Расчет электрооборудования мостового крана

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Важнейшими задачами в развитии металлургической промышленности являются широкая механизация трудоемких работ и автоматизация производственных процессов. В решении их значительная роль принадлежит подъемно-транспортному оборудованию и, в первую очередь, кранам, как основному средству внутрицехового транспорта. Следует заметить, что производительность основных цехов металлургических предприятий, например сталеплавильных, конверторных, прокатных, в значительной мере зависит от надежности работы и производительности кранов. В то же время эффективность работы кранов существенно зависит от качественных показателей кранового электрооборудования.

Работа крана в условиях того или иного металлургического предприятия и цеха специфична и зависит от характера конкретного производственного процесса. Конструкция кранов в основном определяется их назначением и спецификой технологического процесса. Но ряд узлов, например механизмы подъема и передвижения, выполняются однотипными для кранов различных видов. Поэтому имеется много общего в вопросах выбора и эксплуатации электрооборудования кранов.

Электрооборудование кранов металлургических цехов работает, как правило, в тяжелых условиях: повышенная запыленность и загазованность, повышенная температура или резкие колебания температуры окружающей среды (от минусовой до +60-70 °С), высокая влажность (до 80-90%), влияние химических реагентов. В связи с этим оно должно выбираться в соответствующем конструктивном исполнении.

Оборудование кранов стандартизировано, поэтому краны различные по назначению и конструкции комплектуются серийно выпускаемым типовым электрооборудованием. Схемы управления отдельными кранами отличаются, что связанно со спецификой соответствующих цехов металлургических предприятий и назначением кранов. К электрооборудованию кранов предъявляют следующие требования: обеспечение высокой производительности, надежности работы, безопасность обслуживания, простота эксплуатации и ремонта.

электродвигатель кран металлургический



1. Общая часть

1.1 Краткое описание технологического процесса производства

Цех рельсовых скреплений имеет такие участки, назначение которых представлено ниже.

Участок полуфабрикатов ОРС

Полосы для производства накладок поступают в цех рельсовых скреплений из отделения по производству крупного сорта РБЦ поплавочно в пакетах массой не более 10 т на железнодорожных платформах местного парка.

Накладки всех типов изготавливают способом штамповки.

Основные операции: отрезка заготовок от полосы (в холодном состоянии), нагрев заготовки, пробивка отверстий в заготовках (в горячем состоянии), закалка в масле, штабелировка.

Отрезку заготовок от полосы производят на прессах резки первого и второго агрегатов. За каждый ход пресса от полосы отрезается одна заготовка.

Заготовки от пресса к печам поступают по рольгангу и в печь загружаются трехрядным толкателем, кантующим и устанавливающим заготовки на ребро и проталкивающим их по печи.

Участок нагревательных печей

Методические печи -- двух зонные, трехрядные с торцевой посадкой и выдачей заготовок, с торцевым верхним и боковым нижним нагревом. В печи заготовки, поставленные на ребро, движутся в три ряда по стальным брусьям, утопленным в кладку пода до установленной перед окном выдачи наклонной плиты. Нагретые заготовки выдают из печей но две штуки при помощи механизма выдачи заготовок и механизма перемещения балок.

Печи отапливаются доменным газом. В сварочной зоне установлено б верхних торцевых и 4 нижних боковых горелки низкого давления.

Подача воздуха к горелкам принудительная, нагнетающим лопастным вентилятором.

Накладки подвергают закалке в масле. Для закалки применяют масло индустриальное марки 20 по ГОСТ 20799.

Участок штабелировки накладок

Накладки из закалочного бака поступают на рольганг, охлаждаются водой и передаются на подъемно-поворотный стол, где укладываются клеткой в штабели по партиям и сортам.

Отгрузка накладок производится по партиям насыпью.

