Технологический процесс переработки зерна

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Современное мукомольное предприятие - это сложное промышленное производство. Чтобы управлять таким предприятием, необходимо разбираться во многих вопросах, связанных с переработкой зерно в муку, знать технологию мукомольного производства, приемы и способы эффективного использования зерна и оборудования.

Разработка систем технологических процессов и машин для перерабатывающей промышленности агропромышленного комплекса - одна из важнейших задач научных организаций страны [13].

Техническое перевооружение мукомольной промышленности в 80-90-х годах прошлого века позволило существенно повысить эффективность производства муки и потенциальные возможности мукомольных предприятий за счет внедрения высокопроизводительного оборудования.

Исходя из современных требований, многие действующие мукомольные заводы нуждаются в глубокой реконструкции или техническом перевооружении на основе нового поколения оборудования и средств автоматизации. Отечественные типовые технологические процессы переработки зерна пшеницы в хлебопекарную муку пока отстают от зарубежных аналогов по материалоемкости, удельной энергоемкости, занимаемой площади и уровню автоматизации [4].

измельчение зерно мука помол вальцовый станок



1. Способы измельчения зерна в муку

Измельчение - это процесс механического воздействия на продукт рабочими органами, который приводит к преодолению сил взаимного сцепления и увеличению поверхности твердых материалов.

Измельчение материалов осуществляют путем раздавливания (рис. 1, а), раскалывания (рис. 1,б), истирания (рис. 1, в) и удара (рис. 1, г).

Рисунок 1. Способы измельчения продуктов

При измельчении обычно имеют место несколько сопутствующих видов измельчения. Например, истирание сопровождается раздавливанием, раскалыванием, измельчением при ударе. При истирании материалов образуется большое количество пыли и в ряде случаев имеет место переизмельчение, что иногда недопустимо.

Процессы измельчения разделяются на дробление (крупное, среднее и мелкое), измельчение (тонкое и очень тонкое) и резание. Измельчение осуществляется под действием внешних сил, преодолевающих силы взаимного сцепления частиц материала. При дроблении куски твердого материала сначала подвергаются объемной деформации, а затем разрушаются по ослабленным дефектами (макро- и микротрещинами), сечениям с образованием новых поверхностей. В измельчающих машинах сочетается несколько принципов разрушения зерна. Например, в вальцовых станках и жерновых поставках - сжатие с одновременным сдвигом. В центробежных измельчителях и бичевых машинах - удар и истирание [2,10,18].

Зерно пшеницы относится к коллоидным капиллярно-пористым телам, отдельные части которого (оболочки, эндосперм, зародыш) имеют различную структуру, разные физические и химические характеристики. Поведение зерна в процессе деформации определяется совокупностью упругих, пластических и прочностных свойств. Следовательно, механические свойства зерна определяются их упругими, пластическими и прочностными характеристиками, которые устанавливают при испытаниях на сжатие, сдвиг и растяжение [13].

Различают два вида измельчения: простое измельчение, характерное для одинаковых по своим структурно-механическим свойствам материалов; избирательное измельчение, характерное для материалов, в состав которых входят разные по своим структурно-механическим свойствам составные части, которые при совместном измельчении разрушаются не одинаково [5].

При простом измельчении - все составляющие твердые тело части разрушаются равномерно для получения однородной смеси, при избирательном - твердые тела, неоднородные по составу, разрушаются для извлечения частиц определенного размера. Такой процесс проводят многократно, чтобы достигнуть более полного извлечения частиц требуемого размера. В мукомольном производстве при простых помолах зерна пшеницы и ржи, например, в обойную муку, используют простое измельчение, при сложных помолах для получения сортовой муки высокого качества - избирательное.

При избирательном измельчении, обязательно многократном, процесс строят последовательно. Используя различия структурно-механических свойств составных частей измельчаемого тела, каждую стадию процесса измельчения осуществляют так, чтобы были получены частицы отличающиеся друг от друга теми или иными физическими свойствами. Это в дальнейшем облегчает разделение сыпучей смеси сепарированием на фракции, каждая из которых состоит из частиц более или менее однородных по составу [3].

