Электромеханическое оборудование обогатительных фабрик. Выбор и расчет

Размещено на http://www.allbest.ru

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ и науки РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова

Гуров М.Ю.

Гришин И.А.

Великанов В.С.

электромеханическое оборудование обогатительных фабрик. Выбор и расчет

Магнитогорск 2006

Рецензенты:

Савинова Наталья Владимировна

кандидат технических наук, доцент кафедры ГМК Уральского государственного горного университета (г. Екатеринбург)

Головин Андрей Владимирович

главный механик Сибайской обогатительной фабрики Сибайского филиала ОАО Учалинский горно-обогатительный комбинат

Введение

Обогащение полезных ископаемых является одной из важнейших составляющих процесса добычи и переработки минерального сырья. Разнообразие и сложность технологических процессов обогащения полезных ископаемых обусловливают необходимость разработки достаточно полных и, в то же время, компактных учебных материалов, дающих возможность студенту в рамках изучаемых дисциплин ознакомиться с особенностями применяемого оборудования.

Целью настоящей разработки является формирование у студентов, обучающихся по специальности 150402 «Горные машины и оборудование» полного представления об операциях обогащения полезных ископаемых как совокупности последовательных, взаимосвязанных процессов подготовки минерального сырья к обогащению.

В методических указаниях не приводятся методики расчета оборудования внутрифабричного транспорта (конвейера). Данные методики рассматриваются студентами при изучении дисциплины «Транспортные машины».

обогащение ископаемое оборудование дробление

1. СОДЕРЖАНИЕ И ОФОРМЛЕНИЕ контрольной работы

Контрольная работа по дисциплине «Электромеханическое оборудование обогатительных фабрик» выполняется в соответствии с индивидуальным заданием в требуемом объеме.

Расчетно-пояснительную записку (РПЗ) оформляют в соответствии с общими требованиями к выполнению текстовых документов согласно ГОСТ 2.105-79. РПЗ выполняют на листах формата А4 (210297) ГОСТ 2.301-68 одним из следующих способов: либо машинописным на одной стороне листа через два интервала с высотой букв и цифр не менее 2,5 мм (для MS WORD шрифт Arial Cyr, величиной 14 пунктов через полтора интервала), либо рукописным, на одной стороне листа шрифтом по ГОСТ 2.304-81 с высотой букв и цифр не менее 2,5 мм. Цифры и буквы необходимо писать четко чернилами, черной тушью или пастой.

Нумерацию листов делают сквозной для всей РПЗ и ставят в основной надписи листа. В графах основной надписи приводят данные в соответствии с требованиями ГОСТ 2.104-68:

в графе 1 - наименование изделия или работы. Например, Выбор и расчет электромеханического оборудования обогатительных фабрик (см. Приложение 1.);

в графе 2 - обозначение документа. Структура обозначения текстового и графического документа может быть рекомендована следующая:

ХХХХХХ. ХХХХХХ. ХХХ. ХХХ,

где ХХХХХХ - номер учебной специальности, по которой выполняется данный курсовой проект. Например, 150402;

ХХХХХХ - код классификационной характеристики в соответствии с общесоюзным классификатором промышленной и сельскохозяйственной продукции (ОКП). Например, 415000 - оборудование горно-шахтное;

ХХ - порядковый (регистрационный) номер проекта, установленный кафедрой, ведущей проект. Например, номер варианта - 28;

ХХХ - вид документа по шифрам документов (ГОСТ 2.102 - 68). Например: расчетно-пояснительная записка - РПЗ;

Пример обозначения документа: 150402.415000.28.РПЗ;

в графе 3 - название учебного заведения и номер группы. Например, МГТУ, спец. 150402, и т.д.

Индивидуальное задание на выполнение контрольной работы выдается студенту ведущим преподавателем. Задание состоит из цифрового индекса. Первая цифра в задании обозначает технологическую схему обогащения (см. приложение 2.), последующие номер варианта.

Контрольная работа по дисциплине должна включать следующие основные разделы:

Реферат.

Содержание.

Введение.

Технологическая схема и технология переработки минерального сырья.

Выбор и расчет основного технологического оборудования процесса переработки минерального сырья.

Расчет потребной мощности и выбор приводов для основного технологического оборудования.

Выбор и расчет вспомогательного оборудования процесса переработки минерального сырья.

Разработка и составление схемы цепей аппаратов обогатительной фабрики.

Заключение.

Библиографический список.

Все разделы должны быть иллюстрированы расчетными схемами и необходимыми рисунками.

2. Реферат

Реферат - краткое изложение полученных результатов дипломной работы. В общем случае реферат должен содержать следующую информацию: наименование темы работы; ключевые слова; объем работы, количество иллюстраций, таблиц, приложений; конкретные сведения о полученных результатах.

Ключевым словом называется слово (существительное) или словосочетание (с существительным), выражающее отдельное понятие, существенное для раскрытия содержания текста. Ключевые слова позволяют автоматизировать систему поиска информации. Они в совокупности вне контекста должны давать достаточно полное представление о содержании отчета или пояснительной записки. Перечень слов включает от 5 до 15 ключевых слов.

