Технологический процесс изготовления детали "Вал передний"

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

К технологии машиностроения относятся все этапы процесса изготовления машиностроительной продукции.Однако сложившееся понятие «технология машиностроения» обозначает преимущественно процессы механической обработки заготовок для изготовления деталей и сборки машин, в машиностроении заданные формы детали с требуемой точностью их параметров и необходимым качеством поверхностного слоя достигаются в основном путем механической обработки.

В процессе механической обработки возникает наибольшее число проблем, связанных с выполнением требований к качеству машин, заданных конструктором. Процесс механической обработки реализуется достаточно сложной технологической системой, включающей в себя металлорежущий станок, станочную технологическую оснастку, режущий инструмент и заготовку. Это объясняет направление развития технологии машиностроения как научной дисциплины, в первую очередь, в сторону изучения технологии механической обработки со снятием стружки и сборки. [2]

В данной работе разработан технологический процесс механической обработки детали «Вал передий» для условий серийного производства. Разработанный технологический процесс должен обеспечивать выполнение всех требований чертежа, в том числе и по точности. Для проверки точности производится размерный анализ, в результате которого выявляется соответствие результатов обработки конструкторским требованиям. В работе производится анализ технологичности конструкции детали по качественным и количественным характеристикам. Проектируется заготовка, отвечающая требованиям серийного производства. Размеры заготовки сначала определяются предварительно, а затем уточняются в процессе размерного анализа.

На несколько операций приводится подробный расчет режимов резания и норм времени. Выполнены маршрутно-операционное описание, рабочий чертёж детали и чертёж исходной заготовки.

1. Анализ исходных данных

1.1 Исходные данные для разработки технологического процесса

В технологической части курсового проекта разработан технологический процесс изготовления детали “Вал передний”. Основными исходными данными для разрабатываемого технологического процесса являются:

- рабочий чертеж детали: материал детали, размеры и допуски на размеры, точность взаимного расположение поверхностей, требования к характеристикам качества обрабатываемых поверхностей;

- технические условия на изготовление детали;

- производственная программа;

- данные об оборудовании;

- данные о заготовке.

1.2 Анализ объекта производства

жаропрочный деталь двигатель

Рассматриваемая деталь "Вал передний” является деталью авиационного двигателя АЛ-31ФП. Вал передний в составе вала ТНД служит для передачи крутящего момента на КНД. Крутящий момент передается через внутренние шлицы на рессору КНД. Нагрузки передаются на центральный конический привод (ЦКП) через межвальный подшипник. В составе турбины на валу имеется пакет торцевого контактного уплотнения и крышка лабиринта, отделяющая масляную и предмасляную полости. Вал передний соединяется со средним валом штифтовым соединением. Наклонные отверстия Ш12 мм - воздушные. Внутренняя резьба служит для постановки гайки, в которую ввинчивается труба стяжная для выставления ротора. Контровка гайки осуществляется штифтами.

Рабочая температура вала переднего не более 2000С. Рабочая среда - воздух-масло.

Деталь изготавливается из жаропрочного сплава повышенной коррозионной стойкости 15Х16К5Н2МВФАБ-Ш ТУ14-1-2756-79. Назначение сплава - высоконагруженные детали компрессора ГТД, крепежные и другие детали двигателя, работающие при температурах до 650°С во всеклиматических условиях.

Химический состав сплава 15Х16К5Н2МВФАБ-Ш и его механические свойства представлены в таблицах 1.1 и 1.2.

Таблица 1.1 Химический состав сплава 15Х16К5Н2МВФАБ-Ш

Основные компоненты, %

Углерод

Хром

Кобальт

Никель

Молибден

Вольфрам

Ванадий

Ниобий

Азот

Железо

Кремний

Марганец

Сера

Фосфор

0,13…0,18

15,0…16,5

4,5…5,5

1,7…2,1

1,35…1,65

0,65…1,0

0,18…0,30

0,20…0,35

0,03…0,08

основа

не более

0,6

0,6

0,02

0,03

Таблица 1.2 Механические свойства сплава 15Х16К5Н2МВФАБ-Ш

Состояние образца	Предел прочности, ув, Н/мм2	Относительное удлинение, д, %	Относительное сужение , %	Ударная вязкость, КСV, Дж/см2	Твердость по Бринеллю, dотп, мм
Нормализация 10900С, отпуск 650…7000С, закалка 11000С в масле, отпуск при 650…7000С	1100	12	45	6	3,2…3,55

Одно из важнейших качеств детали - это технологичность. Технологичность - это свойство детали при котором изготовление ее может осуществляться высокопроизводительными методами при минимальных затратах времени и труда. Технологичность валов ГТД определяется в основном длиной вала, сложностью конфигурации наружных и внутренних поверхностей, наличием удобных подходов режущего инструмента при обработке и видом заготовки.

Нетехнологичными являются валы: с высокими наружными и внутренними выступами, с закрытой полостью, имеющие ступени разного диаметра и стенки большой толщины, имеющие вогнутые и выпуклые поверхности на коническом участке, длиной более 1000 мм.

Технологичная конструкция вала не должна иметь выступов. Толщина стенок может быть как переменной, так и постоянной, угол наклона конической поверхности к оси вала не более 300.

Сплав 15Х16К5Н2МВФАБ-Ш относится к группе труднообрабатываемых материалов, что обуславливает применение режущего инструмента из твердого сплава. Изготовление детали из труднообрабатываемого сплава снижает её технологичность.

Деталь имеет поверхности 5 - 6 квалитета, для обеспечения которых требуется применение станков повышенной точности. Поверхности детали имеют высокую точность взаимного расположения, сложный профиль и высокий класс шероховатости, что обуславливает применение специальных приспособлений и правильного выбора технологических баз.

Условие технологичности по коэффициенту точности определяется по формуле:

, (1.1)

где Аср - средний квалитет поверхностей детали, определяемый по формуле:

, (1.2)

где Пi - количество поверхностей i-го квалитета.

,

Таким образом, получим:

- условие выполняется.

Условие технологичности по коэффициенту шероховатости определяется по формуле:

, (1.3)

где Бср - средняя шероховатость поверхностей детали, определяемая по формуле:

, (1.4)

где Rai - шероховатость i-ой поверхности;

hi - количество поверхностей с i-ой шероховатостью.

,

Таким образом, получим:

- условие не выполняется.

Исходя из вышеперечисленного анализа технологичности объекта производства, оцениваем данную деталь как технологичную.