Таким образом, от правильного построения процесса измельчения зависит рациональное использование сырья, количество и качество получаемых продуктов, производительность измельчающих машин, удельный расход электроэнергии, себестоимость продукции [13].

Совокупность связанных между собой в определенной последовательности операций по переработке зерна в муку называется помолом. В основу классификации помолов (рис. 2) положены следующие признаки: кратность измельчения зерна; степень развитости помола в целом; степень развитости процесса обогащения крупок.

Рисунок 2. Классификация помолов ржи и пшеницы

По первому признаку помолы подразделяются на разовые и повторительные.

А) При разовых помоле муку получают в результате однократного пропуска зерна через измельчающую машину, а при повторительные - в результате многократного и последовательного пропуска продуктов дробления зерна.

Б) Повторительные помолы подразделяются на простые и сложные. Простые отличаются наименее развитым процессом и включают один драной процесс или драной и сокращенный размольный. Сложные помолы более развиты, чем простые, и включают драной и развитый размольный процесс или драной, процесс обогащения, шлифовочный и размольный. Сложные помолы в зависимости от степени развитости процесса обогащения могут быть: без процесса обогащения, с сокращенным процессом обогащения; с развитым процессом обогащения [6,18,19].

Наибольший интерес представляет описание процесса сложного повторительного помола зерна.

2. Характеристика процесса сложного повторительного помола зерна

Технологический процесс сортовых помолов пшеницы делят наряд этапов (рис. 3).

Рисунок 3. Технологический процесс сортовых помолов пшеницы

Драной процесс. Драной процесс целесообразно условно разделить на драной крупообразующий и драной вымольный. Для разработки схемы технологического процесса необходимо учитывать задачу каждого его этапа.

Драной крупообразующий процесс. Задача драного крупообразующего процесса состоит в получении максимального количества круподунстовых продуктов с минимальной зольностью. Драной крупообразующий процесс строится из нескольких систем, которые по построению похожи друг на друга. Это позволяет выделить характерные модули этого процесса. Модуль любого процесса - это система технологического процесса, характерная для данного этапа и выполняющая его задачу.

Драной вымольный процесс. Задачей драного вымольного процесса является извлечение из сходовых продуктов оставшейся части эндосперма в виде круподунстовых продуктов второго качества и муки. После драного крупообразующего процесса ресурсы эндосперма в сходовых продуктах незначительны, и из них нельзя получить весь спектр круподунстовых продуктов. Поэтому на системах драного вымольного процесса могут встречаться следующие варианты отбора круподунстовых продуктов:

а) средняя крупка, мелкая крупка, дунст, мука;

б) мелкая крупка, дунст, мука;

в) дунст, мука.

Варианты «а» и «б» могут встречаться на первой драной вымольной системе, вариант «в» характерен для последних драных вымольных систем.

В драном вымольном процессе широко применяются вымольные машины, в которых воздействие рабочих органов на оболочки в сходовых продуктах значительно меньшее, чем в вальцовых станках. Применять вымольные машины можно, начиная с верхних сходов последней крупообразующей системы.

Ситовеечный процесс. Потоки крупок, полученные в драном процессе, неоднородны по своему качественному составу. Так, поток крупок, однородный по крупности, в пределах данной фракции имеет в своем составе частицы, состоящие только из эндосперма, частицы, состоящие из эндосперма со сросшимися с ними оболочками, частицы оболочек с небольшим содержанием эндосперма, а также частицы, состоящие только из оболочек. Разделить эту смесь, однородную по крупности, повторным просеиванием нельзя. Поэтому такие фракции направляют для обогащения на ситовеечные машины.

Из вышеизложенного вытекает задача ситовеечного процесса, которая заключается в отделении от добротных крупок частиц, состоящих из оболочек и частиц оболочек с небольшим содержанием эндосперма.

Шлифовочный процесс. Потоки крупок после обогащения на ситовеечных системах содержат в своем составе частицы эндосперма, а также частицы эндосперма с оболочками. С целью отделения эндосперма от оболочек эти потоки обогащают на шлифовочных системах.

