Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Предприятия мясной промышленности нашей страны оснащены большим количеством (более 400 наименований) технологического оборудования. Рациональная эксплуатация оборудования требует глубокого знания его особенностей и конструктивных признаков. При использовании современного технологического оборудования важно сохранить в вырабатываемых мясных продуктах в максимальной степени все компоненты.

Операции, связанные с измельчением, в мясной промышленности составляют 70%. Они широко применяются при производстве колбасных, кулинарных, консервированных мясопродуктов, а также пищевых производственных жиров, кормов, технических продуктов, клея, желатина и др.

Сырьё и вспомогательные материалы можно измельчать раздавливанием, раскалыванием, ударом, разрывом, разламыванием, истиранием, резанием. Выбор механического воздействия зависит от физико-механических свойств (прочности, упругости, пластичности, вязкости, липкости и т.д.) и размеров измельчаемого продукта. В технологическом оборудовании измельчение достигается сочетанием нескольких видов механического воздействия, например резания с раздавливанием, раскалывания с ударом (дробилки, силовые измельчители, волчки и др.), резанием, раздавливанием с истиранием (куттеры, коллоидные мельницы и т.д.).

Технологическое оборудование можно разделить на 2 основные группы:

- оборудование для измельчения твёрдого сырья (мясокостного, костного, блочного мороженого мяса, специй) - силовые измельчители, дробилки, волчки-дробилки, агрегаты и измельчители для измельчения блочного мороженого мяса, измельчители кости и специй;

- оборудование для измельчения мягкого сырья (мышечной, жировой и соединительной тканей) - волчки, шпигорезки, куттеры, коллоидные мельницы и измельчители мяса.

Оно бывает периодического и непрерывного действия, работающим при атмосферном давлении и под вакуумом. Оборудование каждой группы можно подразделить, в свою очередь, на оборудование для крупного, среднего, мелкого и тонкого измельчения.

Исполнительный орган оборудования для измельчения - режущий механизм, который выполнен либо одиночной, либо парной деталью. В качестве одиночного режущего механизма используют ножи различной конструкции, полотна или ножи в комбинации с дополнительной режущей деталью, выполненной в виде решётки (плоской, конической или цилиндрической), диска с зубьями или пальцами, а также ножей, расположенных по конусу, цилиндру или плоскости. Парные детали бывают неподвижными или встречновращающимися, плотно прижатыми к режущим ножам или смонтированными на определённом расстоянии друг от друга. Одиночные режущие механизмы используют в основном в оборудовании для измельчения твёрдого сырья, а механизмы с режущей парой применяют для измельчения мягкого сырья.



1. Описание технологии производства вареных колбас

Данный курсовой проект выполнен с целью внедрения новых конструктивных разработок в производство с наименьшими затратами и максимальным эффектом, в частности модернизации эмульситатора типа К6 - ФКМ. Колбасные изделия - продукт, приготовленный на основе мясного фарша с солью, специями и добавками, в оболочке или без нее и подвергшийся тепловой обработке до готовности к употреблению. Одним из видов колбасных изделий являются вареные колбасы.

Вареные колбасы представляют собой эмульсии, формируемые при смешении мышечных и жировых тканей с водой и их дальнейшей обработке. Основной физико-химической реакцией здесь является именно образование эмульсии. Вода и соль образуют рассол, растворяющий мышечные белки и придающий им функции эмульгаторов. Кроме того, соль выступает и в роли консерванта, замедляющего процесс размножения микроорганизмов. В процессе формирования эмульсии рубленое мясо может быть смешано с приправами и нитритами. Такая эмульсия хранится охлажденной, что позволяет жиру оставаться твердым. В процессе копчения и варки пигмент миоглобин вступает в реакцию с добавленными нитратами, придавая продукту стойкий розовый цвет. Поскольку нагрев приводит к некоторой денатурации белков, процесс тщательно контролируется, и чтобы сохранить способность белков к связыванию жира и воды, количества подаваемого тепла ограничивается. При варке за счет расщепления жира формируется вкусоароматические качества продукта, хотя основной вклад в формирование вкуса сосиски вносят добавляемые в нее ингредиенты.

