Разработка технологического процесса изготовления корпуса подшипника

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Республики Татарстан

Альметьевский государственный нефтяной институт

Кафедра «Технология нефтегазового машиностроения»

Лабораторная работа

по дисциплине "Технология машиностроения"

Выполнил: Хакимов Л.С.

Проверил: Матвеев В.Н.

Альметьевск, 2014

Содержание

1. Разработка технологического процесса изготовления корпуса

2. Служебное назначение

3. Исполнительные поверхности корпуса электродвигателя

4. Рабочий чертеж детали

5.Технические требования на изготовление корпуса

6. Выбор типа производства

7. Выбор вида заготовки

8. Выбор технологических баз

9. Анализ вариантов базирования

10. Разработка технологической маршрута обработки корпуса подшипника

11. Проектирование (расчетная и конструктивная схема) расточного приспособления

1. Разработка технологического процесса изготовления корпуса

Исходные данные:

- чертеж детали;

- вид заготовки - отливка;

- материал - чугун СЧ 18;

- число деталей из заготовки - 1.

2. Служебное назначение

Корпус промежуточного подшипника является базовой деталью, которая служит для соединения расположенных в ней деталей и обеспечение их надежного положения (рис.1).

В соответствие с этим, корпус промежуточный подшипника должен иметь заданную точность и требуемое качество поверхностного слоя рабочих поверхностей.

Корпусная деталь - это базовая деталь, на нее устанавливаются различные детали и сборочные единицы, точность относительного положения которых должны обеспечиваться как с статике, так и в процессе работы под нагрузкой. В соответствие с этим корпусная деталь должна иметь требуемую точность, обладать необходимой жесткостью и виброустойчивостью, что обеспечивает требуемое относительное положение соединяемых деталей и узлов, правильность работы механизмов и отсутствие вибрации.

Исполнительными поверхностями является плоскость и отверстия (основные базы и отверстия лапок), а также основные (главные) отверстия под подшипники качения.

Задача обработки: в результате обработки необходимо обеспечить точность положения главного отверстия - требуемое расстояние А и параллельность оси отверстия и основания, а также расположения отверстия относительно наружного контура В и требуемые размеры полок Б механической обработки корпуса на станках с ЧПУ или АЛ.

3. Исполнительные поверхности корпуса электродвигателя

- торцы посадочных отверстий под подшипники стенки корпуса электродвигателя;

- расточки под посадочные отверстия на лапках электродвигателя.

электродвигатель расточный приспособление подшипник

4. Рабочий чертеж детали

5. Технические требования на изготовление корпуса

На изготовление детали предъявляются следующие технические требования:

1) Диаметр отверстия под посадки подшипников качения обрабатываются по 7 квалитету при ;

2) Отклонение геометрической формы отверстия поля допуска на размер отверстия;

3) Отклонение от параллельности осей отверстия с плоскостью разъема корпуса ;

4) Отклонение от параллельности осей не более ;

5) Ось распредвала параллельна плоскости основания корпуса электродвигателя, допустимые отклонения в пределах ;

6) Момент затяжки фланцевых болтов не менее ;

7) Корпус электродвинателя, пусковых приспособлений должны быть заземлены соответствии с требованиями ПУЭ.

6. Выбор типа производства

Объем выпуска деталей в год составляет 5500 штук, поэтому тип производства будет среднесерийным. Среднесерийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой выпускаемой продукции. Детали изготавливаются партиями по типовым технологическим процессам на станках общего назначения и станках с ЧПУ.

7. Выбор вида заготовки

Вид заготовки - отливка.

Материал- чугун СЧ18.

Число деталей из заготовки-1

Рис.2. Чертеж заготовки

8. Выбор технологических баз

В соответствие с алгоритмом последовательности выбора технологических баз корпус обработать за одну установку невозможно. Поэтому в качестве общих технологических баз, для обработки большинства поверхностей корпуса примем плоскость основания (установочная база), которая является основной базой, и два перпендикулярных отверстия, расположенные по диагонали и обрабатываемые по 7-му квалитету. Такой выбор объясняется тем, что большинство поверхностей корпуса, включая главное и резьбовое отверстия, поверхности торцов и полки, связаны размерами и относительными поворотами с плоскостью основания, геометрические параметры которых отвечают требованиям установленной базы. Это означает, что достижение ответственных показателей точности с особо жесткими требованиями обеспечивают наиболее короткие технологические размерные цепи. Размер А и относительный поворот X. получаются как замыкающие звенья технологической системы на второй операции (сверлильно-расточной).

