Процесс сортировки каменных материалов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Республики Беларусь

Белорусский национальный технический университет

Строительный факультет

Кафедра: «Технология бетона и строительные материалы»

Курсовой проект

по дисциплине «Процессы и аппараты в технологии

строительных материалов»

Тема: «Процесс сортировки каменных материалов»

Выполнил Иванов Э.А.

Студент 3 курса 112021-11 группы

Принял: Гурбо Н.М.

Минск - 2014



Содержание

Введение

1. Номенклатура продукции

2. Теоретические основы процесса

3. Технологическая часть

4. Технико-экономические показатели

5. Охрана труда, техника безопасности, производственная санитария и пожарная безопасность

Перечень использованной литературы



Введение

Сырье, применяемое для изготовления различных строительных материалов, в большинстве случаев неоднородно и состоит из различных по величине кусков, зерен или пылевидных частиц. Между тем при обработке материалов возникает необходимость разделения (сортировки) смеси на отдельные сорта (фракции), в каждом из которых размеры кусков (зерен, частиц) не выходили бы за определенные пределы. В ряде случаев нужно также выделить из обрабатываемого материала посторонние примеси или включения. сырье строительный сортировка фракция

Гравий - рыхлое скопление обломков горных пород окатанной формы зерна крупностью 5-70 мм. Применяется в качестве заполнителя для бетона.

Гравий не должен содержать зерен пластинчатой (лещадной) или игловатой формы более 15% по весу. К зернам лещадной и игловатой формы относятся такие зерна, толщина или ширина которых в 3 раза и более, меньше длины зерна.

Сортировка может иметь самостоятельное значение, если требуется приготовить продукты определенного сорта, или вспомогательное, когда отсортированный материал предназначается для последующих технологических операций.

Процесс разделения сыпучих материалов на классы по крупности путем просеивания через одно или несколько сит называется грохочением.

При грохочении через отверстие просеивающего устройства проходят куски, размеры которых менее размеров отверстий.

При переработке строительных материалов применяют следующие виды грохочения:

предварительное грохочение, при котором из исходной горной массы выделяется материал негабаритных размеров или материал, не требующий дробления в машинах первой стадии дробления;

промежуточное грохочение для выделения продукта, не требующего дробления в последующей стадии;

окончательное или товарное грохочение для разделения готового продукта на товарные фракции.

Основной частью аппаратов для грохочения (грохотов) является рабочая поверхность, изготовляемая в виде проволочных сеток (сит), стальных перфорированных листов (решет) или параллельных стержней (колосников).

Просеивающие поверхности могут совершать круговые, эллиптические или прямолинейные движения.

Скорость колебательного движения просеивающей поверхности выбирают такой, чтобы она обеспечивала периодический отрыв материала от просеивающей поверхности при его движении к разгрузочному концу.

Проволочные сита изготовляются из сеток с квадратными или прямоугольными отверстиями размером от 0,4 до 100 мм

Решета -- стальные листы толщиной 3--12 мм с проштампованными или просверленными отверстиями размером 5--50 мм. При штамповке отверстия получаются расширяющимися по толщине листа сверху вниз, что уменьшает возможность их забивания материалом.

Колосники -- стержни, обычно трапециевидного сечения. Для колосниковых решеток иногда используют старые рельсы со срезанной подошвой.

Процесс грохочения принято оценивать двумя показателями: производительность, т. е. количеством поступающего на грохот исходного материала в единицу времени, и эффективностью грохочения - отношением массы материала, прошедшей сквозь отверстие сита, к массе материала данной крупности, содержащейся в исходном материале.

Грохоты делятся на две группы: неподвижные и подвижные.

По форме просеивающей поверхности различают: плоские и цилиндрические.

В зависимости от установки грохоты делятся на наклонные и горизонтальные.

Грохоты выбираются в зависимости от вида грохочения. В современной промышленности строительных материалов применяют такие грохоты как колосниковые, валковые, вибрационные, барабанные, дуговые.



1. Номенклатура продукции

Гравий из горных пород -- неорганический зернистый, сыпучий материал с зернами крупностью св. 5 мм, получаемый рассевом природных гравийно-песчаных смесей.

Гравий применяемый в качестве заполнителей для тяжелого бетона, а также для дорожных и других видов строительных работ должен соответствовать требованиям ГОСТ 8267-93.

