Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Для социально-экономического развития любого государства важны все отрасли народного хозяйства, но фундаментом ее остается все же промышленность. Промышленность является ведущей отраслью народного хозяйства и основой для повышения эффективности общественного производства.

ОАО "Барановичский завод станкопринадлежностей" - основной производитель универсальной стандартной зажимной технологической оснастки, необходимой для комплектации металлорежущих станков токарной, фрезерной и строгальной групп, был основан 9 апреля 1946 года.

Больше половины общего объема изделий, выпускаемых ОАО "Барановичский завод станкопринадлежностей", делается для нужд и по чертежам Минского тракторного завода. Они используются во всех моделях тракторов - от стандартных до современных, энергонасыщенных, оснащенных немецкими двигателями. Второе направление деятельности Барановичского завода станкопринадлежностей - выпуск широкой номенклатуры оснастки: патроны токарные, пневмоцилиндры и гидроцилиндры вращающиеся зажимные, головки электромеханические зажимные для механизированного зажима инструмента в шпинделях, фрезерных, расточных и других станков, привода кулачков токарных патронов, перемещения пинолей задних бабок, широкая гамма тисков станочных, тисков слесарных, столы поворотные, резцедержатели, диски инструментальные, головки резцовые, суппорты, муфты быстроразъемные - запорные устройства, предназначенные для быстрого соединения и разъединения гибких трубопроводов гидросистем, работающих при давлении до 20 МПа.

Общая организационная структура предприятия представлена в Приложении А.

Основная производственно-хозяйственная деятельность ОАО "БЗСП" предоставлена в таб.1.1

Таблица 1.1 - Результат выполнения показателей деятельности за 2012-2013 гг.

Показатели работы	Ед.изм.	2013	2012	%
1. Выпуск продукции в действующих ценах	Млн., руб.	100287	101989	98.3
2. Рентабельность продаж	%	11.3	11.0
3. Показатель по энергосбережению	%
4. Инвестиции в основной капитал,	Млн. руб.	5006	3945	126.9
5.Списочная численность, всего	Чел.	631	674	93.6
6. Средняя заработная плата	Тыс. руб.	4456.5	3657.8	121.8
7. Выручка от реализации-всего	Млн. руб.	119312	112548	106.0
8. Прибыль от реализации-всего	Млн. руб	13504	12389	109.0
9. Объем экспортных поставок	Тыс. долл.	2605	2506	104.0
10. Сальдо внешней торговли товарами	Тыс. долл.	79.2	146.3	54.1
11. Соотношение темпов роста производительности труда и средней заработной платы (по ВДС)	%	0.892	1.008

Примечание - Источник: [собственная разработка].

Для того чтобы удержать свою нишу (у предприятия уже сложился свой круг потребителей, даже несмотря на высокий уровень цен) и увеличить объемы экспортных поставок необходимо ужесточить контроль над качеством выпускаемой продукции.

Возврат некачественной продукции необходимо исключить полностью. Возвращаться должны только потребители. Вот главный путь, по которому старается идти предприятие.



1. Назначение и конструкция детали. Анализ технологичности конструкций

Рассматриваемая деталь "Полумуфта зубчатая" применяется в электромеханическом зажимном устройстве ЭМГ для передачи крутящего момента с переменным числом оборотов.

Общий вид детали показан на рисунке 1.1. Данная деталь изготовлена из легированной стали 45Х ГОСТ 4543-71.

Рисунок 1.1 - Конструкция детали "Полумуфта зубчатая": 1 - зубчатое зацепление; 2 - шариковая опора; 3 - исполнительная поверхность; 4 - торцы; 5 - канавка; 6 - внутренний диаметр; 7 - торец паза

Примечание - Источник: собственная разработка на основании данных предприятия.

Чтобы установить функциональную роль каждого элемента и поверхности детали, следует иметь в виду, что, с конструкторской точки зрения, различают исполнительные, вспомогательные и свободные поверхности, основные и вспомогательные базы.

В данной детали к исполнительным поверхностям относятся поверхности 1, 2, 3. На поверхность 1 зубчатого зацепления устанавливается сопрягаемое зубчатое колесо, на поверхность 2 шариковая опора устанавливается полумуфта. К вспомогательным поверхностям относятся торцы 4.

Свободные поверхности не выполняют никаких рабочих функций, предусмотренных рабочим назначением детали, и не сопрягаются с другими поверхностями других деталей в сборочной единице. К ним относятся следующие поверхности 5 канавка, 6 внутренний диаметр, 7 торец паза.

Деталь "Полумуфта зубчатая" изготавливается из стали 40Х, имеющей химический состав и механические свойства, указанные в таблицах 1.2 и 1.3.

Таблица 1.2 - Химический состав стали 40Х (ГОСТ 4543-71)

Марка стали	Химический состав, %
	C	SI	Mn	S	P	Ni	Cr
Ст. 40Х	0,36-0,44	0,17-0.37	0,5-0,8	0,045	0,045	0,3	0,8-1,1

Примечание - Источник: [18, с. 15].

Таблица 1.3 - Механические свойства стали 40Х (ГОСТ 4543-71)

Марка стали	Ут, Мпа (Н/мм) не менее	увр, Мпа (Н/мм) не менее	д5, %	Ш, %	НВ	бн, Мпа(Н/мм)не менее
Ст.40Х	345	590	18	45	217	50

Примечание - Источник: [18, с. 16].