2. Выбор способа получения заготовки

При проектировании технологического процесса большое значение имеет выбор заготовки. Выбранный способ получения заготовки должен быть экономичным, обеспечивающим высокое качество детали, производительным и не трудоемким процессом.

Основные факторы, влияющие на выбор способа получения заготовки:

- характер производства;

- материал и требования, предъявляемые к качеству детали;

- размер, масса и конфигурация детали;

- качество поверхности заготовки;

- обеспечение заданной точности;

- возможности имеющегося оборудования.

Метод получения заготовки для данной детали оговорен в технических требованиях чертежа. Конструктором предложен метод получения заготовки - штамповку на прессах, исходя из следующих соображений:

а) высокопрочные жаропрочные сплавы в отожженном состоянии имеют пониженную штампуемость, объясняемую неблагоприятным сочетанием механических свойств для осуществления пластической деформации. Нагрев деформируемого материала значительно увеличивает его пластичность и применяется для улучшения штампуемости высокопрочных жаропрочные гранулируемые сплавов. Значительное влияние на процесс штамповки оказывает скорость деформирования; с уменьшением скорости деформирования штампуемость жаропрочных гранулируемых сплавов улучшается;

б) так как производство детали серийное, следовательно, процесс изготовления штамповок производительнее, чем изготовление заготовок методом ковки;

в) в штамповках более однородная структура металла, что значительно улучшает механические свойства детали;

г) по своим размерам и конфигурации штамповка более близка к детали, что уменьшает объем механической обработки, следовательно, повышает производительность труда и снижает себестоимость готовой детали;

д) при использовании штамповки коэффициент использования материала значительно выше, чем при изготовлении из прутка.

Коэффициент использования материала определяется по формуле:

, (1.5)

где Мд - масса детали, Мд = 9,05 кг;

Мз - масса заготовки, Мз = 33,2 кг

Чертеж заготовки представлен на чертеже 1402.210100.429 ЧЗ

3. Разработка технологического процесса

3.1 Формирование этапов технологического процесса

Технологический процесс изготовления детали “Вал передний” условно можно разделить на три этапа.

Первый этап (операции с 005 по 025) - черновая обработка заготовки. Этот этап необходим для снятия дефектного слоя и подготовки технологических баз для последующей обработки и достижения равномерности распределения припусков. На токарных операциях обрабатываются наружные и внутренние цилиндрические, и торцевые поверхности.

Далее термическая операция 030 для снятия напряжения материала после черновой обработки и улучшения его свойств.

Второй этап (операции с 045 по 055) - получистовая обработка заготовки. На этом этапе производится окончательная обработка неответственных поверхностей и подготовка ответственных поверхностей к окончательной обработке. Обработка наружных и внутренних цилиндрических поверхностей. На сверлильных операциях выполняются отверстия. На фрезерных и долбежной операциях производится обработка пазов.

Третий этап (операция 065 по 115) - чистовая обработка детали. Этот этап включает в себя операции обеспечивающие получение готовой детали. На завершающей чистовой операции обработка поверхностей производится с базированием по точно обработанным диаметральным и торцевым поверхностям.

3.2 Разработка плана обработки и его описание

Основными требованиями при проектировании технологического процесса является получение заданной точности и качества поверхностей детали при минимальных затратах. При проектировании технологического процесса руководствуемся следующими принципами:

оптимальной концентрацией переходов в операции;

выравниванием длительности операций.

Сложная конфигурация детали и применение высокопроизводительных станков позволяет использовать оборудование с числовым программным управлением, при котором достигается наибольший экономический эффект. Это дает преимущество в том, что повышается точность обработки, так как сокращается основное время и вспомогательное время, связанное с обработкой детали. Определяя содержание операций, руководствуемся принципом оптимальной концентрации переходов в операции. При формировании последовательности выполнения операций распределяем их по группам оборудования и исходя из этапов обработки.

С учётом описанных принципов и положений сформируем план обработки детали «Вал передний».

Маршрутная технология механической обработки детали «Обойма верхняя» включает в себя следующие формообразующие операции:

Операция 003 Заготовительная

Заготовкой для детали «Вал передний» является штамповка на прессах.

Операция 005 Фрезерно-центровальная

Производится подрезка торцев и обработка центров для дальнейшей установки детали.

Операция 010 Токарная

На данной операции производится подрезка торца и точение наружной цилиндрической поверхности.

Операция 015 Токарная

На данной операции производится подрезка торца и точение наружной цилиндрической поверхности.

Операция 020 сверлильная

На данной операции производится предварительное рассверливание внутреннего отверстия.

Операция 25 Сверлильная

На данной операции рассверливается внутреннее отверстие

Операция 30 Термическая

На операции производится снятия напряжения материала после черновой обработки и улучшения его свойств.

Операция 35 Промывка

Смывка грязи, нагара, масла для отправления детали на контроль

Операция 40 УЗК

Контроль выявления внутренних и наружных дефектов трещин, пор, раковин и т.д

Операция 45 Токарная с ЧПУ

Точение чистовое наружных и внутренних поверхностей., подрезка торца

Операция 50 Токарная с ЧПУ

Точение чистовое внутренней поверхности и подрезка торца

Операция 055 Токарная с ЧПУ

Точение чистовое наружной поверхности.

3.3 Выбор технологических баз

Важным вопросом в разработке технологического процесса является выбор технологических баз. Здесь лучше всего руководствоваться следующими принципами:

принцип постоянства баз;

принцип совмещения баз (наиболее полное использование в качестве базовых поверхностей конструкторских баз);

принцип чередования баз;

обеспечение максимальной жесткости при обработке;

достаточная протяженность базовых поверхностей, необходимая для надежного закрепления детали в приспособлениях.

Особенно важно соблюдать эти принципы при выборе базовых поверхностей при чистовой обработке. При разработке технологического процесса эти принципы учтены и отражены в следующих решениях:

- черновые поверхности используются в качестве установочных баз один раз;

- поверхности, служащие базами в последующих операциях обрабатываются в первую очередь;

- при многократной обработке поверхностей используем принцип чередования баз;

- для повышения точности изготовления, деталь устанавливается в специальные приспособления или в расточенные трехкулачковые патроны, позволяющие совмещать конструкторские и технологические базы, что отражает принцип совмещения баз;

- базовые поверхности имеют достаточную точность и высокий класс шероховатости;

- жесткие требования по взаимному расположению поверхностей достигаются путем обработки их за одну установку и соблюдения принципов совмещения и постоянства баз.

