Автоматизация участка производства изопрена

Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

Пояснительная записка содержит 22 страниц, 7 таблиц и 11 иллюстраций.

Суть курсовой работы заключается в изучении технологической схемы узла переработки водного слоя и построение функциональной схемы автоматизации участка производства изопрена.

В процессе выполнения курсовой работы я приобрёл навыки построения схем автоматизации, изучил необходимую литературу, а также посетил сайты производителей оборудования для управления производственными процессами.

При построении автоматизированной системы управления я использовал приборы, работающие на пневматической линии связи посредством унифицированного сигнала 0,2 - 1 кгс/см², т.к. пневматические устройства до сих пор актуальны на многих производствах, просты в ремонте и эксплуатации.

изопрен технологический автоматизация

Содержание

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Описание технологического процесса

1.2 Описание технологической схемы процесса

2. Автоматизация технологического процесса

2.1 Обоснование вида измерений

2.2 Обоснование применения приборов контроля

3. Средства автоматизации

3.1 Спецификация на средства КИП и А

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Более 130 лет известно, что изопрен является основным звеном макромолекул натурального каучука, однако до конца 1940-х годов ни один синтетический каучук не мог по комплексу свойств заменить натуральный. Ситуация в корне изменилась после открытия К. Циглером и Дж. Натта новых каталитических систем для стереоспецифической полимеризации ненасыщенных углеводородов. В результате усилий ученых многих стран (США, СССР, Италии и др.) были разработаны эффективные способы получения цис-1,4-полиизопрена, являющегося структурным аналогом и заменителем натурального каучука. Мировые мощности по производству синтетического изопренового каучука сегодня превышают 1,3 млн т/ год.

Реакцию взаимодействия непредельных соединений с формальдегидом впервые описал Х. Принс в 1917 г. Он изучал взаимодействие стирола с формальдегидом в присутствии серной кислоты как катализатора. В результате были получены формали диоксана-1,3. На возможность использования реакции Принса для получения диеновых углеводородов указывали еще в 1932 г. Фицки и Фридрихсен. в 1946 г. советские ученые М.И. Фарберов и М.С. Немцов с сотр. показали принципиальную возможность разработки высокоэффективного процесса получения изопрена этим методом. Метод был реализован в 1964 г.

Синтез изопрена из изобутилена и формальдегида осуществляется в две стадии. На первой стадии изобутилен конденсируется с формальдегидом в присутствии кислотного катализатора, например разбавленной серной кислоты, в 4,4-диметилдиоксан-1,3:

CH3 CH3

CH3--C=CH2 + 2CH2O CH3--C--CH2--CH2

O--CH2--O

4,4-Диметилдиоксан-1,3

На второй стадии 4,4-диметилдиоксан-1,3 расщепляется до изопрена на твердом катализаторе фосфатного типа, например на фосфате кальция:

CH3 CH3

CH3--C--CH2--CH2 CH2=C--CH=CH2 + CH2O + H2O.

O--CH2--O

Изопрен

Основные реакции на каждой стадии сопровождаются многочисленными побочными превращениями. На первой стадии образуются триметилкарбинол, метилаль, диоксановые спирты, диолы, эфиры и другие соединения. Образование изопрена на второй стадии сопровождается распадом диметилдиоксана до изобутилена и формальдегида, метилдигидропирана, гексадиена, пиперилена, соединений терпенового ряда (зеленое масло) и других.

Диметилдиоксан ( ДМД, В-40, ВПП, НК, пирановая фракция) - продукт конденсации изобутилена с формальдегидом в присутствии серной кислоты при производстве изопрена на заводах синтетического каучука. Рекомендуется для интенсификации и растворения высокомолекулярных углеводородных соединений. Удаляет высокосмолистые компоненты углеводородной пленки.