Участок производства подкладок

Участок состоит из линий по производству подкладок типа «К» и «D». Линия включает в себя три кривошипных пресса, типа PR 800 предназначенных для производства (штамповки) рельсовых подкладок. Полоса для производства подкладок ложится на стеллаж, при помощи мостового крана. На стеллаже, двумя клепперами, полоса подается на рольганг рубочного пресса. Рубочным прессом производится отрезки заготовок от полосы в штампе совмещенного действия, одновременно с пробивкой отверстий. Далее подкладка поступает на самовращающихся

роликах на пресса и для пробивки пазов в ребордах, а так же на прессе осуществляется дополнительная правка давлением в комбинированном штампе. Готовая подкладка роликами подается в технологическую тару.

Участок шарового отделения.

Шары изготавливают из стальной круглой заготовки диаметром 40, 60, 80, 100 и 120 мм. Заготовки производятся крупносортным и рельсобалочным отделениями рельсобалочного цеха и поставляются в ШПО.

Шаропрокатное отделение имеет два прокатных стана. На стане СПШ-80 (стан 620) шары прокатывают из заготовок диаметром 40, 60, 80 мм длиной от 2500 до 5000 мм, на стане СПШ-125 (стан 1040) - из заготовок диаметром 80, 100, 120 мм длиной от 3000 до 6000 мм.

На базе шаропрокатных станов созданы технологические комплексы для изготовления высококачественных мелющих шаров, что включают в себя печи для нагревания заготовки, шаропрокатный стан, закалочное и транспортное устройства.

По транспортному рольгангу заготовки подаются на решетки, расположенные под углом 8 к горизонтали, потом по решеткам скатываются в приемный желоб. Заготовка в желобе накрывается пневмоприжимным устройством, который состоит из цилиндров с поршнями и прижима. Из желоба заготовка направляется во вступительную трубу рабочей клети толкателем. Толкатель заготовок выполнен в виде длинноходового пневматического цилиндра со штоком.

Шаропрокатные станы предназначены для изготовления мелющих шаров диаметром от 40 до 120 мм способом горячей прокатки в винтовых калибрах из углеродной, низко- и среднелегированной круглой стали прута. Прокатка мелющих шаров осуществляется из круглой заготовки с помощью двух валков, которые имеют винтовые калибры. При однозаходном калибровании за каждый оборот валков прокатывается один шар.

При многозаходном калибровании - число шаров, выходящих из валков за один оборот, равняется числу заходов винтового калибра. При выходе из валков шары интенсивно охлаждаются в воздушной среде, в воде и закаляются, что обеспечивает высокую износостойкость шаров в мельницах для размола руды, угля и цемента. Прокатка шаров в сравнении со штампованием позволяет в 2…8 раз повысить производительность оборудования и на 10…15% снизить затраты металла.

Направляющая труба задает заготовку в клеть. Клеть состоит из следующих основных частей: станины, двух шестерных валков ( правого и левого - рассматривается по движению прокатки), верхней и нижней проводки) должна быть соосна с направляющим желобом и направляющей трубой. Оси валков в рабочем положении должны быть расположены под углом 1,5- один к одному. Угол выбирается в зависимости от диаметра заготовки. Между ребордами валков и нижней проводкой должен быть зазор 1-3 мм для поджатия валков.

1.2 Техническая характеристика, устройство и режим работы

Таблица 1 Техническая характеристика механизма подъема

Наименование	Величина
Грузоподъемность, т	20
Масса грузозахватного устройства,т	1,06
Скорость подъема, м/с	0,23
Диаметр барабана, м	0,6
КПД	0,74
Высота, м	8
Число циклов в час	8

Электрические краны представляют собой подъемно-транспортные машины с электрическим приводом, предназначенные для транспортировки грузов на сравнительно небольшие расстояния в пределах цеха, склада, строительной площадки и т.д.