Т.к. деталь длинная и тонкостенная лучше всего закрепить ее в центрах поэтому операция 005 фрезерно-центровальная для получения поверхностей, которые в последующем будут служить базами для токарных операций 010 и 015. Для сверлильных операций 020, 025 и операции 045 - база наружная поверхность, также на операции 045 сверление получают точную поверхность 9,25 мм которая является базой на следующих операциях 050,055,065,070.

3.4 Размерный анализ технологического процесса

Размерный анализ технологического процесса решается на основе размерных цепей. Определение операционных параметров, их отклонений, установление допусков взаимного расположения поверхностей осуществляется на основе размерного анализа. При этом исходной информацией для размерного анализа являются:

рабочий чертеж детали;

план обработки с указанием обрабатываемых поверхностей;

выбранные технологические базы;

вариант простановки размеров.

На основе этих данных строится совмещенная схема обработки поверхностей детали и по совмещенной схеме строится граф линейных и диаметральных размеров.

3.4.1 Расчет линейных размеров длин

Таблица 1 Выявление размерных цепей

№ п/п	Исходное (замыкающее) зено	Номера вершин исходного графа	Последовательность вершин в производном графе	Системы уравнений размерных цепей
	1	2	3	4
1	(25)	18,19	18,19	(25) - l27 = 0
2	(38)	3,11	3,11	(38) - l22 = 0
3	(15)	3,6	3,6	(15) - l23 = 0
4	(4)	5,6	5,6	(4) - l29 = 0
5	(111)	3,12	3,12	(111) - l20 = 0
6	(167)	3,14	3,14	(167) - l19 = 0
7	(434)	2,32	2,32	(434) - l8 = 0
8	(16.5)	31,32	31,32	(16.5) - l13 = 0
9	(17.5)	30,32	30,32	(17,5) - l15 = 0
10	(94.5)	22,32	22,32	(94,5) - l10 = 0
11	(27)	29,32	29,32	(27) - l12 = 0
12	(120)	21,32	21,32	(120) - l25 = 0
13	(52)	28,32	28,32	(52) - l17 = 0
14	(81)	26,32	26,32	(81) - l24 = 0
15	(23)	23,27	23,27	(23) - l14 = 0
16	(25.5)	22,27	22,27	(25,5) - l11 = 0
17	(10)	20,21	20,21	(10) - l26 = 0
18	(184)	3,15	3,15	(184) + l9 - l18 = 0
19	(27)	29,32	29,32	(27) - l16 = 0
20	(50,3)	12,13	12,13	(50,3) - l21 = 0
21	Z5	1,2	2,34,1	Z5 + l4- l1 = 0
22	Z5'	33,34	34,2,33	Z5' -l4+ l5 = 0
23	Z10	24,25	25,33,2,34,24	Z10 + l6- l5 + l4- l2 = 0
24	Z10'	16,17	17,33,2,34,16	Z101 + l7 - l5 +l4 -l3 = 0
25	Z45	32,33	33,2,32	Z45 -l5 + l8 = 0
26	Z50	2,3	3,32,2	Z50 + l18 - l8 =0
27	Z55	25,26	26,32,2,33,25	Z55 + l24 - l8 +l5 -l6 =0
28	Z55'	17,18	18,3,32,2,33,17	Z551 -l28 +l18 -l8 + l5 -l7 =0

Таблица 2 Зависимости допусков размеров

№ п/п	Аналитическое выражение	Принятые численные значения допусков
	1	2
1а	Т(2,5) ? Тl27	0,2 ? 0,2
2а	Т(38) ? Тl22	0,2 ? 0,2
3а	Т(15) ? Тl23	0,4 ? 0,4
4а	Т(290) ? Тl28	0,2 ? 0,2
5a	Т(111) ? Тl20	0,6 ? 0,6
6a	Т(167) ? Тl19	1,0 ? 1,0
7a	Т(434) ? Тl8	0,2 ? 0,2
8a	Т(16,5) ? Тl13	0,4 ? 0,4
9a	Т(17,5) ? Тl15	0,4 ? 0,4
10a	Т(94,5) ? Тl10	0,2 ? 0,2
11a	Т(27) ? Тl12	0,4 ? 0,4
12a	Т(120) ? Тl25	0,6 ? 0,6
13a	Т(52) ? Тl17	0,4 ? 0,4
14a	Т(81) ? Тl24	0,2 ? 0,2
15a	Т(23) ? Тl14	0,4 ? 0,4
16a	Т(25,5) ? Тl11	0,4 ? 0,4
17a	Т(10) ? Тl26	0,3 ? 0,3
18a	Т(184) ? Тl18	1,0 ? 1,0
19a	Т(27) ? Тl16	0,4 ? 0,4
20a	Т(50,3) ? Тl21	0,6 ? 0,6
21а	щ Z5 = Тl4+Тl1	5,5 = 1,5+4,0
22а	щ Z51 = Тl4 + Тl5	3,0=1,5+1,5
23а	щ Z10 = Тl6+Тl5 +Тl4 + Тl2	6,8=1,6+1,5+1,5+2,2
24а	щ Z101 = Тl7 + Тl5 + Тl4+ Тl3	8,0=2,5+1,5+1,5+2,5
25а	щ Z45 = Тl5 + Тl8	2,1=1,5+0,6
26а	щ Z50 = Тl18 + Тl8	0,8=0,2+0,6
27а	щ Z55 = Тl24 + Тl8 + Тl5 + Тl6	3,9=0,2+0,6+1,5+1,5
28а	щ Z551 = Тl28 + Тl18 + Тl8 + Тl5+ Тl7	4,75=0,15+0,6+0,6+1,5+2,0