Контактный газ из реактора поступает на конденсацию, осуществляемую водой и рассолом. Конденсат подается на отстой, где происходит его расслоение на масляный и водный слои. Масляный слой подвергают ректификации в двухколонной системе. При этом выделяются изобутилен, возвращаемый на первую стадию синтеза, фракция диметилдиоксан-сырца и изопрен-сырца, содержащая в незначительном количестве карбонильные соединения (альдегиды). Изопрен-сырец подается на ректификацию для получения изопрена-ректификата, который подвергают отмывке от карбонильных соединений конденсатом

1. Технологическая часть

1.1 Описание технологического процесса

Отделение ДМД от метилентетрагидропирановой (МТГП) и метилдигидропирановой (МДГП) фракций и тяжелых примесей проводится в колоннах 2, 8, 14 (рис. 1). ДМД-сырец из куба колонны 8 отделения выделения изопрена из масляного слоя (см. рис. 16) для выделения МТГП подается в колонну 2 через подогреватель 1, обогреваемый горячей водой. Колонна 2 снабжена кипятильником 3 и воздушным конденсатором 4. Отгоняемые пары азеотропа МТГП с водой поступают в воздушный конденсатор 4. Конденсат стекает в отстойник 5. Верхний углеводородный слой из отстойника 5 частично возвращается в колонну в виде флегмы, остальное количество МТГП откачивается на склад. Кубовая жидкость колонны 2 насосом 7 направляется в колонну <5, где из нее отгоняется МДГП в виде азеотропа с водой. Для образования азеотропа в линию флегмы колонн 2 и 8 подается обессоленная вода.

Колонна 8 обогревается паром через кипятильник 9. Кубовая жидкость колонны 8 насосом 13 подается в колонну 14, которая обогревается парой через кипятильник 15. Ректификация ДМД проводится под вакуумом. Пары ДМД и непредельных спиртов, отгоняемые в колонне 14, конденсируются в дефлегматоре 16 и конденсаторе 17. Конденсат собирается в емкость 18, откуда насосом 19 частично возвращается в колонну в виде флегмы, остальная часть возвратного ДМД отправляется на разложение. Кубовая жидкость колонны 14 -- ВПП («зеленое масло») -- откачивается на склад.

Возвратный ДМД получается с концентрацией 65--66% (масс.).

Рисунок 1 Узел выделения возвратного диметилоксана 1 - подогреватель: 2, 8, 14 - ректификационные колонны; 3, 9, 15 - кипятильники; 4, 10 - воздушные конденсаторы; 5, 11, 18 - отстойники; 6, 7, 12, 13, 19 - насосы; 16 - дефлегматор; 17 - конденсатор. I - ДМД; II - МТГП; III - обессоленная вода; IV - МДГП; V - возвратный ДМД; VI - ВПП; VII - на отделение органический соединений

1.2 Описание технологической схемы процесса

Исходное сырьё из емкости 1 насосом 2 направляется в колонну 3. Колонна 3 обогревается кипятильником 4. Папы из верха колонны через воздушный конденсатор 5 поступают в отстойник 6. Верхний углеводородный слой насосом 7 частично возвращается в колонну 3, остальная часть идёт на дальнейшую переработку. Кубовая жидкость насосом 9 подаётся в колонну 8 (под вакуумом). Пары колонны через конденсаторы 10 и 11 стекают в ёмкость 13, откуда насосом 12 часть их возвращается в колонну 8 на орошение, остальная часть идёт на переработку. Кубовая жидкость подаётся так же на переработку.