Анализ конструкции детали на технологичность - это комплекс мероприятий по обеспечению необходимого уровня технологичности конструкции изделия по установленным показателям.

Она направлена на повышение производительности труда, снижения затрат и сокращения времени на изготовление детали при обеспечении необходимого его качества. Оценка технологичности конструкции может быть двух видов: качественной и количественной.

Качественный анализ технологичности. Качественная оценка характеризует технологичность конструкции обобщённо на основании опыта исполнителя и допускается на всех стадиях проектирования как предварительная.

Деталь "Полумуфта зубчатая " изготовлена из стали 40Х и проходит термообработку до твёрдости HRC 45...52. На основании условий работы детали в сборочной единице можно сделать вывод, что замена на сварную или сборную конструкцию не целесообразно. Обрабатываемые поверхности являются простыми по конструктивной форме, так как от этого зависит точность и стабильность обработки.

Целесообразнее будет замена метода получения заготовки. Рациональным методом получения заготовки является штамповка на горизонтально-ковочной машине, так как уменьшатся припуски на обработку и время, будет выше коэффициент использования материала. Увеличение или уменьшение наружных или внутренних диаметральных размеров нецелесообразно, т.к. деталь предназначена для специального узла. В качестве количественных показателей технологичности могут рассматриваться: масса детали, коэффициент точности, коэффициент шероховатости, коэффициент использования материала, уровень технологичности конструкции по технологической себестоимости и т.д.

При оценке детали на технологичность обязательными являются следующие показатели:

Коэффициент точности (К) определяется по формуле (1.5):

К=, (2.5)

К=.

Деталь технологична по точности обработки.

Таблица 1.5 - Квалитеты обрабатываемых поверхностей

Количество поверхностей	Т
7	14
3	12
1	9

Примечание - Источник: собственная разработка на основании данных предприятия.

Коэффициент шероховатости () определяется по формуле (2.6):

, (2.6)

=.

Деталь технологична по шероховатости обработанных поверхностей.

Таблица 1.6 - Значения шероховатостей поверхностей

№ поверхности	Ш
8	6,3
2	1,6

Примечание - Источник: собственная разработка на основании данных предприятия

Коэффициент использования материала (К_и.м) определяется по формуле (2.7):

К_и.м = М_дет / Нр = М_дет / (М_заг + Т_п), (2.7)

где Нр - норма расхода, кг;

Q _заг - масса заготовки, кг;

Тп - технологические потери, %,

Q _заг = р·с·RІ·H (2.8)

Q _заг = 3,14·7850·0,0515І ·0,029 = 1,9 кг

К_и.м = 0,53 / (1,9+0,2) = 0,25

Заготовка с К_и.м = 0,25 является не технологичной, целесообразна замена заготовки.

2. Выбор метода получения заготовки

В современном машиностроении для получения заготовки для изготовления детали используется большое количество разнообразных технологических процессов и их сочетаний. В крупносерийном и массовом производстве детали типа вал рационально получать методами пластического деформирования: ротационным обжатием штамповкой на ГКМ, ковкой и др. Имея отработанный чертёж, технические условия, которым должна отвечать готовая деталь, и зная количество деталей, подлежащих изготовлению, можно приступать к выбору экономического метода получения заготовки и разрабатываемого технологического процесса, его превращения в готовую деталь, с наименьшими затратами труда.

Следовательно, из нескольких возможных вариантов превращения заготовки в готовую деталь, необходимо использовать наиболее экономичный.

Заготовка для детали "Полумуфта зубчатая" по базовому технологическому процессу изготавливают из проката. Коэффициент использования материала находится по формуле (2.9):

К_и.м = Q_дет / Нр = Q_дет / (Q_заг + Т_п), (2.9)

где Q_дет - масса детали, кг;

Нр - норма расхода, кг;

Q_заг - масса заготовки, кг;

Тп - технологические потери, %.

Q_{заг 1} = р·с·RІ·H (2.10)

Q_{заг 1} = 3,14·7800·0,051І ·0,03 = 1,9 кг.

К_и.м = 0,53 / (1,9+0,2) = 0,26,

Коэффициент использования материала Ки.м = 0,26 позволяет сделать заключение, что необходима замена заготовки.

Но можно получить заготовку штамповкой на ГКМ.

Сопоставим два варианта технологического процесса изготовления заготовки для детали "Полумуфта зубчатая".

Материал детали - сталь 40Х.

Масса готовой детали - 0,53 кг.

Годовая программа выпуска - 6000 шт.

Режим работы - двусменный.

Данные (показатели) по первому и второму вариантам определения стоимости заготовок сводим в таблицу 2.6.

Таблица 2.6 - Выбор варианта получения заготовки

Наименование показателей	Первый вариант	Второй вариант
Вид заготовки Класс точности Группа сложности Масса заготовки Q, кг Стоимость 1т заготовки Сi, руб. Стоимость 1т стружки Sотх, руб. Кт Кс Кв Км Кн Стоимость заготовки	Прокат Ш105Ч29 3 2 1,9 1550000 180000 2698	штамповка на ГКМ Т 4 С 2 1,3 1550000 180000 1 0,84 0,87 1 1 1334

Примечание - Источник: собственная разработка на основании данных предприятия.

