Теоретические основы сварочного процесса

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Как известно, роль металла в жизни человека переоценить трудно. Металл характеризуется высокой твердостью, долговечностью и технологичностью в обработке. Он способен выдерживать такие нагрузки, которые выводят из строя большинство других материалов. Поэтому вопросы обработки металлов, их резка и сварка интересуют человечество очень давно. Технологические приемы сварки издавна использовались кузнецами, которые ударным методом при высокой температуре могли с достаточной высокой прочности соединить две металлические заготовки. Открытая в начале 19столетия возможность плавить металл при помощи дугового разряда предоставила в этой области практически неограниченные возможности. Научный прогресс внес в технологию сварки новые направления, и металлический детали стали соединять при помощи электродуговой и газовой сварки.

Сварка позволила создать принципиально новые конструкции машин, внести коренные изменения в технологические процессы, связанные с обработкой металлов. Резко возрос диапазон свариваемых толщин материалов (от нескольких микрон до десятков метров), видов сварки (от кузнечной до плазменной). Сварка в среде защитных газов позволила выполнять эту операцию с металлами, которые обычным способом сваривать невозможно. Автоматизация процессов сварки резко повысила производительность труда и качество сварных соединений.

Однако ручная сварка не собирается сдавать свои позиции особенно в строительных и ремонтно-строительных работах, а также в условиях малых мастерских. И сейчас практически невозможно найти дом или усадьбу, в которой бы в той или иной степени не применялись сварочные работы. Поэтому технология сварочных работ, резки металлов интересует достаточно широкий круг читателей. Качественную и надежную сварку можно выполнить, понимая физические и химические процессы, происходящие при термическом воздействии на свариваемые детали. Поэтому авторы постарались достаточно популярно раскрыть теоретические основы сварочного процесса, позволяющие понять его суть и предоставляя читателю возможность применить эти знания на практике.



1. Технологическая часть

1.1 Характеристика конструкции

Характерные схемы решеток ферм оказаны на рисунке 1.1 Треугольная (а) и раскосная (б) схемы являются основными. Фермы, воспринимающие нагрузки по верхнему или нижнему поясу, с целью уменьшения длины панели изготовляют по схемам изображенным на рис. 1.1 в, г. Иногда применяют безраскосные фермы с жесткими узлами (рис. 1.1 д). По очертанию поясов фермы могут быть с параллельными поясами или с поясами, образованными ломаной линией (рис.1.1е) По назначению фермы разделяют на стропильные и мостовые.

Моя сварочная конструкция ферма будет использована для подержание газовой трубы которая будет проходить по верхней часте фермы. Выполнены из уголков, швелира.

1.2 Оборудование сварочного поста

Cварочный пост - рабочее место сварщика, оборудованное всем необходимым для выполнения сварочных работ. Сварочный пост укомплектован источником питания, электрическими проводами, электродержателем, сборочносварочными приспособлениями и инструментом, щитком.

Сварочные посты в зависимости от рода применяемого тока и типы источника питания дуги делят на виды; постоянного тока с питанием от сварочного выпрямителя или сварочного преобразователя; переменного тока с питанием от сварочного трансформатора.

Сварочные посты могут быть стационарными или передвижными.

Cтационарные посты представляют собой открытые сверху кабины для сварки изделий небольших размеров. В кабине обычно помещают однопостовой сварочный трансформатор или сварочный выпрямитель. Вращающийся преобразователь постоянного тока создает при работе сильный шум, поэтому его лучше размещать за приделами кабины. При питании сварочных постов от многопостовых выпрямителей сварочный ток разводят по кабинам проводами или шинами. В кабине устанавливают рубильник или магнитный пускатель для включения источника сварочного тока. На рабочем столе располагают специальные приспособления для сборки и зажатая свариваемых деталей, а также ящики для покрытых электродов и инструмента. НА стенке кабины подвешивают сушильный шкаф для прокалки электродов.

Передвижные посты применяют при сварке крупногабаритных изделий непосредственно на производственных площадях цехов или строительных площадках. Защита от лучей дуги в этих случаях производится щитами, а защитой источников питания дуги от дождя и снега служат навесы или на монтаже передвижные машинные залы.

1.3 Подбор материалов

Сталь-сплав железа с углеродом, в котором углерода до 2,14%.Сталь бывает углеродистой и легированной. Углеродистая сталь-это сталь свойства которой, в основном зависят от содержания углерода.