3. Содержание

Содержание представляет собой перечень всех элементов отчета, включая «Введение», нумерацию и наименование разделов, подразделов, пунктов, «Заключение», «Библиографический список «Приложения» с указанием номеров страниц, на которых начинается текст этих элементов. В содержании перечисляют все приложения с указанием их номеров и заголовков. Слово «Содержание» пишется прописными буквами в виде заголовка симметрично тексту. Наименования, включенные в содержание, начинаются с прописной буквы и далее пишутся строчными буквами (на первой странице содержания ставится штамп для текстовых документов по форме 2а согласно ГОСТ 2.104-68).

4. Введение

Введение должно содержать информацию об актуальности работы, оценке современного состояния вопроса и связи решаемых задач с общими задачами развития науки, техники и отдельных отраслей производства.

5. Технологическая схема и технология переработки минерального сырья

В разделе приводится качественно-количественная схема обогащения, согласно индивидуального задания, производится описание технологии переработки сырья [Абрамов А.А. Переработка, обогащение и комплексное использование твердых полезных ископаемых. Т. 2. Технология обогащения полезных ископаемых: Учебник для вузов. - М.: Из-во МГГУ, 2004. - 472 с.].

6. Выбор и расчет основного технологического оборудования процесса переработки минерального сырья

Общие принципы выбора и расчета технологического оборудования

При выборе обогатительного оборудования приходиться решать три основных вопроса:

- выбор типа аппарата;

- определение его производительности;

- выбор оптимального в технико-экономическом отношении размера аппарата и в связи с этим потребного количества устанавливаемых аппаратов.

В ряде случаев для проектируемых условий может быть применен только один тип аппарата. Однако часто для осуществления одной и той же операции могут быть применены аппараты разных типов. Следует иметь ввиду, что если расчетное количество однотипных аппаратов для какой-либо операции получается более 4-6, то переход на увеличенный размер аппарата более предпочтителен.

Число запасных дробилок и грохотов зависит от продолжительности работы цеха дробления в сутки, емкости приемных и промежуточных бункеров. Для первой стадии дробления обычно запасные дробилки не устанавливаются. Для среднего и мелкого дробления на 2-3 работающие дробилки устанавливается одна запасная и на 3-4 работающих грохота - один запасной. Для операций измельчения, обогащения и сгущения не устанавливаются.

Оборудование для фильтрования и сушки концентратов должно проектироваться с запасом производительности, но при этом в цехах фильтрования и сушки на 3-4 работающих аппарата устанавливают один запасной.

Выбор приемного бункера

Доставка полезного ископаемого из шахты или карьера в приемный бункер обогатительной фабрики осуществляется железнодорожным транспортом (с максимальным размером куска более 1200 мм), автомобильным (с размером куска более 500 мм) и конвейерным транспортом (размер куска менее 500 мм).

Объем приемного бункера определяется исходя из обеспечения работы не менее 12 часов, дробилки первой стадии дробления, в случае остановки отгрузки сырья (руды).

(6.1)

где Q_ч - часовой грузопоток поступающий в бункер, который может быть определен по следующей зависимости

(6.2)

где Q_Г - годовая производительность карьера или шахты по полезному ископаемому т/год; N - число рабочих дней в году; т - число рабочих смен в сутки; п - продолжительность смены, ч; k_н - коэффициент неравномерности подачи сырья, k_н=1,0-1,15.

Режим подачи руды на фабрику с рудников и работы отделений обогатительных фабрик см. табл. П.2.1.

Расчет технологического оборудования для дробления

Расчет основного технологического оборудования

При обосновании схем дробления необходимо определить количество стадий дробления (определяется индивидуальным заданием) и задаться типом оборудования для дробления.

Общую степень дробления определяют по формуле

,

где D_max - максимальный размер куска в исходном продукте, мм; d_max - максимальный размер куска в дробленом продукте, мм.

Общая степень дробления является произведением степеней дробления различных стадий. Для всех стадий дробления, кроме последней, степень дробления принимают, последней рассчитывают.

где 1,2 … п - стадийность дробления

При этом дробленый продукт на выходе имеет больший размер по сравнению с размером выходной щели, характеризующийся коэффициентом закрупнения (см. табл. П.2.2).

,

где l - ширина разгрузочной щели дробилки, мм

Крупное дробление твердых пород целесообразно проводить в щековых дробилках, мягких и средней твердости в конусных. Среднее и мелкое дробление крепких пород и пород средней крепости как правило осуществляется в конусных дробилках. Дробление агломерата и мягких пород осуществляют в валковых дробилках.

На основании рассчитанных выше показателей принимают тип дробилки для крупного дробления (см. табл. П.2.4-П.2.7). Основные критерии, которые следует учитывать при выборе дробилки крупного дробления - это максимальный размер кусков в питании, максимальный размер дробленого продукта и возможность использования одной дробилки.

Расчет щековой дробилки

Часовую производительность щековой дробилки (т/ч) определяют:

где k_кp, k_вл, k_тв - коэффициенты, учитывающие влияние крупности, влажности и твердости дробимого материала соответственно (табл. П.2.3); В - ширина приемного отверстия дробилки, м; L - длина загрузочного отверстия дробилки, м; е - ширина выходной щели в фазе раскрытия профилей, м; _н - насыпная плотность, т/м³.

Мощность (кВт), затрачиваемую на дробление щековыми дробилками определяют по эмпирической формуле:

,

где - L и B - длина и ширина загрузочного отверстия, см; с - эмпирический коэффициент, принимаемый в зависимости от размеров заргузочного отверстия (при LB меньше 2540 см с=1/60; LB при от 2540 до 90120 см с=1/100 и LB при больше 90120 см с=1/120).