Мостовой кран состоит из фермы моста и грузовой тележки. Мост крана при помощи ходовых колес перемещается вдоль цеха по рельсовым подкрановым путям, закрепленным на консольных балках, колоннах или специальных эстакадах. На мосту размещается механизм передвижения моста, состоящий из электродвигателя, тормоза, редуктора, трансмиссионного, открытой цилиндрической передачи и ходовых колес. В некоторых конструкциях кранов каждое ходовое колесо приводится через соответствующий редуктор от отдельного двигателя.

Вдоль моста уложены рельсы, по которым перемещается грузовая тележка. На ней расположены механизмы передвижения тележки и подъема груза. Механизм передвижения тележки устроен подобно механизму моста. Механизм подъема состоит из двигателя, тормоза, редуктора, грузового барабана с подъемным канатом, полиспаста и грузозахватного устройства. В качестве грузозахватного устройства на рассматриваемом кране используется электромагнит.

Мостовой кран применяется в шаропрокатном отделении цеха рельсовых скреплений и служит для перемещения груза в цеху. В качестве груза выступают мелющие шары, заготовки для проката шаров, а так же другие изделия из металла. В качестве грузозахвата применяется электромагнит массой 1,06т.

1.3 Технологические требования к приводу

Каждый производственный механизм, задействованный в

технологическом процессе цеха, должен обеспечить заданную производительность при соответствующем качестве выпускаемой продукции, с целью обеспечения указанных показателей электрооборудование проектируемого механизма должно удовлетворять как общим, так и специальным технологическим требованиям. К общим требованиям относятся: надежность, бесперебойность, экономичность, безопасность эксплуатации. Обеспечение безопасности обеспечивается целым комплексом мероприятий. Механизмы подъема и передвижения снабжаются конечной защитой. На крановом оборудовании не разрешается устанавливать тепловые реле. Необходимо использовать надежную защиту от коротких замыканий и перегрузок, дублировать токовые реле, использовать плавкие предохранители. Для кранов обязательно использование нулевой защиты. К специальным - диапазон регулирования скорости 1:3, ступенчатое регулирование скорости. Повторно-кратковременный режим, точность поддержания заданной величины скорости при изменении нагрузки, , минимальная длительность переходных процессов, точность останова ± 200 мм, реверсирование двигателя.



2. Специальная часть

2.1 Выбор системы электропривода, метода регулирования скорости и торможения

В настоящее время для механизмов металлургических предприятий применяются следующие основные системы электрического привода:

-сеть переменного тока - асинхронный двигатель с короткозамкнутым ротором с контроллерной, релейно-контакторной или бесконтактной схемой управления.

-тиристорный преобразователь частоты - синхронный двигатель с короткозамкнутым ротором;

-сеть переменного тока - асинхронный двигатель с фазным ротором с контроллерной, релейно-контакторной или бесконтактной схемой управления;

бесконтактная схема управления может одновременно использоваться в цепи статора и ротора, а также только в цепи статора или ротора;

-источник постоянного тока (ИП)-двигатель постоянного тока параллельного (независимого), смешанного или последовательного возбуждения (Д) с контроллерной или релейно-контакторной схемой управления (система ИП-Д);

-генератор постоянного тока (Г)-двигатель постоянного тока смешанного или последовательного возбуждения (Д) с релейно-контакторной или бесконтактной схемой управления и электромашинным, электромагнитным или тиристорным возбудителем (система Г-Д);

-тиристорный преобразователь (ТП)-двигатель постоянного тока (Д) соответственно система ТП-Д;

-сеть переменного тока синхронный двигатель с электромашинным или тиристорным возбудителем и ручным или автоматическим регулятором.

Исходя из требований пункта 1.3, и руководствуясь соображениями повышенной надёжности работы привода, выбираем систему управления: асинхронный двигатель с фазным ротором с управляемыми магнитными контроллерами типа Т, и торможение методом противовключения.

2.2 Расчет мощности и выбор электродвигателя

Максимальная статическая мощность двигателя, необходимая для подъема номинального груза, находится по следующей формуле:

(1)

где - масса поднимаемого груза, т (исходные данные)

- маса грузозахватного устройства, т (исходные данные)

- Скорость подъема, м/с (исходные данные)

- коэффициент поленого действия механизма (исходные данные)

Предварительная мощность двигателя

, кВт (2)

где: К - коэффициент, учитывающий цикличность работы механизма, К=0,8.



Ориентировочная продолжительность включения

(3)

где К_I - количество операцій в течении одного цикла К_i=4;

T_p - время одной операции (подъема или опускання)

(4)

де Н - висота подъема, м (исходные данные);

- время цикла.

(5)

- число циклов в час (исходные данные).



Находим окончательную предварительную мощность двигателя при каталожной продолжительности включения. Двигатели, предназначенные для работы в повторно-кратковременном режиме; выпускаются c ПВ_кат = 15, 20, 40, 60%.

(6)

Частотой вращения двигателя задаемся n_н об/мин задаемся по каталогу.

По значениям P_пред и n по каталогу выбираем двигатель краново-металлургического исполнения типа MTH, MTF или ЧМТ, соблюдая условие, что номинальная мощность должна быть равно или несколько больше (до 20%) предварительной P_пред т.е. Р_н>P_пред.

Таблица 2.1 Паспортные данные двигателя

Тип двигателя

Рн кВт

nн об/мин

щн рад/с

Ic A

Uc В

Ip.н А

Up.н В

Мmax Mн

Мmax Н·м

iдв кгм2

ПВ %

Степ. Защ.

МТН 611-10

45

570

60

112

380

3,1

2320

40

Номинальный момент двигателя.

(7)

где Р_н - мощность выбранного двигателя по каталогу, кВт;

щ_н - угловая скорость вращения выбранного двигателя, рад/с.

(8)

где n_н - частота вращения выбранного по каталогу двигателя, об/мин.

(9)

где m_г - масса груза, т;

m₀ - масса грузозахватного устройства, т;

D_б - диаметр барабана, м;

з_м - коэффициент полезного действия механизма;

i - передаточное отношение редуктора и полипаста.

(10)

где щ_н - угловая скорость вращения двигателя, рад/с;

V_п - скорость подъема, м/с;



При тормозном спуске номинального груза

(11)

При подъеме пустого грузозахватного устройства

(12)

где з_о - коэффициент полезного действия механизма при данной

нагрузке. Определяется по кривым з_о=f(K₃), приведенным в [2, c36]

Коэффициент загрузки определяется по формуле

(13)

При спуске пустого грузозахватного устройства

(14)



Значение М_со может быть как положительным, так и отрицательным. При М_со>0 - силовой спуск, при М_со<0 - тормозной спуск.

При работе с грузом

(15)

где К коэффициент, учитывающий приближенно момент инерции

редуктора и барабана К=1,15

J_дв - момент инерции двигателя (по каталогу), кгм²;

J_ш - момент инерции тормозного шкива, кгм²;

J_м - момент инерции муфты и быстроходного вала редуктора, кгм².

В ряде случаев J_ш и J_м определяет приближенно в долях от момента инерции ротора двигателя.

J_ш=0,3·J_дв =0,3 ·4,25=1,275 кгм² (16)

J_м=0,15·J_дв =0,15·4,25=0,6375 кгм² (17)

J_п.д.г. - момент инерции поступательно-движущихся элементов системы, приведенный к валу двигателя.

(18)



V_п - скорость подъема, м/с;

щ_н - угловая скорость вращения двигателя, рад/с.

При работе без груза

(19)

где J_п.д.о. - момент инерции поступательно-движущихся элементов системы без учета веса груза, приведенный к валу двигателя.

(20)

Предельно допустимое ускорение двигателя

(21)

где: а_доп - максимально допустимое линейное ускорение груза, м/с²

Среднее значение, а _доп. при разгоне и замедлении обычно (0,1-0,3) м/с² Принимаем 0,2 м/с²

Динамический момент системы при подъеме груза

(22)

Зная величины статических и динамических моментов, можно определить средний пусковой момент, развиваемый двигателем при подъеме груза.

(23)

Обычно М_ср.п не должен превышать (1,7-2) М_н.

Определение времени разгона

При подъеме груза

(24)

где щ_нач - начальное значения угловой скорости, рад/с.

Щ_кон - конечное значение угловой скорости, рад/с.

При пуске от состояния покоя до номинальной скорости

щ_нач = 0; щ_кон =щ_н.

Среднее время пуска для механизмов подъема обычно находится от 1 до 5 с.

При тормозном спуске груза

Двигатель работает в режиме электромагнитного тормоза (тормозной спуск) и груз ускоряется под действием собственного веса, т.е. разгон системы происходит под действием момента равного М_сг

(25)

При подъеме грузозахватного устройства

(26)

где М_срп- средний пусковой момент при подъеме и опускании грузозахватного устройства.

Принимаем М_срп=1,2 · М_н

При спускании грузозахватного устройства

(27)

Определение времени торможения

Схемы управления двигателями механизмов подъема предусматривают экстренное наложение механических тормозов при отключении статора двигателя от сети, т.е. при установке силового или командоконтроллера в нулевое положение.

В связи с этим для механизмов подъема электрические торможение двигателей можно не учитывать.

Время торможения для различных режимов определяется с учетом момента, развиваемого только механическим тормозом.

Момент тормоза М_т определяется максимальным статическим моментом М_с.макс, приведенным к тормозному валу (обычно это вал двигателя) и коэффициент запаса К_т.

(28)

где М_с.макс - максимальный статический крутящий момент на тормозном валу = М_сг Н·м.

К_т - коэффициент запаса. К_т=1,75.

По правилам Госгортехнадзора коэффициент имеет следующие значения для среднего режима работы K_т=1,75.

Рассчитываем время торможения

При подъеме груза

(29)

При спуске груза

(30)

При подъеме грузозахватного устройства

(31)

При спуске грузозахватного устройства

(32)



щ_нач - скорость, с которой начинается режим торможения;

щ_кон - скорость, при которой заканчивается режим торможения.

Пути, пройденные грузом или грузозахватным устройством во время пусков и торможений.

При подъеме груза

(33)

(34)

где V_П - скорость подъема, м/с;

t_p.пг - время разгона при подъеме груза,с;

t_T.пг - время торможения при подъеме груза, с.

При спуске груза

(35)

При подъеме грузозахватного устройства

(36)

(37)

При спуске грузозахватного устройства

(38)

(39)

Пути, проходимые грузом или грузозахватными устройством с установившейся скоростью:

При подъеме груза

(40)

При спуске груза

(41)

При подъеме грузозахватного устройства

(42)

При спуске грузозахватного устройства

(43)

Время работы с установившейся скоростью и время паузы:

При подъеме груза

(44)

При спуске груза

(45)



При подъеме грузозахватного устройства

(46)

При спуске грузозахватного устройства

(47)

Время паузы

(48)

где t_ц - время цикла, с;

?_tp - суммарное время работы, с;



Строим скоростную и нагрузочную диаграммы привода (рисунок 1)

Проверка предварительно выбранного двигателя по условиям нагрева и перегрузочной способности

Фактическая продолжительность включения

(49)

Расчетный эквивалентный момент

(50)

Эквивалентный момент, соответствующий продолжительности включения выбранного двигателя

(51)

Если эквивалентный момент равен или несколько меньше номинального, то выбранный двигатель проходит по нагреву, т.е.

М_э ? М_н. (52)

553,1<750 Н·м

Проверку на перегрузочную способность производят по условию:

1,3 М_{макс.нагр} ? (0,8-0,85) М_{макс.дв} (53)

где М_{макс.нагр} - максимальный момент из нагрузочной диаграммы;

М_{макс.дв} - максимальный момент двигателя;

М_{макс.дв}=л·М_н Н·м. (54)

1,3 - коэффициент, учитывающий возможные пики момента при реостатном пуске; (0,8-0,85) - коэффициент, учитывающий уменьшение максимального момента при снижении напряжения на зажимах двигателя.