Крупка, содержащая в своем составе оболочку, проходит между размалывающими вальцами с межвальцовым зазором большим, чем толщина оболочек. Это позволяет разрушить эндосперм до круподунстовых продуктов с размерами, меньшими размеров оболочечной частицы, и при последующем сортировании отделить полученные круподунстовые продукты от оболочечных частиц.

На шлифовочных системах могут применяться вальцы с микрошероховатой или рифленой поверхностью. Если применяются вальцы с микрошероховатой поверхностью, то после вальцового станка необходимо измельченный продукт направить на деташеры для дезагрегации слипшихся частиц. Эта операция увеличивает извлечение муки на 10...15%.

После деташеров продукты сортируются на рассевах. Допускается при направлении продуктов на шлифовочные системы объединять потоки крупной и средней крупок, средней и мелкой крупок, мелкой крупки и жесткого дунста после их обогащения на ситовеечных системах. При этом не рекомендуется смешивать продукты первого и второго качества. Сита на шлифовочных системах подбирают в соответствии с заданной крупностью круподунстовых продуктов.

Размольный процесс. Размольный процесс является завершающим этапом сортовых помолов пшеницы. Его задача заключается в получении максимального количества муки высоких сортов.

Размольный процесс разделяется на ряд этапов. На первом этапе проводится размол на трех-четырех размольных системах продуктов первого качества, из которых получают муку высшего сорта. На втором этапе проводится размол на двух-трех размольных системах продуктов второго качества, из которых получают муку высшего и первого сортов. На третьем этапе вымалываются оболочечные продукты, полученные на первых двух этапах. Эти три этапа разделены сходовыми системами, на которые направляют сходовые продукты с систем размола продуктов первого и второго качества.

На рис. 4 приведены основные модули размольного процесса.

Рисунок 4. Основные модули размольного процесса



Первые четыре модуля предназначены для размольного процесса, оснащенного вальцовыми станками с рифлеными размалывающими вальцами. Модули с пятого по восьмой предназначены для размольного процесса, оснащенного вальцовыми станками с размалывающими вальцами, рабочая поверхность которых микрошероховатая. Для них желательно доизмельчение продукта на энтолейторах (для размольных систем, размалывающих продукты первого качества), на остальных системах эта операция осуществляется при помощи деташеров.

Первый и пятый модули применяют на размольных системах, перерабатывающих продукты первого качества. Второй и шестой - на размольных системах, перерабатывающих продукты второго качества.

Третий и седьмой модули применяют на сходовых системах размольного процесса. Четвертый и восьмой применяют на вымольных системах размольного процесса после второй сходовой. Направление на размольные системы крупок и дунстов из драного, ситовеечного и шлифовочного процессов - наиболее сложная задача при разработке схемы технологического процесса [1,5,12,14,15,19].

3. Процесс измельчения в вальцовых станках

Разрушение зерен при измельчении происходит в результате сочетания деформаций сжатия и сдвига. Причем преобладание того или иного типа деформации зависит от отношения скоростей вальцов и взаимного расположения несимметричных рифлей на поверхности вальцов.

Эффективность работы вальцовых станков определяется оптимальным сочетанием трех основных показателей: степенью измельчения зерна или его частиц, производительностью каждой пары вальцов и удельным расходом электроэнергии. Степень измельчения характеризуется уменьшением крупности частиц и оценивается коэффициентом извлечения.

Производительность пары вальцов зависит от их длины, зазора между ними, скорости прохождения измельчаемого продукта и его объемной массы, а также от степени использования зоны измельчения.

Зазор между вальцами устанавливают в зависимости от физико-механических свойств измельчаемого продукта и места в технологической схеме (процессы драной, шлифовочный и размольный). Он колеблется в сравнительно широких пределах -- от 0,05 до 1,00 мм. Так, например, на I драной системе номинальный зазор между приваленными невращающимися вальцами должен быть 0,8...1,0 мм; на II драной - 0,6...0,8; на III драной крупной -- 0,4...0,6; на III драной мелкой -- 0,2...0,4; на IV драной - 0,2...0,3; на размольных системах с рифлеными вальцами -- 0,1 ...0,2 мм, а на остальных размольных системах -- 0,05 мм.