Установленную мощность двигателя определяют с учетом запаса мощности:

,

Для щековых дробилок чаще всего применяют асинхронные двигатели с фазным ротором. Окончательный выбор двигателя осуществляют согласно [Справочник по электрическим машинам: В 2-х т./ Под общей редакцией Копылова И.П. М.: Энергоатомиздат, 1988 - 456 с.], принимая стандартный двигатель большей мощностью.

Расчет конусных дробилок крупного дробления

Выбор дробилок для крупного дробления производится исходя из обеспечения заданной крупности дробленого продукта и с учетом того, что между размером D максимального куска дробимого материала и шириной загрузочной щели В должно соблюдаться соотношение B=1,2D.

Определение производительности (т/ч) конусных дробилок для крупного дробления осуществляется по зависимости

где k - коэффициент разрыхления, k=1,2-1,3; - плотность дробимого материала, т/м³.

Мощность электродвигателя конусной дробилки крупного дробления (N_КК) определяется по эмпирической зависимости

,

где D - диаметр основания дробящего конуса, м; r - эксцентриситет в плоскости выходной щели, м; п - частота качаний конуса, мин^-1.

Установленную мощность двигателя определяют с учетом запаса по зависимости ().

Расчет конусных дробилок среднего и мелкого дробления

Конусные дробилки для среднего и мелкого дробления выбираются по ширине загрузочного отверстия и производительности при заданной ширине разгрузочной щели.

Массовая производительность дробилок типа КСД и КМД определяется:

,

где q - удельная производительность дробилки, м³/смч, (см. табл. П 2.8); е - ширина разгрузочной щели, см; k_н=?/1,6; ? - насыпная плотность, т/м³.

Потребляемая мощность электродвигателя для дробилок типа КСД и МД:

Установленную мощность двигателя определяют с учетом запаса по зависимости ().

Расчет валковых дробилок

Валковые дробилки применяют в основном для дробления готового агломерата. Принимают дробилку исходя из заданной крупности дробленого продукта.

Часовая производительность двухвалковой дробилки определяется по зависимости:

,

где п - частота вращения, мин^-1; D и L - диаметр и длина валков, м; s - ширина щели между валками, м; k - коэффициент разрыхления дробленого продукта в момент разгрузки; - плотность дробимого материала, т/м³.

Производительность четырехвалковых дробилок рассчитывается отдельно по верхней и нижней паре валков.

Мощность двигателей для валковых дробилок определяется по эмпирической формуле:

где k - коэффициент, зависящий от качества дробимого материала;

- угловая скорость вращения валка, рад/сек.

Выбор и расчет вспомогательного оборудования для дробления

Расчет операций грохочения

После определения производительности дробильного оборудования осуществляется распределение грузопотоков по стадиям дробления, для чего составляется схема (рис. ). При этом следует учитывать, что:

.

Производительность колосникового грохота (т/ч) определяют по зависимости:

Q=2,4 Fa

где а - размер щели между колосниками, мм; F - площадь просеивающей поверхности грохота, м².

То есть, производительность колосниковых грохотов применяемых для предварительного грохочения в схемах крупного дробления, зависит от площади просеивающей поверхности. Поэтому, так как при крупном дроблении применяется, как правило, одна дробилка, то расчет колосниковых грохотов сводится к определению площади просеивающей поверхности.

Для операций предварительного грохочения в схемах среднего и мелкого дробления в настоящее время применяют, как правило, инерционные грохоты см. табл.П.2.10. Основным критерием при выборе инерционного грохота является - плотность исходного материала, требуемый размер под решетного продукта и количество фракций под решетного продукта.

Производительность инерционных грохотов по исходному материалу Q_гр (т/ч):

,

где F - рабочая площадь сита, м²; q - удельная производительность грохота, м³/(м²ч), (см. табл. П.2.9); - насыпная плотность грохотимого материала, т/м³; k, l, т, о, р - поправочные коэффициенты (см. табл. П.2.12), коэффициент р принимается равным единицы при сухом грохочении, р=1,25-1,3 при мокром грохочении.

Мощность (кВт), потребляемая электродвигателем инерционного грохота может быть определена

где N_грох - энергия расходуемая на грохочение, кВт; N_{тр.грох} - мощность, расходуемая на трение в приводе грохота, N_{тр.грох}=1,75N_грох

где М_грох - масса материала, находящегося на просеивающей поверхности грохота

где L - длина просеивающей поверхности сита, м; - скорость перемещения материала, м/с; ^п, Е - соответственно содержание продукта класса -п мм в исходном продукте и эффективность грохочения, %.

Расчет питателей

Регулярное и равномерное питание дробильно-измельчительных машин, обеспечивающее максимальную производительность и эффективность их работы, достигается применением питателей. В схемах крупного дробления чаще всего применяют пластинчатые питатели (см. табл. 2.13). Загрузка дробилок среднего и мелкого дробления осуществляется непосредственно с конвейера. Барабанные и улитковые питатели, используемые в барабанных мельницах, принимаются исходя из диаметра присоединительного фланца. Питание ленточной спекательной машины производится с помощью маятникового питателя, которые в последнее время все больше вытисняются барабанно-лопастными.

Производительность пластинчатого питателя определяется:

Q=3,6Bhvk,

где В - ширина пластины бортами, м; h- толщина слоя материала на пластине, м; v - скорость движения ленты, v=0,02-0,43 м/с; - объемная масса материала, кг/м³; k - коэффициент заполнения питателя материалом, k0,7-0,8.