Углеродистая сталь подразделяется на :

Низкоуглеродистую - с содержанием углерода до 0,22%;

Среднеуглеродистую - с содержанием углерода до 0,22-0,7%;

Высокоуглеродистую - с содержанием углерода до 0,7-2,14%;

Легированная сталь - сталь, в состав который входят легирующие элементы для придания ей требуемых свойств.

Легированная сталь подразделяется на :

Низкоуглеродистую - с содержанием легирующих элементов до 2,5%;

Среднеуглеродистую - с содержанием легирующих элементов до 2,5-10%;

Высокоуглеродистую - с содержанием легирующих элементов выше 10%;

Стали делят по назначению на конструкционные, инструментальные и стали специального назначения с особыми свойствами. Основными показателями для разделения сталей по качеству являются нормы содержания вредных примесей ( серы, фосфора ).

Стали обычного качества содержат до 0,06% S ( серы ) и 0,07 P ( фосфора), качественные - 0,035% S и 0,035% P; особо высшего качества - не более 0,015% S и 0,015% P.

Стали по степени раскисления классифицируют на спокойные, полуспокойные и кипящие.

Спокойные стали хорошо раскислены марганцем, алюминием в печи и ковше.

Кипящие стали раскисляют только марганцем.

Полуспокойные стали по степени их раскисления занимают промежуточное место между спокойными и кипящими сталями.

Углеродистые стали обычного качества обозначают буквами Ст. и цифрами от 0 до 6. Цифры - это условный номер марки. Чем больше число, тем больше содержание углерода, выше прочность и ниже пластичность.

В зависимости от назначения и гарантируемых свойств углеродистые стали обыкновенного качества поставляют трех групп А, Б, В. Индексы, стоящие справа от номера марки означают:

кп - кипящая

пс - полуспокойная

сп - спокойная сталь

Между индексом и номером марки может стоять буква Г, что обозначает повышенное содержание марганца. В обозначение марок слева от букв Ст. указаны группы ( Б и В )стали.

Сталь группы В поставляют по механическим свойствам, соответствующим нормам для стали группы А и по химическому составу, соответствующим нормам группы Б.

Сталь группы В используют в основном для сварных конструкций.

Для сварки своего изделия я выбрал марку стали ВСт.3кп 2

В - сталь с гарантированными механическими и химическими свойствами.

Ст.- сталь ( марка ).Содержание углерода до 0,30% - , кп - кипящая.

Сталь 3 обладает хорошей свариваемостью, т.е. для сварки не нужно применять специальные технологические приемы.

Стальной покрытый электрод представляет собой определенных размеров стержень, на поверхность которого опрессовкой или окунанием нанесено специальное покрытие.

Электродные покрытие создают при сварке защиту от кислорода и азота воздуха расплавленного металла в процессе переноса его и в самой сварочной ванне, а также стабилизирует металл шва улучшения его свойств.

Защита расплавленного металла от кислорода азота воздуха при сварке достигаемая газами и шлаком, которые образуются из покрытия в зоне дуги. Для создания газовой защиты зоны дуги в покрытие вводят крахмал, целлюлозу, древесину муку и другие органические вещества.

Я для прихватке своего изделия выбрал марку электродов - МР - 3 d=4мм.

Рутиловые покрытие имеют в своем составе преобладающие количество рутила. Например, покрытие электрода марки МР - 3 состоит из рутила (50%), талька, мрамора, каолина, ферромарганца, целлюлозы и жидкого стекла. Рутиловые покрытия при сварке менее вредны для дыхательных органов сварщика, чем другие; шлак образуется тонкий, быстрозатвердевающий и поэтому рутиловыми электродами можно выполнить швы в любом положение.

Условное обозначение электрода согласно ГОСТ 9466 - 75:

Э46 - МР - 3 - 4 - УД

Е - 431(3) - РБ 23

Э46 - обозначает тип электрода

МР - 3 - марка электрода

4 - диаметр электрода, мм;

У - электрод предназначен для конструкционных сталей с G в < 600МПа;

Д - толщина покрытия - длинна

Е - 431 (3) - индекс характеристик металла шва

Р - вид покрытия ( рутиловые)

Б - основное покрытие

1.4 Источник питания

Для сварки своего изделия я выбрал источник питания - сварочный выпрямитель ВД-306.