Для расчета оборудования и общей характеристики процесса измельчения на вальцовых станках вводится нормативный показатель средней удельной нагрузки, который определяют отношением суточной производительности размольного отделения мукомольного завода к общей длине мелющей линии.

На основные показатели эффективности вальцового станка влияют отношение окружных скоростей вальцов (дифференциал) , состояние поверхности, точность зазора по длине вальцов. Увеличение окружных скоростей вальцов при постоянном дифференциале значительно повышает производительность, не-сколько увеличивает расход энергии и практически не влияет на гранулометрический состав измельченного продукта. Окружная скорость быстровращающихся рифленых вальцов (при номинальном диаметре 250 мм) составляет 5,5...6,0 м/с, а микрошероховатых -- 5,2...5,4 м/с.

Большое влияние на качество и производительность вальцового станка оказывает не только величина зазора, но постоянство его размера по всей длине вальцов. Правильную цилиндрическую форму вальцов обеспечивают при шлифовке на специальных шлифовально-рифельных станках. На постоянство величины зазора может оказывать также влияние состояние подшипников, пружин-амортизаторов и шарнирных соединений.

На качество измельчения отрицательно влияет радиальное биение вальцов, которое может быть следствием неправильной геометрической формы, отклонений при запрессовке полуосей, дефектов литья, вызывающих дебаланс. Чем раньше радиальное биение вальцов, тем стабильнее рабочий зазор, выше качество размола, больше износостойкость вальцов. Поэтому технология обработки вальцов обязательно включает их динамическую балансировку на специальном станке.

Важным условием выполнения всех последовательных технологических этапов измельчения зерна является обеспечение заданных параметров рифленой и микрошероховатой поверхностей вальцов, которые для каждой технологической системы рекомендованы правилами и учтены в форме исполнения вальцовых станков. Рифли нарезают на шлифовально-рифельном станке, а микрошероховатую поверхность наносят струей сжатого воздуха и абразивного материала на станке со специальным пескоструйным устройством [9,16].

4. Расчет вальцовых станков и выбор лучшего

При производстве муки процесс измельчения зерна и промежуточных продуктов является одним из главных, так как в значительной мере влияет на выход и качество готовой продукции. Измельчение зерна - одна из наиболее энергоемких операций.

Вальцовые станки предназначены для измельчения зерна и промежуточных продуктов злаковых культур на мукомольных и крупяных предприятиях. Измельчение осуществляется в клиновидном пространстве, образованном поверхностями двух цилиндрических параллельных вальцов, вращающихся с различными скоростями навстречу другу. Зерно разрушается в результате деформации сжатия и сдвига [8,10,16].

При выборе оборудования и общей характеристики процесса измельчения на вальцовых станках вводится нормативный показатель средней удельной нагрузки, который определяют отношением суточной производительности размольного отделения мукомольного завода к общей длине мелющей линии [2].

Для сравнения и выбора лучшего взяты четыре вальцовых станка: ЗМ2, БВ2, ВМ2П, А1-БЗН и ВС.1000, расчет которых представлен ниже.

В таблице 1 даны технические характеристики вальцовых станков.

Таблица 1

Техническая характеристика вальцовых станков

Показатели	ЗМ2	БВ2	ВМ2П	А1-БЗН	ВС.1000
Размеры вальцов, мм	250х1000	250х1000	185х400	250х1000	250х1000
Производительность одной половины станка, т/сут	100	100	45	84	84
Частота вращения быстровращающегося вальца, об/мин: рифленого гладкого	490 390	490 390	770 525	н/д н/д	460 415
Мощность электродвигателя привода вальцов одной половины, кВт	22	22	11	18,5	18
Габариты, мм длина ширина высота	2218 1470 1390	2218 1630 1580	1050 1090 1130	2030 1700 1400	2600 1500 1900
Масса, кг	3350	3650	1000	2650	2600

Расчет вальцовых станков.

Проведем расчет вальцового станка ЗМ2, исходя из данных технических характеристик. Рассчитаем показатели технической производительности (Wт), удельной энергоемкости (Nуд) и габаритности (Г) по формулам, предложенным [11].