Замороженное мясо в костях, а также мясо в блоках с нарушенной упаковкой, предварительно размораживают в соответствии с технологической инструкцией, утвержденный в установленном порядке.

Замороженные блоки из нежилованного мяса размораживают в соответствии с временной технологической инструкцией по размораживанию мясных блоков отечественного и импортного производства, утвержденной в установленном порядке.

Рисунок 1. Технологическая схема производства вареных колбас.

Переработка замороженных блоков из жилованного мяса производится без предварительного размораживания в соответствии е инструкцией по производству колбас из мороженых блоков.

При использовании сырья в виде мороженых блоков из жилованного мяса последние освобождают от упаковки, проверяют путем контрольного размораживания их санитарное состоявие и правильность жиловки.

Измельчение мяса. Способствует быстрому и равномерному распределению соли при посоле и сокращению продолжительности выдержки мяса. Мясо измельчают на волчке с решеткой, имеющей отверстия диаметром 2-3 мм. Можно солить мясо и в виде шрота, т.е. с измельчением его на волчке с решеткой диаметром 6-25 мм.

Посол мяса. Соль лучше распределяется в мясе, если ее подавать в виде рассола, для приготовления которого на 100 л воды добавляют 26 кг соли и 75 г. нитрита, затем дают отстояться.

Измельченное мясо с посолочными веществами перемешивают в фаршемешалках. По виду разгрузочного устройства различают фаршемешалки с опрокидыванием дежи (корыта) вручную и с механизированной выгрузкой фарша. После перемешивания мяса дежа переворачивается, лопасти приводятся в движение и мясо выгружается в тележки. Продолжительность перемешивания зависит от частоты вращения лопастей мешалки.

Выдержка мяса. Мясо выкладывают в алюминиевый тазик и выдерживают в камере при температуре 3-4 ^ОС. Мясо, измельченное на волчке с решеткой, диаметр отверстий которой 2-3 мм, выдерживают 6 ч. Мясо в виде шрота выдерживают 24 ч. Во время выдержки соль равномерно распределяется в мясе, оно приобретает липкость и влагоемкость в результате изменений белков под действием поваренной соли. От влагоемкости зависит способность фарша удерживать влагу в процессе термической обработки. В процессе выдержки в посоле нитрит взаимодействует с белками мяса, в результате чего мясо сохраняет свою естественную окраску.

Тонкое измельчение и приготовление фарша. Процесс приготовления фарша включает вторичное измельчение соленого мяса на волчке (для шрота и кусков), измельчение шпика, обработку мяса на эмульситаторе типа К6 - ФКМ, составление фарша по рецептуре и перемешивание составных частей фарша.

1. При посоле мяса в кусках или в виде шрота необходимо вторичное измельчение на волчке с решеткой с диаметром отверстий 2-3 мм. В волчке мясо подвергается не только резанию, но и смятию и перетиранию. При посоле мяса в мелком измельчении в тазиках или созревателях непрерывного действия дополнительное измельчение на волчке не требуется.

2. Измельчают шпик, нарезая его сначала на полосы шириной 120 мм, затем на стандартные кусочки шпик измельчают на шпигорезках различных конструкций. Шпик добавляют для повышения питательной ценности и улучшения товарного вида. Питательная ценность повышается благодаря высокой калорийности шпика, а товарный вид улучшается потому, что шпик создает на разрезе определенный рисунок.