Одним из распространенных является сварочный выпрямитель ВД-306. Он состоит из понижающего, трехфазного трансформатора с подвижной обмоткой, блока вентилей и устройства, регулирующего сварочный ток. Трансформатор выпрямителя имеет два диапазона регулирования сварочного тока, малых токов - при включении обмоток трансформатора звездой и беленых токов - при включении треугольником. Первичная обмотка сварочного трансформатора выпрямителя ВД-306 передвижная, катушки вторичной об-мотки закреплены в верхней части сердечника. Сварочный выпрямитель имеет три панели с зажимами для присоединения к ним электрических проводов. Две из них предназначены для подключения проводов сети и сварочных проводов, третья - для переключения диапазонов сварочного тока.

Сварка пульсирующим постоянным током может производиться на прямой и обратной полярности.

При прямой полярности изделие присоединяется к зажиму «+» выпрямителя, а электрод - к зажиму «-»; при обратной полярности - наоборот.

Включение сварочного выпрямителя ВД-306 осуществляется пакетным выключателем ПВ.

Выпрямитель ВД-306 выполнен со ступенчатым регулированием сварочного тока. В пределах каждой ступени плавное регулирование тока производится изменением расстояния между катушками обмоток трансформатора. При сближении катушек индуктивности расстояния обмоток и их индуктивные сопротивления уменьшаются, а сварочный ток возрастает. Катушки первичной обмотки подвижные, а вторичной - неподвижные. Регулирование тока осуществляется вручную, отключение от сети - магнитным пускателем.

Сварочный выпрямитель ВД- 306

1.5 Выбор режимов сварки

Под режимом сварки понимают группу показателей, определяющих характер протекания процесса сварки. Эти показатели влияют на количество теплоты, в видимой в изделие при сварке.

К основным показателям режимов сварки относятся:

диаметр электрода или сварочной проволоки

сварочный ток

напряжение на дуге

скоростъ сварки.

Дополнительные показатели режима сварки: род и полярность тока, тип и марка покрытого электрода, угол наклона электрода, температура предварительного нагрева металла.

Выбор режима ручной дуговой сварки часто сводится к определению диаметра электрода и сварочного тока. Скорость сварки и напряжение на дуге устанавливаются самим сварщиком в зависимости от вида (типа) сварочного соединения, марки стали и электрода, положения шва в пространстве и так далее.

Диаметр электрода выбирается в зависимости от толщины свариваемого металла, типа сварного соединения, типа шва и др.

При сварке встык листов толщиной до 4 мм в нижнем положении диаметр электрода берется равным толщине свариваемой стали.

При сварке стали большой толщины применяют электроды диаметром 4-6 мм при условии обеспечения полной возможности провара металла соединяемых деталей и правильного формирования шва. Применение электродов диаметром, более 6 мм ограничивается вследствие большой массы электрода и электрододержателя кроме того, прочность сварных соединений, выполненных электродами больших диаметров, снижается вследствие возможного непровара в корне шва и большой столбчатой макроструктуры металла шва.

В многослойных стыковых и угловых швах первый слой или проход выполняется электродом диаметром 2-4 мм; последующие слои и проходы выполняются электродом большего диаметра в зависимости от толщины металла и формы скоса кромок.

В многослойных швах сварка первого слоя электродом малого диаметра рекомендуется для лучшего провара корня шва. Это относится как к стыковым, так и угловым швам.

Сварка в вертикальном положении выполняется обычно электродами диаметром не более 4 мм, реже 5 мм; электроды диаметром 6 мм могут применяться только сварщикам высокой квалификации.

Потолочные швы, как правило, выполняют электродами не более 4 мм.

Ток выбирают в зависимости от диаметра электрода.

Для выбора тока можно пользоваться зависимостью:

где к=3 5ч60А/мм; d- диаметр электрода, мм.

Относительно малый сварочный ток ведет к неустойчивому горению дуги, непровару и малой производительности. Чрезмерно большой ток ведет к сильному нагреву электрода при сварке, увеличению скорости плавления электрода и не провару, повышенному разбрызгиванию электродного материала и ухудшения формирования шва. На величину коэффициента К влияет состав электродного покрытия: для газообразующих покрытий К берется меньше, чем для шлакообразующих покрытий, например для электродов с железным порошком в покрытии ( АНО-1, ОЗС-3) сварочный ток на 30-40% больше, чем для электродов с обычным покрытием.