1 Технические требования

1.1 Гравий должен изготовляться в соответствии с требованиями

настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной предприятием- изготовителем.

1.2 Основные параметры и размеры

1.2.1 Гравий выпускают в виде следующих основных фракций:

1.2.2 Полные остатки на контрольных ситах при рассеве гравия фракций от 5(3) до 10 мм, св. 10 до 20 мм, св. 20 до 40 мм, св. 40 до 80 (70) мм и смеси фракций от 5 (3) до 20 мм и от 5 до 15 мм должны соответствовать указанным в таблице 1, где d и D -- наименьшие и наибольшие номинальные размеры зерен.

Таблица 1

Диаметр отверстий контрольных сит, мм	d	0,5 (d + D)	D	1,25 D
Полные остатки на ситах, % по массе	От 90 до 100	От 30 до 80	До 10	До 0,5

1.3 Гравий не должен содержать зерен пластинчатой и игловатой формы более 35 % по массе.

1.4 Прочность

1.4.1 Прочность гравия характеризуют маркой, определяемой по дробимости гравия при сжатии (раздавливании) в цилиндре.

Гравий, предназначенный для строительства автомобильных дорог, характеризуют маркой по истираемости в полочном барабане.

1.4.2 Марки по дробимости гравия должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.

Таблица 2

Марка по дробимости гравия	Потеря массы при испытании гравия, %
1000 800 600 400	До 8 включ. Св. 8 до 12 " 12 " 16 " 16 " 24

1.5 Морозостойкость

1.5.1 Морозостойкость гравия характеризуют числом циклов замораживания и оттаивания, при котором потери в процентах по массе щебня и гравия не превышают установленных значений.

Допускается оценивать морозостойкость гравия по числу циклов насыщения в растворе сернокислого натрия и высушивания. При несовпадении марок морозостойкость оценивают по результатам испытания замораживанием и оттаиванием.

1.5.2 Гравий по морозостойкости подразделяют на следующие марки: F15; F25; F50; F100; F150; F200; F300; F400.

Показатели морозостойкости гравия при испытании замораживанием и оттаиванием или насыщением в растворе серно-кислого натрия и высушиванием должны соответствовать указанным в таблице 3.

Таблица 3

Вид испытания	Марка по морозостойкости гравия
	F15	F25	F50	F100	F150	F300	F400
Замораживание-оттаивание:
-число циклов	15	25	50	100	150	300	400
-потеря массы после испытания, % не более	10	10	5	5	5	5	5
Насыщение в растворе сернокислого натрия - высушивание:
-число циклов	3	5	10	10	15	15	15
-потеря массы после испытания, % не более	10	10	10	5	5	2	1

1.6 Наличие вредных компонентов и примесей

1.6.1 Гравий должен быть стойким к воздействию окружающей среды. Гравий, предназначенный для применения в качестве заполнителей для бетонов, должен обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента.

Стойкость гравия определяют по минералого-петрографическому составу исходной горной породы и содержанию вредных компонентов и примесей, снижающих долговечность бетона и вызывающих коррозию арматуры железобетонных изделий и конструкций.

1.7 При производстве гравия должна проводиться их радиационно-гигиеническая оценка, по результатам которой устанавливают область применения. Щебень и гравий в зависимости от значений суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов применяют:

- при до 370 Бк/кг - во вновь строящихся жилых и общественных зданиях;

- при св. 370 до 740 Бк/кг - для дорожного строительства в пределах территории населенных пунктов и зон перспективной застройки, а также при возведении производственных зданий и сооружений;

при св. 740 до 1500 Бк/кг - в дорожном строительстве вне населенных пунктов.

1.8 Гравий не должен содержать посторонних засоряющих примесей.

1.9 Обеспеченность установленных стандартом значений показателей качества гравия по зерновому составу (содержанию зерен размером менее наименьшего номинального размера d и более наибольшего номинального размера D) и содержанию пылевидных и глинистых частиц должна быть не менее 95 %.

2. Правила приемки

2.1 Гравий должен быть принят техническим контролем предприятия-изготовителя.