3. Для фарша вареных колбас высшего сорта продолжительность куттерования 5-8 мин, для фарша колбас, в состав которых входит говядина I и II сорта, 11 мин. В течение первых 2-3 мин происходит механическое разрушение тканей. Далее мясо начинает набухать и связывать добавляемую в куттер воду. Излишняя продолжительность куттерования приводит к нагреванию фарша, что способствует развитию микроорганизмов. Воду или лед в куттер добавляют в начале куттерования, чтобы сырье не перегрелось. При недостатке воды колбаса получается несочной. При избытке вода отделяется в процессе термической обработки с образованием бульонно-жировых отеков. Количество используемой воды зависит от вида колбасы. При излишнем куттеровании фарша консистенция его становится рыхлой.

Куттеры имеют обтекаемую форму, закрыты кожухами. Режущий механизм куттера состоит из набора серповидных ножей, вращающихся на валу с большой скоростью.

4. Количество составных частей фарша установлено рецептурой.

5. Перемешивание производят на куттере или в мешалках. В зависимости от вырабатываемого сорта вносят необходимые добавки по рецептуре. Например, при изготовлении вареных колбас I и II сорта можно добавлять молочный белок, светлую пищевую сыворотку крови, обезжиренное молоко, белковый стабилизатор.

Шприцевание. Для каждого вида колбас подбирают оболочку в соответствии с техническими условиями (вид оболочки, диаметр, длина).

Производят шприцевание на шприцах разных конструкций. Фарш из цилиндра шприца поступает в оболочку через цевку - металлическую насадку в виде трубки, надеваемую на патрубок цилиндра. На цевку надевается оболочка.

Для шприцевания вареных колбас применяют пневматические шприцы. Такой шприц приводится в действие сжатым воздухом. Шприц состоит из вертикального цилиндра, внутри которого движется поршень. При загрузке шприца фаршем поршень под действием воздуха, поступающего в подпоршневое пространство, поднимается и фарш выдавливается из шприца.

Вязка батонов. Наполненные фаршем оболочки перевязывают шпагатом для уплотнения фарша, а также для образования петли, за которую батоны навешивают на палки. Для увеличения плотности вареных колбас в оболочках большого диаметра перевязывают поперечными перевязками, что способствует прочности оболочки. Для отличия колбас по внешним признакам разные сорта колбас вяжут по разным схемам.

Осадка - выдержка колбасных батонов в подвешенном состоянии перед термической обработкой в течение 2-3 ч. проводится для уплотнения, созревания фарша и подсушки оболочки.

Обжаривают вареные колбасы горячим дымом в обжарочных камерах при температуре 90-110 ^ОС в течение 60-150 мин в зависимости от диаметра батонов, вида оболочки, сорта колбасы. Производят с целью коагуляции белков поверхностного слоя фарша и кишечной оболочки, стерилизации оболочки, закрепления окрашивания фарша с помощью нитрита. Для равномерного обжаривания колбасы на рамы навешивают батоны одинакового размера. Они не должны соприкасаться во избежание слипов. Обжаренная колбаса должн иметь коричнево-красную окраску.

Варка - термическая обработка колбасы горячей водой, паровоздушной смесью или острым паром. В процессе варки происходит коагуляция белков, коллаген переходит в глютин, подавляющее большинство микроорганизмов погибает. Варят колбасы в варочных камерах или в горячей воде при 75-85 ^ОС до достижения температуры в центре батона 70-72 ^ОС 60-180 мин в зависимости от вида колбасы и диаметра оболочки.

Охлаждение. Производят в охлаждаемых камерах. Сваренную колбасу охлаждают под душем водой с температурой 10-15 ^ОС в течение 10-15 мин. Затем направляют в охлаждаемые помещения для достижения температуры внутри батона 15 ^ОС.

Хранение. Хранят вареные колбасы в охлаждаемых помещениях при температуре 8 ^ОС и относительной влажности 85% в подвешенном состоянии: высшего сорта - до 3 сут, II сорта - не более 2 сут[2].

2. Технологические расчеты линии производства

Расчет потребной массы сырья, материалов, оболочки для производства вареных колбас.