При сварке с вертикальным и горизонтальными швами ток должен быть уменьшен против принятого для сварки в нижнем положении примерно на 5-10%, с тем, чтобы жидкий металл не вытекал из сварочной ванны.

св=(20 +6d) d

Ісв- сила сварочного тока <3 - диаметр электрода

Для сварки своего изделия я выбрал электрод диаметром 4мм , марки МР-3. Подставляя значения в формулу, получаю расчетное значение силы тока:

Ісв = (20+6* 4)* 4=176 А.

1.6 Порядок сборки и сварки конструкции

Фермы и другие решетчатые конструкции изготовляют из металла толщиной до 10мм, суммарная толщина редко превышает 40-60 мм. Длина швов обычно сравнительно мала, не более 200-400мм. Швы различным образом ориентированы в пространстве, поэтому сварка таких конструкций выполняется обычно шланговым полуавтоматом в газе, порошковой или самозащитной проволокой или вручную покрытыми электродами.

Стержни решетки, например, из уголков, собирают с другими элементами обваркой по контуру иногда фланговыми (продольными) или лобовыми (поперечными) швами. Концы продольных швов выводят на торцы привариваемого элемента на длину 20мм, что гарантирует прочность сварных соединений. В первую очередь следует выполнять стыковые швы, а затем уже угловые. Так как усадка металла максимальна в стыковых соединениях и минимальна в угловых, то при указанном порядке наложения швов в сварном узле будет менее напряженный металл.

Близко расположенные друг к другу швы не следует выполнять сразу; надо охладить тот участок основного металла, на котором будет выполняться второй близко расположенный шов. Это необходимо предусматривать для того чтобы уменьшать перегрев металла и величину зоны пластической деформации от сварки, в результате этого работоспособность сварного узла возрастет.

Собирают и сваривают формы по разметке по копиру и в контурах, на стендах и стеллажах обеспечивающих прочность геометрических размеров и пересечение осей соединяемых элементов в одной точке - центре тяжести сечения данного узла.

Узлы фермы сваривают последовательно от середины фермы к опорам находящемся в более податливом состоянии, чем середина фермы. В этом случае напряжения металла в узлах фермы будут минимальными. При наличии швов различного сечения вначале накладывают швы с большим сечением, а затем с меньшим.

В решетчатых конструкциях каждый элемент (деталь) при сборке прихватывается неполноценным швом длиной 30-40 мм в местах расположения сварочных швов. Сборочные прихватки выполняются сварочными материалами тех же марок, какие использовались при сварке конструкции.

Порядок сборки и сварки:

Я согласно чертежа произвожу разметку.

Согласно чертежа делаю рубку на гильотинных ножницах.

Толщина металла 6 мм разделку кромок делать не буду.

Свое сварочное изделие я буду собирать на кондукторе.

Проверяю геометрические размеры.

Начинаю сборку при помощи прихваток.

Опять проверяю геометрические размеры.

Начинаю сварку своего изделия, так как она длиной 10м, чтобы

не было деформаций сваривать ее нужно короткими швами.

1.7 Напряжения и деформации при сварке

сварочный пульсирующий ток деформация

Деформацией называется изменение формы и размеров изделия, под действием внешней или внутренней силы. Допустим, что к концам стержня длиной L, приложены силы Р, растягивающее его. Под действием этих сил стержень удлиняется. Обозначим через ?L увеличение длины стержня, называемое абсолютным удлинением. Отношение абсолютного удлинения ?L к первоначальной длине стержня L называется относительным удлинением д =?L/L. Относительное удлинение обычно выражается в процентах д = (?L//L,)100. При растяжении стержня постоянного сечения величина деформации определяется действующей силой. Чем больше сила, тем больше вызывается его деформация.

Напряжением называют силу, отнесенную к единице площади поперечного сечения тела. Сила выражается в Н, площадь вм2, а. напряжение Н/м2(Па).

Различают напряжения растяжения, сжатия изгиба, кручения и среза. Величина напряжения находится от деления растягивающей силы на площадь сечения детали, то есть Qр=Р/F, где Qр - напряжение растяжения, Нм2(Па); Р - растягивающая сила, Н; F- площадь поперечного сечения детали до ее разрушения, м2.