Принимаем 0,85

1,3·1459=1896,7 Н·м<0,85·2320=1972 Н·м

Выбранный двигатель подходит по перегрузочной способности и принимается к установке.

2.3 Разработка принципиальной схемы электропривода и описание ее работы

Схема предназначена для управления приводом подъема мостового крана 20 тонн.

Для подготовки схемы к пуску необходимо замкнуть контакты автомата QF1 в силовой цепи и автомат SF в цепях управления. Получают питания реле КТ1, КТ2, КТ3 и замыкают нормально разомкнутые контакты в цепи управления и размыкают нормально замкнутые контакты с выдержкой времени на размыкание. Срабатывает промежуточное реле KL1 и замыкает контакт в цепи нулевой защиты. Схема готова к работе.

Для подъема необходимо перевести ручку контроллера в положение 1 «вперед», срабатывает контактор KMF и замыкает свои контакты в силовой цепи, подается питание на двигатель М1 и М2 и размыкает нормально замкнутый контакт в цепи нулевой защиты, срабатывает реле блокировочное KL2 и замыкает контакт само подхвата KL2. Для увеличения скорости переводим рычаг в положение 2 «вперед»: срабатывает контактор КМ2 размыкает контакт в цепи управления, что отключает реле ускорения КТ1, замыкается нормально замкнутый контакт КТ1. В силовой цепи замыкаются контакты КМ2 шунтируют предварительную ступень сопротивлений. 3 позиция «вперед»: срабатывает контактор КМ3 в цепи управления размыкаются нормально замкнутый контакт КМ3, перестаёт получать напряжение КТ2 и замыкается контакт КТ2. В силовой цепи замыкаются контакты КМ3 шунтируют ступень сопротивлений, двигатель разгоняется. Переводим рычаг в положение 4 «вперёд».

Срабатывает контактор КМ4 размыкает нормально замкнутый контакт, перестаёт получать напряжение реле КТ3, замыкаются разомкнутые контакты КТ3. В силовой цепи замыкаются контакты КМ4 шунтируя ступень сопротивлений. Срабатывает контактор КМ5 и замыкает свои контакты в силовой цепи шунтируя ступень сопротивлений двигатель вышел на номинальный режим.

Для реверса двигателя или спуска необходимо перевести рычаг в положение 1 «назад» сработает реле КМВ и замкнёт свой контакт в цепи управления. Сработает блокировочное реле KL2 и замкнёт свой контакт подхвата в цепи нулевой защиты. Разгон двигателя в режиме реверса(спуска) схож с режимом подъема.

Для торможения применяется метод противовключения: ручку командоконтроллера SA переводят в положение 1 назад и, не давая двигателю раскрутится, перевести ручку командоконтроллера SA в положение ноль. Двигатель остановлен.

В схеме присутствуют следующие виды защит: Предохранители FU, автомат в силовой цепи QF1 и автомат в цепи управления SF.



3. Охрана труда

3.1 Техника безопасности при обслуживании и ремонте электрооборудования

Работы в электроустановках в отношении мер безопасности подразделяются на три категории:

- со снятием напряжения;

- без снятия напряжения на токоведущих частях и вблизи них;

- без снятия напряжения вдали от токоведущих частей, находящихся

До начала ремонтных или наладочных работ необходимо выполнить технические и организационные мероприятия по обеспечению электробезопасности работающих.

Техническими мероприятиями по обеспечению безопасности робот в электроустановках являются:

- отключение ремонтируемого устройства электрооборудования и принятие мер против ошибочного его обратного включения или само включения;

- установка временных ограждений, не отключенных токоведущих частей и вывешивание запрещающих плакатов «Не включать - работа на лини», «не включать - работают люди» и другие;

- присоединение к «земле» переносным заземлением. Проверка отсутствия напряжения на токоведущих частях, на которые должно быть наложено заземление или включены стационарные заземляющие ножи;

- наложение переносных заземлений на отключенные токоведущие части электроустановки сразу после проверки отсутствия напряжения или включение специальных заземляющих ножей разъединителей имеющихся в РУ;

- заключительная операция при выполнении технических условий -вывешивание разрешающих плакатов «Работать здесь», «Влезать здесь».

Эти технические мероприятия выполняет допускающий к работе по разрешению лица, отдающего распоряжения на производство работ Организационными мероприятиями по обеспечению безопасного производства работ в электроустановках являются следующие: оформление работы нарядом или распоряжением, оформление в наряде допуска рабочих к работе, надзор во время работы, оформление в наряде перерывов в работе и переходов бригады на другое рабочее место, оформление в наряде окончания работ, закрытие наряда.

Наряд - письменное задание на работу в электроустановке, оформленное на бланке установленной формы, где указываются место, время начала и окончания работы, условия ее безопасного проведения, состав бригады и ли, ответственных за безопасность работы.

Распоряжение - задание на работу в электроустановках, оформленное в оперативном журнале лицом, отдавшим распоряжение, или лицом оперативного персонала, получившим распоряжение от лица, отдавшего распоряжение.

Ответственными за безопасность работ, выполняемых в электроустановках, являются:

- работник, выдающий наряд, распоряжение;

- работник, подготавливающий рабочее место, допуск;

- работник, допускающий к работе (далее допускающий);

- руководитель работ;

- работник, наблюдающий за безопасным выполнением работ;

- члены бригады.

Работник, выдающий наряд, распоряжение, устанавливает возможность безопасного выполнения работы. Он отвечает за достаточность и правильность указанных в наряде мер безопасности, за качественный и количественный состав бригады назначение лиц, ответственных за безопасное ведение работ, а также за соответствие выполняемой работе групп по электробезопасности указанным в наряде работников.

Работник выдающий наряд, обязан в случаях, предусмотренных настоящей инструкцией, определить содержание строки наряда «отдельные указания».

Право выдачи нарядов и распоряжений предоставляется административно-техническим работникам предприятия, имеющим группу V в электроустановках свыше 1000 В и группу IV в электроустановках до 1000В.

Работники, составляющие и утверждающие перечень работ, выполняемых в порядке текущей эксплуатации, устанавливают необходимость, возможность и периодичность безопасного выполнения работ применительно к местным условиям, а также количественный и качественный состав исполнителей на каждый вид работы.

Все работы, проводимые в электроустановках и не требующие оформления наряда, выполняются:

- по распоряжению лиц, уполномоченных на это, настоящей инструкции, с предварительным оформлением в журнале учёта работ по нарядам и распоряжениям и в оперативном журнале;

- в порядке текущей эксплуатации.

Распоряжение на производство работ имеет разовый характер. Срок его действия определяется продолжительностью рабочего дня исполнителей. При необходимости продолжения работы, при изменении ее условий или состава бригады распоряжение отдаётся заново.

Работник, отдающий распоряжение, назначает руководителя работ (наблюдающего), членов бригады, определяет возможность безопасного выполнения работ и определяет необходимые для этого организационные и технические мероприятия.

Распоряжение записывается в журнал учёта работ по нарядам и распоряжениям лицом, его отдающим, или оперативным работником, где указывается:

- кем отдано распоряжение;

- содержание и место работы;

- меры безопасности;

- время выполнения работы;

- фамилии, инициалы, группы по электробезопасности руководителя работ (наблюдающего) и всех членов бригады. Изменение состава бригады, работающей по распоряжению запрещается.

Информация об окончании работ, выполненных по распоряжению, сообщается лицу, отдавшему распоряжение, с соответствующей записью в журнале, а также в оперативном журнале с указанием времени окончания работ и номера распоряжения.

Размещено на Allbest.ru

...