Определяем общее количество основного сырья данного вида колбасных изделий, перерабатываемого в смену определяют по формуле:

(2.1)

где А - общее количество основного сырья, кг;

Б - масса перерабатываемых колбас каждого наименования за смену, кг;

С - выход готовой продукции, % к массе несоленого сырья.

Масса сырья по видам и сортам, соли, специй и других материалов рассчитывается по формуле (2.2):

(2.2)

где Б - масса сырья, кг;

А - масса основного сырья, кг;

К - норма расхода сырья, соли, специй и других материалов согласно

рецептуре, кг

Количество соли, специй и других вспомогательных материалов для каждого вида колбасных изделий, потребляемых в смену определяем по формуле:

, (2.3)

где Р - норма расхода соли, пряностей и других вспомогательных материалов на 100 кг сырья для вареных колбас.

Таблица 2.1 Рецептура колбасы вареной молочной

Сырье не соленое, кг на 100 кг:	Пряности и материалы, кг на 100 кг:
Говядина жилованная	35	Соль повареная пищевая	2,09
		Натрия нитрат	0,0071
Свинина жилованная полужирная	60	Сахар песок или глюкоза	0,12
		Перец черный или белый молотый	0,12
Яйца куриные или миланж	2	Перец душистый молотый	0,08
		Мускатный орех или кардоман молотые	0,04
Молоко коровье сухое цельное	3
Общее	100	Общее	2,4571

Таблица 2.2. Расчет сырья для производства вареных колбас

Сырье не соленое, кг на 100 кг:	Пряности и материалы, кг на 100 кг:
Говядина жилованная	140	Соль повареная пищевая	8,36
		Натрия нитрат	0,0284
Свинина жилованная полужирная	240	Сахар песок или глюкоза	0,48
		Перец черный или белый молотый	0,48
Яйца куриные или миланж	8	Перец душистый молотый	0,32
		Мускатный орех или кардоман молотые	0,16
Молоко коровье сухое цельное	12
Общее	400	Общее	9,8284

Количество жилованнго мяса А_Ж, кг рассчитывают по формуле:

(2.4)

где Т_ОБЩ - общее количество жилованного мяса, кг,

т -% жилованного мяса по категориям

- говядина:

- свинина

Результаты расчётов по распределёнию по категориям жилованного мяса используют для дальнейшего расчёта мяса на костях А_КОСТИ, кг

(2.5)

где К - нормы выхода мясного сырья после обвалки и жиловки, %.

- для говядины

- для свинины

Определим количество туш N:

N= , (2.3)

где К - средняя убойная масса одной туши, кг (гов. 300 кг, св. 180 кг.).

- для говядины N= = 1 туши;

- для свинины: N= = 2 туши.

Таблица 2.3. Потребности для производства в свинине и говядине жилованной и на костях, кг

Вид мяса	Масса мяса на костях, кг	Масса жилованного мяса, кг	Количество туш
Говядина	186,7	140	1
Свинина	346,3	240	2
Итого:	533	380	3

3. Расчет и подбор оборудования цеха производства

Расчет и подбор оборудования

Выбор оборудования производится в соответствии с ассортиментом, принятыми технологическим схемами производства колбасных изделий, мощностью цеха и производительностью единицы оборудования с учетом механизации технологических и транспортных операций.

Выбирать оборудование следует таким образом, чтобы коэффициент его использования по времени и загрузке был не ниже 0,8.

Коэффициент использования оборудования во времени определяют по формуле:

где з - коэффициент использования оборудования во времени;

t - продолжительность работы оборудования за смену, ч;

Т - число единиц оборудования непрерывного действия определяется по формуле:

где N - число единиц оборудования, штуки;

А - масса сырья, поступающего на переработку, кг/смену;

Q - производительность единицы оборудования, кг/смену.

Результаты подбора и расчета оборудования

1 Измельчение мяса.