Рисунок 2 Описание технологической схемы процесса 1, 6, 13 - емкости; 2, 7, 9, 12 - насосы; 3, 8 - колонны; 14, 4 - кипятильники; 5 - воздушный конденсатор; 10, 11 - конденсаторы

2. Автоматизация технологического процесса

2.1 Обоснование вида измерений

Таблица 1 Перечень регулируемых параметров

Регулируемая величина	Линия установки регулирующего органа
Уровень в емкостях 1, 6, 13	Задвижками 9-5, 10-5, 11-5
Температура в колоннах 3 и 8	Пар задвижкой 1-6 и 2-6
Температура сырья после Конденсаторов 10 и 11	Пар задвижкой 3-6 и 4-6
Вакуум в колонне 8	Насосом 15

Особое внимание при выборе средств измерения и контроля следует отметить тому, что погрешности, возникающие при снятии значения и его преобразовании, должны соответствовать технологическим требованиям. Таким образом, при осуществлении контроля над процессом, следует использовать приборы с меньшим значением погрешности, но при этом они должны быть просты в работе и техническом исполнении.

2.2 Обоснование применения приборов контроля

Для того чтобы осуществить аппаратную реализацию проекта нам в первую очередь необходимо учесть следующие факторы влияющие на технологию, безопасность протекающего процесса выделения возвратного диметилоксана. В первую очередь, определимся со степенью взрыво- и пожароопасности процесса. Процессы разделения водного слоя имеют категорию Ввзрывопожароопасности. Это означает, что технология предусматривает использование горючих и трудногорючих веществ и материалов, находящихся в жидком и твердом состоянии. Вещества и материалы на производствах, имеющих категорию В по пожароопасности, не должны быть взрывоопасными, но способны только гореть в случае взаимодействия с водой, кислородом воздуха или друг с другом. Таким образом, используемые приборы не должны производить искру в процессе работы, если осуществляется непосредственный контакт устройства с фазой измеряемой физической величины.

В целях удешевления и упрощения процесса автоматизации производства следует отдавать предпочтение устройствам одной линейки, то есть для измерения одного параметра использовать одинаковые приборы. Это облегчит первоначальную настройку прибора, эксплуатацию и ремонт.

В процессе проектирования АСУ ТП, в данной работе будут использованы пневматические средства контроля и пневматическая линия связи, поскольку данный способ в настоящий момент является наиболее распространённым на территории РФ, хотя и считается технически устаревшим. Описание схемы будет следующим. Приборы устанавливаются по месту. Если устройство выдает стандартный пневматический сигнал (0,2 -1 кгс/см²), то после него устанавливается вторичный прибор. В противном случае, в систему необходимо будет установить преобразователи (нормирующий или электропневматический).

Измерение температуры будет осуществляться при помощи термопар компании НПП Элемер ТП-0195 .

Рисунок 3 Преобразователь термоэлектрический ТП-0195



Преобразователи термоэлектрические (или термопары) -- устройства, которые помогают контролировать и измерять температуру различных сред. При помощи таких устройств можно определить температуру жидких, твердых, газообразных или сыпучих сред. Термопары можно использовать в средах, неагрессивных к материалу, из которого изготовлен корпус прибора.

Схема соединений 4-х-проводная.Диапазон измеряемых температур, °С в зависимости от НСХ и конструктивного исполнения. Степень защиты от воздействия пыли и воды IP65.

Варианты исполнения: общепромышленное, Ex (ExiaIICT6 X, ExiaIIAT6 X), Exd (1ExdIICT6, 1ExdIICT5), В (вибропрочное), ВС (вибропрочное сейсмостойкое), А (для АЭС), Э (экспортное). Межповерочный интервал 3 года.Средний срок службы не менее 5 лет.

Для преобразования электрического сигнала, поступающего от термопары используют аналоговый нормирующий преобразователь температуры Т 31, предназначенный для термоэлектрический преобразователей.

Рисунок 4 Нормирующий электрический преобразователь ТП 31

Основные параметры которого представлены в таблице 2:



Таблица 2 Технические характеристики нормирующий электрический преобразователь ТП 31

Характеристика	Значение
Основная погрешность, %	0,3
Диапазон измерения, °C	-100…+1600
Выходной аналоговый сигнал, мА	4 - 20
Напряжение питания, В	12,5 - 30
Потребляемая мощность, ВА	0,9
Температура окружающего воздуха	-30...+45
Степень защиты от воды и пыли по ГОСТ 14254	IP50
Масса, кг	0,04

Далее, для преобразования унифицированного электрического сигнала 4 - 20 мА в стандартный пневматический (0.2 - 1 кгс/см²) устанавливаем электропневматический преобразователь ЭП-3335, который наиболее удовлетворяет производственным условиям.