Деформации могут быть упругие и пластические. Если форма и размеры тела восстанавливаются после прекращения действия силы, то такая деформация будет упругой. Для образца из низкоуглеродистой стали, в котором действует постоянно возрастающее напряжение, деформация в виде относительного удлинения д (%) остается упругой до тех пор, пока сила не превысит некоторый предел, называемый пределом упругости Qу

Упругая деформация по величине, весьма незначительна. Для низкоуглеродистой стали она не превышает 0,2%. Следовательно, любое усилие, вызывающее относительное удлинение менее 0,2%, приводит к упругой деформации, которая сразу же исчезает при прекращении действия приложенного усилия.

Пластическая деформация сильно увеличивается, если напряжение превышает предел упругости. Например, если напряжение в детали из стали СтЗ превысит предел упругости на 10 МПа, относительное удлинение, возрастет с 0,2% до 2%.

Любой металл при нагревании расширяется, а при охлаждении сжимается. При изменении температуры меняется структура металла, происходит перегруппировка атомов из одного типа кристаллической решетки в другой, увеличивается или уменьшается объем. Например, олово способно переходить из одного типа кристаллической решетки в другой с изменением объема до 26%. Эти явления вызывают возникновения, значительных внутренних напряжений, которые нередко приводят к образованию трещин. Например, если олово длительное время находится при температуре около -20°С, то оно начинает разрушаться от самопроизвольного растрескивания.

Изменение температуры детали приводит к изменению его размеров. При равномерном нагреве металл на участках с более высокой температурой не может свободно расширятся (увеличивать свои размеры) из-за сопротивления соседних более холодных участков. Это вызывает внутренние напряжения и деформации в металле изделия.

Для сталей величина растягивающих напряжений обычно равна пределу текучести.

Напряжение, как растяжения, так и сжатия, возникающие в металле изделия от сварки, по-разному (положительно или отрицательно) влияют на прочность металла. Поэтому их изучение очень важно, чтобы добиваться более длительного срока эксплуатации сварного изделия.

Временными называют деформации, которые образуются в определенный момент времени при нагреве или охлаждении в процессе сварки.

Деформации, возникающие в изделии к моменту полного охлаждения металла до окружающей температуры, называются остаточными (конечными).

Местные деформации относятся к отдельным элементам изделия и выражаются в виде выпучины, хлопуна, волнистости или других искажений в плоскости изделия. Деформации, при которых изменяются размеры всего изделия, искривляются геометрические оси, называются общими деформациями.

Возможны деформации в плоскости сварного соединения, например в виде серновидности, грибовидности и угловой деформации.

При сварки изделий невозможно полностью избежать остаточных деформаций. При всестороннем защемлении свариваемого изделия можно лишь свести деформации изделия к концу охлаждения к минимальной величине. Всестороннее защемление при сварке изделия практически осуществить трудно, поэтому такой способ борьбы со сварочными деформациями почти не применяют. Используются только такие способы, которые позволяют получать сварные изделия с минимальными остаточными деформация-ми. Некоторые способы борьбы с деформациями изделия приводят к возрастанию внутренних напряжений, например закрепление свариваемых деталей перед сваркой.

Для борьбы со сварочными деформациями применяются конструктивные и технологические способы.

Конструктивные способы:

Уменьшение количества сварных швов и их сечения, что снижает количество вводимой при сварке теплоты. Между количеством теплоты и величиной деформации при сварке существует прямая зависимость.

2.Симметричное расположение швов для уравновешивания деформаций.

3.Симметричное расположение ребер жестокости и по возможности их минимальное количество.

Технологические способы:

Рациональная технология сборки и сварки, которая включает

правильный выбор вида и режима сварки, а также правильную последовательность наложения швов.

Жесткое закрепление собранного под сварку узла изделия.

Обратный выгиб собранного изделия. Способ применяется прежде всего, при изготовлении сварных балок.

Применение силовой обработки металла сварного изделия в процессе его сварки.

Исправление деформированных сварных изделий и снятие сварочных напряжений.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

Контролю подвергаются все исходные материалы и оборудование, заготовки собранные под сварку узлы и изделия и сами готовые сварные изделия независимо от их назначения.