2.2 Приемку и поставку гравия производят партиями. Партией считают количество гравия одной фракции (смеси фракций), установленное в договоре на поставку и одновременно отгружаемое одному потребителю в одном железнодорожном составе или одном судне. При отгрузке автомобильным транспортом партией считают количество гравия одной фракции (смеси фракций), отгружаемое одному потребителю в течение суток.

2.3 Для проверки соответствия качества гравия требованиям настоящего стандарта проводят приемочный контроль и периодические испытания.

2.4 Отбор и подготовку проб гравия для контроля качества на предприятии-изготовителе проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 8269.

2. Теоретические основы процесса

Грохочение применяют для получения двух или нескольких фракций зерен, различающихся по крупности. Число получаемых фракций зависит от количества решет (сит), через которые был пропущен обрабатываемый материал. Так, если количество решет n, то сортов получается n+1.

Последовательность механической сортировки (грохочения) материала зависит от расположения решет и сит. Различают грохочение от мелкого к крупному, от крупного к мелкому и комбинированное.

При грохочении от мелкого к крупному (рис. 1, а) исходный материал подается на решето (сито) с самыми маленькими отверстиями, затем на решето с отверстиями средних размеров и, наконец, на решето с самыми большими отверстиями. При грохочении от крупного к мелкому (рис. 1, б) верхнее сито имеет самые большие отверстия, а нижнее -- самые маленькие. При комбинированном грохочении (рис. 1, в) сортируемая смесь подается сначала на решето с отверстиями среднего размера. Куски (зерна), прошедшие через отверстия в первом решете, поступают на расположенное под ним решето с самыми маленькими отверстиями, в то время как куски больших размеров поступают на второе решето с самыми большими отверстиями.

Рис. 1. Схемы грохочения

Схема грохочения от мелкого к крупному с эксплуатационной точки зрения достаточно проста, так как позволяет без особых затруднений направлять рассортированный материал по соответствующим бункерам. Упрощается при этом обслуживание грохота и его ремонт. Большим недостатком рассматриваемой схемы является то, что самые большие куски поступают на решето с самыми маленькими отверстиями, т. е. на наименее прочное, и вызывают быстрый его износ. Кроме того, при подаче смеси на решето с самыми маленькими отверстиями крупные куски, перекрывая часть отверстий, затрудняют выделение мелких фракций.

Просеивание по второй, наиболее распространенной в промышленности строительных материалов схеме дает лучшие результаты, так как в этом случае крупные куски материала не мешают выделению средней и мелкой фракций. Недостатком этой схемы является то, что она требует дополнительных желобов и течек, направляющих отдельные сорта в бункеры.

Комбинированная схема по своим преимуществам и недостаткам занимает промежуточное положение.

Куски материала, подлежащего грохочению, могут пройти через отверстия в решете или сите только в том случае, если их размеры меньше размеров отверстий или приближаются к ним. В большинстве случаев грохоты устанавливают с некоторым наклоном в направлении движения материала. Это еще больше уменьшает размеры частиц, которые могут пройти через отверстия решета или сита.

Все частицы материала, прошедшие через отверстия в сите, представляют собой продукт так называемого нижнего класса, а все частицы, не прошедшие через сито,-- продукт верхнего класса.

Совершенной сортировку можно считать тогда, когда все частицы, размер которых несколько меньше размеров отверстий в сите, просеиваются через него. Однако практически часть кусков нижнего класса всегда задерживается на сите и уходит вместе с продуктами верхнего класса.

Рассмотрим теорию, поясняющую основы процесса грохочения, базирующуюся на вероятности прохождения зерна через отверстие просеивающей поверхности. Предположим, что шарообразное зерно вертикально падает на просеивающую поверхность с квадратным отверстием.

При этих условиях вероятность P прохождения зерна через отверстие будет определяться как отношение числа случаев m прохождения зерна через отверстие к общему числу всех случаев n:

P = m/n

При m=0 P=0, т.е. ни в одном случае зерно не прошло через отверстие. При m=n P=1, т.е. при каждом попадании зерна на просеивающую поверхность оно проходило через отверстие.

Показатели процесса грохочения во многом зависят от конструкции просеивающей поверхности, а именно от размеров поверхности, размера и формы отверстий. Просеивающая поверхность для грохотов обычно характеризуется соотношением ширины и длины, равным 1: 2,5.