Определяем стоимость сравниваемых заготовок.

Стоимость заготовки, полученной из проката определяется по формуле (2.11):

S_{заг 1} = Q _{заг 1}S-(Q _{заг 1}-q)S_отх/1000, (2.11)

где Q и q - масса заготовки и детали, кг;

S и S_отх - стоимость заготовки и стружки, руб.

S_{заг 1} = 1,91550-(1,9-0,53) 180000/1000=2698 руб.

Стоимость заготовки полученной на ГКМ определяется по формуле (2.12):

S_{заг 2} = (S·Q _{заг 2}·К_т·К_с·К_в·К_м·К_п) - (Q _{заг 2}-q)·S_отх /1000, (2.12)

где К_т - коэффициент, зависящий от класса точности (К_т=1);

К_с - коэффициент, зависящий от группы сложности (К_с=0,84);

К_в - коэффициент, зависящий от массы (К_в=0,87);

К_м - коэффициент, зависящий от марки материала (К_м=1);

К_п - коэффициент, зависящий от объёма производства (К_п=1).

S_{заг 2} = (1550·1,3·1,0·0,84·0,87·1,0·1,0)- (1,3-0,53)·180 =1334 руб.

Масса заготовки полученной штамповкой определяется по формуле (2.10):

Q_{заг 2}=3,14·7850·(0,051²·0,03+0,003²·0,03)=1,3кг.

Анализ полученных данных по двум вариантам даёт возможность говорить о более рациональном, с экономической точки зрения, выборе заготовки, полученной штамповкой на ГКМ.

а б

Рисунок 2.2 - Заготовка детали "Полумуфта зубчатая": а - получена из проката; б - получена штамповкой на ГКМ

Примечание - Источник: собственная разработка на основании данных предприятия.

3. Технологический процесс механической обработки

Сделаем анализ существующего технологического процесса. Операция 005 выполняется на универсальном станке 16К 20. На операциях производится точение торцов, обработка наружного диаметра, растачивание внутренних отверстий. Также операции производятся на вертикально-сверлильном станке 2П 32-2. Используется менее режущий инструмент, одноместные станочные приспособление.

В современном машиностроении для получения заготовки и для изготовления детали используется большое количество разнообразных технологических процессов и их сочетаний.

Имея отработанный чертёж, технические условия, которым должна отвечать готовая деталь, и зная количество деталей, подлежащих изготовлению, можно приступать к выбору экономичного метода получения заготовки и разрабатываемого технологического процесса, ее превращения в готовую деталь, с наименьшими затратами труда.

Следовательно, из нескольких возможных вариантов превращения заготовки в готовую деталь, необходимо использовать наиболее экономичный вариант. Рекомендуется использование более режущего инструмента, резцов с наиболее стойкими пластинами из металлокерамики, а также многоместного станочного приспособления вместо рекомендуемого по ГОСТу.

Предварительная разработка и выбор варианта технологического маршрута

Исходя из анализа существующего технологического процесса, в котором операция 005 выполняется на универсальном станке 16К 20, в последующих операциях производится точение торцов, обработка наружного диаметра, растачивание внутренних отверстий, считаю, что более целесообразно перебросить изготовление детали с универсального токарного станка на станок с ЧПУ.

Рациональнее будет применить токарную обработку на станках с ЧПУ модели 16К 20РФ 3С 32. Это позволит сократить время обработки. Исходя из этого, составляем маршрут обработки и заносим в таблицу 4.7.

Таблица 2.7 - Маршрут обработки детали "Полумуфта зубчатая"

Номер операц.	Наименование и краткое содержание операции	Модель станка	Режущий инструмент	Средства измерения
005	Токарная с ЧПУ Точить наружные поверхности	16К 20РФ 3С 32	Резец PSSNR3225P15	ШЦ-О-125-0,1
010	Токарная с ЧПУ Точить наружные поверхности	16К 20РФ 3С 32	Резец PSSNR3225P15	ШЦ-О-125-0,1
015	Внутришлифовальная Шлифование внутреннего отверстия	3К 228	Круг ПП 63х 16х 20	Нутромер НИ 50-100
020	Плоскошлифовальная Шлифовать плоскость	3Б 722	Круг ПП 450х 63х 203	Микрометр МК 25-50
025	Зубодолбежная Долбить зубчатый венец	5122	Долбяк 2357-0157В	Калибр 43.8360-5358
030	Плоскошлифовальная Шлифовать плоскость	3Б 722	Круг ПП 450х 63х 203	Микрометр МК 25-50
035	Вертикально-сверлильная с ЧПУ Фрезеровать кулачки	2П 32-2	Сверло центр. 2317-0008	Меритель См 8390-18470
040	Вертикально-фрезерная Фрезерование кулачков	6Р 11Ф	Фреза ГОСТ 17026-71	Глубиномер ГМ 100-1
045	Слесарная	Верстак	Напильник	Визуально
050	Контрольная	Стол ОТК

Примечание - Источник: собственная разработка на основании данных предприятия.

Расчёт режимов резания можно определять расчётно-аналитическим методом (эмпирическим методом).

