Проектирование хлебозавода по выпуску ассортимента хлебобулочных изделий

Размещено на http://www.allbest.ru/

						ТХМиКП.260100.042.ПЗ
Изм.	Кол.уч	Лист	№док	Подп.	Дата
				Пояснительная записка	Стадия	Лист	Листов
					к	3
					КубГТУ, гр. 10-ПБ-ПП3
Разраб.	Гасымов Т.М.
Руководитель	Вершинина О.Л
Н.контр.	Красина И.Б.

Содержание

Введение

1. Технологические расчёты

1.1 Обоснование и выбор технологических схем, их описание

1.2 Уточненный расчет производительности предприятия

1.3 Унифицированные рецептуры и физико-химические пока - затели качества изделий

1.4 Выход готовых изделий

1.5 Расчет необходимого количества сырья

1.6 Расчет производственных рецептур

1.7 Расчет технологического оборудования

2. Технохимический контроль хлебопекарного производства

Заключение

Список используемых источников

Приложение

Введение

Хлебопекарная промышленность является одной из ведущих отраслей агропромышленного комплекса (АПК), дающая около 10 % выручки всех пищевых предприятий. Промышленная база хлебопекарной отрасли насчитывает более 12 тысяч предприятий, из которых около тысячи крупных и средних остальное количество малых. Объём производства первых составляет 80 %, а малых 20 %. В последние годы вырабатывается около 7 млн. тонн хлебобулочных изделий, что составляет более 50 кг в год на человека.

Основные направления развития хлебопекарной отрасли: наращивание производственных мощностей путем строительства новых и реконструкции действующих предприятий; совершенствование структуры ассортимента хлебобулочных изделий с целью наиболее полного удовлетворения потребностей населения на предприятиях бестарной перевозки основного и дополнительного сырья; освоение прогрессивных технологических процессов приготовления теста с использованием агрегатов и установок, позволяющих комплексно механизировать и автоматизировать тестоведение; внедрение линий, в том числе комплексно-механизированных и поточных, для выработки формового, подового хлеба, батонообразных, мелкоштучных булочных и сдобных, сухарных и бараночных изделий; разработка и внедрение хлебопекарных печей новых конструкций с электрическим обогревом; автоматизация производственных процессов, создание автоматизированных систем управления технологическими процессами производства хлеба.

Комплексная автоматизация и механизация предприятий, занимающихся производством хлебобулочных изделий, позволяет повысить эффективность работы, увеличить объёмы выхода готовых изделий и их качество, уменьшить потери сырья в процессе производства, создавать на предприятии материально-техническую базу для дальнейшей модернизации производства.

Для хлебопекарной отрасли основным направлением является повышение качества, потребительских свойств продукции, при этом определяющей является связь качества готовой продукции с качеством основного сырья.

1. Технологические расчёты

1.1 Обоснование и выбор технологических схем, их описание

На проектируемом хлебозаводе предусмотрено бестарное хранение муки в складе открытого типа.

Бестарная перевозка и бестарное хранение муки имеет ряд преимуществ: механизируются погрузо-разгрузочные операции; уменьшается штат рабочих на хлебозаводе; сокращаются простои автомашин; снижаются затраты на перевозку и хранение; уменьшается распыл муки; ликвидируются большие затраты на мешковую тару; повышается культура труда и санитарное состояние хлебозавода.

Хранение муки производится в силосах марки ХЕ-160А(2), что имеет технологические преимущества: муку легко перемещать из одного силоса в другой, аэрировать, подсортировывать, просушивать, быстро прогревать, используя тёплые потоки воздуха.

Склады открытого типа позволяют ликвидировать затраты на постройку зданий для мучных складов с системой отопления, вентиляции и т.д., сократить сроки проектирования и монтажа установок, уменьшить опасность взрыва.

Соль на хлебозавод доставляется автосамосвалом и хранится «мокрым» способом в установке Т1-ХСБ-10. Преимуществами этого способа является исключение ручного труда, высвобождение производственных площадей, улучшение очистки солевого раствора и санитарных условий предприятия.

Сахар поступает в мешках и перед пуском в производство растворяется в воде в сахарожирорастворителе СЖР, готовый раствор пропускают через фильтр и насосом качают на производство, сахарный раствор плотностью 1,3 кг/л готовится на двое суток и хранится в чанах. Запас сахара в мешках предусмотрен на 15 суток.

Прессованные дрожжи на хлебозавод доставляются в ящиках и хранятся в холодильной камере при температуре от 0°С до 4?С . Перед пуском в производство дрожжи освобождают от обёрточной бумаги и готовят дрожжевую суспензию в дрожжемешалке Х-14. Прессованные дрожжи разводят водой в соотношении 1:3. Маргарин поступает в фанерных или картонных ящиках, деревянных бочках или фанерных барабанах, тара выстлана пергаментом или полимерной плёнкой. Маргарин хранится в холодильнике с температурой не выше 10?С. Срок хранения не более 5 суток. Перед пуском в производство маргарин растапливается в сахарожирорастворителе СЖР и фильтруется. Для организации работ по хранению и транспортированию хлеба в хлебохранилище и экспедиции проектируемого хлебозавода выбрана контейнерная схема с контейнерами ХКЛ-18(20), которая позволяет механизировать погрузку хлеба.