Техническая производительность Wт=Wп * ф, где

Wп - паспортная производительность аппарата, кг/ч

ф - коэффициент использования рабочего времени (0,7)



Wт=100 * 0,7=70 т/сут

Удельная энергоемкость Nуд=N/Wт, где

N - потребляемая мощность, кВт

Nуд=22/70=0,31 кВт * сут/т

Габаритность Г=L*B*H/Wт, где

L, B, H - габаритные размеры (длина, ширина, высота), м

Г=2,2*1,5*1,4/70=0,066 м³*сут/т.

Проведем расчет вальцового станка БВ2 исходя из данных технических характеристик. Рассчитаем показатели технической производительности (Wт), удельной энергоемкости (Nуд) и габаритности (Г).

Wт=100 * 0,7=70 т/сут

Nуд=22/70=0,31 кВт * сут/т

Г=2,2*1,6*1,6/70=0,080 м³*сут/т.

Проведем расчет вальцового станка ВМ2П исходя из данных технических характеристик. Рассчитаем показатели технической производительности (Wт), удельной энергоемкости (Nуд) и габаритности (Г).

Wт=45 * 0,7=31,5 т/сут

Nуд=11/31,5=0,35 кВт * сут/т

Г=1,1*1,1*1,1/31,5=0,042 м³*сут/т.

Проведем расчет вальцового станка А1-БЗН исходя из данных технических характеристик. Рассчитаем показатели технической производительности (Wт), удельной энергоемкости (Nуд) и габаритности (Г).

Wт=84 * 0,7=58,8 т/сут

Nуд=18,5/58,8=0,31 кВт * сут/т

Г=2,0*1,7*1,4/58,8=0,081 м³*сут/т.

Проведем расчет вальцового станка ВС.1000 исходя из данных технических характеристик. Рассчитаем показатели технической производительности (Wт), удельной энергоемкости (Nуд) и габаритности (Г).

Wт=84 * 0,7=58,8 т/сут

Nуд=18/58,8=0,31 кВт * сут/т

Г=2,6*1,5*1,9/58,8=0,126 м³*сут/т.

По совокупности полученных данных (техническая производительность, удельная энергоемкость, габаритность) лучшими являются вальцовые станки ЗМ2 и БВ2, однако станок ЗМ2 имеет меньшую массу и габаритность, поэтому рассмотрим его подробнее.

5. Описание вальцового станка ЗМ2

Вальцовый станок ЗМ2 (ПАО «Могилев-Подольского машиностроительного завода», Беларусь) двухсекционный, с автоматической дистанционной системой управления, с автоматическим регулированием производительности, предназначен для измельчения зерна и промежуточных продуктов размола преимущественно на мукомольных заводах с механическим транспортом (рис. 5).



Рисунок 5. Вальцовый станок ЗМ2

Мелющие вальцы - это литой рабочий барабан (цилиндр) и две стальные полуоси. Валок из чугуна, наружная поверхность которого отбелена. Вальцы в станине устанавливают на роликовых подшипниках, угол между линией, соединяющей оси вальцов, и горизонталью составляет 45[17].

Один из каждой пары вальцов имеет только вращательное движение (быстровращающийся), другой (медленновращающийся) кроме вращательного может иметь и поступательное движение в направлении, перпендикулярном оси. Этим обеспечиваются регулирование зазора междубыстрое сближение (привал) и удаление (отвал), а также прохождение между вальцами твердых посторонних предметов без поломок деталей станка и повреждения вальцов. Вальцы связаны между собой шестеренчатой передачей. Очищают вальцы щетками (рис. 6) [7].



Рисунок 6. Устройство вальцового станка ЗМ2

1 - станина; 2 - аспирационное устройство; 3, 28 - медленновращающийся и быстровращающийся вальцы; 4, 5 - дозирующий и распределительный валки; 6, 11, 15, 23 -рычаги; 7, 17, 24- винты; 8 - планка; 9 - секторная заслонка; 10, 22 -- пружины; 12 -- питающая труба; 13, 14 - датчики; 16- клапан; 18 -- тяга; 19 - механизм грубого привала; 20 - серьга; 21 - вал; 25 - механизм настройки и выравнивания подвижного вальца; 26 -- межвальцовая передача; 27 - эксцентриковый вал; 29 -- электродвигатель; 30 - щетка

Настройку вальцов на параллельность проводят винтовыми механизмами. Для параллельного сближения вальцов служит эксцентриковый механизм.