Приведём пример расчёта одного перехода 005 операции - токарная с ЧПУ. Операцию рассчитаем, придерживаясь источника [6]. Порядок расчёта проводим для одного перехода.

Переход 1: точение поверхности диаметром 99 мм.

1. Находим длину рабочего хода суппорта по формуле (2.13):

L_р.х = L_рез + у + L_доп, (2.13)

где L_рез - длина резания (L_рез = 9 мм);

у - длина врезания, подвода и перебега инструмента (у = у_врез + у_подв +

+у_пер = 6 мм);

L_доп - дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях

особенностями наладки и конфигурацией детали.

L_р.х = 9+ 6 + 0 = 15 мм

2. Назначаем подачу суппорта на оборот шпинделя:

S_o = 0,3 мм/об.

3. Назначаем глубину резания:

t = 3,0 мм

4. Определение периода стойкости инструмента:

Т = 60 мин.

5. Расчёт скорости резания, допускаемой режущими свойствами резца, производится по формуле (2.14):

х = , (2.14)

где С_v - коэффициент, характеризующий материал заготовки и резца

(С_v=340);

К_v - общий поправочный коэффициент на скорость резания:

К_v = K_mv·K_nv·K_uv·K_ov·K_цv: (2.15)

K_mv - поправочный коэффициент, учитывающий влияние

механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания (K_mv = 750/у_в = 750/610 = 1,23);

K_nv - поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (K_nv = 0,8);

K_uv - поправочный коэффициент, учитывающий влияние материала

режущей части инструмента (K_uv = 1);

K_цv - поправочный коэффициент, учитывающий влияние параметров резца (K_цv = 0,7);

K_ov - поправочный коэффициент, учитывающий влияние вида обработки (K_ov = 1);

T - стойкость резца;

t - глубина резания;

S - подача.

х = = 93,8 м/мин,

Постоянная С_v и показатели степеней приведены.

6. Расчёт частоты вращения шпинделя станка проводим по формуле (2.16):

n = 1000·х/р·d, (2.16)

n = 1000·96,5 / 3,14·30,6 = 302 мин ^-1.

Уточняем полученное значение частоты вращения по паспорту станка: n_д =315 мин ^-1

7. Уточняем скорость резания по принятой частоте вращения по формуле (4.17):

х_д = р·d·n/1000, (2.17)

х_д = 3,14·30,6·1000/1000 = 97,9 м/мин.

8. Определяем мощность, затрачиваемую на резание, по формуле (4.18):

N = P_z·х/102·60, (2.18)

где P_z - сила резания;

P_z = , (2.19)

С_р - коэффициент, характеризующий материал заготовки и резца (С_р=300);

S - стойкость резца;

t - глубина резания;

v - подача;

К_р - общий поправочный коэффициент резания;

К_р = К_mp·K_цp·K_гp·K_лp; (2.20)

К_mp - поправочный коэффициент, учитывающий влияние механических

свойств обрабатываемого материала на cилу резания

(К_mp = (у_в/750)^np =(610/750)^0,75 = 0,86);

K_цp - поправочный коэффициент, учитывающий влияние главного угла

в плане (K_цp = 0,89);

K_гp - поправочный коэффициент, учитывающий влияние переднего угла (K_гp = 1);

K_лp - поправочный коэффициент, учитывающий влияние угла наклона

режущего лезвия (K_лp = 1).

P_z = 300·3,0·0,8^0,75·96,1-^0,15·0,86·0,89 = 247,7 кг

N = 247,7·97,9/102·60 = 3,96 кВт,

9. Определяем основное машинное время обработки по формуле (2.21):

t_o = L_р.х/S_o·n_д (2.21)

t_o = 15/0,3·315= 0,16 мин.

Результаты расчетов по всем операциям помещаем в таблицу 4.8

Таблица 2.8 - Расчёт режимов резания детали "Полумуфта зубчатая"

Номер и наименование операции	t, мм	S, мм/об мм/мин мм/дв.х	Y, м/мин	n, об/мин	N рез, кВт	То
005 Токарная с ЧПУ	3 3 2,5 2,5	0,3 0,4 0,4 0,4	97,9 99,0 99,0 97,7	315 500 500 500	3,96 4,0 4,0 3,96	0,16 0,14 0,03 0,16
010 Токарная с ЧПУ	3,0 3,0 0,85 3,15	0,3 0,4 0,4 0,3	97,9 99 99 88,3	315 500 500 400	0,96 4,0 4,0 3,57	0,16 0,12 0,06 0,13
015 Внутришлифовальная	0,3	0,017	30,6	150	1,24	3,4
020 Плоскошлифовальная	0,3	25/0,05	6,3	250	1,85	2,7
025 Зубодолбежная	4,4	0,25	168,3	850	2,9	19,0
030 Плоскошлифовальная	0,2	0,05	30,6	250	1,85	3,4
035 Вертикально-сверлильная с ЧПУ	2,5	0,1	15	1000	0,66	0,1
040 Вертикально-фрезерная	4,7	120	118,1	315	4,76	2,8

Примечание - Источник: собственная разработка на основании данных предприятия.

Техническое нормирование. При крупносерийном производстве определяется норма штучного времени:

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_обсл + Т_отд, (2.22)

где Т_о - основное (технологическое) время, мин;

Т_в - вспомогательное время, мин;

Т_обсл - время на обслуживание рабочего места, мин;

Т_отд - время на отдых и личные надобности, мин.