Таблица 3 Назначение допусков на технологические линейные размеры

Нормируемый параметр	Технологические характеристики обработанной поверхности
	Экономическая Точность, квалитет	Принятая точность	Шероховатость, Rz, мм **	Дефектный слой h, мм
		Квалитет	Допуск, мм
1	2	3	4	5	6
Аl1	IT 16	IT 16	4,0	0,2	0,3
Аl2	IT 16	IT 16	2,2	0,2	0,3
Аl3	IT 16	IT 16	2,5	0,2	0,3
l4	IT 14	IT 14	1,5	0,5	0,5
l5	IT 14	IT 14	1,5	0,5	0,5
l6	IT 12	IT 12	1,6	0,5	0,5
l7	IT 12	IT 12	2,5	0,5	0,5
l8	IT 12	IT 12	0,6	0,02	0,03
l9	IT 12	IT 12	1,0	0,02	0,03
l10	IT 12	IT 12	0,3	0,02	0,03
l11	IT 12	IT 12	0,4	0,02	0,03
l12	IT 12	IT12	0,4	0,02	0,03
l13	IT 12	IT12	0,4	0,02	0,03
l14	IT 12	IT 12	0,4	0,02	0,03
l15	IT 12	IT 12	0,4	0,02	0,03
l16	IT 12	IT 12	0,4	0,02	0,03
L17	IT 12	IT12	0,4	0,02	0,03
L18	IT 12	IT12	0,6	0,02	0,03
L19	IT 12	IT12	1,0	0,02	0,03
l20	IT12	IT12	0,6	0,02	0,03
l21	IT12	IT12	0,6	0,02	0,03
l22	IT12	IT12	0,6	0,02	0,03
l23	IT12	IT12	0,2	0,02	0,03
l24	IT12	IT12	0,2	0,02	0,03
l25	IT12	IT12	0,6	0,02	0,03
l26	IT12	IT12	0,3	0,02	0,03
l27	IT12	IT12	0,2	0,02	0,03
l28	IT12	IT12	0,4	0,02	0,03

Для расчета размера l18 воспользуемся способом предельных отклонений по методу «минимума-максимума»:

Из уравнения 18 (таблица 1): (184) + l9 - l18 = 0 выразим

l18 = (184) - l9

l18 = 434±0,1

- 184 ±0,2 (+)

250 +0,3-0,3 ? -0,2+0,2 = 250 + 0,1-0,1

Полученный промежуточный результат округлим до нормального размера и стандартного допуска по IT 12, получим l18 = 250 ±0,1 , в рамках расчетной зоны.

Для расчета размера l6 из уравнения 27 (таблица 1): Z55 + l24 - l8 +l5 -l6 =0, выразим l6 = Z55 + l24 - l8 + l5

При этом Z55 = Zmin + щ Z

** Шероховатость, заданная параметром Rа переводится в параметр Rz по формуле:

Rz ? 4 Rа.

Zmin= Rz + h = 0,5 +0,5 = 0,1

Где Rz - высотный параметр шероховатости (мм),

h - глубина дефектного слоя (мм), полученные при предыдущей обработке поверхности.

Допуск размера l6 задается исходя из соображений экономической целесообразности, т.е. по IT 11.

Получим щ Z55 = 0,2+0,6+1,5+1,5 = 3,9

Следовательно, Z40 = 0,1+ 3,9

Отсюда:

l11 = Z55 + l24 - l8 + l5 = 0,1 + 3.9 +81 -434,8 + 436

l6 = 0,1 +3,9

+ 8,1±0,1

- 1434,8±0,3 (+)

+ 436 ±0,75

82,3+5,05-1,15 ? -2,3+2,3 = 82,3 + 2,75+1,15= 84,25±0,8

Полученный промежуточный результат округлим до нормального размера и стандартного допуска по IT 12, получим l6 = 84,3±0,8

Выполним проверку достаточности припуска:

Z40 = -l16+ l15 - l14 + l11 = -129,8-0,05 + 16- 0,043 - 16,1 - 0,05 + 130,3- 0,25

Z40 = 130,3-0,25

- 16,1- 0,05 (+)

+16- 0,043

- 129,8- 0,05 (+)

0,4+015-0,293 = 0,107 + 0,5

Припуск достаточен.

Таблица 4 Расчетные значения технологических размеров и допусков

Номер операции	Метод обработки	Обозначение размера	Величина размера, мм	Значения предельных отклонений, мм
1	2	3	4	5
3	Заготовка	l1	442	-4,7
3	Заготовка	l2	89	±1,1
3	Заготовка	l3	138,9	±1,25
5	Фрезерно-центровальная	l4	436,8	±0,75
5	Фрезерно-центровальная	l5	435,95	±0,75
10	Черновое точение	l6	84,3	±0,8
10	Черновое точение	l7	133,6	±1,25
45	Точение чистовое	l8	2,9	±0,1
45	Точение чистовое	l9	434,8	±0,3
45	Точение чистовое	L10	94,5	±0,1
45	Точение чистовое	L11	25,5	±0,2
45	Точение чистовое	L12	27	±0,2
45	Точение чистовое	L13	16,5	±0,2
45	Точение чистовое	L14	23	±0,2
45	Точение чистовое	L15	17,5	±0,2
45	Точение чистовое	L16	27	±0,2
45	Точение чистовое	L17	52	±0,2
50	Точение чистовое	L18	184	±0,5
50	Точение чистовое	L19	167	±0,5
50	Точение чистовое	L20	111	±0,3
50	Точение чистовое	L21	50,3	±0,3
50	Точение чистовое	L22	38	±0,1
50	Точение чистовое	L23	15	±0,1
55	Точение чистовое	L24	81	±0,1
55	Точение чистовое	L25	120	±0,3
55	Точение чистовое	L26	10	±0,15
55	Точение чистовое	L27	2,5	±0,1
55	Точение чистовое	L28	290	±0,2

3.4.2 Расчет диаметральных размеров

Составим системы уравнений и неравенств для биений.

Уравнения:



На основании составленных уравнений записаны соотношения допусков. Допуски на биения назначены исходя из способа установки заготовки



Составим системы уравнений и неравенств для диаметральных размеров.

Уравнения:

1. (70) - d12 = 0,

2. (95) - d19 = 0,

3. (95) - d18=0,

4. (114) - d16 = 0,

5. (97,5) - d15 = 0,

6. (128) - d17 = 0,

7. z10 - d1 + d4 = 0,

8. z10' - d2 + d5 = 0,

9. z15' - d3 + d6 = 0,

10. z20 - d7 + d20 = 0,

11. z25 - d8 + d7=0,

12. z45 - d6 + d11=0,

13. z45'' - d12 + d8 = 0,

14. z55 - d4 + d13 = 0,

15. z65 - d11 + d17 = 0,

16. z65' - d10 + d16 = 0,

17. z65'' - d9 + d15 = 0,

18. z70 - d14 + d19 = 0.

19. z70' - d13 + d18 = 0.

На основании составленных уравнений записаны соотношения допусков диаметров. Допуски на технологические размеры назначены исходя из экономически обоснованных квалитетов точности.