Контролем выявляются при термической резке грат подплавления, бороздки и выхваты, неперпендикулярность, изгиб, расслоения металла; при сборке - зазоры, смещения собранных кромок и другие. Нормы допускаемых отклонений в технических процессах резки, сборки зависят от технических условий на изготовления изделия.

1.8 Внешний осмотр оборудования и заготовок

Важными объектами контроля внешним осмотром являются: контроль качества сварочных материалов, работы резательного, сборочного и сварочного оборудования, качества заготовок, сборки деталей под сварку, выполнения сварочных швов в процессе сварки и контроль качества готовых сварных соединений и изделий.

1.9 Контроль качества покрытых электродов

Контроль качества покрытых электродов. Покрытые электроды должны удовлетворять ГОСТ 9466-75. По стандарту срок хранения покрытых электродов установлен не свыше 3 или 6 месяцев в зависимости от качества упаковки.

Электроды с просроченным сроком хранения для определения их к использованию для сварки должны быть проверены по методикам, приведенным в стандарте на электроды.

Электроды должны храниться в сухих отапливаемых помещениях при температуре не ниже +15°С.

Особенно тщательно необходимо контролировать покрытые электроды Зй группы изготовления по качеству.



2. Текущий контроль оборудования

Контроль качества работы резательного, сборочного оборудования. Ежедневно за исправностью и правильной работой оборудования следят сами исполнители технологических операций.

Наладчики оборудования периодически занимаются профилактическим ремонтом оборудования. Особенно важным объектом для контроля работы оборудования являются контрольно-измерительные приборы, по которым определяется режим работы оборудования при сварке.

2.1 Контроль качества заготовок и сборки

Контроль качества заготовок в стадии обработки заготовок проверяют:

соответствие применяемого металла чертежу на основании сертификата завода - изготовителя металла или заводских лабораторным испытанием металла;

отсутствие внешних пороков металла раковин расслоений и др.;

соблюдение качества деталей после заготовительных операций в соответствии с чертежами и техническими условиями, например по точности

размеров и качеству поверхности реза и др.;

правильность нанесения маркировки на детали и соответствие чертежу;

перенос номера плавки получаемого со склада металла на ответственные детали.

Для выполнения механической обработки кромок на заготовках предусматриваются припуски. После кислородной резки низкоуглеродистой стали припуск составляет не менее 1 мм для листов толщиной 4-25 мм и до 3 мм -для листов 100-300 мм. Контроль качества сборки деталей под сварку:

в собранном узле или изделии проверяю соответствие геометрических и основных размеров рабочим чертежам, соблюдение допусков;

зазоры между деталями отсутствие смещения свариваемых кромок, величину нахлестки в соединении;

чистоту металла в зоне сварки, отсутствие ржавчины, масла и других загрязнений.

Контроль процесса сварки и готовых сварных соединений. В процессе сварки выборочного проверяют:

- порядок выполнения швов в соответствии с утвержденным технологическим процессом;

- зачистку предыдущих слоев шва перед наложением последующего слоя шва;

2.2 Контроль режимов сварки

В процессе выполнения слоев (проходов) шва, следует тщательно проверять первый слой металла, в котором могут образоваться трещины при остывании металла из-за больших усадочных напряжений.

В случае односторонней сварки для обеспечения провара в корне шва необходимо контролировать режим сварки, обеспечивающий нужный провар. Ток и напряжение на дуге должны определяться на исправных проверенных амперметрах и вольтметрах. При газовой сварке контролируют давление газов манометрами, которые периодически должны проверяться.

2.3 Контроль внешним осмотром

Контроль внешним осмотром и измерениями осуществляется по всей протяженности сварных швов с двух сторон, за исключением мест недоступных для осмотра. Швы проверяются шаблонами. Этим контролем можно в какой-то степени установить и причину появления дефектов.

Контроль, основанный на проницаемости газов (воздуха, смеси воздуха с аммиаком и др. индикаторами) и жидкостей (воды, керосина) широко используется для проверки геометрических сосудов и трубопроводов.

3. Охрана труда

3.1 Общие сведения

Во время проведения производственного обучения по профессии электогазосварщик на предприятиях, промышленных участках, в организациях и тому подобное.

На учеников распространяются инструкции по охране труда, которые дают на этих предприятиях.

