;

где Кг - коэффициент, характеризующий группу стали;

?в - предел точности при растяжении материала заготовки;

n - показатель степени.

Переход 1, 2, 3, 4:

Переход 1:

Переход 2 - точение обработанной поверхности, то есть без корки, :

Переход 3:

Переход 4:

6. Определение расчетной частоты вращения шпинделя n_p:

;

где Vp - расчетная скорость резания, м/мин;

D - диаметр обработанной поверхности, мм.

Переход 1: ?р1= 406 об/мин

Переход 2: ?р1= 514 об/мин

Переход 3: ?р1= 451 об/мин

Переход 4: ?р1= 320 об/мин

Для расчета приняты диаметры поверхности, получаемые после последнего хода (i), так как при этом получаются большие значения n_p.

7. Корректировка частоты вращения шпинделя по станку n:

Принимаются ближайшие значения n по паспортным данным станка с учетом допустимости превышения n на 15-20% по сравнению с n_p.

Переход 1: - превышение на 11%, что не существенно.

Переход 2:

Переход 3: - превышение на 0,02%, что не существенно.

Переход 4: - превышение на 4%, что не существенно.

8. Определение фактической скорости резания V:

;

где D - диаметр обработанной поверхности, мм;

n - принятая частота вращения шпинделя.

Переход 1:

Переход 3:

Переход 4:

9. Проверка режимов резания.

При предварительном точении выполняется проверка.

а. Проверка подачи по допустимой прочности пластины твердого сплава.

Должно выполняться условие:

;

где S₀- принятая подача, мм/об;

Sдоп - допустимая подача, мм/об.

;

где - табличное значение допустимой подачи, мм/об;

К₁ и К₂ - поправочные коэффициенты, учитывающие механические свойства материала заготовки и угол ц.

, .

Условие проверки выполняется.

б. Проверка по допустимой мощности резания.

Должно выполняться условие:

;

где Nрез - наибольшая мощность резания при точении, кВт;

Nдв- мощность двигателя главного привода, кВт;

З - К. П. Д. станка;

;

где Рz- наибольшая силы резания, Н;

V - скорость резания, м/мин.

;

где Ср - коэффициент, учитывающий условия обработки;

t, V, S - режимы резания;

Kp - поправочный коэффициент, учитывающий измененные условия обработки.

;

где K_MP, K_цp, K_гp, K_лp- коэффициенты, учитывающие материал заготовки и геометрические параметры резца.

;

где ?в- предел точности при растяжении материала заготовки;

- показатель степени.

Затруднительно определить на каком переходе 1, 3 или 4 наибольшая мощность резания, поэтому расчеты выполняются для всех этих переходов.

Переход 1:

Переход 3:

Переход 4:

Наибольшая мощность резания на втором переходе N₂=3,48кВт.

Мощность двигателя станка Nдв=10кВт, з=0,8.

Условие проверки выполняется.

в. Проверка по допустимой осевой силе.

Должно выполняться условие:

;

где Рх- осевая сила подачи;

Рдоп- допустимая осевая сила подачи по станку.

;

Проверка выполняется для первого перехода, так как на этом переходе наибольшая сила Рх.

Условие выполняется.

2.6.2 Определения режимов резания табличным методом

Таблица 2.6

сводная ведомость режимов резания

№ опера-ции	№ Пере-ходов	Наименование операции и переход	Режимы резания
			t, мм	S, мм/об	V, м/мин	n, об/мин
1	2	3	4	5	6	7
15		Токарная
	1	Точить торец В, выдержав L= 190±0,5 мм, однократно	2,5	0,16	95	630
	2	Сверлить центровое отверстие В4, выдержав L=4мм	4	0,19	6	400
20		Токарная
	1	Точить торец А, выдержав L= 190±0,5 мм, однократно	2,5	0,16	95	630
	2	Сверлить центровое отверстие В4, выдержав L=4мм	4	0,19	6	400
25		Токарная
	1	Точить поверхность, выдерживая размеры Ш45.4h6мм L=66мм, предварительно	2	0,47	65	500
	2	Точить поверхность, выдерживая размеры Ш45.4js6мм L=84мм, предварительно	3,3
	3	Точить поверхность, выдерживая размеры Ш44h9мм L=84мм, однократно	3,3		63
	4	Точить поверхность, выдерживая размеры Ш80.1h9мм L=40мм, предварительно	2,63		58	315
			t, мм	S, мм/об	V, м/мин	n, об/мин
30		Токарная
	1	Точить поверхность, выдерживая размеры Ш44h9мм L=46мм, однократно	2	0,54	65	500
	2	Точить поверхность, выдерживая размеры Ш30,4h6 мм L=20мм, опредварительно	3,3
35		Токарная с ЧПУ
	1	Точить поверхность, выдерживая размеры Ш44.4h6мм L=84мм, окончательно	0,5	0,20	110	1000
	2	Точить поверхность, выдерживая размеры Ш44.4js6мм L=46мм, окончательно
	3	Точить поверхность, выдерживая размеры Ш80h9мм L=40мм, окончательно	0,55
40		Токарная с ЧПУ
	1	Точить поверхность, выдерживая размеры Ш30,4h6 мм L=20мм, окончательно	0,5	0,2	100	800
45		Шпоночно-фрезерная
	1	Точить паз, выдерживая размеры b=12N9, L=36мм, t=5мм	0,3	мм/зуб 0,06	30,5	600
55		Зубофрезерная
	1	Фрезеровать зубья, выдерживая размеры m=3 мм, z=17, ст.8-В		1,6	36	225
75		Зубошлифовальная
	1	Шлифовать зубья, выдерживая размеры m=3 мм, z=17, ст.7-В	0,15	St=0,01 мм/ход Sпрод= 1,2мм/ход	Vкр= 40	Nзаг= 240 Nкр= 2500
80		Круглошлифовальная
	1	Шлифовать поверхность, выдержав размер Ш44,1h6мм L=84мм, предварительное	0,15	Sпрод= 5мм/об Sп= 0,02 мм/ход	Vкр= 40м/с Vдет= 20м/мин	Nзаг=100 Nкр=1200
	2	Шлифовать поверхность, выдержав размер Ш44,1js6мм L=46мм, предварительное
85		Круглошлифовальная
	1	Шлифовать поверхность, выдержав размер Ш30,1h6мм L=20мм, предварительно	0,15	Sп= 1,5мм/об	Vкр= 40м/с Vдет= 20м/мин	Nзаг=150 Nкр=1250
90		Круглошлифовальная
	1	Шлифовать поверхность, выдержав размер Ш44h6мм L=46мм, окончательно	0,05	Sпрод= 25мм/об Sп= 0,006 мм/ход	Vкр= 40м/с Vдет= 32м/мин	Nзаг=175 Nкр=1250
	2	Шлифовать поверхность, выдержав размер Ш44js6мм L=46мм, окончательно
	3	Шлифовать поверхность, выдержав размер Ш30h6мм L=20мм, окончательно

2.6 Нормирование операций

2.6.1 Нормирование операций расчётно-аналитическим методом

* деталь - вал шестерня;

* объем партии деталей одновременно запускаемых в производство n=90шт;

* масса заготовки 3,25 кг;

* операция 30 - токарная;

* содержание операции:

Переход 1:

Точить поверхность выдержав Ш31,4h6_-0.25мм, L=20мм предварительно;

Переход 2:

Точить поверхность выдержав Ш44h9_-0.25мм, L=46мм однократно;

* оборудование: токарно-винторезный станок 16К20;

* приспособления: патрон поводковый с утопающим центром, вращающийся задний центр;

* режимы обработки:

Переход 1: So=0,54 мм/об, n=500об/мин

Переход 2: So=0,54 мм/об, n=500об/мин

* контролируемые размеры и измерительный инструмент:

Ш36,4h6_-0.25мм - штангенциркуль ШЦ-I-0.1-125 ГОСТ166-80;

Ш40h9-0.25мм - штангенциркуль ШЦ-I-0.1-125 ГОСТ166-80;

Норма штучно-калькуляционного времени:

где Тшк - штучно-калькуляционное время;

То - основное время;

Тв - вспомогательное время;

Кв - коэффициент серийности;

Тобс - время на обслуживание рабочего места;

Тотд - время на отдых и личные надобности;

Тп-з - подготовительно-заключительное время;

n - объем партии;

1. Определение основного времени на операцию:

где Toi - основное время на i-ом переходе;

n - число переходов;

i - число ходов;

где длина резания, мм;

длина врезания, мм;

длина перебега, мм;

подача, мм/об;

частота вращения, об/мин;

Переход 1:

Переход 2:

2. Определение вспомогательного времени:

где время на установку заготовки в приспособление;

время связанное с переходом;

время связанное с переходом но не вошедшее в комплекс приёмов;

время на контрольные операции

Время связанное с переходом:

Переход 1: установка резца по упору;

Переход 2: установка резца по упору;

Время связанное с переходом но не вошедшее в комплекс приёмов:

Нет смены инструмента и изменения режимов резания.

Время на контроль размеров:

где время на измерение одного размера;

коэффициент периодичности контроля размера;

число контролируемых размеров;

Контролируется четыре размера с точностью не грубее 12-го квалитета.

-- до 50 мм:

3. Время на обслуживание:

где процент оперативного времени на обслуживание;

4. Время на отдых и личные надобности:

где процент оперативного времени на отдых и личные надобности;

5. Подготовительно-заключительное время:

где время на наладку станка, инструмента и приспособления;

время на дополнительные приёмы;

время на получение инструментов и приспособлений, и их сдачу на склад;

Штучно-калькуляционное время без учета коэффициента серийности:

Штучно-калькуляционное время:

Таблица 6.1

Сводная таблица норм времени

Номер операции	Наименование операции	Тпз, мин	То, мин	Тв, мин	Тобс, мин	Тотд, мин	Тшк, мин
25	Токарная	26	0,93	2,72	0,15	0,15	5,11
30	Токарная	26	0.203	1,42	0.06	0.06	2,49
35	Токарная с ЧПУ	22	0,60	2,53	0,13	0,13	4,10
40	Токарная с ЧПУ	22	0,15	0,79	0,05	0,05	1,33
45	Шпоночно-фрезерная	17	0,1	0,46	0,02	0,02	0,94
55	Зубофрезерная	24	3,68	1,91	0,22	0,22	6,30
75	Зубошлифовальная	29	4,95	2,03	0,63	0,63	9,21
80	Круглошлифовальная	34	0,21	1,85	0,19	0,19	3,41
85	Круглошлифовальная	34	0,1	1,6	0,15	0,15	2,89
90	Круглошлифовальная	34	0,6	2,47	0,3	0,3	4,84

Вывод

Согласно заданию на курсовой проект, необходимо было спроектировать технологический процесс изготовления детали «Зубчатое колесо». В ходе выполнения данного курсового проекта мы предприняли наиболее рациональный техпроцесс с точки зрения социально-экономических затрат и мощностей, времени и энергии для изготовления данной детали «вал-шестерня». Рассмотрели несколько вариантов производства заготовки для данной детали с учетом коэффициента использования металла. Подобрали нужное оборудование, режущие инструменты и техническую оснастку необходимую для изготовления данной детали, с учетом требований которые перед нами были поставлены.

Тема данного курсового проекта является важной и актуальной, т.к. при его разработке мы производим анализ, рационализацию производства, усовершенствование существующего технологического процесса с учетом новых видов оборудования, оснастки и инструмента. Основной целью разрабатываемого проекта было получение заданной детали с наименьшими затратами на материал, минимальной трудоемкостью, а следовательно себестоимостью; повышению качества продукции.

Список использованной литературы

1. Справочник технолога-машиностроителя. 1-й т., Т.1/Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. 4-е изд., переаб. и доп. М.: Машиностроение, 1986. 656 с., ил.

2. Справочник технолога-машиностроителя. 2-й т., Т.1/Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. 4-е изд., переаб. и доп. М.: Машиностроение, 1986. 656 с., ил.

3. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб.пособие/ А.Ф. Горбоцевич, В.А. Шкред. 4-е изд., перераб. и доп. Мн.: Выща школа, 1983. 256 с., ил.

4. Проектирование и производство заготовок в машиностроении: Учеб.пособие /П.А. Руденко и др.; Под общ.ред. В.М. Плескача. К.: Выща школа, 1991. 247 с., ил.

5. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Изд. 3-е, под ред. Г.А. Монахова. М.: Машиностроение, 1974. 600 с., ил.

6. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога/А.Г. Косилова, Р.К. Мещеряков, М.А. Калинин. М., Машиностроение, 1976. 288 с., ил.

7. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1,2. Токарные, карусельные, токарно-револьверные, алмазно-расточные, сверлильные, строгальные, долбежные и фрезерные станки. Изд. 2-е, М.: Машиностроение, 1974. 406 с.

8. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 2. Зуборезные, горизонтально - расточные, резьбонакатные и отрезные станки. - 200 с.. Изд. 2-е, М.: Машиностроение, 1974. 200 с.

9. Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч./В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б. Романов. 6-е изд., перераб. и доп. Л.: Машиностроение. Лениград. отд., 1982. Ч.1. 543 с., ил.

10. Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Технология машиностроение» /Составитель: М.В. Маргулис, М.Р. Ханин, М.Л. Шурина. М.: ПГТУ, 2005. 62 с.

Размещено на Allbest.ru

...