1а. Т(70)\0,3 ? Тd12\0,3 ,

2а. Т(95)\0,022 ? Тd19\0,022 ,

3а. Т(95,2)\0,022 ? Тd18\0,022 ,

4а. Т(114)\0,18 ? Тd16\0,18,

5а. Т(97,5) \0,124 ? Тd15\0,124 ,

6а. Т(128)\0,063 ? Тd17\0,063 ,

7а. щdz10 \1,01 = Тd1\0,87 + Тd4\0,14,

8а. щdz10' \1,01 = Тd2\0,87 + Тd5\0,14 ,

9а. щdz15 \0, = Тd3\0,87 + Тd6\0, ,

10а. щdz20 \0,94 = Тd7\0,74 + Тd20\0,2 ,

11а. щdz25 \0,88 = Тd8\0,14 + Тd7\0,74 ,

12а. щdz45 \0, = Тd6\0, + Тd11\0,16 ,

13а. щdz45'\0,31 = Тd5\0,14 + Тd10\0,17 ,

14а. щdz45'' \0,17 = Тd12\0,03 + Тd8\0,14 ,

15а. щdz55\0,28 = Тd4\0,14 + Тd13\0,14 ,

16а. щdz65 \0,0 = Тd11\0, + Тd17\0,063 ,

17а. щdz65' \0,249 = Тd10\0,17 + Тd16\0,079 ,

18а. щdz65' \0,251 = Тd9\0,2+ Тd15\0,051 .

19а. щdz70 \0,096 = Тd14\0,074 + Тd19\0,022 ,

20а. щdz70' \0,162 = Тd13\0,14 + Тd18\0,022 .

Операционные припуски определены по формуле:

z = 2(Rz+h.)+щbz; (3.3)

где Rz - шероховатость поверхности, полученная при предыдущей обработке,

h- толщина дефектного слоя, полученная при предыдущей обработке,

щbz - рассеивание припуска биения.

Z10 = 0,13+0,56 ,

z10' = 0,13+0,42 ,

z15 = 0,07+0,223 ,

z20 = 0,07+0,56 ,

z25 = 0,07+0,49 ,

z45 = 0,07+0,103 ,

z450' =0,07+0,103 ,

z45'' = 0,011+0,137 ,

z55' =0,011+0,065 ,

z65 =0,02+0,223 ,

z65' = 0,02+0,42 ,

z65'' = 0,03+0,088 ,

z70 = 0,07+0,103 ,

z70'= 0,03+0,162 .

3.5 Выбор технологического оборудования

При выборе оборудования руководствуемся следующими основными критериями:

- соответствие рабочей зоны станка габаритам детали;

- возможность обеспечить нужную точность обработки. При этом не обходимо учитывать экономическую целесообразность применения более точного оборудования.

- соответствие мощности, жесткости и кинематических возможностей станка наиболее выгодным режимам обработки.

- соответствие производительности станка заданной программе выпуска. Желательно применение однотипного оборудования, так как в этом случае упрощается выбор и подбор режущего и мерительного инструмента, становится проще обслуживание, т.е. снижаются затраты на изготовление детали, что ведет к снижению ее себестоимости.

В данном технологическом процессе наиболее подходящим и соответствующим предъявляемым требованиям является следующее оборудование:

- на фрезерно-центровальной операции применен фрезерно-центровальный полуавтомат 2Г942.08;

- на токарных операциях применены полуавтоматы токарные с ЧПУ SPT-32NC;

- для сверления внутреннего отверстия - станок сверлильный с ЧПУ В630;

- на сверлильных операциях применены радиально-сверлильные станки 2М-55;

- на фрезерных операциях применены вертикально-фрезерный станок 6Н13 и горизонтально-фрезерный станок 6Т82Г;

- на долбежной операции применен зубодолбежный станок 5Б-150;

- на токарно-полировальных операциях применен токарно-полировальный станок 12ПЛ47;

- на слесарных операциях применен верстак слесарный.

3.5.1 Выбор режущего инструмента

Выбирая режущий инструмент, ориентируемся, прежде всего, на ГОСТы и заводские нормы. В необходимых случаях предусматривают специальный инструмент. При выборе режущего инструмента учитывают возможность его закрепления на выбранном оборудовании, с достаточной жесткостью и точностью, что необходимо для полной реализации технологических возможностей оборудования. На основе данных о детали и присоединительных поверхностях стандартного режущего инструмента выбирают вспомогательный и специальный режущий инструмент, образующий систему инструмента. Выбор режущего инструмента следует вести по группам оборудования. Заботясь о полном использовании режущих свойств инструментов, марки материалов для них подбирают в соответствии со свойствами обрабатываемого материала и условиями операций. Инструментальные материалы должны обладать следующими необходимыми свойствами:

- высокая твердость (твердость инструмента должна превышать твердость детали в 1,5…3 раза);

высокая прочность;

высокая износостойкость;

высокая теплопроводность.

Резцы для чистовой обработки оснащены твердыми сплавами ВК10ХОМ. Фрезы изготовлены из твердого сплава ТК20 и быстрорежущей стали Р12Ф2К8М3 (ЭП657). Сверла, зенкера, развертки и долбяки изготовлены из быстрорежущей стали Р12Ф3К10М3 (ЭП682). Для обработки наклонных отверстий спроектирован комбинированный инструмент сверло-зенкер из быстрорежущей стали Р6М5К5. На токарных операциях для черновой обработки поверхностей с большими припусками выбраны резцы из серии инструментов Компании Sandvik Coromant.

Выбор геометрии режущей части осуществляется индивидуально для каждого инструмента и зависит от заданной точности и характеристик качества обрабатываемых поверхностей.

3.5.2 Обоснование и выбор средств измерения

Ответственное назначение детали требует надежного контроля точности размеров и взаимного расположения поверхностей. При выборе измерительного инструмента, учитывают, прежде всего, соответствие точности инструмента контролируемому допуску и время, требуемое на измерение. В серийном производстве для подавляющего большинства окончательных размеров применяется предельный мерительный инструмент (скоба, пробка, шаблон, калибр и другие) с целью сокращения времени на контроль параметров.

Сложная конфигурация детали требует применения специального измерительного инструмента, а высокая точность взаимного расположения поверхностей требует использования специальных измерительных приспособлений. В общем случае выбор мерительного инструмента, как правило, зависит от типа производства, сложности конфигурации и габаритов детали (доступности к замеряемому размеру), а также от точности контролируемого размера.