Принимаем 1 волчок марки SG - 114 (Германия).

Габаритные размеры, мм: 1200х800х1400,

F_зан=0,96 м².

2 Приготовление фарша.

Принимаем фаршемешалку марки Л5-ФМ2-У-150.

Габаритные размеры, мм: 2940х965х1330,

F_зан=2,84 м².

3 Тонкое измельчение.

Принимаем 1 эмульситатор типа К6 - ФКМ

Габаритные размеры, мм: 800х630х1235,

F_зан=0,504 м².

4 Формование колбасных изделии.

Принимаем 1 шприц марки ФШ2 - ЛМ.

Габаритные размеры, мм: 1230х930х1590,

F_зан=1,144 м².

Таблица 3.1. Выбранное оборудование колбасного цеха

Наименование оборудования	Марка	Производительность, кг/см	Расчетное	Принятое	Площадь занимаемая оборудованием, м2.
Волчок	SG - 114	12000	0,0032	1	0,96
Фаршмешалка	Л5-ФМ2-У-150	8000	0,0475	1	2,84
Эмульситатор	К6-ФКМ	8000	0,0475	1	0,504
Шприц	ФШ2-ЛМ	9600	0,04	1	1,144
Льдогенератор	FNVK-C800	-	0,7	1
Итого:	-	-	-	-	5,418

Расчет площадей колбасного цеха

Площадь производственного цеха складывается из рабочей площади, подсобной и складской.

К рабочей площади цеха относят площадь, необходимую для размещения технологического оборудования и осуществления технологического процесса. К подсобной площади относят инструментальные, электрощитовые, лестницы, коридоры, тамбуры. Вспомогательная площадь включает комнаты для отдыха рабочих и мастеров, контору, санузлы. Складская площадь предназначена для хранения сырья и готовой продукции, вспомогательных материалов.

Расчет площадей производим по формулам, исходя из продолжительности технологического процесса и нормы загрузки на единицу площади пола.

Площадь камер размораживания и накопления мяса определяется по формуле:

где 1,2 - коэффициент запаса площади для зачистки туш;

А - масса мяса на костях каждого вида, кг/смену;

n - количество смен;

ф - продолжительность размораживания мяса сут;

q - норма нагрузки на 1 м² площади пола, кг/м².

- для говядины:

- для свинины:

Для ритмичной работы цеха проектируются отдельные камеры для каждого вида мяса.

Площадь сырьевого отделения складывается из площади, необходимой для нормальной работы рабочих, рассчитываемой исходя из количества рабочих и нормы площади на одного рабочего, и площади, необходимой для размещения и обслуживания оборудования (весов, столов обвалки и жиловки).

Площадь посолочного отделения складывается из площади, занятой оборудованием, и площади для созревания мяса для производства колбас

Площадь для созревания соленого мяса определяется по формуле:



где А_i - масса мяса необходимая для производства колбас каждого вида, кг/смену;

ф_i - продолжительность созревания мяса в посоле для производства различных видов колбас, сут;

n - число смен;

q - норма загрузки на 1 м² пола в соответствующем отделении (150), кг/м².

Площадь машинно-шприцовочного отделения определяется из расчёта по 18…36 м² на единицу оборудования, на шприц отводят 54…72 м². Так как в машинном отделении располагаются 1 куттер и 1 шприц, площадь будет равна:

.

Площадь осадочного отделения определяют по формуле:

где А_i - масса каждого вида колбас, поступающая на осадку, кг/смену;

ф_i - продолжительность созревания мяса в посоле для производства различных видов колбас, сут;

n - число смен;

q - норма загрузки на 1 м² пола в соответствующем отделении, кг/м².

Площадь камеры сушки колбас рассчитывают по формуле:



где 1,2 - коэффициент, учитывающий площадь для проходов и проездов;

А_i - масса колбас данного вида, поступающих на сушку, кг;

ф_i - продолжительность созревания мяса в посоле для производства различных видов колбас, сут;

n - число смен;

F_к - площадь, занимаемая кондиционером, м.