Одним из основных условий, обеспечивающих наименьшее засорение фракций продуктами другого класса, является правильный выбор размера отверстий сит. Исходными данными для выбора требуемого размера отверстий сит являются граница разделения фракций (размер граничного зерна dгр), зерновой состав исходного материала, вид материала (гравий) и тип грохота (наклонный, горизонтальный).

На рис. 2 представлен график, позволяющий по взаимному засорению или допустимому засорению нижнего продукта определить отношение размера квадратного отверстия d сита к размеру dгp и значение эффективности грохочения.

Соответственно эффективности грохочения по приведенному графику определяют отношение d к dгp и ожидаемые значения засоренности продуктов грохочения.

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Взаимное засорение фракций

Рис. 2. График оптимального отношения d/dгр и эффективности грохочения: 1 -- щебень; 2 -- гравий; с -- содержание фракций нижнего класса в исходном материале; сплошные линии 1и 2 -- при засорении нижнего продукта до 5%; штриховые линии 1 и 2 -- при равном засорении продуктов.

Для просеивания материала необходимо, чтобы он перемещался по ситу. До определенного момента увеличение скорости движения улучшает качество грохочения и, наоборот, начиная с какой-то критической скорости, качество грохочения уменьшается вследствие того, что частицы проскакивают мимо отверстий в ситах.

Рис. 3. Схема к определению скорости частицы

При движении со скоростью х по ситу частицы шарообразной формы диаметром d (рис.3) можно записать, принимая траекторию ОО1 движения зерна за параболу,

x = хt; (1)



где согласно чертежу

x = D-d/2,

y = d/2 ; 2y = d.

Время свободного падения частицы, как известно, равно

Подставляя значение x и t в формулу (1), получим

(2)

Естественно, что при D=d частица не сможет пройти через отверстие. Опыт показывает, что через отверстие размером D сможет пройти частица размером, примерно равным 0,8 D:

Подставляя в формулу (2) найденное для D значение, получим

м /сек. (3)

В табл. 1 приводятся предельные величины скорости в зависимости от размера частицы.

Формула (3) выведена для горизонтального сита. При наклонных ситах скорость, естественно, должна быть меньше, так как при этом размер частиц, проходящих через отверстия в сите, уменьшается.

Наибольший размер частицы, которая может пройти через отверстие наклонного сита, определяют из следующего уравнения (рис.4):

d =Dcosб- esinб

e sin б

Рис. 4. Схема к определению наибольших размеров зерен, проходящих через сито

где d - наибольший размер частицы; D - размер отверстия;

е - толщина листа (проволоки), обычно принимается 0,625 D;

б - угол наклона решета (сита).

Таблица 4

Предельные скорости частицы в зависимости от ее размера

d, м	v, м/сек	d, м	v, м/сек
	0,0236	2-Ю-3	0,105
	0,0375	5-Ю-з	0,167
	0,0530	0,01	0,236
	0,0747	0,05	0,530
		0,1	0,747



3. Технологическая часть

Наиболее распространенные конструкции грохотов - барабанные, плоские качающиеся и вибрационные;

Размещено на http://www.allbest.ru/

Барабанный грохот (рисунок 5) - это вращающийся барабан, установленный с уклоном в сторону выгрузки верхнего класса. Его обечайка изготовлена из листового или проволочного сита. Для разделения материала более чем на две фракции используют многоситовые барабаны. Сита могут быть расположены концентрично (от крупного к мелкому), либо последовательно вдоль образующей (от мелкого к крупному). При вращении барабана частицы поднимаются вместе с его стенкой, а затем, скатываясь вниз, продвигаются к нижнему концу барабана и просеиваются.

Основное преимущество барабанного грохота - динамическая уравновешенность, т.е. отсутствие качающихся масс. Недостатки: низкий коэффициент использования сит (около 2/3 их поверхности пустует), низкая эффективность грохочения (6070%), высокая металло- и энергоемкость. По этим причинам барабанные грохоты применяются в промышленности все реже, главным образом при объединении классификации материала с промывкой.



Размещено на http://www.allbest.ru/

Технологический расчет барабанного грохота проводится по заданной массовой производительности (G), углу наклона его оси () и коэффициенту () заполнения барабана материалом, характеристикам материала (_н, , f).

Частота вращения барабана n определяется из условия скатывания частиц, поднявшихся на заданный угол . Предельный угол подъема, обеспечивающий просеивание частиц материала _max = 3840^о

Условие скатывания (рисунок 6):

mgSin > f(mgСos+m²D/2), где f - коэффициент трения частиц о сита. Учитывая, что = 2n, получим:

.



Размещено на http://www.allbest.ru/

При движении вдоль оси барабана частицы материала поднимаются по дуге на угол , а затем скатываются по винтовой линии, угол спуска которой примерно равен 2 (рисунок 7). Путь частиц материала в грохоте можно свести к прямоугольному треугольнику, причем каждую из его сторон они проходят за одинаковое время. Тогда скорость v движения материала вдоль барабана можно определить из равенства:

tg(2) =L/H = v/Dn,

т.е. v = Dntg(2).

Производительность грохота

G = _нFv,

где F = D²/4 - усредненная площадь сечения слоя материала в барабане.

Значение D определяется подстановкой в формулу расчета производительности соотношений для расчета величин F,v и n. Длина барабана L определяется требуемым временем обработки материала L = v, или заданным отношением L/D.

Необходимую мощность электродвигателя барабанного грохота определяют по сумме затрат мощности на подъем материала

N_э= DnMgSin,

где М = _нFL - масса материала в грохоте, и на преодоление трения материала о сито

N_т = Dn Mgf(Сos+2²n²D/g),

т.е. N_дв( N_э+ N_т)/0.9.

Производительность барабанного грохота как транспортирующего устройства может быть определена по формуле Л.Б. Левенсона

где Q -- производительность, p -- насыпная плотность,

n - частота вращения, R- радиус барабана,

h - толщина сегмента (рис. 8).

При технологическом расчете полную объемную производительность находят по формуле:



Рис. 8. Схема движения материала в барабанном грохоте

В последней формуле объемная нагрузка q1 принимается равной, м3/(м2*ч) на 1 мм отверстия: 0,035-0,05, при сухом грохочении 0,15-0,2, при мокром 0,28; по католажным данным для I секции грохота ГБ-1,5 (см. табл. 7) 0,06-0,10. Расхождение данных по разным источникам обусловлено различием материалов и эффективности грохочения. Малые нагрузки [q1 = 0,05 м3/(м2*ч) на 1 мм] относятся к грохочению с высокой эффективностью (E=75-80%), а большие [до q1=0,2 м3/(м2*ч) на 1 мм] - к грубому отсеву мелочи с низкой эффективностью грохочения (E=50-60%).

Расход воды при мокром грохочении составляет от 1,5 до 2,5 м3 на 1 м3 загружаемого материала; нижний предел относится к крупному, а верхний - к мелкому материалу.

4. Технико-экономические показатели

Тип грохота выбирают с учетом свойств сырьевых материалов (влажности, крупности), требуемой производительности и условий эксплуатации. Разделение материала на несколько фракций лучше осуществлять на установках многократного грохочения, работающих по схеме от крупного к мелкому. Грохочение от мелкого к крупному более рационально при мелком грохочении мелкозернистых материалов. Для повышения эффективности грохочения и снижения износа сит целесообразно предварительно отделить наиболее крупные фракции в исходном сырье, обеспечивая его равномерную подачу.

Наиболее эффективно грохочение при вибрации или встряхивании материала, но вибрация ухудшает условия труда и ограничивает установку вибрационных грохотов на междуэтажных перекрытиях.

Грохот барабанный предназначен для разделения сыпучих материалов и может быть применен для отсева загрязняющих примесей от вторичного металла, для разделения строительного и промышленного мусора, отходов пластмасс, бумаги и т.д. Грохот может быть использован на предприятиях организующих сбор и переработку вторичных металлов, строительных и бытовых отходов и т.д.

Таблица 5

Барабанные грохоты обеспечивают надёжное и безопасное разделение поступающего в одном потоке материала. Материал поступает в грохот с конвейера или иным способом, через загрузочный бункер. Движение материала вдоль грохота происходит за счет лопаток, которые поднимают его на некоторую высоту и за счет наклона грохота к горизонту в сторону разгрузки, что приводит к каскадному падению материала вперед. Процесс отсева происходит через отверстия просеивающей поверхности в приемник. Надситовой материал проходит по всей длине барабана и выгружается с другой стороны барабанного сепаратора.

Рабочей частью грохота является просеивающая поверхность, которая может быть выполнена в виде сита - плетеной проволочной сетки, решета - стального листа с отверстиями или колосниковой, решетки.

Показатели процесса грохочения во многом зависят от конструкции просеивающей поверхности, а именно: от размеров поверхности, размера и формы отверстий. Просеивающая поверхность, для грохотов, применяющихся в строительной индустрии, обычно характеризуется соотношением ширины и длины, равным 1: 2,5. У колосниковых грохотов тяжелого типа это соотношение равно 1:2, что объясняется более низкими требованиями к эффективности грохочения для таких грохотов.

Производительность изменяется прямо пропорционально площади сита при соотношении его ширины и длины 1: 2,5. В настоящее время рекомендуется при грохочении гравия на товарные фракции применять обратное вращение вала вибратора.

Качество сортировки определяют по показателю эффективности.

Эффективность грохочения:

где е -- эталонное значение эффективности грохочения

Значения коэффициента е в %

Грохот	Гравий
Горизонтальный с прямолинейными колебаниями	91
Наклонный с круговыми колебаниями	87



Значения коэффициента

Угол наклона в град	0	9	12	15	18	21	24
Значения	1	1.07	1,05	1,03.	1	0,96	0,88

Значения коэффициента

Содержание фракций нижнего класса в исходном материале С в %	20	30	40	50	60	70	80
Значения	0,86	0,9	0,95	0,97	1	1,02	1,03

Значения коэффициента

Содержание в нижнем классе зерен, меньших 1/2 размера отверстий сита, в %	20	30	40	50	60	70	80
Значения	0,9	0,95	0,98	1	1,01	1,03	1.04

По сравнению с барабанными грохотами, гирационные грохоты более эффективны и обладают большей производительностью. Также у барабанных грохотов низкий коэффициент использования поверхности сит. Основное преимущество барабанного грохота - динамическая уравновешенность, т.е. отсутствие качающихся масс. По этим причинам барабанные грохоты применяются в промышленности все реже, главным образом при объединении классификации материала с промывкой.

5. Охрана труда, техника безопасности, производственная санитария и пожарная безопасность

Обеспечение здоровых и безопасных условий труда на предприятии зависит, прежде всего, от неукоснительного соблюдения всех требований законодательства, норм, правил и инструкций по технике безопасности и производственной санитарии со стороны всего руководящего инженерно-технического персонала и рабочих.

В соответствии с существующим положением за несчастные случаи на предприятии и вне его, происшедшие при выполнении задания администрации, ответственность несут те лица, которые своим неправильным указанием, действием (или бездействием) не обеспечили выполнения правил техники безопасности и производственной санитарии, не провели инструктаж и обучение рабочих безопасным методам работы и не .приняли должных мер к предупреждению несчастного случая.

Руководители работ обязаны принимать все необходимые меры, обеспечивающие безопасность работника, и следить за тем, чтобы рабочие соблюдали все меры предосторожности.

Задачи административного и инженерно-технического персонала предприятия в области охраны труда очень многогранны и требуют высокой деловой квалификации и широких познаний в области трудового законодательства, гигиены труда, производственной санитарии, техники безопасности и пожарной профилактики применительно к конкретным производственным условиям участка работ, цеха, предприятия.

В связи с этим большое значение имеет четкое разграничение функций и обязанностей каждого работника в области охраны труда. Руководство предприятия должно довести до сведения инженерно-технических работников задачи в области охраны труда и требовать строжайшего их выполнения.

При выполнении подрядным способом строительно-монтажных и специализированных работ в цехах действующих предприятий руководители этих работ совместно с администрацией предприятия обязаны разработать мероприятия, обеспечивающие безопасное производство указанных работ. Ответственность за безопасное ведение этих работ обусловливается особыми условиями к. договору.

Непосредственные руководители работ (мастер, начальник :мены и др.) должны при приемке смены убедиться в исправности оборудования, наличия на нем ограждений и предохранительных приспособлений_:, опробовать орудование на холостом ходу. При обнаружении неисправного оборудования или его несоответствия требованиям техники безопасности, оно должно немедленно отключаться, с вывешиванием на пусковом устройстве предупредительной надписи о неисправности.