Твердые посторонние предметы проходят между вальцами благодаря кратковременному увеличению зазора при сжатии пружины амортизатора, установленного под рычагом подвижного вальца. Питающий механизм станка двухвалковый. Распределительный валок 4 имеет разнонаправленные (левые и правые) винтовые рифли, а дозирующий 5 - 35 продольных рифлей на окружности на драных системах и 59 рифлей на размольных.

Механизм регулирования питания позволяет автоматически изменять подачу продукта дозирующим валком в зависимости от поступления его в питающую трубу. Питающий механизм приводится в движение плоскоременной передачей от ступицы быстровращающегося вальца, а дозирующий -- от распределительного посредством шестеренчатой передачи. Щель между секторной заслонкой и распределительным валком регулируют вручную.

Вальцовые станки типа ЗМ2 выпускают с механическим автоматом отвала и привала подвижного вальца. Автомат обеспечивает выполнение следующих операций:

· отвал и привал подвижного вальца;

· выключение и включение вращения питающих валков;

· закрытие и открытие секторной заслонки.

Отвал и привал вальцов сопровождаются световой сигнализацией. При отвале загораются красные сигнальные лампы. При холостом ходе станка сигнальные лампы включены, при рабочем режиме - выключены.

Для регулирования подачи продукта над дозирующим валком 5 на рычаге 6 шарнирно закреплена секторная заслонка 9, которая соединена тягой 18 и рычагами 11 и 15 с датчиком питания 13, находящимся в питающей трубе станка. Для возврата заслонки в нижнее (закрытое) положение служит пружина 10, усилие которой можно изменять перестановкой ее ушка в отверстиях опорной планки на клапане 16. Для регулирования величины перемещения (хода) секторной заслонки служит винт 17, закрепленный на клапане 16.

Правый кривошип рычага 6 соединен через серьгу 20, винт 24, амортизационную пружину 22, рычаг 23, вал 21 с рычагом автомата управления. Левый кривошип рычага 6 через планку 8 опирается на винт 7, закрепленный на станине, который ограничивает движение секторной заслонки при ее закрытии и исключает поломку деталей. Предварительную установку величины питающей щели осуществляют вращением винта 24. Дополнительно питающую щель во время работы станка (при очистке питающего бункера) увеличивают путем оттяжки винта 24 за маховичок «на себя».

Включение грубого привала вальцов, вращение валков 4 и 5, а также перемещение секторной заслонки 9 выполняется автоматически при наполнении продуктом питающей трубы. Обратные процессы протекают также автоматически при прекращении поступления продукта в питающую трубу станка [8,12,14].

Предложения по совершенствованию работы вальцового станка.

Предлагается усовершенствовать механизм подачи сырья, который позволит вне зависимости от вида зерна равномерно распределить его по всей поверхности рабочих органов (вальцов), это повысит эффективность помола и продлит срок службы вальцов.

Создать систему удаленного компьютерного регулирования зазора между вальцами, что исключит необходимость ручной регулировки. Это облегчит обслуживание станка.

Конструкционные материалы в зоне соприкосновения с продуктом (где это технически возможно) сделать из нержавеющей стали, это несколько увеличит стоимость аппарата, но в то же время повысит его санитарное состояние и защитит от коррозии.

Для уменьшения уровня шума от работы станка предлагаю вместо шестеренчатого механизма движения валов сделать ременную трансмиссионную передачу. Кроме того это снизит материалоёмкость аппарата.



Заключение

В курсовой работе рассмотрены способы измельчения зерна в муку, дана характеристика простого и избирательного измельчения, измельчения в вальцовых станках, подробно описана технология сложного повторительного помола зерна.

В разделах, посвященных аппаратной реализации процесса, проведено расчетное сравнение вальцовых станков для измельчения зерна, выявлен лучший по техническим характеристикам (производительности, удельной энергоемкости, габаритности) станок - ЗМ2, дана его подробная характеристика.