3.5.3 Обоснование и выбор станочных приспособлений

В зависимости от вида производства, технологический уровень и структура станочных приспособлений различны. В условиях единичного производства широкое распространение получила система универсально-сборочных приспособлений, основанная на использовании стандартных деталей и узлов. Для серийного производства, в большинстве случаев, применяют специальные станочные приспособления. Специальные станочные приспособления имеют одноцелевое назначение для выполнения определенных операций механической обработки конкретной детали. Эти приспособления наиболее трудоемки и дороги при исполнении. Создание любого вида станочных приспособлений требует расчета точности обработки детали в станочном приспособлении, разработки различных приводов с элементами, повышающими их эксплуатационные характеристики.

Применение станочных приспособлений в серийном производстве позволяет достичь следующих преимуществ:

- надежно базировать и закреплять обрабатываемую деталь с сохранением ее жесткости в процессе обработки;

- стабильно обеспечивать высокое качество обрабатываемых деталей при минимальной зависимости от квалификации рабочего;

- повысить производительность и облегчить условия труда рабочего в результате механизации приспособления.

Выбор применяемых приспособлений ведется по группам оборудования и по этапам обработки. На черновом этапе обработки на токарных операциях применён стандартный трёхкулачковый патрон. На остальных операциях применены специальные станочные приспособления. На сверлильной и долбежной операциях применены приспособления с пневмозажимом. Эти приспособления обеспечивают требуемую точность установки детали на станках. Хотя жёсткость детали в процессе обработки значительно снижается, применённые станочные приспособления исключают возможность коробления и другие механические повреждения детали от воздействия зажимающих и режущих сил.

3.5.4 Выбор СОТС

Высокая прочность жаропрочных сталей является причиной возникновения высоких температур на режущих поверхностях. Охлаждая зону резания, СОЖ снижает интенсивность диффузионного изнашивания и одновременно уменьшает разупрочнение срезаемого слоя. Опыт применения различных технологических сред при обработке жаропрочных сталей показывает, что на операциях с "жесткими" условиями трения на площадках контакта инструмента с обрабатываемым материалом (точение, растачивание, фрезерование плоскостей и уступов) более эффективны водные СОЖ с минимальным содержанием масляной фазы и противоизносных присадок. Операции фрезерования пазов, сверления, протягивания, резьбонарезания характеризуются более «мягкими» условиями трения (особенно на направляющих элементах и вспомогательных задних поверхностях режущих инструментов). На этих операциях создаются более благоприятные условия для реализации как смазывающих, так и охлаждающих свойств СОЖ. Поэтому эмульсионные СОЖ повышенной концентрации, содержащие некоторое количество противоизносных присадок, превосходят как синтетические жидкости малой концентрации, так и масляные СОЖ с высоким содержанием присадок.

При обработке сплава 15Х16К5Н2МВФАБ-Ш применение эмульсии стандартного состава повышает стойкость режущего инструмента по сравнению с аналогичным точением без охлаждения в 2,5 раза и позволяет осуществлять точение со скоростью в 2 раза большей, чем при обработке без СОЖ. При обработке сплава 15Х16К5Н2МВФАБ-Ш инструментом из быстрорежущей стали и твёрдого сплава наибольший эффект достигается от применения растворов Аквол-2 и Укринол-1, оказывающих аналогичное влияние на обрабатываемость.

В разработанном технологическом процессе применена 3…5 % эмульсия из эмульсола Укринол-1.

4. Расчёт режимов резания и норм времени

Рациональный выбор режимов резания является одним из важнейших факторов при разработке технологического процесса.

При выборе режимов резания необходимо учитывать такие факторы, как механические свойства и твёрдость обрабатываемого материала, допуск и технические условия на обработку, требуемую шероховатость обработки поверхности, требования к состоянию поверхностного слоя. Рациональный выбор режимов резания обеспечивает необходимую производительность. Экономически целесообразное сочетание подачи, глубины и скорости резания позволяют максимально использовать режущие свойства инструмента и мощности оборудования.

На скорость резания оказывают влияние следующие факторы:

- свойства обрабатываемого материала;

- материал, геометрия и режущие свойства инструмента;

- тип станка и его возможности;

- вид обработки;

- глубина резания и величина подачи;

- жёсткость системы станок - приспособление - инструмент - деталь.

Расчёт режимов резания производится по двум основным методам:

- по нормативам;

- аналитически.

4.1 Расчет режимов резания и норм времени на механические операции

Рассмотрим операцию 080 - сверлильная.

Исходные данные

Станок: радиально-сверлильный модели 2М-55.

Режущий инструмент: сверло спиральное диаметром 11,5 мм.

Обрабатываемый материал: сплав 15Х16К5Н2МВФАБ-Ш

Способ установки: кондуктор.

Число одновременно обрабатываемых заготовок: 1.

Назначаем режимы резания [7]

Подача:

S = 0,17 мм/об

Скорость резания определяется по формуле:

, (1.6)

где CV - коэффициент, CV = 3,5;

D - диаметр сверла, D = 11,5 мм;

T - стойкость инструмента, T = 60 мин;

q, m, y - показатели степени:

q = 0,5; m = 0,12; y = 0,45

KV - общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания. Он определяется по формуле:

K V = KMV KИV KLV, (1.7)

где KMV - коэффициент на обрабатываемый материал, KMV = 0,8;

KИV - коэффициент на инструментальный материал, KИV = 1,0;

KLV - коэффициент, учитывающий глубину сверления, KLV = 1,0;

K V = 0,81,01,0 = 0,8

Число оборотов шпинделя станка определяется по формуле:

, (1.8)

Отсюда, число оборотов шпинделя:

= 461 об/мин

Найденное число оборотов корректируем по паспорту станка:

n = 500 об/мин

Корректируем скорость резания по оборотам шпинделя:

м/мин

Крутящий момент определяется по формуле [7, стр. 277]:

МКР = 10СМ D q S y KP, (1.9)

Осевая сила определяется по формуле:

Ро = 10СР D q S yKP, (1.10)

где СМ, СР - коэффициенты, характеризующие условия обработки, СМ = 0,041, СР = 143;

q и y - показатели степени, y = 0,7, q = 2,0 - для М кр; y = 0,7, q = 1,0 - для Р о;

KP - коэффициент учитывающий фактические условия обработки (зависит в данном случае только от материала заготовки) и определяется по формуле:

KP = Кмр, (1.11)

Кмр - поправочный коэффициент учитывающий влияния качества обрабатываемого материала на силовые зависимости, К мр=1,43.

KP = 1,43

МКР = 10 0,041 11,52 0,10,7 1,43 = 15,47 Нм

Ро = 10 143 11,5 0,10,7 1,43 = 4692 Н

Расчёт норм времени:

При выполнении операции деталь закрепляется в специальном приспособлении. На операции производится сверление 12 отверстий. Операция выполняется за два перехода.