Производительность барабанного питателя определяют

Q=6,65D²Lnk,

где D и L - соответственно диаметр и длина барабанного питателя; п - частота вращения барабана, мин^-1; - объемная масса материала, т/м³; k - коэффициент заполнения сектора.

Расчет оборудования для измельчения

Выбор и расчет основного оборудования для измельчения

Выбор типа мельницы для измельчения принимается исходя из следующего - будут ли применяться мельницы со стальными дробящими телами или мельницы бесшарового измельчения. Как правило, этот вопрос решается технико-экономическим сравнением вариантов схем дробления и измельчения.

Из мельниц со стальными дробящими телами на обогатительных фабриках преимущественно применяются: стержневые, шаровые с разгрузкой через решетку, шаровые с центральной разгрузкой (см. табл. П.15-16).

Стержневые мельницы дают более высокую по сравнению с шаровыми производительность при измельчении до 1-3 мм, но они не могут эффективно работать, когда требуется получить более мелкий продукт. Эти мельницы широко применяются при грубом измельчении (до 0,5-3 мм) мелковкрапленных руд, обогащаемых гравитационными и магнитными процессами. В прочих случаях более эффективно работают шаровые мельницы.

Из шаровых мельниц наиболее распространены мельницы с разгрузкой через решетку. Они более производительны и выдают измельченный продукт с меньшим содержанием шламов, чем мельницы с центральной разгрузкой. Удельная производительность мельниц с разгрузкой через решетку на 10-15% выше производительности мельниц с центральной разгрузкой.

Мельницы с центральной разгрузкой должны устанавливаться в тех случаях, когда переизмельчение продукта является полезным для последующей его обработки (схемы флотации).

Удельную производительность проектируемой мельницы q₂ т/(м³ч) рассчитывают по формуле

где q₁ - удельная производительность эталонной мельницы; k_и - коэффициент, учитывающий различие в измельчаемости руд (определяется экспериментальным путем и представляет собой отношение производительностей мельницы по вновь образованному расчетному классу при измельчении исследуемой и эталонной руд), для инженерных расчетов k_и=0,95-1,0; k_К -- коэффициент, учитывающий различие в крупности исходного материала и измельченного продукта. При ориентировочных расчетах k_K=m₂/m₁, где m₂ и m₁ - относительные удельные производительности шаровых мельниц при проектируемой и эталонной крупности исходного материала и измельченного продукта (см. табл. П.14); k_D=(D₂/D₁)^0,5 - коэффициент, учитывающий различие в диаметрах барабана мельниц; k_Т - коэффициент, учитывающий различие в типе мельниц. При переходе от шаровой мельницы с центральной разгрузкой к мельнице с принудительной разгрузкой k_Т=1,1-1,5; при обратном переходе k_Т=0,9-0,85.

В качестве эталонной мельницы, как правило, принимается шаровая мельница с решеткой МШР 25003500 с удельной производительностью 1 т/м³ч.

Общая мощность, необходимая для приведения в действие барабана мельницы, определиться по формуле

где N - полезная мощность измельчения, кВт; N_х.х. - мощность холостого хода, кВт; N_тр - мощность, расходуемая на преодоление трения цапф от веса загрузки, кВт.

Полезная мощность, потребляемая мельницей при каскадном режиме

где К - коэффициент пропорциональности К=10^-5-10^-6; D - внутренний диаметр барабана, м; G - вес шаровой загрузки, кг.

где - степень заполнения объема мельницы телами измельчения (0,3); - объемный вес загрузки, кг/м³.

Полезная мощность, потребляемая мельницей при водопадном режиме

где - коэффициент критической скорости вращения барабана мельницы, =0,7-0,85.

Мощность необходимая для вращения мельницы вхолостую можно определить по формуле

где п - скорость вращения барабана мельницы, об/мин.

Мощность, расходуемая на преодоление трения цапф от веса загрузки, определяется в зависимости от отношения веса шаровой загрузки G к весу остальных вращающихся частей мельницы G_M

Для мельниц с диаметром барабана менее 2 м отношение G/G_M=0,65-0,7, При диаметре более 2 м G/G_M=0,85-0,9.

Мощность на валу двигателя с учетом потерь в передаточном механизме

где _М - КПД передаточного механизма, _М0,8.

Производительность по сливу спиральных классификаторов определяется по формулам:

с непогруженной спиралью

,

с погруженной спиралью

где т - число спиралей; k₁ - коэффициент, учитывающий плотность обрабатываемой руды; k₂ - коэффициент, учитывающий крупность слива; D - диаметр спирали, м.

Производительность по пескам определяется по формуле

где п - частота вращения спирали, об/мин.

Значения коэффициента k₁ в зависимости от плотности руды

Плотность руды, кг/м3	2700	3000	3300	3500	4000	4500
Значение k1	1,0	1,17	1,23	1,43	1,67	1,95

Значения коэффициента k₂ в зависимости от плотности слива

Крупность слива, мм	0,4	0,3	0,2	0,15	0,1	0,075	0,053
Значение k2
С высоким порогом	1,95	1,7	1,46	1,0	0,66	0,46	-
С погруженной спиралью	-	-	-	2,2	1,6	1,0	0,57

Производительность гидроциклона по исходной пульпе можно рассчитать по формуле

где d_П - диаметр питающего патрубка, м; d - диаметр сливного патрубка, м; g - ускорение силы тяжести, м/с²; Н - напор в трубопроводе перед гидроциклоном, м. вод.ст.