Рисунок 5 Электропневматический преобразователь ЭП-3355

Входные сопротивления преобразователей ЭП-3355 при температуре (20+5) ° С, Ом, не более для входных сигналов 4-20 мА - 130.

Выходной пневматический аналоговый сигнал преобразователей составляет 20-100 кПа.

Основная погрешность преобразователя составляет не более 1%. На вход поступает токовая петля 4 - 20 мА. Прибор выполнен в коррозионостойком пылевлагозащищенном корпусе.

Измерение уровня вещества в смесителях и емкостях технологического процесса будет осуществляться при помощи буйкового уровнемера ПИУП-22. Принцип действия уровнемера основан на пневматической силовой компенсации.

Рисунок 6 Внешний вид буйкового уровнемера ПИУП-22

Уровнемеры - преобразователи предназначены для контроля уровня жидкости или уровня раздела двух несмешивающихся жидкостей в системах автоматического контроля технологических процессов с повышенными требованиями к пожаробезопасности. Уровнемеры используются в химической, нефте- и газодобывающих отраслях промышленности совместно с регистраторами и исполнительными механизмами, работающими от стандартного пневматического сигнала 20-100 КПа

Таблица 3 Технические характеристики буйкового уровнемера ПИУП-22

Характеристика	Значение
Диапазон измерения, м	16
Предельно допускаемое рабочее избыточное давление, Мпа	до 16
Погрешность измерения, %	1
Выходной сигнал, кгс/см2	0,2 - 1
Питание прибора, кгс/см2	1,4
Температура контролируемой жидкости, оС	-50…+200



Для управления приводом задвижки используется частотный преобразователь ERMAN серии E-9.

Рисунок 7 Частотный преобразователь ERMAN серии Е-9

ERMAN серии E-9 - это идеальный бюджетный ЧРП как для общего применения (модификация E-9G), так и для двигателей вентиляторов/насосов (модификация E-9P).

Используют современный алгоритм синусоидальной широтно-импульсной модуляции, выдерживают высокие эксплуатационные перегрузки, позволяют получать номинальный крутящий момент при низких оборотах электродвигателя, компенсировать момент при нагруженном старте и управлять вольт-частотной характеристикой электродвигателя.

Автоматически компенсируют крутящий момент и скольжение при старте с высокомоментной нагрузкой. Преобразователь адаптируется к параметрам нагрузки, выдерживая высокую точность управления приводом.

Обладают системой защиты и самодиагностики, функционал преобразователей продуман с тем, чтобы удовлетворять требованиям энергосбережения при различных технологических процессах.

Обладают повышенной устойчивостью к действию пыли за счет закрытого частично пылезащищенного металлического корпуса, благодаря чему продлевается срок службы преобразователя (от 11 до 200 кВт). Все электронные компоненты размещены в закрытом объеме со степенью защиты IP40.

Содержат высокоэффективную систему охлаждения с отдельным воздуховодом, которая обеспечивает малый перегрев преобразователя относительно окружающей среды.

Содержат четыре программируемых логических выхода (два релейных и два типа «открытый коллектор»), имеется возможность комбинации функций выходов для создания сложных зависимостей управления, в том числе каскадного включения насосов по нехватке давления.

Предоставляют 24 режима управления на выбор пользователя: панель управления, дискретные/аналоговые входы, ПИД-регулятор, RS-485 и др.

Позволяют корректировать напряжение двигателя вплоть до ручного задания, возможна компенсация пониженного сетевого напряжения.

Управление двигателем осуществляет специализированный 32-битный микропроцессор Hitachi с использованием технологий синусоидальной широтно-импульсной модуляции, что позволяет улучшить форму волны тока и снизить гармонические искажения.

Силовые цепи обладают малой индуктивностью и низким активным сопротивлением, что позволяет увеличить КПД.

Панель управления может быть легко снята и вынесена из корпуса для удобства пользователя.

Панель управления отображает два различных параметра одновременно, в том числе физическую величину сигнала подключенного

Для измерения избыточного давления в системе воспользуемся унифицированным пневматическим датчиком давления МС-П1.

Рисунок 8 Нормирующий пневматический преобразователь давления МС-П1

Прибор служит для преобразования величины измеряемого избыточного давления газов или жидкостей в пропорциональный пневматический сигнал давлением от 0,2 до 1 кгс/см². Далее приведены основные характеристики датчика.

Таблица 4 Технические характеристики нормирующего пневматического преобразователя МС-П1

Характеристика	Значение
Граничные значения выходного пневматического сигнала, кгс/см2	0,2 - 1
Давление питания, кгс/см2	1,4 ± 0,14
Класс загрязненности воздуха питания	1
Масса регулятора, кг	7
Внутренний диаметр трубопровода линии передачи, мм	6
Передача пневматического сигнала на расстояние по трассе, м	300

От вторичного прибора идёт пневматический сигнал, а на частотный преобразователь приходит электрический сигнал и для данного преобразования нам необходимо установить в систему преобразователь пневмоэлектрический АСТРА-1А



Рисунок 9 Преобразователь пневмоэлектрический АСТРА-1А

Преобразователь пневмоэлектрический АСТРА-1А предназначен для преобразования унифицированного пневматического аналогового сигнала в унифицированный токовый сигнал в системах автоматического контроля, регулирования и управлениятехнологическими процессами.

Степень защиты - IP65 по ГОСТ 14254.

Давление входного пневматического сигнала преобразуется в электрический сигнал постоянного напряжения в чувствительном элементе тензорезистивного мостового типа. Пропорциональный давлению сигнал постоянного напряжения усиливаетсяусилителем . С выхода усилителя сигнал поступает на вход преобразователя напряжения в ток . Усилитель с регулируемым коэффициентом усиления позволяет корректировать нулевую точку.

Источники постоянного тока, которые находятся в устройстве , осуществляют питание схемы.

Основные характеристики преобразователя представлены в таблице 7.

В качестве вторичного используется пневматический самопишущий прибор ПВ10.1Э. Он работает совместно с пневматическими датчиками и другими устройствами, выдающими унифицированный аналоговый сигнал в пределах от 20 до 100 кПа (от 0,2 до 1,0 кгс/см). ПВ10.1Э также используется для сигнализации выхода рабочего параметра за установленные пределы регулирования.

Рисунок 10 Внешний вид вторичного прибора ПВ10.1Э

Таблица 5 Технические характеристики пневматического вторичного прибора ПВ10.1Э

Параметры	Значение
Диапазон аналоговых давлений, подаваемых на вход, кПа	20...100
В приборах ПВ10.1Э и ПВ10.2Э давление задатчика изменяется в пределах, кПа	20...100
Питание прибора осуществляется осушенным и очищенным от пыли и масла воздухом давлением, кПа	40 ± 14
Предел допускаемой основной погрешности по всем шкалам и диаграмме, %	не превышает ± 1,0
Нижний предел измерения приборов с расходной шкалой, %	30
Изменение показаний прибора, вызываемое отклонением давления питания в пределах, кПа	± 14
Погрешность хода диаграммы за 24 часа работы, мин	не превышает ± 5
Шкалы приборов	0-100 линейные
Скорость движения диаграммы, мм/ч	20 мм/ч
Температура окружающей среды, °С	+5...+50

Для создания напора в трубопроводе и транспортировки сырья между аппаратами используются моноблочные центробежные насосы для химической промышленности ХМЕ

Насосы центробежные, горизонтальные, моноблочные типа ХМ предназначены для перекачивания химически активных и нейтральных жидкостей плотностью не более 1850 кг/м3 (для насосов ХМ32-20-125К - не более 1500кг/м3; ХМ50-32-200, ХМ100-80-160, ХМ100-65-250 - не более 1400 кг/м3; для ХМ 8/40 не более 1300 кг/м3 ), содержащих твердые включения размером до 0,2 мм, объемная концентрация которых не превышает 0.1%, кинематическая вязкость - не более 30х10-6 м2/с. Температура перекачиваемой жидкости для насосов исполнения по материалу А от -30 до +90°С, для насосов в исполнении по материалу К, Е, И от -40 до +120°С. Давление на входе в электронасос не более 0.35 МПа (3,5 кгс/см2).

Насосы предназначены для эксплуатации в районах умеренного климата (У) категории 2, 3 при размещении как в закрытых помещениях по ГОСТ 27.003-90, так и на открытых площадках под навесом по ГОСТ 15150-69 и не предназначены для работы на взрыво- и пожароопасных производствах.

Рисунок 11 Внешний вид моноблочного химического насоса типа ХМ

Для запуска насоса используются электромагнитные пускатели и промышленные выключатели. В качестве пускателя применяется прибор ПМЛ 4220 производства екатеринбургского завода «Электроконтактор».

Рисунок 12 Магнитный пускатель КМЭ1810

Пускатели магнитные КМЭ являются комплектным устройством, состоящим из малогабаритного контактора КМЭ, теплового реле РТЭ, оболочки с сальниками и кнопок управления. Пускатели предназначены для дистанционного пуска непосредственным подключением к сети и остановки трехфазных асинхронных электродвигателей с коротко-замкнутым ротором на напряжение переменного тока до 400 В, а также для защиты электродвигателей от перегрузок недопустимой продолжительности и сверхтоков, возникающих при обрыве одной из фаз. При применении контакторов КМЭ 0910 - КМЭ 3210 используется пластиковый корпус, контакторов. КМЭ 4011 - КМЭ 9511 - металлическая оболочка.

Таблица 6 Технические характеристики преобразователя Астра - 1А

Характеристики	Значения
Входной пневматический аналоговый сигнал	20-100 кПа
Выходной токовый аналоговый сигнал	4-20 мА
Предел влажности	80 % при 350С
Температура окружающего воздуха	От 5 до 50 0С
Погрешность измерения, %	± 0,6
Питание - сжатый воздух, кПа	140 ± 14
Выходной сигнал, кПа	от 20 до 100, передается по линии связи на расстояние до 300 м



Регулирование потока в трубопроводе осуществляется при помощи за-порно-регулирующего клапана компании ООО «МетаТерм» с МИМ. Регулирующие клапана необходимы для изменения проходного сечения рабочей среды. Одно из ключевых преимуществ, которые имеет клапан регулирующий фланцевый, это простое устройство и вариативное исполнение. Мощный крепёж позволяет осуществить надёжный монтаж, который не станет угрозой безопасности для системы трубопровода.

Рисунок 13 Внешний вид запорно-регулирующего клапана ВА 99001

Ниже представлены основные параметры устройства.

Таблица 7 Технические характеристики запорно-регулирующего клапана ВА 99001

Характеристика	Значение параметра
Тип арматуры	Задвижка
Обозначение, таблица фигур, № чертежа	ВА 99001
Диаметр, Ду, DN, мм	50-450
Рабочая среда	жидкая или газообразная
Температура рабочей среды, °C	от ?40 до 600
Вид управления	под привод, в комплекте с приводом
Присоединение к трубопроводу	фланцевое
Давление питания, кгс/см2	1,4 - 8

3. Средства автоматизации

3.1 Спецификация на средства КИП и А

Таблица 8 Спецификация на средства КИП и А

№ позиции	Наименование и краткая характеристика прибора	Тип прибора	Кол-во	Завод изготовитель
1-1, 1-2, 1-3, 1-4.	Преобразователь термоэлектрический	ТП-0195	44	НПП Элемер г. Москва
12-4.	Преобразователь пневмоэлектрический	АСТРА-1А	1	«Тизприбор», г. Москва
1-2, 2-2, 3-2, 4-2.	Преобразователь нормирующий	ТП31	44	Группа компаний "АСУ-КИП"г.Москва
12-1	Датчик давления пневматический	МС-П1	11	«Тизприбор», г. Москва
1-3, 293, 3-3, 4-3.	Электропневматический преобразователь	ЭП-3355	4	ОАО «Саранский приборостроительный завод», г. Саранск
1-4, 2-4, 3-4, 4-4, 9-3, 10-3, 11-3, 12-2.	Вторичный прибор со станцией управления	ПВ 10.1 Э	8	«Тизприбор», г. Москва
1-5, 2-5, 3-5, 4-5, 9-4, 10-4, 11-4, 12-3.	Регулятор пропорционально-интегральный пневматический	ПР3.31	88	«Тизприбор», г. Москва
5-1, 6-1, 7-1, 8-1.	Пускатель магнитный	КМЭ1810	4	ОП «СветочЪ» г. Волгоград
5-4, 6-4, 7-4, 8-4, 12-5.	Моноблочный химический насос	ХМЕ	5	НПЗ «СпецОборудование» г. Ижевск
1-6, 2-6, 3-6, 4-6, 9-5, 10-5, 11-5.	Клапан запорно-регулирующий с МИМ	ВА 99001	77	ООО «МетаТерм», г. Уфа

Заключение

В данной работе я изучил основы автоматизации технологических процессов. Научился правильно выбирать параметры и средства контроля, управления, сигнализации и блокировки с учетом всех факторов.

Понял, что конкретные виды автоматических устройств нужно выбирать с учетом особенностей объекта управления. В первую очередь принимать во внимание такие факторы, как пожаро- и взрывоопасность, агрессивность и токсичность сред, число параметров, участвующих в управлении, и их физико-химические свойства, а также требования к качеству контроля и регулирования.

Понял, что выбор конкретных типов средств контроля и автоматизации нужно проводить, исходя из следующих соображений:

- для контроля одинаковых параметров технологического процесса следует применять одинаковые автоматические устройства, что облегчает их приобретение, настройку, ремонт и эксплуатацию;

- следует отдавать предпочтение автоматическим устройствам серийного производства;

- класс точности приборов должен соответствовать технологическим требованиям;

- для местного контроля рекомендуется применять простые и надежные приборы;

На основе полученных знаний, в своей работе я решил использовать приборы фирм Тизприбор (Россия), Овен (Россия), Теплоприбор (Россия) и др. Эти фирмы выпускают устройства с наилучшим соотношением «цена- качество». Продукция данных фирм уже длительное время успешно используются на промышленных предприятиях нашей страны и зарекомендовали себя как надежные и простые в использовании приборы.

Список использованной литературы

1 Технические измерения и приборы: учебно-методическое пособие к курсовому проектированию / Е.В. Попова; УГНТУ. - Уфа: Изд-во Уфимского государственного нефтяного технического университета, 2008. - 60с.

2 Голубятников В.А. Автоматизация процессов в химической промышленности /В.А. Голубятников, В.В. Шувалов. - М.: Химия, 1972. - 248 с.

3 Кузьмин С.Т. Липавский В.Н. Смирнов П.Ф. Справочник - промышленные приборы и средства автоматизации в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. - М.: Химия, 1987. -272 с.

4 Каталоги приборной продукции российских и зарубежных заводов.

5 П.А. Кирпичиков, В.В. Береснев, Л.М. Попова - Альбом технологических схем основных производств промышленности синтетического каучука: Учеб. Пособие для вузов. - 2-е изд., перераб. - Л.: Химия, 1986 - 224 с. ил.

Размещено на Allbest.ru

...