В качестве технологических баз на первой операции примем:

- по первому варианту - базирование в центрах: ось « двойная направляющая база, торец - опорная база;

- по второму варианту: цилиндрическая наружная поверхность корпуса - двойная направляющая база, торец - опорная база, поверхность полки - опорная база.

Рис.3. Схема связей поверхностей корпусной детали

Рис. 4. Выбор технологических баз для корпуса: а -- эскиз заготовки: б - задача обработки; е- базирование по варианту I; г -- базирование по варианту II; д - технологические размерные цепи, определяющие решение задач при базировании по вариантам I и II

9. Анализ вариантов базирования

Задача обработки: в результате обработки необходимо обеспечить точность положения главного отверстия -требуемые расстояние А и параллельность X оси отверстия и основания. Так же расположения отверстия относительно наружного контура В и требуемые размеры полок Б механической обработки корпуса на станках с ЧПУ или АЛ.

10. Разработка технологического маршрута обработки корпуса подшипника

11. Проектирование (расчетная и конструктивная схема) расточного приспособления

Правила выбора систем технологической оснастки (приспособлений, инструментов и средств контроля) регламентированы ГОСТ14.305 - 73. Этим же стандартом установлены шесть систем установочно-зажимных приспособлений неразборные специальные (НСП), универсально-наладочные (УНП), универсально-сборочные (УСБ), сборно-разборные (СРП), универсально-безналадочные (УБП), специализированные наладочные (СНП). Проектирование приспособления сводится к разработке конструкции, состоящей из стандартных деталей и узлов, с учетом типовых решений для конкретной технологической операции.

Непосредственное проектирование необходимо начинать с выбора прототипа конструкции и составления принципиальной (расчетной) схемы приспособления, используемой для обоснования выбора схемы закрепления и определения сил зажима заготовки. По найденной силе зажима, в зависимости от конструкции заготовки, вида оборудования и типа производства, выбирают зажимные механизмы и рассчитывают параметры силового привода, определяют фактическую и допустимую погрешности установки заготовок в приспособлении, производят расчеты точности приспособления, обосновывающие технические требования к его изготовлению.

В принципиальной схеме приспособления указаны выдерживаемые при обработке заготовки размеры Б, и необходимых для их выполнения рассчитанных размеров приспособления Г, .

На станках с ЧПУ наиболее целесообразно применять переналаживаемые приспособления: универсальные, универсально-сборные, специализированные и специальные упрощенные приспособления, в том числе ложементы. Специальные приспособления применяя, в тех случаях, когда нельзя использовать переналаживаемые, а также в случае применения многоместных приспособлений для повышения доли времени обработки при небольшом машинным времени и многостаночном обслуживании.

Приспособления для обработки на сверлильных, фрезерных, расточных станков с ЧПУ компонуют, как правило, из элементов УСП. Для сокращения времени на установку заготовки и ее снятие эти приспособления целесообразно при соответствующей конструкции стола дополнять гидравлическими зажимными элементами. В конструкции приспособления следует предусматривать отверстия или установочные габариты, определяющие положение исходной точки начала обработки. Приспособление базируется на столе станка на три призматические или цилиндрические шпонки, посредством двух штырей или штыря и шпонки. В отдельных случаях используют накладные поит, являющиеся универсальной базовой частью переналаживаемых приспособлений. Сменные наладки, вставляемые в отверстия накладных плит, выполняют роль универсальных элементов приспособлений.

Проектирование специального приспособления включает в себя

1) Спроектировать приспособление на техническое задание;

2) расчетная схема приспособления;

3) Конструктивная схема приспособления.

Техническое задание на проектирование специального приспособления. Спроектировать специальное приспособление для расточной операции при соблюдении следующих данных:

1. данные о детали:

- деталь корпусная;

- материал СЧ18;

- габаритные размеры 230x100x152;

- масса 5 кг.

2. требуемая точность (эскиз);

3. объем выпуска 5500 шт./год;

4. исходный продукт: литая заготовка (отливка), прошедшая предварительную обработку;

5. операционная карта: схема базирования и точность обработки (станок, режим резания, припуск на обработку, твердость материала, инструмент);

6. условия производства: t= 20±5°С, запыленность чугунной пылью 4 мл/м³

7. производительность 25 дет/ч

8. оперативное время t⁰= X мин;

9. давление воздуха в цехе Р_в=0,4МПа.

Расчетная и конструктивная схемы расточного приспособления представлены на рис.7.

Размещено на Allbest.ru