Тшт = (То + Тв )·(1+( Торг + Ттех)/100), (1.12)

где Тв - вспомогательное время:

- на установку и снятие детали Туст = 0,6 мин [11, карта 16];

- связанное с переходом [11, карта 27]:

а) включить или выключить вращение шпинделя 0,03 мин;

б) включить или выключить подачу 0,08 мин;

в) изменить число оборотов шпинделя 0,08 мин;

г) установить и снять инструмент 0,5 мин;

д) переустановить деталь 0,5 мин;

е) время на выводы сверла для удаления стружки 0,3 мин;

- время на контрольные измерения Тизм1=0,72 мин [11, карта 86].

Тв = 0,6+0,03+0,08+0,08+0,5+0,5+0,3+0,72 = 2,81 мин

То - основное время на операцию, рассчитывается по формуле:

(1.13)

где l - длина обрабатываемой поверхности, 15 мм;

l1 - величина врезания и перебега инструмента, 6 мм;

n - число оборотов, 500 мин-1;

S - подача на один оборот шпинделя, 0,17 мм/об;

i - число проходов, 9.

То = 2,22 мин

Торг - время на организационное обслуживание рабочего места, определяется суммарно в размере 4% [11, карта 89] от оперативного времени;

Ттех - время на техническое обслуживание рабочего места, определяется в размере 3,5% [11, карта 34] от оперативного времени;

Определяем норму штучного времени:

Тшт = (2,22+2,81) • (1+(4+3,5)/100) = 5,4 мин

Рассмотрим операцию 085 - «долбежная».

Исходные данные

Станок: зубодолбежный модели 5Б-150.

Режущий инструмент: долбяк.

Обрабатываемый материал: сплав 15Х16К5Н2МВФАБ-Ш

Способ установки: приспособление для долбления шлиц с пневмозажимом.

Число одновременно обрабатываемых заготовок: 1.

Назначаем режимы резания [7]

- глубина резания t = 2,4 мм;

- круговая подача Sкр = 0,2 мм/дв. ход;

- радиальная подача Sрад = 0,036 мм/дв. ход;

- период стойкости инструмента Т = 240 мин.

Скорость резания при долблении V, м/мин определяется по следующей эмпирической формуле:

, (1.14)

где Сv - коэффициент, характеризующий условия обработки, Сv=90;

x, y, m - степенные показатели, х=0; y=0,5; m=0,3 ( [7], табл. 59);

Кv - поправочный коэффициент, рассчитываемый по формуле:

, (1.15)

где Kмv - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала, Kмv = 1,11;

Kпv - коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки,

Kпv = 0,7;

Kиv - коэффициент, учитывающий качество материала инструмента,

Kиv = 0,9.

После подстановки получаем числовые значения поправочного коэффициента:

Кv = 0,9 • 1,11 • 0,7 = 0,69

и скорости резания:

V = = 34,5 м/мин.

Число двойных ходов долбяка в минуту:

, (1.16)

где L - длина хода долбяка, L = 52 мм.

Тогда после подстановки получаем:

дв. ход/мин.

В соответствии с данными станка Kд=305 дв.ход/мин.

Действительная скорость резания:

Vд = = 32 м/мин.

Мощность резания Nр, кВт, определяется по формуле:

Nрез= (1.17)

где СN - коэффициент, характеризующий условия обработки, СN=179;

xN, yN, qN - степенные показатели, xN=2,0; yN=1,0; qN=0,11 ( [7], табл. 67);

KN - поправочный коэффициент, KN=1,1 ([7], табл. 68),

Nрез= кВт

Согласно паспортным данным мощность на шпинделе составляет 3 кВт, т.е. больше мощности потребной на резание. Следовательно, установленный режим резания по мощности осуществим.

Штучное время на операцию Тшт, мин определяется по формуле:

Тшт = Тос + Твсп + Тто + Торг + Тпер, (1.18)

где Тос - основное машинное время, мин;

Твсп - вспомогательное время, мин;

Тто - время на техническое обслуживание, мин;

Торг - время на организационное обслуживание, мин;

Тпер - время, затраченное на перерывы и отдых, мин.

Определяем основное машинное время Тм, мин определяется по формуле:

, (1.19)

Где i - число проходов, i=5;

m - модуль, m=2;

z - число зубьев, z=38;

K - число двойных ходов долбяка в минуту, K=305 дв.ход/мин;

Sк - круговая подача Sк = 0,2 мм/дв. ход;

Sрад - радиальная подача, Sрад = 0,036 мм/дв. ход;

t - глубина резания, t = 2,4 мм.

мин

Определяем вспомогательное время по формуле:

Твсп= tуст+ tпер+ tизм , (1.20)

где tуст - время на установку и снятие детали в приспособление с пневмозвжимом для детали весом 9 кг, tуст= 1,5 мин;

tпер - время, связанное с переходом, tпер= 0,17 мин;

tизм - время на измерение размеров калибрами, tизм = 3,5 мин.

Твсп = 1,5+0,17+3,5 = 5,17мин.

Время на техническое обслуживание определяется по формуле:

Тто = 0,03 (Тос + Твсп). (1.21)

Тто = 0,03 (19,8 + 5,17)=0,75.мин

Время на организационное обслуживание определяется по формуле:

Торг = 0,04 (Тос + Твсп). (1.22)

Торг = 0,04 (19,8 + 5,17)=1 мин

Время, затраченное на перерывы и отдых, определяется по формуле:

Торг = 0,06 (Тос + Твсп). (1.23)

Торг = 0,06 (19,8 + 5,17)=1,5.мин

Определяем норму штучного времени по формуле:

Тшт = 19,8+5,17+0,75+1+1,5 = 28,22 мин

Расчет режимов резания и норм времени остальных операций выполнен аналогично.

№ операции	№ перехода	L, мм	t, мм	S, мм/об	n, об/мин	V, м/мин	Тосн, мин	Твсп, мин	Тшт, мин	Тп.з., мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
045	1	65,2	1,8	0,2	315	128,9	25,7	51	78	26
	2	143,5	1,2	0,2	315	126,6
	3	287	1,2	0,2	250	68,69
	4	3,65	5	0,1	200	47,9

Подобные документы

• Технологический процесс изготовления вала

  Назначение вала, рабочий чертеж детали, механические свойства и химический состав стали. Анализ технологичности конструкции вала, определение типа производства. Разработка и анализ двух вариантов маршрутных технологических процессов изготовления детали.
  