Пример расчета:

Для технологической схемы дробления рис.6.1., часовая производительность карьера - 1860 т/ч, тип породы - крепкий гранит, с плотностью ?_н=2100 кг/м³ и крупностью -1500+0; заданная крупность дробленого продукта, после трех стадий дробления +20 мм.

1. Определяем общую степень дробления:

i=D/d=1500/20=75.

2.  Выбираем по стадийную степень дробления:

i₁=3; i₂=5; i₃=5

3. Определяем условную максимальную крупность дробленого продукта в отдельных стадиях:

D₁=D/i₁=1500/3=500 мм,

D₂=D₁/i₂=500/5=100 мм,

D₃=D₂/i₃=100/5=20 мм.

4. Для первой стадии дробления принимаем щековую дробилку. Для нее относительная максимальная крупность продукта дробления z_p=1,7, тогда ширина разгрузочной щели дробилки крупного дробления

е_К=D₁/z_p=500/1,7=294 мм.

Принимаем дробилку ЩДП - 1221.

5. Во второй стадии принимаем конусную дробилку типа КСД

e_С=D₂/z_p=100/2,5=40 мм.

Принимаем дробилку КСД-3000Т.

6. в третьей стадии целесообразно использование конусной дробилки для мелкого дробления КМД.

е_М=D₃/z_p=20/2,85=7 мм.

Принимаем дробилку КМД-2500.

7. Расчет щековой дробилки крупного дробления:

Производительность щековой дробилки:

=(150+7501,5)2,10,2942,1=1823,25 т/ч.

Потребная мощность дробилки:

=0,0083210150=261,45 Вт

Установленная мощность двигателя щековой дробилки:

=1,3261,45=339,85 кВт.

Окончательно принимаем синхронный двигатель

СДК-16-24-10КУ4 установленной мощностью 400 кВт номинальной частотой вращения 514 об/мин

8. Расчет конусной дробилки среднего дробления

Производительность конусной дробилки среднего дробления:

=

Приложения

Приложение 1

Оформление расчетно-пояснительной записки

Угловой штамп для основной надписи на листе последующем за титульным (форма 2 ГОСТ 2.104-68)

Угловой штамп для основной надписи на последующих листах
(Форма 2а. ГОСТ 2.104-68)

Приложение 2.

Таблица П.2.1.

Режим подачи руды на фабрику с рудников

Производи-тельность млн. т/год	Способ добычи	Число рабочих дней в году	Число смен в сутки	Продолжительность смены
	Подземный	340	3	7
3	Открытый	305	3	8
1 - 3		255	2	8
< 1		255	2	8
Корпус фабрики	Число рабочих дней в году	Число смен в сутки	Продолжительность смены
Крупное, среднее и мелкое дробление	255	1-2	8
Измельчения, флотации, магнитной сепарации, сгущения, фильтрации, сушки	365	3	8

Таблица П.2.2

Содержание подрешетного продукта b (%) и условия максимальной крупности z_p продуктов дробления

Руда	Дробилки крупного дробления	Дробилки конусные для дробления
	щековые	конусные	среднего	мелкого
	b	zp	b	zp	b	zp	b	zp
Мягкая	15	1,3	10	1,1	15	1,4	25	1,85
Средней крепости	25	1,5	20	1,4	32	1,9	45	2,4
Крепкая	35	1,7	30	1,6	50	2,5	55	2,85

Таблица П.2.3

Поправочные коэффициенты на условия дробления

	Порода
	Мягкая	Средней крепости	Крепкая
kтв	1,2	1,0	0,9-0,95
	Влажность породы, %
	4	5	6	7	8	9	10	11
kвл	1,05	1,0	0,95	0,9	0,85	0,8	0,75	0,6
	Отношение крупности питания к приемной щели
	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,85
kкр	1,5	1,4	1,3	1,2	1,1	1,0

Таблица П.2.8.

Удельная производительность дробилок типа КСД и КМД

Тип дробилки	Удельная производительность
	т/(смч)	м3/(смч)
Дробилки типа КСД
КСД-1200	55	35
КСД-1750	95	60
КСД-2200	180	110
КСД-2500	210	130
КСД-3000	280	175
Дробилки типа КМД
КМД-1200	95	60
КМД-1750	180	110
КМД-2200	330	205
КМД-2500	430	270
КМД-3000	620	390

Таблица П.2.9.

Удельная производительность инерционных грохотов, м³/(м²/ч)

	Размер отверстий сита, мм
	3,2	6,4	13	20	25	40	50	75	100
q	6,2	12,5	18,7	23,1	28,1	31,7	35,6	43,8	54

Таблица П.2.4

Техническая характеристика щековых дробилок с простым качанием щеки

Показатели	ЩДП - 912	ЩДП - 1215	ЩДП - 1215	ЩДП - 1521	ЩДП - 1521
Размер загрузочного отверстия, мм	9001200	12001500	12001500	15002100	15002100
Ширина выходной щели, мм	130-220	150-250	150-250	180-300	180-300
Частота вращения главного вала, мин-1	200	150	170	125	140
Наибольший размер кусков в питании, мм	750	1000	1000	1300	1500
Паспортная производительность, м3/ч	180	280	310	550	600
Частота вращения электродвигателя, мин-1	750	750	750	500	500
Примерная стоимость, млн. р.	2,6	4,0	4,0	7,44	7,6