На проектируемом предприятии предусмотрены прогрессивные способы приготовления теста на больших густых опарах. Опарный способ отличается технологической гибкостью, позволяющей учитывать хлебопекарные свойства муки. При длительном брожении опары в ней накапливается большое количество ароматических и вкусовых веществ, которые обуславливают вкус и аромат хлеба. При приготовлении теста на большой густой опаре предусматривается внесение от 60 до 70% муки в опару. Продолжительность брожения опары от 3,5 до 5 часов. Продолжительность брожения от 20 до 40 минут. Этот способ приготовления теста имеет ряд преимуществ:

- большая часть муки подвергается длительному сбраживанию, поэтому изделия имеют развитый аромат и приятный вкус;

- снижается трудоемкость работ, так как имеется возможность механизировать процесс приготовления теста;

- непродолжительное брожение теста придает ему большую однородность, повышается точность деления его на куски.

Мука на предприятие доставляется автомуковозами и через приемный щиток ХЩП-2(1) с помощью аэрозольтранспорта по мукопроводу подается в силоса ХЕ-160А (2) для хранения. Воздух, транспортирующий муку, очищается фильтрами ХЕ-161(6). Перед пуском на производство мука просеивается с помощью просеивателей Ш2-ХМВ (5), где происходит хорошая аэрация муки, очистка от металломагнитных и посторонних примесей. Для взвешивания и учета муки, отпускаемой на производство, в опорах силосов расположены тензометрические устройства ЭТВУ (3). Просеянная мука аэрозольтранспортом по мукопроводам направляется в производственные бункера ХЕ-63В (8). Отсюда шнеками Ш33-ШПР (14) она подаётся на замес полуфабрикатов. Очистка отработанного сжатого воздуха осуществляется с помощью фильтров М-102(22), установленных в крышках производственных бункеров ХЕ-63В(8).

Хлеб белый из пшеничной муки первого сорта готовится на большой густой опаре в бункерном агрегате И8-ХТА-6/2 (10). Замес опары осуществляется в тестомесильной машине А2-ХТТ (9), куда подаётся мука пшеничная первого сорта из производственного бункера ХЕ-63В (8) с помощью шнекового питателя Ш33-ШПР (14) через дозатор турникетного типа, вода и дрожжевая суспензия поступают через дозировочную станцию непрерывного действия Ш2-ХДМ (7). Замешанная опара подаётся нагнетателем через поворотный лоток в секции бункера для брожения И8-ХТА-6/2(10). Длительность брожения опары 240 минут. Из бункера выброженная опара нагнетателем подаётся в другую тестомесильную машину А2-ХТТ (9), куда поступает мука первого сорта из производственного бункера ХЕ-63В (8) через дозатор турникетного типа, вода, солевой раствор, через дозировочную станцию непрерывного действия Ш2-ХДМ (7). Тесто после замеса из тестомесильной машины нагнетателем подается в корыто для брожения И8-ХТА-12/6 (11), где бродит 40 минут. Из корыта тесто нагнетателем подается в воронку делителя-укладчика ШЗЗ-ХДЗ-У (16), который делит его на заготовки определенной массы и укладывает их в формы расстойно-печного агрегата Г4-РПА-12 (21).

Продолжительность расстойки 50 минут при температуре от 35 ?С до 40 ?С и относительной влажности воздуха от 78% до 80%. Выпекают хлеб в увлажненной пекарной камере при температуре от 200?С до 240?С в течение 50 минут. Выпеченные изделия путём опрокидывания люльки выгружаются на ленточный транспортер готовой продукции (24) и подаются на циркуляционный пластинчатый стол. Далее хлеб вручную укладывается на лотки контейнеров ХКЛ-18(20).

Контейнеры с готовой продукцией через экспедицию направляются в торговую сеть.

Батон нарезной из пшеничной муки высшего сорта готовится на большой густой опаре в бункерном агрегате И8-ХТА-6/2 (10). Замес опары осуществляется в тестомесильной машине А2-ХТТ (9), куда подаётся мука пшеничная высшего сорта из производственного бункера ХЕ-63В (8) с помощью шнекового питателя Ш33-ШПР (14) через дозатор турникетного типа, вода и дрожжевая суспензия поступают через дозировочную станцию непрерывного действия Ш2-ХДМ (7). Замешанная опара подаётся нагнетателем через поворотный лоток в секции бункера для брожения И8-ХТА-6/2(10). Длительность брожения опары 240 минут. Из бункера выброженная опара нагнетателем подаётся в другую тестомесильную машину А2-ХТТ (9), куда поступает мука высшего сорта из производственного бункера ХЕ-63В (8) через дозатор турникетного типа, вода, солевой раствор, сахарный раствор и растопленный маргарин через дозировочную станцию непрерывного действия Ш2-ХДМ (7). Тесто после замеса из тестомесильной машины нагнетателем подается в корыто для брожения И8-ХТА-12/6 (11), где бродит 35 минут. Из корыта тесто самотёком подается в воронку тестоделителя А2-ХТН (12), который делит его на заготовки определенной массы. Затем тестовые заготовки поступают на округление в округлитель Т1-ХТН (13) и ковшовым транспортёром загружаются в шкаф предварительной расстойки (23). Далее заготовки поступают на ленту закаточной машины И8-ХТЗ (15). После закатки они с помощью манипулятора - укладчика А2-ХПЗ поступают на люльки расстойного шкафа РШВ (17). Продолжительность расстойки 55 минут при температуре от 35 ?С до 40 ?С и относительной влажности воздуха от 78% до 80%. По окончании расстойки тестовые заготовки нарезаются надрезчиком ВНИИХПа и подаются на под печи ХП1М-32(18). Выпекают батон в увлажненной пекарной камере при температуре от 200?С до 240?С в течение 24 минут. Выпеченные изделия выгружаются на циркуляционный пластинчатый стол (19). Далее батон вручную укладывается на лотки контейнеров ХКЛ-18 (20).

Контейнеры с готовой продукцией через экспедицию направляются в торговую сеть.

1.2 Уточненный расчет производительности предприятия

Для выработки хлеба белого из пшеничной муки 1 сорта формового массой 0,75 кг выбираем расстойно-печной агрегат Г4-РПА-12 [1, с. 6].

Для выработки батона нарезного из пшеничной муки высшего сорта массой 0,5 кг предусматривается комплексно-механизированная линия с расстойным шкафом РШВ с тоннельной печью ХП1М-32 [2, с. 35].

Продолжительность работы печи при трехсменном режиме работы предприятия составляется 23 ч, при двухсменном - 15,34 ч, при односменном - 7,67 ч (0,33 - время на регулировку и переход с выработки одного сорта хлебобулочных изделий на другой).

Часовую производительность печи РЧ , кг, определяют по формуле

где N - количество рядов изделий по длине пода тоннельной печи или количество люлек в тупиковой печи, равное 40шт [1, с. 6];

n - количество изделий в ряду по ширине пода тоннельной печи или на люльке тупиковой печи, равное 16шт [1, с. 6 ];

g - масса изделия, кг;

tв - продолжительность выпечки изделия, равная для хлеба белого 50 мин [3, с. 198], для батона нарезного 24 мин. [3, с. 232];

Количество изделий NЧn, шт., на поду тоннельной печи определяется по формуле

где L - длина пода, равная 15000 мм [2, с. 35];

B - ширина пода, равная 2100 мм [2, с. 35];

l - длина батона, равная 310 мм [3, с. 228];

b - ширина батона, равная 110 мм [3, с. 228] ;

a - зазор между подовыми изделиями, мм.

Зазор между подовыми изделиями составляет от 20 до 40 мм, между формами при выработке формового хлеба в комплексно-механизированных линиях - от 5 до 10 мм, расстояние между рядами изделий по длине пода печи - от 50 до 60 мм.

В комплексно-механизированных линиях размещение тестовых заготовок на люльке тупиковой, поду тоннельной печи и люльке расстойного шкафа имеет строго определенный порядок. Все батонообразные изделия массой от 0,3 до 0,5 кг размещают по 6 штук в одном ряду по ширине пода тоннельной или длине люльки тупиковой печи, продолговато-овальные массой по 0,2 кг - по 8 шт. (укладка заготовок продольная), хлеб круглой формы массой от 0,8 до 1,0 кг - по 8 шт., формовой массой от 0,7 до 1,0 кг - по 16 шт.

Суточную производительность печи Pсут, кг, определяют по формуле

Часовая производительность печи для хлеба белого из пшеничной муки первого сорта, формового

Количество батонов Nxn, шт., на поду тоннельной печи

Определяют расчетную производительность предприятия. Получен- ные данные по производительности завода сводятся в таблицу 1.1.

Таблица 1.1 - Расчетная производительность предприятия

Ассортимент	Часовая производительность печи, кг	Количество печей, вырабатывающих один вид хлеба	Фактическая выработка изделий, т
1.Хлеб белый из пшеничной муки 1/с формовой	576	2	26,4
2. Батон нарезной из пшеничной муки в/с	697	2	32
Итого	1273	4	58,4

1.3 Унифицированные рецептуры и физико-химические пока - затели качества изделий

Хлеб белый из пшеничной муки 1 сорта формовой, массой 0,75 кг.

Таблица 1.2 - Рецептура хлеба белого из пшеничной муки 1 сорта

Наименование сырья	Расход сырья на 100 кг муки, кг
Мука пшеничная хлебопекарная 1-го сорта	100,0
Дрожжи прессованные	1,0
Соль поваренная пищевая	1,3
Итого сырья	102,3

Таблица 1.3 - Физико-химические показатели хлеба белого из пшеничной муки 1 сорта формового, массой 0,75 по ГОСТ 27842

Наименование показателей	Нормы
Влажность мякиша, %, не более	45,0
Кислотность мякиша, град., не более	3,0
Пористость мякиша, %, не менее	70,0

Батоны нарезные из пшеничной муки высшего сорта, массой 0,5 кг.

Таблица 1.4 - Рецептура хлеба белого из пшеничной муки 1 сорта

Наименование сырья	Расход сырья на 100 кг муки, кг
Мука пшеничная высшего сорта	100,0
Дрожжи прессованные	1,0
Соль поваренная пищевая	1,5
Сахар-песок	4,0
Маргарин столовый с содержанием жира не менее 82%	3,5
Итого сырья	110,0

Таблица 1.5 - Физико-химические показатели по ГОСТ 27844

Наименование показателей	Нормы
Влажность мякиша, %, не более	42,0
Кислотность мякиша, град., не более	2,5
Пористость мякиша, %, не менее	73,0
Массовая доля сахара в пересчете на сухое вещество, %	4,2 ± 1,0
Массовая доля жира в пересчете на сухое вещество, %	2,9 ± 0,5

1.4 Выход готовых изделий

Выход хлеба B, кг, рассчитывают по каждому виду изделий по формуле

,

где Gс - общее количество сырья, кг;

Wср - средневзвешенная влажность сырья, %;

Wт - влажность теста, %;

Gбр - затраты при брожении, равные 3 % [4, с. 155];

Gуп -упек, равный для хлеба 10%[4, с. 155], для батона 11% [4, с. 155];

Gус - усушка, равная для хлеба 3,5%, для батона 3% [4, с. 155];

Средневзвешенная влажность сырья Wср, %, определяется по формуле

,

где М, Др, С - масса муки, дрожжей, соли и другого сырья, кг;

Wм, Wдр, Wс - влажности муки, дрожжей, соли, %.

Влажность теста Wт, %, определяется по формуле

Wт = Wх + n,

где Wх - влажность мякиша хлеба, %;

n - разница между влажностью теста и хлеба, %, которая в зависимости от сорта перерабатываемой муки и вида изделия, принимается в пределах от 0% до 1,5% [4, с. 102].

Для хлеба белого из пшеничной муки 1 сорта, формового



Wт = 45 + 0,5=45,5%

Для батона нарезного из пшенично муки высшего сорта

Wт = 42 + 0,5=42,5%

Расчетный выход готовых изделий должен быть не ниже плановых (ориентировочных) выходов, представленных в таблице 1.6.

Таблица 1.6 -- Выход изделий

Ассортимент	Масса, кг	Выход, кг
		плановый	расчетный
Хлеб белый формовой	0,75	137,5	137,8
Батон нарезной	0,5	138,0	138,0

1.5 Расчет необходимого количества сырья

Количество расходуемой муки в сутки МC, кг, для каждого вида изделий определяют по формуле

где Pc - суточная выработка изделия, кг;

B - выход хлеба, кг.

Результат по каждому сорту муки суммируют.

Запас муки М, кг, по сортам определяют по формуле

где Мс - суммарное количество муки по каждому сорту;

n - срок хранения муки, равный 7 сут., [4, с. 57];

Необходимое количество других видов сырья в сутки Кс, кг, определяют по формуле

где А - количество сырья на 100 кг муки по рецептуре, кг.

Запас отдельных видов сырья К, кг, определяют по формуле

где n - срок хранения сырья, равный для дрожжей 3 сут., соли и сахара 15 сут., маргарина 5 сут. [4, с. 57].

Количество расходуемой муки первого сорта в сутки для хлеба белого формового

Запас пшеничной муки первого сорта

Необходимое количество соли и её запас

Необходимое количество дрожжей и их запас

Количество расходуемой муки в сутки для батона нарезного

Необходимое количество соли и её запас

Необходимое количество дрожжей и их запас

Необходимое количество маргарина и его запас



Необходимое количество сахара и его запас

Полученные данные сводятся в таблицу 1.7.

1.6 Расчет производственных рецептур

Приготовление пшеничного теста осуществляется двухфазным (опарным) способом на больших густых опарах.

Выход опары Go, кг, рассчитывают по формуле

где Wo - влажность опары, %;

Mo - количество муки, идущее на приготовление опары, кг;

Wм - влажность муки, равная 14,5 % [3, с. 4];

Gдп - количество прессованных дрожжей, идущее на приготовление опары, кг:

Wдп - влажность прессованных дрожжей, %.

Количество воды BО, кг, идущее на приготовление опары, рассчитывают по формуле

 где Дс - количество дрожжевой суспензии, кг.

Прессованные дрожжи вносят в опару в виде водно-дрожжевой суспензии, для приготовления которой используются часть воды, предназначенной для опары. Соотношение прессованных дрожжей и воды 1:3.

Массу теста Gт, кг, определяют по формуле

,

где Wт - влажность теста, %;

Мт - количество муки, идущее на приготовление теста, равное

100 - Мо, кг;

Gc - количество соли по рецептуре, кг;

Wc - влажность соли, %;

Gдс - количество других видов дополнительно сырья, предусмотрен-

ного рецептурой, кг;

Wдс - влажность дополнительного сырья, %.

Соль, сахар вносят в тесто в виде растворов.

Количество солевого (сахарного) раствора Gрс, кг, определяют по формуле

где Gс - количество соли (сахара) по рецептуре, кг;

c - концентрация солевого (сахарного) раствора, кг/кг, которая принимается в зависимости от плотности.

Количество воды Вт, кг, идущее на приготовление теста, рассчитывают по формуле

Вт = Gт - Мт - Go - Gpc - Gдс.

Для проверки выход теста Gт, кг, можно рассчитать по формуле

Для хлеба белого формового из пшеничной муки 1-го сорта

Вт = 159,7 - 30 - 103,6 - 5=21,1кг

Полученные данные пофазного распределения сырья сводятся в таблицу 1.8 и 1.9 для хлеба и батона соответственно.

Таблица 1.8 - Производственная рецептура приготовления теста из 100 кг пшеничной муки на большой густой опаре для хлеба белого

Сырье, полуфабрикаты, технологический режим	Опара	Тесто
Мука пшеничная первого сорта, кг	70,0	30,0
Вода, кг	29,6	21,1
Дрожжевая суспензия, кг	4,0	-
Солевой раствор, кг	-	5,0
Опара, кг	-	103,6
Всего	103,6	159,7
Начальная температура, єС	23-27	28-30
Продолжительность брожения, мин	180-270	20-40
Конечная кислотность, град.	3,0-4,0	3,5
Влажность, %	42,0	45,5

Для батона нарезного из пшеничной муки высшего сорта

Вт = 163,7 - 30 - 103,6 - 5,8-8,0-3,5=12,8кг

Таблица 1.9 - Производственная рецептура приготовления теста из 100 кг пшеничной муки для батона нарезного на большой густой опаре

Сырье, полуфабрикаты, технологический режим	Опара	Тесто
Мука пшеничная высшего сорта, кг	70,0	30,0
Вода, кг	29,6	12,8
Дрожжевая суспензия, кг	4,0	-
Солевой раствор, кг	-	5,8
Опара, кг	-	103,6
Раствор сахара	-	8,0
Маргарин	-	3,5
Всего	103,6	163,7
Начальная температура, єС	23-27	28-30
Продолжительность брожения, мин	180-270	20-40
Конечная кислотность, град.	2,5-3,5	3,0
Влажность, %	42,0	42,5

При непрерывном приготовлении теста рассчитывают производственную рецептуру по минутному расходу сырья и полуфабрикатов. качество сырье оборудование контроль

Общий минутный расход муки Моб, кг, определяют по формуле

где Рч - часовая производительность печи по данному виду изделий, кг;

60 - количество минут в часе;

В - выход готовых изделий, кг.

Минутные расходы муки Gмин, кг, по фазам приготовления и других видов сырья и полуфабрикатов определяют по формуле

где А - количество сырья и полуфабрикатов, кг, берут из рассчитанных производственных рецептур на 100 кг муки в тесте.

Общий минутный расход муки пшеничной первого сорта для хлеба белого формового из пшеничной муки 1-го сорта

Минутный расход муки пшеничной 1-го сорта в опару

Минутный расход дрожжевой суспензии в опару

Минутный расход воды в опару

Минутный расход муки 1-го сорта в тесто

Минутный расход солевого раствора в тесто

Минутный расход воды в тесто

Минутный расход опары в тесто



Полученные результаты сводятся в таблицу 1.10.

Таблица 1.10 - Минутные расходы сырья, кг/мин

Расход сырья и полуфабрикатов	Хлеб белый из пшеничной муки 1-го сорта
	опара	тесто
Мука	4,9	2,1
Вода	2,072	1,477
Солевой раствор	-	0,35
Дрожжевая суспензия	0,28	-
Опара	-	7,25
Всего	7,252	11,18

Общий минутный расход муки пшеничной высшего сорта для батона нарезного

Минутный расход муки высшего сорта в опару

Минутный расход дрожжевой суспензии в опару

Минутный расход воды в опару



Минутный расход муки пшеничной высшего сорта в тесто

Минутный расход солевого раствора в тесто

Минутный расход воды в тесто

Минутный расход раствора сахара в тесто

Минутный расход маргарина в тесто

Минутный расход опары в тесто

Полученные данные сводятся в таблицу 1.11.

Таблица 1.11 - Минутные расходы сырья, кг/мин

Расход сырья и полуфабрикатов	Батон нарезной из пшеничной муки высшего сорта
	опара	тесто
Мука	5,9	2,52
Вода	2,49	1,08
Солевой раствор	-	0,49
Дрожжевая суспензия	0,34	-
Раствор сахара	-	0,67
Маргарин	-	0,29
Опара	-	8,7
Всего	8,73	13,75

1.7 Расчет технологического оборудования

Хранение муки на проектируемом хлебозаводе предусматривает бестарный способ хранения в силосах ХЕ-160А [6, с. 73].

Количество силосов N, шт., для отдельного сорта муки определяют по формуле

где Мс - суммарный суточный расход муки одного сорта, т;

n - срок хранения муки, сут.;

Qc - полезная вместимость силоса или бункера, т.

В случае необходимости полезную вместимость силоса (бункера) Qc, мі, можно рассчитать по формуле

где Vc - геометрический объем силоса, равный 53 мі [6, с. 62];

г - насыпная масса муки пшеничной высшего и первого сорта, равная от 550 до 600 кг/мі [4, с. 157];

Суммируя, подсчитывают общее количество силосов.

Кроме силосов, склад бестарного хранения оборудуется приемными устройствами и установками для внутризаводского транспортирования муки.

При бестарном хранении муки на случай завоза её в мешках, а также на время санобработки силосов необходимо предусматривать помещение для приема суточного запаса муки в мешках. В этом помещении устанавливается приемник с мешковыколачивателем ХМП-М, откуда она направляется в складские или производственные силосы.

Для пшеничной муки 1-го сорта

Для пшеничной муки высшего сорта

Суммарное количество силосов

Принимаем 12 силосов марки ХЕ-160А с учетом одного резервного.

Для тарного хранения сырья предусматривают отдельные помещения площадь S, мІ, которых рассчитывают с учетом запаса сырья и нагрузки на 1 мІ площади по формуле

где К - запас отдельных видов сырья, кг;

qср - средняя нагрузка на 1 мІ, равная для муки 1 сорта 1000 кг/мІ, для муки высшего сорта 1000 кг/мІ, дрожжей 250 кг/мІ, сахара 800 кг/мІ, маргарина 400 кг/мІ [6, с. 79].

Площадь помещения для тарного хранения муки

Площадь холодильной камеры для хранения дрожжей

Площадь помещения для хранения сахара

Площадь холодильной камеры для хранения маргарина

В силосно - просеивательном отделении устанавливается оборудование для просеивания, магнитной очистки от ферропримесей, учета, транспортировки и хранения просеянной муки.

Для просеивания муки применяют просеиватели, количество которых N, шт., определяют по формуле



где Мч - часовой расход муки отдельного сорта, т;

Q - часовая производительность просеивателя, равная 7,1 т/ч,[5, с. 96 ].

Часовой расход муки Мч, кг, для каждой линии рассчитывают по формуле

Для учета муки, отпущенной на производство, применяются тензометрические устройства.

Просеянная мука хранится в производственных бункерах.

Количество производственных бункеров принимается по 1 на каждую тестомесильную машину.

Часовой расход муки первого сорта для хлеба белого с учётом работы двух линий

Для пшеничной муки 1 сорта принимаем 1 просеиватель Ш2-ХМВ.

Часовой расход муки высшего сорта для батона нарезного с учётом работы двух линий

Для пшеничной муки высшего сорта принимаем 1 просеиватель Ш2- ХМВ.

Суммарное количество просеивателей

Технологический расчет тестоприготовительных агрегатов заключается в определении объема емкостей для брожения опары и теста.

При приготовлении теста на большой густой опаре рассчитывают вместимость бункера для брожения опары и емкость для кратковременного брожения теста в течение от 25 до 40 мин.

Объем бункера для брожения опары V, мі, определяют по формуле

где Рч - часовая производительность печи, кг;

Т - продолжительность брожения, равная 240 мин [3, с. 102];

Д - количество секций в бункере (Д = 6);

В - выход хлеба, кг;

q - норма загрузки муки на 100 л объема, равная для муки высшего и первого сорта 27 и 29 кг соответственно [4, с. 105];

р - количество перерабатываемой муки в рассчитываемой стадии процесса на 100 кг муки, кг.

Для хлеба белого объём бункера для брожения опары

Принимаем бункер И8-ХТА-6/2 вместимостью 6 мі [4, с. 81].

Для батона нарезного объём бункера для брожения опары



Принимаем бункер И8-ХТА-6/2 вместимостью 6 мі [4, с. 81].

Объем емкости для кратковременного брожения теста Vт, мі, рассчитывают по формуле

где Т - продолжительность брожения теста, равная для хлеба 40 мин, для батона 35 мин [3, с. 115].

Для хлеба белого формового из пшеничной муки 1 сорта

Принимаем корыто брожения И8-ХТА-12/6, вместимостью 1 мі.

Для батона нарезного из пшеничной муки высшего сорта

Для батона нарезного принимаем корыто брожения И8-ХТА 12/6, вместимостью 1 мі.

Оборудование для разделки и расстойки теста комплектуется (вместе с печью) в поточные механизированные или комплексно-механизированные линии, в состав которых входят тестоделители, тестоокруглители, закаточные машины, конвейерные шкафы для предварительной и окончательной расстойки тестовых заготовок, механизмы для укладки их на люльки конвейерных шкафов и посадки на под печи, надрезчики тестовых заготовок, машины для автоматической смазки форм и листов.

Технологический расчет тесторазделочной линии заключается в определении типа и количества тестоделителей, длины конвейера для предварительной расстойки и необходимого количества рабочих люлек в расстойном шкафу.

Количество тестоделителей для каждого вида изделий Ng, шт., определяют по формуле

где Рч - часовая производительность печи, кг;

q - масса изделия, кг;

ng - производительность тестоделителя А2-ХТН, равная 40 кусков в минуту [4, с. 114];

x - коэффициент запаса, учитывающий остановку тестоделителя,

возврат кусков.

Для хлеба белого формового из пшеничной муки 1 сорта

Принимается один делитель - укладчик Ш33-ХДЗ-У, входящий в состав расстойно - печного агрегата Г4-РПА-12 [1, с. 6].

Для батона нарезного из пшеничной муки высшего сорта

Принимается один тестоделитель А2-ХТН для линии батонов, а также округлитель Т1-ХТН и закаточную машину И8-ХТЗ.

Для батона нарезного предусматривается предварительная расстойка, которая осуществляется на ленточном транспортёре.

Длину конвейера L, м, при однорядном расположении заготовок рассчитывают по формуле



где tp - продолжительность предварительной расстойки, равная от 3 до 5 мин;

l - расстояние между центрами заготовок, равное от 0,20 до 0,30 м;

q - масса изделия, кг.

Конвейер может иметь 2, 3 и более ветвей.

Количество ветвей конвейера принимаем равным 3 ветви по 7м каждая.

Для окончательной расстойки применяют конвейерные шкафы. Необходимое количество люлек в расстойном шкафу Nр, шт., определяют по формуле

где tp - продолжительность расстойки, равная для хлеба 50 мин, для батона 55 мин. [3, с. 198, 230];

q - масса изделия, кг;

nз - количество тестовых заготовок на люльке, шт;

К - количество ярусов на люльке, равное в поточных линиях 1.

Для хлеба белого формового из пшеничной муки 1 сорта

В расстойном шкафу растойно-печного агрегата Г4-РПА-12 45 рабочих люлек [1, с. 6], следовательно пропускная способность шкафа обеспечит производительность печи.

Для батона нарезного из пшеничной муки высшего сорта сорта

Выбирается расстойный шкаф РШВ, в котором 225 рабочих люлек [5, с. 37].

Готовую продукцию после выхода из печи укладывают в лотки. Для хранения хлебобулочных изделий используют лотки с решетчатым дном, На проектируемом предприятии применяется контейнерный способ хранения и доставки хлеба в торговую сеть. Для этой цели используют контейнеры ХКЛ-18. Доставляют контейнеры в торговую сеть автомашины с грузоподъемным бортом типа У-165.

Остывочное отделение рассчитывается на единовременное хранение восьмичасовой выработки хлебобулочных изделий на всех печах предприятия.

Количество контейнеров для хранения определенного вида изделий N, шт., определяется по формуле

где Рч - часовая производительность по данному виду изделий, кг;

tx - срок хранения изделия, равный для хлеба белого 8 ч, для батона

нарезного 6 ч [4, с. 130];

nл - количество лотков в контейнере, равное 18 шт. [4, с. 131];

qл - масса изделий на одном лотке, кг.

Для подготовки и отправки хлеба в торговую сеть предназначена экспедиция.

Для хлеба белого формового из пшеничной муки 1 сорта количество контейнеров

Для батона нарезного из пшеничной муки высшего сорта количество контейнеров

Суммарное количество контейнеров

Количество контейнеров в экспедиции составляет от 10% до 15% от количества контейнеров находящихся в остывочном отделении, то есть контейнера.

Количество отпускных мест у погрузочной платформы n, шт., определяют по формуле

где Рс - суточная выработка изделия по каждому виду, кг;

tx - продолжительность погрузки хлеба в транспортную единицу, равная при загрузки контейнеров 10 мин. [6, с. 228];

Тx - продолжительность отпуска хлеба с предприятия, ч;

з - коэффициент, учитывающий отправку в часы «пик», равный от 2 до 2,5 [6, с. 228];

Q - вместимость транспортной единицы, кг, определяемая по формуле

где nл - количество лотков в машине, шт.;

qл - масса изделий на одном лотке, кг.

Для хлеба белого формового из пшенично муки 1 сорта

Необходимое количество отпускных мест у погрузочной платформы для хлеба белого

Для батона нарезного из пшеничной муки высшего сорта

Необходимое количество отпускных мест у погрузочной платформы для батона нарезного

Суммарное количество мест у погрузочной платформы

Доставка хлеба в торговую сеть производится специальным транспортом.

Количество машин для перевозки хлеба N, шт., определяют по формуле

где Рс - суточная выработка изделия по каждому виду, кг;

S - расстояние от хлебозавода до торговой точки, равное от 5 до 10 км;

Т - время работы машины в наряде, равное от 840 до 960 мин;

t - время на проезд и возвращение в гараж, на заправку, техосмотр, равное от 60 до 100 мин.;

t1 - средняя затрата на пробег 1 км, равная от 3 до 4 мин при средней скорости 30 км/ч;

t2 - время загрузки машины у хлебозавода и разгрузки у магазина, равное от 30 до 40 мин, при загрузке контейнеров - 20 мин;

Q - вместимость транспортной единицы, кг.

При экспедиции и остывочном отделении хлебозаводов необходимо предусматривать комнату экспедиторов, ожидальную шоферов, помещение для упаковки хлеба, помещение для санитарной обработки и оборотной тары, столярную мастерскую для ремонта тары, помещение для ремонта и зарядки автопогрузчиков, помещение для переработки возвратных отходов, венткамеру.

2. Технохимический контроль хлебопекарного производства

Технохимический контроль осуществляется с целью проверки качества сырья, полуфабрикатов, готовой продукции, а также с целью контроля технологического процесса.

На хлебозаводе технохимический контроль производства осуществляется центральной и цеховой лабораториями. Центральная лаборатория контролирует все сырье, поступающее на предприятие, качество вспомогательных материалов, тары и воды.

В цеховой лаборатории проводят органолептический контроль качества сырья, поступающего в цех полуфабрикатов, готовой продукции и хода технологического процесса.

Основными задачами лаборатории являются разработка и внедрение наиболее рациональных режимов технологического процесса, разработку и проведение мероприятий по улучшению качества, ассортимента, совершенствование методов контроля сырья, полуфабрикатов и готовой продукции.

Всю свою работу лаборатория строит в соответствии с положением «О производственных лабораториях предприятий пищевой промышленности».

Контролируемые показатели и методы определения приведены в таблице 2.1 - 2.3.

Таблица - 2.1 - Контроль качества основного и дополнительного сырья

Наиме-нование сырья	Норма-тивный документ	Контролируе-мые показатели	Метод контроля, НД	Периодичность контроля
Основное сырье
1	2	3	4	5
Мука пшенич-ная	ГОСТ Р52189	Цвет, вкус, запах, хруст	Органолептически ГОСТ 27558	Каждой партии
		Содержание клейковины	По ГОСТ 27839
		Массовая доля влаги	Высушиванием в СЭШ 40 мин при 130 С° ГОСТ 9404
		Содержание металлопри-месей	Сбор магнитом и взвешивание ГОСТ 20239
		Массовая доля золы	Прокаливание в тиглях ГОСТ 27494
		Зараженность вредителями	Просеиванием по ГОСТ 27559
		Крупнота помола	На рассеве Журавлева ГОСТ 27560
		Число падения	На приборе Амилотест АТ-97 ГОСТ 27676
Дрожжи пресован-ные	ГОСТ Р 54731	Цвет, запах, консистенция, вкус	Органолептически ГОСТ Р 54731	Каждой партии
		Влажность	Ускоренный ГОСТ Р 54731
		Подъемная сила	По времени всплывания тестового шарика ГОСТ Р 54731
		Кислотность	Титрование 0,1 моль/дм3 раствором щелочи ГОСТ Р 54731
Соль поварен-ная пищевая	ГОСТ Р 51574	Вкус, запах, цвет	Органолептически ГОСТ 13685	Каждой партии
		Содержание влаги	Высушивание в СЭШ ГОСТ 13685
Вода питьевая	ГОСТ Р 51232	Цвет, вкус, прозрачность	Органолептически ГОСТ 2874	1 раз в месяц
		Цветность	По шкале ГОСТ 2874
		Общая жесткость	Титрованием трилоном Б ГОСТ Р 52407
Дополнительное сырье
Сахар-песок	ГОСТ 21	Цвет, вкус, сыпучесть, растворимость в воде	Органолептически ГОСТ 12576	Каждой партии
		Массовая доля влаги	Высушиванием в СЭШ ГОСТ 12570
		Массовая доля ферропримесей	Сбор магнитом и взвешивание ГОСТ 12573
Марга - рин	ГОСТ Р 52178	Цвет, запах, консистенция при 18 С Массовая доля жира	Органолептически ГОСТ Р 52179 Метод сухого остатка по ГОСТ Р 52179	Каждой партии

Таблица 2.2 - Контроль качества полуфабрикатов

Наименование полуфабриката	Контролируемые показатели	Метод контроля	Периодичность контроля
1	2	3	4
Тесто	Органолептические (цвет, вкус, запах)	Органолептические	По мере необ- ходимости
	Влажность	Высушивание на приборе ВНИИХП-ВЧ	В каждой смене
	Кислотность	Титрованием 0,1 моль/д мі раствором щелочи	В начале и в конце каждой смены
	Температура	Термометром	В начале и в конце каждой смены
	Сила теста	По мере всплывания шарика	В каждой смене
Опара	Органолептические (цвет, вкус, запах)	Органолептические	По мере необ- ходимости
	Влажность	Высушивание на приборе ВНИИХП-ВЧ	В каждой смене
	Температура	Термометром	В начале и в конце каждой смены
	Кислотность	Титрование 0,1 моль/д мі раствором щелочи	В начале и в конце брожнения
	Подъёмная сила	По скорости всплывания шарика	В каждой смене

Таблица 2.3 - Контроль качества готовой продукции

Наименование	Нормативный	Контролируемые	НД	Примечание
продукции	документ	показатели
1	2	3	4	5
Хлеб	ГОСТ 27842	Внешний вид:	ГОСТ 5667	Каждой
белый		форма, цвет,		партии
		поверхность,
		состояние
		мякиша
		Влажность	ГОСТ 21094
		Кислотность	ГОСТ5670
		Пористость	ГОСТ 5669
Батон	ГОСТ 27844	Внешний вид:	ГОСТ 5667	Каждой
нарезной		форма, цвет,		партии
		Поверхность, состояние мякиша Влажность Кислотность Пористость Массовая доля сахара Массовая доля жира	ГОСТ 21094 ГОСТ 5670 ГОСТ 5669 ГОСТ 5672 ГОСТ 5668

Заключение

В данном курсовом проекте разработан проект хлебозавода производительностью 58,4 т/сут, обоснована технологическая схема производства хлеба белого из пшеничной муки первого сорта и батона нарезного из пшеничной муки высшего сорта. Проведен расчет выхода готовой продукции, необходимого количества основного и дополнительного сырья, выполнен выбор и расчет основного оборудования. В проекте принято приготовление теста для хлеба белого из пшеничной муки первого и батона нарезного из пшеничной муки высшего сорта на больших густых опарах. Для приготовления теста в цехе установлены однобункерные агрегаты И8-ХТА-6. Разделка и выпечка хлеба белого из пшеничной муки первого сорта осуществляется с помощью расстойно-печного агрегата Г4-РПА-12. Для батона нарезного установлены комплексно-механизированные линии на базе тоннельной печи ХП1Н-32. Хранение и транспортировка изделий осуществляется в контейнерах ХКЛ-18.

В иллюстративной части проекта составлены аппаратурно - технические схемы.

В проекте разработан раздел технохимического контроля производства.

Данный курсовой проект может быть положен в основу дипломного проекта.

Список используемых источников

1. ОАО «Щебекенский машиностроительный завод предлагает новое оборудование // Хлебопекарное и кондитерское производство, 2003. - №2 (18). - С. 6 -7.

2. Брязун В. А. Новые хлебопекарные печи машиностроительного завода ОАО «Металлист» / В. А. Брязун, Г. П. Медведев // Хлебопечение Росси. - 2003. - №4. - с. 35.

3. Сборник технологических инструкций для производства хлеба и хлебобулочных изделий / Министерство хлебопродуктов СССР, НПО «Хлебпром». - М.: Прейскурантиздат, 1989. - 494 с.

4. Проектирование хлебопекарных предприятий с основами САПР / Л.И. Пучкова, А.С. Гришин, И.И. Шаргородский, В.Я. Черных. - М.: Колос, 1994. - 224 с.

5. Оборудование для хлебопекарной промышленности. Отраслевой каталог. - М.: УкрНИИпродмаш, 1987. - 278 с.

6. Гатилин Н.Ф. Проектирование хлебозаводов. - М.: Пищевая промышленность, 1975. - 374 с.

7. Сборник рецептур на хлебобулочные изделия, вырабатываемые по государственным стандартам. - М.: ГосНИИХМ, 1998. - 85с.

8. Государственные стандарты. Сборник. Хлебобулочные изделия. - М.: ИПК издательство стандартов, 2002. - 132 с.

9. Нормы технологического проектирования предприятий хлебопекарной промышленности. ВНТП 02-92. - М., 1992. - 140 с.

10. Государственные стандарты. Сборник. Хлеб. - М.: ИПК издательство стандартов, 2002. - 72 с.

11. Хроменков В.М. Технологическое оборудование хлебозаводов и макаронных фабрик. - СПб.: ГИОРД, 2004. - 496 с.: ил. ISBN 5- 901065-45-X.

Приложение

Размещено на Allbest.ru

...