Для примера определим нормы времени для операции 005"токарная с ЧПУ".

Основное (технологическое) время Т_о затрачивается на непосредственно на осуществление технологического процесса, то есть на изменение формы, размеров и качества обрабатываемой поверхности детали. Расчет основного времени производится по формулам, установленным на основании кинематики данного метода обработки и выбранных режимов резания:

Т_о = ? Т_оi = 0,33 мин.

Вспомогательное время Т_в расходуется рабочим на действия, обеспечивающие выполнение основной работы. Вместе с основным (технологическим) временем оно составляет оперативное время.

Т_в = Т_уст + Т_упр + Т_изм, (2.23)

где Т_уст - время на установку и снятие детали. Т_уст = 0,2 мин.

Т_упр - время на приемы управления станком.

Время на приемы управления станком состоит из времени:

- связанного с переходом: 0,02·4= 0,08 мин;

- изменения числа оборотов шпинделя: 0,07·2 = 0,14;

- изменения величины подачи: 0,06·2 = 0,12;

- поворота резцедержателя: 0,07·4 = 0,28

Т_упр = 0,08+0,14+0,12+0,28=0,61

Время, затрачиваемое на пуск и остановку станка дано вместе с временем на установку и снятие детали в целях укрупнения нормативов.

Т_изм - время на измерение детали. Это время зависит от ряда факторов: измеряемого размера (его величины) и применяемого инструмента, способа достижения размера (мерным инструментом, настройкой системы СПИД на размер или пробными промерами) и, наконец, от точности измерения. Суммарное время на измерение необходимых поверхностей на данной операции равно 0,3 мин.

Находим вспомогательное время по формуле (2.23):

Т_в = 0,2 + 0,6 + 0,2= 1,0 мин.

Оперативное время:

Т_оп = Т_о + Т_в = 0,33+1,0=1,33 мин.

Время на обслуживание рабочего места Т_обсл состоит из двух частей:

- времени на техническое обслуживание рабочего места Т_тех, которое затрачивается на смену затупившегося режущего инструмента или правку шлифовального круга, на регулировку и подналадку станка во время работы и на уборку стружки на рабочем месте во время работы.

В крупносерийном производстве оно не отделяется от другой части (времени организационного обслуживания) и задается в процентах от оперативного времени.

- времени на организационное обслуживание рабочего места Т_орг, которое требуется для раскладки инструмента в начале смены и уборки его в конце смены, осмотра и опробования оборудования, получения инструктажа в течение рабочего дня, смазки и чистки станка в течение смены и уборки рабочего места в конце смены.

Это время зависит от типа оборудования и условий работы и задается в процентах от оперативного времени как в массовом, так и в серийном производствах.

Т_обсл = 4 %, следовательно Т_обсл = 0,05 мин.

Время перерывов на отдых и личные надобности Т_отд зависит от веса обрабатываемой детали, процента машинного времени, величины оперативного времени, характера подачи (ручная или механическая) и определяется в процентах от оперативного времени.

Т_отдх = 8 %, следовательно Т_отдх = 0,1 мин.

Таким образом, норма штучного времени равна:

Т_шт = 1,33+0,05+0,1=1,48 мин;

Нормы времени на все операции сведем в таблицу 4.9

Таблица 2.9 - Нормы времени

Номер и наименование операции	То	Тв	Топ	Тобс	Тотд	Тшт
005 Токарная с ЧПУ	0,33	1,0	1,33	0,05	0,1	1,48
010 Токарная с ЧПУ	0,47	1,1	1,57	0,06	0,12	1,75
015 Внутришлифовальная	3,4	2,8	6,2	0,25	0,5	6,95
020 Плоскошлифовальная	2,7	1,9	4,6	0,18	0,36	5,14
025 Зубодолбежная	19,0	5,1	24,1	0,96	1,92	26,98
030 Плоскошлифовальная	3,4	1,9	5,3	0,20	0,40	5,9
035 Вертикально-сверлильная с ЧПУ	0,1	1,1	1,2	0,05	0,10	1,35
040 Вертикально-фрезерная	2,8	3,4	6,2	0,25	0,50	6,95

Примечание - Источник: собственная разработка на основании данных предприятия.

Экономическое обоснование разработанного технологического процесса.

Целесообразность применяемого технологического процесса определяется величиной приведённых затрат. При этом в число слагаемых суммы приведённых затрат следует включать лишь те затраты, которые изменяют свою величину при переходе на новый вариант технологического процесса.

Величина часовых приведённых затрат определяется по формуле (2.24):

, (2.24)

где С_З - основная и дополнительная заработная плата, а также начисления на соцстрах оператору и наладчику за физический час работы обслуживаемых машин, руб./ч.

М - коэффициент многостаночности, принимаемый по фактическому состоянию на рассматриваемом участке;

С_ЧЗ - часовые затраты по эксплуатации рабочего места, руб./час;

Е_Н - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений, для машиностроения (Е_Н = 0,2);

К_С - удельные часовые капитальные вложения в станок, руб./час;

К_З - удельный часовые капитальные вложения в здание, руб./час.