Прием учеников в ПТУ по профессии электогазосварщик, осуществляется при условии 18 - летного возраста на момент окончания обучение.

Производственное обучение ученикам ПТУ по профессии электогазосварщик, связанная с работами во вредных и трудовых условиях работы составляет не более 4 часов для несовершеннолетних.

Перед вступление в ПТУ будущие ученики должны пройти медицинский осмотр с целью определение их профессиональной пригодности за состояние здоровья.

Учебные рабочие места во время производственного обучение учениками должны быть аттестованы по условиям работы относительно их ответственности нормативно - правовым актом по охране труда.

Эта инструкция предусматривает, что ученики на протяжении теоретического обучения получили знания о требованиях охраны труда и производственной дисциплины во время использования оборудования, приспособления и т.п.

Во время перенесения грузов несовершеннолетними ученикам работа должна составить не более 1 ?3 рабочего времени в случае максимальной массы груза, которые переносятся, а именно: 11,2 - 12,6 кг для ребят 16 - 17 лет.

Во время подъемных работ пользоваться грузоподъемными механизмами несовершеннолетним не разрешается, эту работу должны выполнять ученики 18 лет и которые прошли соответствующее обучение.

Ученики ПТУ во время производственного обучения по профессии электогазосварщик должны обеспечиваться спецодеждой, спецобувью, другими средствами индивидуальной защиты соответственно ДНАОП 0,5 - 3.41 - 81

3.2 До работы

Приступать к производству электрических работ только при наличии наряда - допуска. Убедитесь в том, что все мероприятия, обеспечивающие безопасность проводимых работ, записанных в наряде - допуске, выполнены.

Подготовить свое рабочее место, убрать ненужные предметы.

Убедится в отсутствии легковоспламеняющихся, взрывоопасных и других горючих веществ на рабочем месте.

Убедится в наличии защитных щитков или ширм для ограждения места производства электросварочных работ.

Проверить исправность сварочной установки, заземления ее корпуса и вторичной обмотки сварочного аппарата, исправность изоляции сварочных проводов и электродержателя, а также надежность соединений всех контактов.

Убедится в эффективности вентиляции путем включения вентиляционной установки.

К производству электросварочных работ приступать в исправных средствах индивидуальной защиты: спецодежде, спецобуви.

3.3 Во время работы

При выполнении электросварщик работ быть внимательным сосредоточенным, не отвлекаться от своей работы и не отвлекать других.

При электросварочных работах в производственных помещениях рабочие места сварщиков должны быть определены от других рабочих мест и проходов не сгораемыми экранами высотой не менее 1.8м.

При сверке на открытом воздухе такие ограждения следует ставить в случаях одновременной работы нескольких сварщиков в близи друг от друга и на участках интенсивного движения людей.

Электросварщик, работающие на высоте, должны иметь спецсумку для электродов и несгораемые ящики для сбора огарков.

В случае проведения огневых работ в зданиях, сооружениях или других местах при наличии в близи или под местом этих работ сгораемых конструкций или коммуникаций, надежно защищать от возгорания металлическими экранами, асбестовым полотном или смочить водой, а также принять меры против разлета искр.

При работе на сгораемых полях и лесах укрыть их асбестом или металлическими листами.

При наличии следов горюче - смазочных материалов на конструкциях, полах, потолках и стенах здание ближе 5м .от производства огневых работ, принять меры к их удалению, а при невозможности - доложить своему мастеру.

При сварке в нутрии емкостей, резервуаров и другой боковой аппаратуры пользоваться диэлектрическим галошами, перчатками, ковриком и резиновым шлемом с наплечниками

3.4 После работы

Отключить сварочную аппаратуру, смотать сварочные провода в бухту и сложить их или повесить в специально отведенное место.

Убедится, что на месте проведения сварочных работ нет огня, тлеющих предметов или накопленных металлических деталей, от чего могло бы произойти возгорания.

3.5 В аварийных ситуациях

В случае воспламенения топлива при работе на сварочном агрегате с двигателем внутреннего сгорания - остановить двигатель, пламя засыпать песком, землей или накрыть брезентом, кошмой, асбестовым полотно, доложить мастеру.

При повреждении сварочного оборудования в результате короткого замыкания, появления открытого огня или дыма - немедленно отключить сварочное оборудование и доложить своему руководителю или мастеру - электрику.

Размещено на Allbest.ru

...