Площади камер охлаждения и хранения вареных колбас рассчитываются по формуле:

Наименование помещений	Площадь
	м2	стр. кв.	принятая в стр. кв.
говядина	1,68	0,047	1
свинина	4,152	0,115	1
Посолочное отделение	8,968	0,25	1
Машинно-шприцовочное отделение	144	4	4
Осадочное отделение	2,67	0,074	1
Термическое отделение	421,2	11,7	12
Камера сушки	233,2	6,48	7
Камера охлаждения и хранения вареных колбас	2,7	0,075	1
Всего:			28
Вспомогательные помещения			4

Итого: 32



По результатам расчетов подбираем типовую сетку одноэтажного здания размером 2448 (1152 м²).

4. Расчет численности рабочих цеха производства

Таблица 4.1 Расчет и расстановка рабочей силы в цехе

Наименование операции	Количество оборудования	Норма на одного рабочего	Количество рабочих, чел
			Расчетное	Принятое
Измельчение мяса на волчке	1	1	1	1
Приготовление фарша на К6-ФКМ	1	1	1	1
Перемешивание фарша на мешалке	1	1	1	1
Перемешивание мяса при посоле	1	1	1	1
ИТОГО:				4

Расчет и расстановка рабочей силы

Численность рабочих определяется на основании выбранных технологических схем производства продукции, материального расчета оборудования по нормам выработки на одного рабочего или по нормам обслуживания машин, по формулам:

где М - число установленных в цехе машин;

Р₀ - норма обслуживания одним рабочим в смену;

где А - масса сырья, перерабатываемого в смену, кг;

Р - норма выработки в смену на одного рабочего, кг

Результаты расчетов приведены в таблице 4.1

Численность основных рабочих равна 4 человек. Численность вспомогательных рабочих составляет 15-20% от численности основных, т.е. 1 человек. Тогда общая численность рабочих в колбасном цехе равна 5 человек.

вареный колбаса эмульсиатор технологический

5. Конструктивные расчеты эмульситатора типа К6-ФКМ

Определяем площадь одной впадины:

S₀ = h_вп *В_вп=8*6=48 мм^2;

Определяем площадь всех впадин на роторе:

S_вн = S₀ х Z_вп;=48*24=1152 мм^2;

Определяем угловую скорость вращения ротора:

щ = 2рn_н = 2*3,14*48,7=305,9 рад/с;

Округлая скорость вращения зубьев:

х_окр = щ · R_р=305,9*0,65=198,9 м/с;

Объемная подача с ротора будет:

W = S₀ · Z_вп · х_окр · tgб · К_з= 48*10^-6 *24*0,57740*0,05=0,0067 м³/с;

б = 30°, tg 30° = 0,5774,

К_з - коэф., учитывающий неполное заполнение впадин между зубьями и взрыхленности массы фарша, К_з = 0,040 - 0,050.

Массовая производительность:

П_м = W · с_ф=0,0067*950=6,365 кг/с,

где с_ф - плотность фарша, принимаем с_ф = 900-950 кг/м³;

На измельчителе мощность расходуется на работу измельчающих дисковых ножей, рассчитываем по а - удельному расходу энергии на измельчение мяса на одном зубе вращающегося ножа. Значение а определено опытным путем и составляет а = 55 • 10³ - 60 • 10³ Дж/м². Тогда мощность для вращения одного дискового ножа.

N_1H = 4*а • F_1З • Z_вп • n_н=4*60*10³ *60*10*24*48,7=16830,8 Вт=16,8 кВт

где F_1З - площадь одного зуба, F_1З = n_вп х В_н, м²

Z_вп - число впадин, т.е. зубьев на одном дисковом ноже;

n_н - число вращения ротора, с ^-1.