Основная и дополнительная заработная плата, а также начисления на соцстрах оператору и наладчику определяются по формуле (2.25):

С_З = С_т.ф.·k k_сум, (2.25)

где С_т.ф - часовая тарифная ставка станочника соответствующего разряда, руб./час;

k - коэффициент, учитывающий зарплату наладчика (k = 1);

k_сум - суммарный коэффициент, произведения следующих частных коэффициентов:

k_сум = k_н + k_{доп.затр} +k_{соц.стр}, (2.26)

k_н - коэффициент выполнения норм (k_н = 1,4);

k_{доп.затр} - коэффициент дополнительной зарплаты (k_{доп.затр} = 1,2);

k_{соц.стр} - коэффициент отчислений на соцстрах (k_{соц.стр}= 1,35).

k_сум = 1,4 + 1,2 + 1,35 = 2,3

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места определяются по формуле (4.27):

С_ЧЗ = С·k_М, (2.27)

где С - практические скорректированные часовые затраты на базовом рабочем месте;

k_М - машино-коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка.

Величина затрат по эксплуатации рабочего места в случае пониженной загрузки станка должна быть скорректирована с помощью коэффициента ц, если станок не может быть до загружен. В этом случае скорректированная величина часовых затрат:

С =С_ЧЗ·, (2.28)

где ц - поправочный коэффициент, рассчитываемый по формуле (4.29):

, (2.29)

где - удельный вес условно постоянных затрат в часовых затратах на рабочем месте. механическая обработка технологичность нормирование

Капитальные вложения в станок и здание для крупносерийного производства по формулам (4.30) и (4.31):

К_С =, (2.30)

К_З = , (2.31)

где Ц - базовая стоимость станка, руб.;

F - производственная площадь, занимаемая станком с учётом проходов

F = f·k_F, м ²,

f - производственная площадь, занимаемая станком, м ²;

k_F - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь (на проходы, проезды).

Технологическая себестоимость механической обработки на рассматриваемой операции:

C₀ = . (2.32)

Базовый вариант техпроцесса:

1. Операция 005. Токарный станок мод. 16К 20(3 разряд):

С_ТФ= 1311 руб./час; М = 1; С= 1880 руб.;

Ц = 45000000·1,1 = 49500000 руб.;

f = 4,2 м ²; R = 12; My = 10,0 кВт; Т_ШТ = 6,5 мин; к_М = 1,54; б = 0,3;

С_З = 131112,3=3015 руб./час;

ц = 1 +0,3(1-0,28)/0,28=2,7;

С= 1880·1,54·= 6857,1 руб./час;

К_С = 49500000/3200=1546875руб./час;

К_З = 7514,7/3200=8,4 руб./час;

С_ПЗ = 3015 + 6857,1 + 0,2(1546875+ 8,4) = 319248,8 руб./час;

С ₀₁ = 319248,8 ·6,5/(60·0,12) = 203964,5 р.

2. Операция 010. Токарный станок мод. 16К 20(3 разряд):

С_ТФ= 1311 руб./час; М = 1; С= 1880 руб.;

Ц = 45000000·1,1 = 49500000 руб.;

f = 4,2 м ²; R = 12; My = 10,0 кВт; Т_ШТ = 4,6 мин; к_М = 1,54; б = 0,3;

С_З = 131112,3=3015 руб./час;

ц = 1 +0,3(1-0,28)/0,28=2,7;

С= 1880·1,54·= 6857,1 руб./час;

К_С = 49500000/3200=1546875руб./час;

К_З = 7514,7/3200=8,4 руб./час;

С_ПЗ = 3015 + 6857,1 + 0,2(1546875+ 8,4) = 319248,8 руб./час;

С ₀₂ = 319248,8 ·4,6/(60·0,12) = 288210,7 руб.

С _01сум =203964,5 +288210,7 =492175,2 руб.

Усовершенствованный вариант технологического процесса:

1. Операция 005. Токарный с ЧПУ 16К 20РФ 3С 32(4 разряд):

С_ТФ= 1440 руб./час; М = 1; С= 1880 руб.;

Ц = 75600000·1,1 = 83160000 руб.; R = 40; My = 10 кВт;

Т_ШТ = 1,48 мин; к_М = 0,9; б = 0,23; f=2,8м ²;

С_З = 144012,3=3312 руб./час;

ц = 1 + ;

С= 1880·0,9·1,81/1,14 = 2686,4 руб./час;

К_С = 83160000/3200=2598750 руб./час;

К_З = 75·7,8/3200=6,5 руб./час;

С_ПЗ = 3312 + 2686,4 + 0,2(2598750+6,5) = 525749,7 руб./час;

С ₀₁ = 525749,7 ·1,48/(600,05) = 233082,4 руб.

2. Операция 010. Токарный с ЧПУ СК 6132S (4 разряд):

С_ТФ= 1440 руб./час; М = 1; С= 1880 руб.;

Ц = 75600000·1,1 = 83160000 р.; R = 40; My = 10 кВт;

Т_ШТ = 1,75 мин; к_М = 0,9; б = 0,23; f=2,8м ²;

С_З = 144012,3=3312 руб./час;

ц = 1 + ;

С= 1880·0,9·1,81/1,14 = 2686,4 руб./час;

К_С = 83160000/3200=2598750 руб./час;

К_З = 75·7,8/3200=6,5 руб./час;

С_ПЗ = 3312 + 2686,4 + 0,2(2598750+6,5) = 525749,7 руб./час;

С ₀₂ = 525749,7 ·1,75/(600,05) = 196279,9 руб.

С _02сум =288210,7 +196279,9=429362,3 руб.

Проведя технико-экономическое обоснование технологического процесса можно сделать вывод, что перевод с универсального оборудования на станок с ЧПУ выгоднее. Но ввиду того, что уменьшилось время на обработку, можно увеличить партию деталей.

Результаты расчётов технологической себестоимости при различных методах получения детали сводим в таблицу 4.10.



Таблица 2.10 - Сравнение вариантов технологического процесса обработки детали "Полумуфта зубчатая"

Наименование позиции	Варианты
	Базовый	Усовершенствованный
Вид заготовки	Прокат	Штамповка на ГКМ
Стоимость заготовки	2698	1334
Отличающиеся операции механической обработки
Операции	Станок мод. 16К 20	Станок мод. 16К 20РФ 3С 32
Технологическая себестоимость обработки, руб.	492175,2	429362,3
Остальные операции по обоим вариантам одинаковые
Технологическая себестоимость по вариантам, руб.	С 01сум = 494873,2	С 02сум = 430696,3
Приведённая годовая экономия
Э =(СО 1 - СО 2)·N = (494873,2-430696,3) ·6000 =385061400 р.

Примечание - Источник: собственная разработка.

Проведя технико-экономическое обоснование технологического процесса можно сделать вывод, что изготовление заготовки штамповкой на ГКМ сокращает стоимость заготовки. Замена станка снижает себестоимость технологической обработки, что приводит к годовой экономии и улучшению хозяйственно-производственной деятельности ОАО "БЗСП".

4. Охрана труда и окружающей среды ОАО "БЗСП"

Положения об охране труда в нашей стране закреплены Конституцией Республики Беларусь.

Согласно статье 1 Закона Республики Беларусь "Об охране труда" охрана труда - это система обеспечения безопасности жизни и здоровья работающих в процессе трудовой деятельности, включающая правовые, социально-экономические, организационные, технические, психофизиологические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия и средства.

Управление охраной труда и окружающей среды на заводе осуществляет директор предприятия. Для организации работы и осуществления контроля по охране труда и окружающей среды создан отдел охраны труда и окружающей среды (далее по тексту ООТиОС).

Отдел охраны труда и окружающей среды является самостоятельным структурным подразделением предприятия и подчиняется главному инженеру. Руководство работой ООТиОС осуществляет начальник отдела, который назначается и освобождается от занимаемой должности приказом директора предприятия по согласованию с главным инженером. Структуру и штаты ООТиОС утверждает директор предприятия. В состав отдела входят: начальник отдела, инженер по охране труда, инженер по охране окружающей среды, инженер по техническому надзору. Распределение обязанностей между работниками ООТиОС осуществляет начальник в соответствии с должностными инструкциями и Положением об отделе охраны труда и окружающей среды на ОАО "БЗСП".

Одной из функций управления охраной труда на ОАО "БЗСП" и осуществления в соответствии с Положением о планировании и разработке мероприятий по охране труда, утвержденным постановлением Министерства труда Республики Беларусь от 23 октября 2000 г. № 136, СТП 30.21-9-2010 "Мероприятия и совещания по охране труда", является планирование мероприятий по улучшению условий труда, предупреждению травматизма и заболеваемости на производстве. Положением о службе охраны труда предусмотрены содержание и этапы этой работы, а также порядок оформления и утверждения соответствующих документов.

Анализ показывает, что администрацией выделяются в необходимых объёмах финансовые средства на обеспечение безопасности труда на каждом рабочем месте, надлежащего санитарно-бытового и лечебно-профилактического обслуживания, организации обучения, инструктирования работников по вопросам охраны труда, обеспечению их необходимыми средствами защиты.

Эксплуатация и ремонт систем водоснабжения и канализации осуществляются в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.006-75 "Система стандартов безопасности труда. Эксплуатация водопроводных и канализационных сооружений и сетей. Общие требования безопасности", утвержденного постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 14 августа 1975 г. № 2152", Правил по охране труда при эксплуатации и ремонте водопроводных и канализационных сетей, утвержденных постановлением Министерства жилищно-коммунального хозяйства Республики Беларусь, Министерства труда и социальной защиты Республики Беларусь от 26 апреля 2002 г. № 11/55 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2002 г., № 60, 8/8110).

Работники обеспечиваются средствами индивидуальной защиты по типовым нормам в соответствии с наименованиями профессий и должностей, включенными в Общегосударственный классификатор Республики Беларусь "Профессии рабочих и должности служащих".

На ОАО "БЗСП" в соответствии со статьей 228 ТК РБ, Постановлением Министерства здравоохранения Республики Беларусь от 8 августа 2000 года №33 для обеспечения безопасности труда и предупреждения профессиональных заболеваний организовано проведение предварительных (при поступлении на работу) и периодических (в течение трудовой деятельности) медицинских осмотров работников, занятых на работах с вредными и (или) опасными условиями труда или на работах, где есть необходимость в профессиональном отборе.

Требования техники безопасности при эксплуатации и обслуживании машин и оборудования соблюдаются в соответствии с ГОСТ 12.2.003 "ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности", Межотраслевыми общими правилами по охране труда, утвержденными постановлением Министерства труда и социальной защиты Республики Беларусь от 03.06.2003 № 70; Межотраслевыми правилами по охране труда при холодной обработке металлов, утвержденных постановлением Министерства промышленности Республики Беларусь, Министерства труда и социальной защиты Республики Беларусь от 28.07.2004 № 7/92, других НПА, ТНПА.

На ОАО "БЗСП" заземление электроустановок применяется в соответствии с п. 1.7.32 главы 1.7 "Заземление и защитные меры электробезопасности" Правил устройства электроустановок (Минэнерго СССР, 6-е изд., перераб. и доп. - М.: Энергоатомиздат, 1987).

Основным в работе по технике безопасности является профилактика производственного травматизма.

Состояние пожарной безопасности на заводе является удовлетворительным, случаев пожаров за анализируемый период не выявлено.

Основным документом, регулирующим деятельность по обеспечению пожарной безопасности, является Закон Республики Беларусь "О пожарной безопасности", введённый в действие Постановлением Верховного Совета Республики Беларусь 15 июня 1993 года № 2404-XII с изменениями и дополнениями 3 мая 1996 года № 440 - XII и 13 ноября 1997 года № 87-3. Он определяет правовую основу и принципы организации системы пожарной безопасности и государственного пожарного надзора [27].

Проанализировав работу службы охраны труда на ОАО "БЗСП" можно сделать вывод, что на предприятии созданы надлежащие условия труда для работников, однако в некоторых цехах предприятия существуют проблемы с освещенностью.

Для решения этой проблемы необходимо произвести:

- выборочную замену ламп накаливания в светильниках общего освещения на ртутные лампы высокого давления;

- восстановить отсутствующие светильники местного освещения;

- очистить загрязнений светильников общего освещения.

На предприятии существуют проблемы с информационным обеспечением охраны труда. Для решения этой проблемы необходимо:

- приобрести техническую и справочную литературу, пособия, плакаты по охране труда;

- нанести на производственное оборудование, коммуникации и др. объекты сигнальных цветов и знаков безопасности;

- обустроить цеховые информационные стенды по охране труда.

В целях обеспечения наиболее безопасных условий труда, снижения числа случаев травматизма, а также в целях предупреждения травматизма, провести следующие мероприятия:

- устранить в оборудовании конструктивные недостатки, последствия которых могут привести к травмам;

- выполнить работы по повышению надежности оградительной и предохранительной техники оборудования.



Список использованных источников

1. Арзамасов Б.Н. Машиностроение/ Б.Н. Арзамасов - М.: ТетраСистемс, 2003. - 429 с.

2. Адамчук В.В. Экономика труда: учебник для вузов / В.В. Адамчук, О.В. Ромашов, М.Е. Сорокина. - М., 1999-527с.

3. Анализ хозяйственной деятельности предприятия: учебное пособие / Л.Л. Ермолович, под общей редакцией Л.Л. Ермолович. - Минск: Современная школа., 2006. - 736 с.

4. Бизнес-план ОАО "БЗСП" 2009-2012 г.

5. Гражданский Кодекс РБ: принят Палатой представителей 28 октября 1998 г.: одобрен Советом Республики 19 ноября 1998 г.: текст Кодекса по состоянию на 19 декабря 2002г. - Минск: Амалфея,2003. - 1059 с.

6. Зайкин А.Д. Экономико-правовое регулирование труда и заработной платы: учебник для вузов/А.Д. Зайкин, К.С. Ремизов. - М.:1999. - 230 с.

7. Каталог продукции ОАО "БЗСП", 2012 г.

8. Малевич А.М. Справочное издание ОАО "БЗСП" - Барановичи: "БУТ", 2006. - 33 с.

9. О дополнительных мерах по совершенствованию трудовых отношений, укреплению трудовой и исполнительской дисциплины: Декрет Президента РБ, 26 июля 1999г. № 29 // Нац. Реестр правовых актов РБ. - 2001. - №69. - 5/14142.

10. Об утверждении Указаний по заполнению в формах государственных статистических наблюдений статистических показаний по труду: постановление Министерства статистики и анализа РБ, 29 июля 2008 г. № 92 // Нац. Реестр правовых актов РБ. - 2008. - № 352. - 3/35426.

11. Пашуто В.Б. Организация и нормирование труда на предприятии. - Минск: Новое знание, 2001. - 981 с.

12. Пашуто В.П. Организация, нормирование и оплата труда на предприятии: учеб.-практ. пособие / В.П. Пашуто. - М.: КНОРУС, 2005. - 320 с.

13. Сачко Н.С. Организация и оперативное управление машиностроительным производством: учебник/ Н.С. Сачко. - 2-е изд. - Минск: Новое знание, 2006. - 636 с.

14. Экономика предприятия отрасли: учебник / С.Р. Янковский [и др.]; под общ. ред. С.Р. Янковского. - М.: Проект-М, 2009. - 564 с.

15. Устав ОАО "БЗСП".

16. www.revolution.allbest.ru.

17. www.nbuv.gov.ua.

18. www.stranovedenie.cn.

19. www.nasb.gov.by.

Размещено на Allbest.ru

...