Предложены усовершенствования вальцового станка ЗМ2 - механизм подачи зерна, система компьютеризированного регулирования зазора между валками, применение конструкционных материалов из нержавеющей стали, монтаж ременной передачи вальцов.



Литература

1. Айзикович Л.Е. Технологический процесс на пневматической мельнице. - М.: Изд-во технической и экономической литературы по вопросам хлебопродуктов, 1960. - С. 11-15.

2. Антипов С.А и др. Машины и аппараты пищевых производств: учебник для вузов: в 3 кн.: Кн. 2, Т.1 Под ред. акад. РАСХН В.А. Панфилова, проф. В.Я. Груданова. -- Минск: БГАТУ, 2008. -- С. 239-241, 243-256.

3. Бутковский В.А. Мукомольное производство. - М.: Агропромиздат, 1990. - С. 161-162.

4. Бутковский В.А., Л.С. Галкина, Г.Е. Птушкина. Современная техника и технология производства муки. - М.: ДеЛи принт, 2006. - С. 3-5, 17-25.

5. Вашкевич В.В., Горнец О.Б., Ильичев Г.Н. Технология и технология производства муки. - Барнаул: 2000. - С. 73-78, 121-124.

6. Горбатюк В.И. Процессы и аппараты пищевых производств. - М.: Колос, 1999. - С. 24-31.

7. Демский А.Б., Борискин М.А., Е.В. Тамаров, А.С. Чернолихов. Оборудование для производства зерна и муки. Справочник. - М.: Агропромиздат, 1990. - С. 149-156.

8. Демский А.Б., Веденьев В.Ф. Оборудование для производства муки, крупы, комбикормов. Справочник. - М.: ДеЛи принт, 2005. - С. 145-171.

9. Драгилев А.И., Дроздов В.С. Технологические машины и аппараты пищевых производств. - М.: Колос, 1999. - С. 192-205.

10. Курочкин А.А., Шабурова Г.В., Гордеев А.С., Завражнов А.И.. Оборудование и автоматизация перерабатывающих производств. - М.: КолосС, 2007. - С. 28-30, 117-153.

11. Лобанов В.И. Процессы и аппараты: методические указания к выполнению практических работ / В.И. Лобанов, С.Ю. Бузоверов. - Барнаул: Изд-во АГАУ, 2010. 71 с.

12. Машины и аппараты пищевых производств. В 2 кн., Кн.1.: Уч. для вузов / С.Т. Антипов, И.Т. Кретов, А.Н. Остриков, В.А. Панфилов, О.А. Ураков; Под ред. академика РАСХН В.А. Панфилова. - М. Высшая школа, 2001. - С. 54-59, 401-437.

13. Мухаметзянов Р.Х. Производство муки на мини-мельнице / Р.Х. Мухаметзянов. - М.: Хлебпродинформ, 2000. - С. 3,92-108.

14. Плаксин Ю.М., Малахов Н.Н., Ларин В.А. Процессы и аппараты пищевых производств. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: КолосС, 2007. - С. 736-747.

15. Правила организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах. Ч 1.- М.: ВНИИЗ, 1991. - С. 20-29.

16. Птушкина Г.Е. Товбин Л.Е. Высокопроизводительное оборудование мукомольных заводов. - М.: Агропромиздат, 1987. - С. 126-128.

17. Тарасов В.П. Технологическое оборудование зерноперерабатывающих предприятий: Учебное пособие / Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова. - Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2002. - С. 12-16, 162-183.

18. Технология переработки зерна. Под ред. Г.А. Егорова. Изд-е 2-е, доп. и перераб. - М.: Колос, 1977. - С. 121-140, 207-268.

19. Чеботарев О.Н., Шаззо А.Ю., Мартыненко Я.Ф. Технология муки, крупы и комбикормов. Москва: ИКЦ «МарТ», Ростов-н/Д: Издательский центр «МарТ», 2004. - С. 246-260, 290-295, 343-383.

20. http://mpmz.kmtgrp.com/content/valtsovyi-stanok-zm2

Размещено на Allbest.ru

...