Таблица П.2.5

Техническая характеристика конусных дробилок для крупного дробления

Показатели	Дробилки с гидравлическим регулированием щели	Дробилки редукционные
	ККД - 900/140	ККД - 1200/150	ККД - 1500/160	ККД - 1500/180	КРД - 700/75	КРД - 900/100
Диаметр основания дробящего конуса, мм	1700	1900	2900	2520	2040	2340
Размер загрузочного отверстия, мм	900	1200	1500	1500	700	900
Ширина выходной щели, мм	110-160	130-180	160-250	160-200	75-90	100
Частота вращения дробящего конуса, мин-1	140	120	90	110	135	110
Наибольший размер кусков в питании, мм	750	1000	1200	1300	550	750
Паспортная производительность, м3/ч	330-480	550-800	1450-2300	1300-1600	400	680
Частота вращения электродвигателя, мин-1	750	750	750	750	100	750
Примерная стоимость, млн. р.	6,94	10,62	19,34	15,75	5,54	9,0

Таблица П.2.6

Техническая характеристика конусных дробилок для среднего дробления

Показатели	КСД-600Гр	КСД-900Б	КСД-1200Гр	КСД-1200Г	КСД-1750Гр	КСД-1750Т	КСД-2200Т	КСД-3000Т
Диаметр основания дробящего конуса, мм	600	900	1200	1200	1750	1750	2200	3000
Размер загрузочного отверстия, мм	100	130	185	125	250	200	275	475
Ширина выходной щели, мм	12-35	15-40	20-50	10-25	25-60	15-30	15-30	25-50
Наибольший размер кусков в питании, мм	60	100	150	100	200	160	250	380
Частота вращения дробящего конуса, мин-1	350	325	360	260	260	260	242	185
Паспортная производительность, м3/ч	19-40	38-57	77-115	42-95	170-320	100-190	180-360	425-850
Частота вращения электродвигателя, мин-1	1470	1000	740	740	740	740	495	730
Примерная стоимость, млн. р.	0,312	0,65	1,35	1,35	2,6	2,6	3,5	5,54

Таблица П.2.7.

Техническая характеристика конусных дробилок для мелкого дробления

Показатели	КМД-1200Гр	КМД-1200Т	КМД-1750Гр	КМД-1750Т	КМД-2200
Диаметр основания дробящего конуса, мм	1200	1200	1750	1750	2200
Размер загрузочного отверстия, мм	100	50	130	140	100
Ширина выходной щели, мм	5-15	3-12	9-20	5-15	5-15
Частота вращения дробящего конуса, мин-1	260	260	260	260	242
Наибольший размер кусков в питании, мм	80	40	100	70	85
Паспортная производительность, м3/ч	45	27	95	85-110	160-220
Примерная стоимость, млн. р.	1,3	1,3	2,65	2,65	3,6
Диаметр основания дробящего конуса, мм	2200	2500	3000	2200	2200
Размер загрузочного отверстия, мм	85	140	120	100	100
Ширина выходной щели, мм	7-15	7-20	6-20	5-15	5-15
Частота вращения дробящего конуса, мин-1	250	200	185	269	269
Наибольший размер кусков в питании, мм	75	110	100	85	85
Паспортная производительность, м3/ч	120	180	300	190	190
Примерная стоимость, млн. р.	3,6	4,25	9,6	4,4	4,9

Таблица П.2.10

Техническая характеристика инерционных грохотов легкого и среднего типа

Паказатели	Грохоты легкого типа	Грохоты среднего типа
	ГИЛ32	ГИЛ42	ГИЛ43	ГИЛ52	ГИС42	ГИС52
Размер просеивающей поверхности, мм	12502500	15003750	15003750	17504500	15003750	17504500
Число сит	2	2	3	2	2	3
Частота колебаний короба, мин-1	1150	900; 1000	970	870	900	900
Амплитуда колебаний, мм	2,5	3-3,5	2,5	2,5-3	4,5	3,7
Размер отверстий сит, мм	6; 10; 13; 14; 16; 20; 25; 32; 35; 37; 40; 50	6; 10; 13; 14; 16; 20; 25; 32; 35; 37; 40; 50	16; 20; 25; 32; 35; 37; 40; 50	25; 32; 35; 37; 40; 50	13; 14; 16; 20; 25; 32; 35; 37; 40	13; 14; 16; 20; 25; 32; 35; 37; 40
Мощность двигателя, кВт	4	7,5	7,5	7,5	10	15
Максимальная производительность, м3/ч	100	180	200	250	70	100

Таблица 2.11

Техническая характеристика инерционных грохотов тяжелого типа

Показатели	ГИТ32Н	ГИТ41	ГИТ42Н	ГИТ51А	ГИТ52Н	ГИТ61	ГИТ71
Размер просеивающей поверхности, мм	12502500	15003000	15003000	17503500	17503500	20006000	25005000
Число сит	2	1	2	1	2	1	1
Частота колебаний короба, мин-1	776-970	800	970	600-720	543-970	100	520-730
Амплитуда колебаний, мм	3-5	3	3-5	5-7	3-5	4-5	3,9-7,6
Размер отверстий сит, мм	20; 25; 32; 35; 37; 40; 42; 50; 60; 65; 70; 75; 80;	25; 32; 35; 37; 40; 42; 50; 60; 70; 75; 80;	12; 16; 20; 25; 32; 35; 37; 40	50; 60; 65; 70; 75; 80; 100	20; 25; 32; 35; 37; 40; 42; 50; 60; 65; 70; 75; 80; 100	20; 25; 32; 35; 37; 40; 42; 50; 60; 65; 70; 75; 80; 100	50; 60; 65; 70; 75; 80; 100; 150
Мощность двигателя, кВт	10	13	13	22	22	17	30
Максимальная производительность, т/ч	360	670	850	300-1000	1000	135	1200