6. Описание устройства и работы модернизированной машины

Эмульситатор, который еще называют коллоидной мельницей, предназначен для тонкого измельчения предварительно измельченных на волчках фаршей структурно-однородных вареных колбас, сосисок и сарделек.

Он состоит из станины 1, в которой установлен электродвигатель 11. На фланце электродвигателя и станине закреплен корпус 2 режущего механизма. Режущий механизм состоит из решетки 7 и двухперого ножа 8. Решетка вставлена в проточку корпуса, опирается на подпорный диск 9. В решетке просверлены в шахматном расположении отверстия диаметром. На валу 6 электродвигателя на шпонке закреплена ступица 4, на которой устанавливают нож 8 и разгрузочный диск 5, снабженный радиальными лопастями. Зазор между решеткой и ножом регулируют с помощью прокладок. На корпус измельчителя сверху установлен бункер 1.

Сырье в виде фарша, измельченного на волчке с диаметром отверстий 3 мм и смешанного с водой и различными добавками, загружают в бункер 1, измельчается и лопастями разгрузочного диска направляется в разгрузочный патрубок 12 и далее в накопительную емкость.

Для предохранения электродвигателя от попадания мясного сока служат лабиринтное уплотнение 10.

Использование предлагаемого технического решения позволит увеличить производительность устройства для измельчения мяса, поскольку в предлагаемом устройстве обеспечивается быстрое измельчение мяса за счет решетки и двухперового ножа.

7. Экономические показатели

З - заработанная плата основных рабочих определяется следующим образом.

З =З_у? А,

З=3600?100=360000 руб.

З_у - удельная заработная плата, руб.;

А - годовой объем выпуска данные продукта, т;

Годовая себестоимость продукции С_г = С_с • А определяется как

С_г = С_с + С_в + С_т + З + С_опр + Э + П + В + Х,

где С_с = m _с ? Ц_с - стоимость сырья;

m _с - годовая потребность в сырье;

Ц_с - цена сырья.

Годовая потребность в сырье определяется исходя из годового объема выпуска продукции нормы расхода сырья на единицу продукции, эту норму можно взять из продуктивного расчета, либо из приложения А /7/;

С_в - стоимость вспомогательных материалов;

С_в=Р*Ц*А,

Где Р - расход вспомогательных материалов на 1 кг продукции, шт.;

Ц - цена одной штуки, руб.;

А - годовой объем выпуска данные продукта, кг;

Остальные показатели рассчитываются по аналогичной формуле.

С_т - стоимость транспортно-заготовительных работ;

С₀ - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;

С_опр - общепроизводственные расходы, величины четырех вышеперечисленных показателей можно определить использую приложение Д /7/;

С_в=10*0,8*100000=800000 руб.

С_т =1,8*100000=180000 руб.

С₀= 0,5*100000=50000 руб.

С_опр=0,9*100000=90000 руб.

Таблица 7.1 Расчет годовой потребности в сырье

Наименование сырья и материалов	Масса сырья за смену, кг	Годовая потребность в сырье, m	Цена сырья за кг, руб	Стоимость сырья, руб.
Говядина Жилованная	140	35000	135	4725000
Свинина жилованная	240	60000	150	9000000
Яйца куриные или миланж	8	2000	58	116000
Молоко коровье сухое	12	3000	270	810000
Соль поваренная пищевая	8,36	2090	5	10450
Нитрат натрия	0,284	71	39	2769
Сахар песок или глюкоза	0,48	120	30	3600
Перец черный или белый молотый	0,48	120	150	18000
Перец душистый	0,32	80	120	9600
Мускатный орех или кардоман молотые	0,16	40	200	8000
Итого годовая себестоимость продукции:		14703419

Э - стоимость электроэнергии, руб.;

П - стоимость пара, руб.;

В-стоимость воды, руб.;

Х - стоимость холода, руб.;

четыре последних показателя определяются умножением соответствующих норм расхода энергоресурсов (приложение Е /7/) на тарифы (приложение Ж /7/) и на годовой объем выпуска данного продукта. Расчеты представлены в таблице.

Таблица 7.2. Расчет годовой потребности в энергоресурсах.

Энергоресурсы	Единица измерения	Норма расхода на 1 тонну готовой продукции	Цена, руб. за ед.	Выработка готовой продукции за год, т	Цена за год, руб.
Пар	тонна	1,97	350	100	68950
Вода	метр кубичскиий	14,7	22	100	32340
Электроэнергия	кВт*ч	110	2	100	22000
Холод	тыс. ккал	257	1,2	100	30840

Отсюда С_г=800000+180000+50000+90000+360000+68950+35340+22000+30840=1667130 руб.



Таблица 7.3. Расчет стоимости готовой продукции

Вид колбасного изделия	Объем производства за смену, кг	Цена готовой продукции за кг, руб.	Стоимость продукции производимой за смену, руб.
Молочная	400	200	80000
Средняя стоимость продукции производимой за смену, руб./кг.	200
Годовая стоимость продукции, руб.	20000000

Годовой экономический эффект вычислим как

Э_г = (Ц_р - С_с) ? А,

где Ц_р - средняя рыночная цена единицы продукции, руб./кг;

С_с - себестоимость единицы продукции, руб./кг;

А - годовой объем производства данной продукции, кг.

Э_г=200000000-1667130=18332870 руб.

Срок окупаемости капитальных вложений (лет) оценим как

Т_ок = ,

где К - объем капитальных вложений, включающих затраты на приобретение, монтаж и пуско-наладку оборудования;

Э_г - годовой экономический эффект при производстве данной продукции.

Т_ок=50000000/18332870=2,7 года.



Заключение

В данном курсовом проекте разработана модернизация приводных гидроцилиндров эмульситатора типа К6-ФКМ.

Произведены расчеты:

1. Сырьевой расчет цеха

2. Расчет и подбор технологического оборудования

3. Расчет численности рабочих

4. Расчет производственной площади колбасного цеха

5. Конструктивные расчеты

Также высчитана экономическая эффективность проекта. Срок окупаемости составил 2,7 года.



Библиографический список

1. Пищевая инженерия: справочник с примерами расчетов /Валентас К.Дж., Ротштейн Э., Сингх Р.П./ пер. с англ. под общ. науч. ред. А.Л. Ишевского. - СПб.: Профессия, 2004. - 848., ил, табл., сх. - (Серия: Справочник).

2. Производство и рецептуры мясных изделий. Мясная гастрономия /Г. Кох, М. Фукс; пер. с нем. - СПб.: Профессия, 2005. - 656 с. - (Серия: Научные основы и технологии).

3. И.Г. Голубев, В.М. Горин, А.И. Парфентьева Оборудование для переработки мяса/ кат. - М.: ФГНУ «Росинформагротех», 2005. - 220 с.

4. Техника пищевых производств малых предприятий. Учеб. пособие /С.Т. Антипов, В.Е. Добромиров, А.И. Панфилова. - М.: КолосС, 2007. - 696 с.: ил. - (Учебники и учеб. пособия для студентов высш. учеб. заведений).

5. Оборудование для переработки мяса /В.И. Ивашов. - СПб.: ГИОРД 2007. - 464 с.: ил. - (Технологическое оборудование предприятий мясной промышленности: Учеб. пособие: в 2 ч. / В.И. Ивашов; ч.II).

6. Галин Н.М. Лабораторный практикум «Технологическое оборудование мясной промышленности»/ Галин Н.М.-Уфа: БГАУ, 1998.-86 с.

7. Ананьин А.Д., Юхин Г.П., Нешитая Г.Ф. Бизнес-планирование в дипломных проектах по агроинженерии. - М.: КолосС, 2007. - 183 с.

Размещено на Allbest.ru

...