Мастер должен убедиться в подготовленности и соответствии требованиям техники безопасности и производственной санитарии всех рабочих мест (соблюдение габаритных границ рабочих мест, наличие необходимого инвентаря и инструмента, деревянных решеток для утепления холодного пола у рабочих мест, исправность местного и общего электроосвещения, вентиляционных установок, наличие необходимых устройств для защиты рабочих от влияния высокой температуры, лучистой энергии, брызг различных жидкостей, пыли, чистота и порядок на рабочих местах). Мастер, принимающий смену, не должен допускать работу на неподготовленных местах, на оборудовании, не соответствующем требованиям техники безопасности. О замеченных недостатках мастер должен сообщить администрации цеха, в случае непринятия ею мер сообщить инженеру по технике безопасности и принять меры к устранению этих недостатков. Если мастер допустил работу на рабочих местах, которые не отвечают требованиям охраны труда, то он принимает на себя всю ответственность за возможные несчастные случаи.

Процессы просеивания твердых материалов сопровождается образованием пыли, которая может оказывать вредное воздействие на организм работающих. Борьба с пылью на производстве ведется путем смачивания пылящих материалов, герметизации источников пылеобразования, механизации, автоматизации процессов. Все работающие в пыльных цехах должны в установленные сроки проходить медосмотр.

Просеивающие устройства характеризуются значительным пылеобразованием во время работы. Поэтому грохоты барабанные, вибрационные и другие конструкции сит заключаются в плотные кожухи, подключенные к системе аспирации. Места поступления в сита и выхода просеянного материала также уплотняются. Загрузка материала в сита и грохоты должна быть механизирована.

Вращающиеся части приводов и механизмы вибраторов (валы с эксцентриками) должны быть хорошо ограждены. Во время работы сит нельзя продвигать руками застрявший у входа на сито материал, чистить сетки, проталкивать материал через отверстие сит. При ручном удалении остатков на вибросите для защиты рук необходимо надевать резиновые перчатки.

Шум является причиной быстрой утомляемости и снижения работоспособности. Сильный шум часто вызывает у людей головные боли, головокружения, беспричинную раздражительность. Эксплутационное оборудование необходимо ежегодно проверять для установки его шумовых характеристик, при этом необходимо обращать внимание на изношенность подшипников. Рабочим, обслуживающим шумные машины, необходимо применять средства индивидуальной защиты (противошумные наушники и шлемы). Для борьбы с производственным шумом применяются следующие основные методы: уменьшение шумов в источнике, звукоизоляция, виброизоляция, звукопоглощение, средства индивидуальной защиты.

Для создания безопасных условий труда все токоведущие части электрооборудования, и проводки должны быть изолированы или ограждены. Изоляцию сети необходимо проверять не реже одного раза в три месяца. В случае порчи изоляции ток может перейти с токоведущих частей на корпус. Достаточно в таком случае человеку прикоснуться к корпусу двигателя, чтобы мог произойти электрический удар. Для предотвращения подобных случаев электрооборудование должно иметь защитное заземление.

В рабочей зоне производственных помещений необходимо поддерживать соответствующие санитарным нормам метеорологические условия (температура, влажность, подвижность воздуха). Для нагревания или охлаждения воздуха в приточной сети предусматриваются калориферы и увлажнители, установленные в виде кондиционеров. Для защиты от коррозии воздуховоды и вентиляторы окрашиваются эмалями, асфальтовыми лаками.

Предприятия, выделяющие производственные вредности (пыль, неприятные запахи, шум), должны располагаться к жилому поселку с подветренной стороны для ветров преобладающего направления и отделяться от жилых районов санитарно-защитными зонами.



Перечень использованной литературы

1. М. Я. Сапожников «Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций».

2. ГОСТ 8267-93 Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ.

3. А. Г. Касаткин «Основные процессы и аппараты химической технологии».

4. Г. Г. Гогиташвили «Техника безопасности на предприятиях промышленности строительных материалов».

5. А. С. Тимонин «Инженерно-экологический справочник».

6. В. А. Бауман, Б. В. Клушанцев, В. Д. Мартынов «Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций».

Размещено на Allbest.ru

...