Таблица П.2.12

Поправочные коэффициенты для расчета производительности инерционных грохотов

Показатели	Условия грохочения и численные значения коэффициентов
Содержание в исходном материале мелочи (частиц менее 0,5 размера отверстия сита), %	0	10	20	30	40	50	60	70	80	90
Коэффициент k	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	1,2	1,4	1,6	1,8	2,0

Показатели	Условия грохочения и численные значения коэффициентов
Содержание в исходном материале крупных части (надрешетный продукт)	10	20	25	30	40	50	60	70	80	90
Коэффициент l	0,94	0,97	1,0	1,03	1,09	1,18	1,32	1,55	2,0	3,36

Показатели	Условия грохочения и численные значения коэффициентов
Эффективность грохочения, , %	80	80	87,5	90	92	93	94	95	96	98
Коэффициент т	1,45	1,28	1,2	1,11	1,0	0,95	0,89	0,8	0,67	0,44

Показатели	Условия грохочения и численные значения коэффициентов
Влажность материала	Сухой	Влажный	Комкующийся
Коэффициент р, при размере сит, мм
менее 25	1	0,75-0,8	0,2-0,4
более 25	1	0,9-1,0	0,9-1,0

Таблица П.2.13

Техническая характеристика пластинчатых питателей

Ширина пластины, мм	Расстояние между звездочками, м	Скорость движения питателя, м/с	Производительность м3/ч	Мощность приводного двигателя, кВт
800	2,2	0,025-0,15	5-50	4,5
1000	1,6	0,025-0,15	25-150	5
1200	1,8-4	0,25-0,15	15-200	7
1500	3,0	0,1-0,3	215-630	12,5-25
1800	6	0,08-0,16	400-800	20-50
2400	9-12	0,05-2,1	400-1200	200-55

Таблица П.2.14

Значения относительной производительности шаровых мельниц

Крупность исходного материала, мм	Содержание класса - 0,0074 мм в измельченном продукте, %
	40	48	60	72	85	95
-40+0	0,77	0,81	0,83	0,81	0,8	0,78
-20+0	0,89	0,92	0,92	0,88	0,86	0,82
-10+0	1,02	1,03	1,0	0,93	0,9	0,85
-5+0	1,15	1,13	1,05	0,95	0,91	0,85

Таблица. П.2.15

Техническая характеристика шаровых мельниц мокрого измельчения с центральной разгрузкой

Показатели	МШЦ-9001800	МШЦ-12002400	МШЦ-15003100	МШЦ-21003000	МШЦ-27003600	МШЦ-32004500	МШЦ-36005500	МШЦ-40005500	МШЦ-45006000
Размеры барабана , мм
диаметр	900	1200	1500	2100	2700	3200	3600	4000	4500
длина	1800	2400	3090	3000	3600	4520	5500	5500	6000
Рабочий объем, м3	0,9	2	4	8,6	17,7	32	49	61	85
Скорость вращения барабана, об/мин	42	35	30	24,6	21	19,8	18,12	17,2	16,25 ...

Подобные документы

• Оборудование для дробления

  Выбор и расчет основного технологического оборудования процесса переработки минерального сырья, питателей. Расчет операций грохочения. Выбор и обоснование количества основного оборудования, их технические характеристики, назначение и основные функции.
  
  курсовая работа [379,9 K], добавлен 17.10.2014
  

• Дробление, грохочение и подготовка сырья к обогащению

  Определение общей степени дробления для цеха дробления. Подбор степени дробления. Расчет и выбор дробилок, колосникового грохота. Расчет грохота второй стадии дробления. Расчет схемы измельчения и выбор оборудования для измельчения и классификации.
  
  курсовая работа [518,6 K], добавлен 20.01.2016
  

• Ремонт технологического оборудования

  Разработка план-графика ремонта и осмотра технологического оборудования. Расчет трудоемкости ремонтных работ, штатов мастерской. Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования. Заработная плата работников. Разработка технологического процесса.
  
  курсовая работа [604,4 K], добавлен 02.02.2013
  

• Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению

  Расчет количественной схемы добывания, дробления, грохочения полезных ископаемых и выбор основного оборудования для их измельчения. Выбор спиральных классификаторов и мельниц. Определение массы и выхода второго, третьего, четвертого и пятого продуктов.
  
  курсовая работа [184,8 K], добавлен 25.05.2019
  

• Модернизация основного оборудования блока регенерации растворителя на установке депарафинизации масел

  Описание технологии производства и конструкций разрабатываемого оборудования. Технологический расчет колонны. Технологический расчет теплообменника. Расчет, выбор стандартизированного вспомогательного оборудования. Автоматизация технологического процесса.
  
  дипломная работа [2,5 M], добавлен 03.05.2009
  

• Выбор оптимального варианта обслуживания технологического оборудования промышленным роботом

  Промышленный робот – это перепрограммируемая автоматическая машина. Два этапа проектирования различных видов РТК. Индивидуальное и групповое обслуживание оборудования. Расчет длительности цикла обслуживания технологического оборудования. Варианты.
  
  реферат [194,4 K], добавлен 04.02.2009
  

• Процесс измельчения пищевого сырья

  Общая характеристика и этапы процесса измельчения, оценка его эффективности и влияющие факторы. Применяемое оборудование, его классификация и виды, функциональные особенности. Правила эксплуатации и способы расчета технологического оборудования.
  
  курсовая работа [791,0 K], добавлен 22.11.2014
  

• Основы проектирования и эксплуатации технологического оборудования транспортных предприятий

  Выбор и расчет необходимого технологического оборудования для участков автопредприятия: комбинированный роликовый стенд для определения тяговых и тормозных качеств автомобиля; установка для мойки автомобилей, оборудование для диагностики и ремонта.
  
  контрольная работа [841,0 K], добавлен 15.11.2010
  

• Проектирование гибкой производственной системы для обработки детали "пальца"

  Выбор глубин резания, определение размеров заготовки детали. Выбор оборудования для токарной и шлифовальной операций. Расчет режимов резания. Нормирование операций технологического процесса. Выбор вспомогательного оборудования и разработка планировки.
  
  курсовая работа [6,4 M], добавлен 14.06.2011
  

• Производство лака ПФ-060

  Обоснование выбора технологического способа производства лака ПФ-060. Выбор оборудования для стадии растворения и постановки на "тип" и для фильтрации. Расчет фонда времени работы оборудования. Расчёт количества реакторов и выбор объёма реактора.
  
  курсовая работа [432,4 K], добавлен 10.06.2015
  

• Разработка технологического процесса получения обрезных пиломатериалов с установкой лесопильных рам

  Характеристика способа распиловки бревен. Спецификация пиловочного сырья. Составление оптимальных поставов. Ведомость расчета поставов к раскрою сырья. План раскроя бревен на пиломатериалы. Баланс сырья. Выбор и расчет технологического оборудования.
  
  курсовая работа [75,7 K], добавлен 11.04.2012
  

• Расчет и проектирования автоматической системы технологического оборудования

  Проектирование оптимальной структурно-компоновочной схемы автоматической линии для условий серийного производства детали "переходник". Разработка операционного технологического процесса, выбор оборудования. Расчет экономической эффективности проекта.
  
  курсовая работа [46,1 K], добавлен 11.09.2010
  

• Расчет главной водоотливной установки шахты, выбор оборудования

  Общие сведения о шахте Воргашорская. Особенности и обоснование необходимости применения водоотливной установки. Расчет установки и выбор оборудования для нее. Меры зашиты людей на производстве. Расчет затрат по технологическому процессу на 1 т. добычи.
  
  дипломная работа [568,3 K], добавлен 15.03.2011
  

• Разработка проекта цеха рудоподготовки производительностью 1800 тонн в сутки

  Особенности и этапы осуществления технологии дробления. Уточненный расчет схемы грохочения. Выбор и расчет дробилок. Определение потребности оборудования для рудоподготовки, вспомогательного оборудования. Положения техники безопасности в цехе дробления.
  
  курсовая работа [83,3 K], добавлен 12.01.2015
  

• Проектирование и эксплуатация технологического оборудования

  Конструирование рабочих зон моечных машин погружного типа для очистки деталей АТС, плановая производительность оборудования. Алгоритм оценки рабочих зон и прочностного расчета вала роторной установки. Теплотехнический расчет очистного оборудования.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 03.12.2011
  

• Разработка проекта хлопкопрядильной фабрики

  Характеристика тканей. Выбор и обоснование сырья. Характеристика системы прядения и выбор технологического оборудования. Составление технических характеристик оборудования. Разработка плана прядения. Организация сопряженности и аппаратности оборудования.
  
  курсовая работа [114,9 K], добавлен 14.03.2009
  

• Проектирование цеха роликовых подшипников

  Назначение и структура цеха роликовых подшипников. Расчет фондов времени работы оборудования и рабочих. Разработка технологического процесса ремонта роликовых подшипников, выбор необходимого технологического оборудования. Разработка планировки отделения.
  
  курсовая работа [240,1 K], добавлен 17.11.2013
  

• Оценка эффективности использования оборудования ЧПУП "Мозырский молочный завод"

  Значение технологического потенциала организации как направление реализации ее инновационной политики. Система показателей эффективности использования оборудования. Выбор формы обновления технологического оборудования предприятия и его эффективность.
  
  курсовая работа [90,5 K], добавлен 01.10.2011
  

• Проект цеха дробления обогатительной фабрики АО "Казахалтын" рудника Бестобе

  Геологическая характеристика месторождения. Характеристика перерабатываемой руды, разработка и расчет схемы ее дробления. Выбор и расчет оборудования для дробильного отделения. Определение количества смен и трудозатрат на обеспечение технологии дробления.
  
  курсовая работа [59,7 K], добавлен 25.02.2012
  

• Ремонт оборудования обогатительного предприятия

  Форма организации, метод и особенности планирования ремонтов механического оборудования предприятия. Ремонтные нормативы. Определение годового объема ремонтных работ. Расчет и выбор ремонтного оборудования. Расчет численности рабочих. Расчет площадей.
  
  курсовая работа [71,4 K], добавлен 31.01.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам