чергова дуга, постійно підтримуючи термоелектронної емісію з електрода, забезпечує стабільне виникнення основний зварювальної дуги.

Шов в цьому випадку складається з окремих перекривають один одного точок. Величина перекриття залежить від металу та його товщини, сили зварювального струму і струму чергової дуги, швидкості зварювання і т.д. Зі збільшенням сили струму та тривалості його імпульсу ширина шва і глибина проплавлення збільшуються. Розміри шва більшою мірою залежать від сили струму, ніж від тривалості його імпульсу. Сприятлива форма окремих точок, близька до кола, зменшує можливості витікання розплавленого металу зі зварювальної ванни (прожога). Тому зварювання легко виконувати па вазі без підкладок при хорошій якості, але всіх просторових положеннях.

Викликає певний інтерес використання зовнішнього магнітного поля для відхилення або переміщення безперервно горить дуги.Зовнішнє змінне або постійне магнітне поле, паралельне або перпендикулярне до напрямку зварювання, створюється П-образними електромагнітами. При використанні постійного магнітного поля дугу можна відхилити у будь-яку сторону щодо направлення зварювання.При відхиленні дуги в бік напрямки зварювання (магнітне поле також паралельно напрямку зварювання) спостерігається такий же ефект, як і при зварюванні похилим електродом - кутом вперед. У цьому випадку зменшується глибина проплавлення. При відхиленні дуги у зворотному напрямку спостерігається збільшення глибини проплавлення, як при зварюванні з нахилом електрода кутом назад.

При змінному зовнішньому магнітному полі дуга коливається з частотою зовнішнього магнітного поля. До результаті змінюються умови введення теплоти у виріб, і, а зокрема, се розподіл по поверхні. При коливанні дуги поперек напрямку зварювання збільшується ширина шва і зменшується глибина проплавлення. Це дозволяє зварювати тонколистовий метал. Зручно використовувати цей спосіб для зварювання різнорідних металів (наприклад, міді та сталі та ін) невеликої товщини при відбортовка крайок.

Коливання, що повідомляються розплавленого металу зварювальної ванни, змінюють характер його кристалізації і сприяють подрібненню зерна. У результаті покращуються властивості наплавленого металу. Тому цей спосіб використовують при зварюванні металів, що характеризуються грубозернистим будовою металу шва, таких як алюміній, мідь, титан і його сплави. Є позитивний досвід використання способу і при зварюванні високоміцних сталей і сплавів.

Зварювання вольфрамовим електродом зазвичай доцільна для з'єднання металу товщиною 0,1-6 мм. Однак її можна застосовувати і для великих товщин. Зварювання виконують без присадки, коли шов формується за рахунок розплавлення кромок, і з додатковим присадним металом, попередньо укладених в оброблення або подаються в зону дуги у вигляді присадочной дроту. Кутові і стикові шви у всіх просторових положеннях виконують вручну, напівавтоматично і автоматично.

Для отримання якісного зварювання, особливо тонколистових конструкцій, слід забезпечувати точну підготовку і складання крайок прихватками вручну вольфрамовим електродом або в спеціальних складально-зварювальних пристосуваннях.

Забруднення робочого кінця електрода знижує його стійкість (утворюється сплав вольфраму з більш низькою температурою плавлення) і погіршує якість шва. Тому дугу збуджують без дотику до основного металу або присадочной дроті, використовуючи осцилятор.При правильному виборі сили зварювального струму робочий кінець електрода витрачається незначно і довго зберігає форму заточування.

...