  курсовая работа [925,1 K], добавлен 28.05.2012
  

• Технологический процесс изготовления деталей в условиях серийного производства

  Характеристика и анализ конструкции детали на технологичность, химический состав и механические свойства материала. Технические требования, предъявляемые к детали, методы их обеспечения. Разработка маршрутного технологического процесса обработки детали.
  
  курсовая работа [3,8 M], добавлен 06.06.2010
  

• Технология изготовления детали типа "Вал"

  Расчёт объёма выпуска и размера партии деталей. Служебное назначение детали "вал". Анализ соответствия технических условий и норм точности назначению детали. Анализ технологичности конструкции детали. Технологический маршрут изготовления детали.
  
  курсовая работа [2,2 M], добавлен 10.03.2011
  

• Проектирование участка и разработка технологического процесса изготовления детали № КБПА 451164.011 "Экран"

  Общие сведения об изготавливаемой детали (№ КБПА 451164.011 "Экран") и анализ ее технологичности. Технологический процесс изготовления. Механические свойства и химический состав стали. Раскрой материала и определение коэффициента использования материала.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 12.05.2011
  

• План технологического процесса изготовления детали авиационного двигателя

  Технический, экономический и организационный планы технологических процессов. Назначение детали авиадвигателя, схема силового нагружения и условия работы. Определение показателей технологичности детали, метод и оборудование для ее изготовления.
  
  курсовая работа [584,5 K], добавлен 06.01.2014
  

• План технологического процесса изготовления детали авиационного двигателя

  Получение заготовки детали "колесо косозубое": обоснование вида, методы и оборудование для изготовления. Определение качественных и количественных показателей технологичности детали. Расчет и оптимизация необходимого количества операций формообразования.
  
  контрольная работа [100,0 K], добавлен 12.06.2012
  

• Технологический процесс механической обработки детали

  Краткое описание конструкции детали, анализ ее технологичности; материал: химический состав, свойства. Технологический процесс механической обработки детали, операции. Выбор оборудования, приспособлений, режущих, измерительных и контрольных инструментов.
  
  контрольная работа [3,2 M], добавлен 08.12.2010
  

• Процесс изготовления детали "втулка"

  Общая характеристика детали "втулка". Анализ технологичности конструкции, определение служебного назначения детали. Нормоконтроль и метрологическая экспертиза чертежа. Разработка технологического процесса изготовления детали. Расчет режимов резания.
  
  курсовая работа [380,5 K], добавлен 04.05.2012
  

• Технологический процесс механической обработки детали "вал"

  Анализ технологичности конструкции детали "вал". Расчет коэффициента использования материала, унификации элементов конструкции. Выбор технологических баз токарных операций. Разработка и обоснование маршрута изготовления детали. Выбор модели станка.
  
  контрольная работа [55,5 K], добавлен 04.05.2013
  

• Разработка технологических процессов изготовления деталей машин

  Систематизация поверхностей детали. Анализ технологичности конструкции. Определение типа производства и формы его организации. Расчет технологической себестоимости изготовления детали. Расчет припусков на механическую обработку. Чертеж детали и заготовки.
  
  методичка [4,6 M], добавлен 21.11.2012
  

• Разработка технологических процессов изготовления детали "Корпус разъема"

  Проведение анализа технологичности и разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус разъема". Обоснование метода получения заготовки и выбор способов обработки поверхностей детали. Расчет технологического маршрута изготовления детали.
  
  курсовая работа [260,6 K], добавлен 05.11.2011
  

• Технологический процесс изготовления детали "Шестерня"

  Анализ рабочего чертежа детали "Шестерня" и технических требований к ней. Характеристика материала детали и выбор способа её заготовки. Подбор станочного оборудования и разработка маршрутно-операционного технологического процесса по изготовлению детали.
  
  курсовая работа [380,9 K], добавлен 18.12.2014
  

• Технология изготовления детали типа "диск"

  Технологический процесс изготовления детали типа "диск" и её основное назначение. Свойства применяемого металла и используемые инструменты. Программа изготовления детали на станке с программным управлением. Техника безопасности при изготовлении детали.
  
  презентация [2,0 M], добавлен 08.07.2012
  

• Технологический процесс изготовления детали "стакан"

  Процесс холодной штамповки. Методы изготовления деталей. Выбор метода изготовления детали. Механические и химические свойства латуни. Усилие вырубки контура детали. Рабочие детали штампов. Расчет припусков на обработку, погрешностей и режимов обработки.
  
  курсовая работа [40,7 K], добавлен 17.06.2013
  

• Технологический процесс обработки детали "Ось"

  Описание условий работы, служебное назначение детали, анализ технологичности детали и целесообразности перевода ее обработки на станки с ЧПУ. Проектирование маршрутного технологического процесса детали. Годовой расход и стоимость материалов по участку.
  
  дипломная работа [1,3 M], добавлен 22.02.2013
  

• Изготовление детали "Полумуфта"

  Краткие сведения о детали. Материал детали и его свойства. Предварительный выбор типа производства. Разработка технологического процесса изготовления и обработки детали "Полумуфта". Расчет норм времени, режимов резания на самую ответственную поверхность.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 30.04.2012
  

• Проектирование технологического процесса изготовления детали вал-шестерня

  Служебное назначение детали, качественный и количественный анализ её технологичности. Выбор типа производства. Разработка технологического процесса изготовления детали с расчетом припусков на обработку, режимов резания и норм времени на каждую операцию.
  
  дипломная работа [1,8 M], добавлен 02.02.2016
  

• Технология изготовления детали "Крышка" на автоматизированном оборудовании с ПУ

  Модель 3D детали "Крышка", основные требования к ней. Характеристика материала, его химический состав и технологические свойства. Выбор оборудования. Технологический процесс обработки детали. Режимы резания. Подбор марки и расчёта сечения кабелей.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 18.06.2015
  

• Технологический процесс изготовления детали "Колпак"

  Способ получения заготовки. Металлорежущий и мерительный инструменты, используемые при изготовлении детали. Расчет режимов резания и технологического времени. Наладка станка для изготовления детали "Колпак". Зажимное и установочное приспособление.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 06.10.2014
  

• Технологический процесс изготовления детали "вал"

  Анализ технологичности конструкции детали. Выбор стратегии производства и технологического оснащения. Используемое оборудование, схема базирования заготовки. Приборы контроля точности обработки поверхности детали "вал". Калибр-пробки, скобы, отверстия.
  
  контрольная работа [979,0 K], добавлен 13.11.2013
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам