Организация и расчет показателей поточного производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

по дисциплине

"Организация и планирование производства"



Задание

на курсовую работу по дисциплине

"Экономика и организация производства"

Исходные данные: Вариант № 3

Наименование детали	Втулка		Вес, кг	Чистый	6,69
Материал	Сталь 50			Черновой	8,64
Вид заготовки	Штамповка		Годовой выпуск в штуках	310000

Ведомость операций обработки

№ оп.	Наименование операций	Типоразм. оборуд.	Инструмент	Норма времени, мин	Разряд работ
			режущий	измерительный	То	Т оп
1	Подрезание торцев	6М83Г	Фреза цилиндр.		1,08	1,43	2
2	Обтачивание	1К62	Резец подрез.	скоба	0,97	1,37	2
3	Растачивание 60 и конусов	2615	Резец расточ.	пробка	8,2	10,38	3
4	Фрезерование лысок	6М83Г	Фреза торцевая	скоба	0,81	1,52	2
5	Сверление 6 отв.	2А135	Сверло		6,8	9,14	2
6	Шлифование 60	3А227В	Шлиф. круг	пробка	3,9	5,89	4

станок поточный линия цех



Содержание

• Введение
• Раздел 1. Расчёт количества рабочих мест и их загрузки
• 1.1 Определение количества рабочих мест (станков)
• 1.2 Расчёт коэффициентов загрузки и мощности рабочих мест на поточной линии
• 1.3 Обоснование выбора вида поточного производства
• 1.4 Выявление возможности применения многостаночного обслуживания
• Раздел 2. Расчёт календарно-плановых нормативов
• 2.1 Расчёт нормативных значений периодичности запуска-выпуска
• 2.2 График - регламент работы оборудования и основных производственных рабочих
• 2.3 План-график работы поточной линии
• Раздел 3. Планировка цеха
• 3.1 Выбор транспортных средств
• 3.2 Планировка оборудования поточной линии
• Раздел 4. Составление хозрасчётного плана цеха
• 4.1 Расчёт плановой численности работающих
• 4.2 Расчёт планового фонда заработной платы
• Заключение
• Литература



Введение

Цель курсовой работы - закрепить и углубить теоретические знания, освоить методы технико-экономических расчётов и овладеть навыками использования при этом ЭВМ, приобрести опыт использования исходных справочных, нормативных и литературных данных, развить навыки самостоятельной творческой работы.

Поточное производство - экономически целесообразная форма организации процесса изготовления изделий и входящих в них элементов.

Поточное производство - это прогрессивная форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных по времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специальных рабочих местах, расположенных в порядке выполнения операций.

Поточная линия - это совокупность рабочих мест, расположенных в порядке выполнения технологических операций и работающих в определенном режиме.

В массовом производстве, характеризующемся устойчивым выпуском однородной продукции, поток является основным методом его организации. Применяется он и при крупно- и среднесерийном выпуске продукции, особенно на участках, где выпускаются узлы и детали широкого применения. При единичном производстве используются элементы поточного производства для изготовления унифицированных деталей и узлов.

Поточное производство является наиболее экономически целесообразной и конкурентоспособной формой организации процессов изготовления изделий и входящих в них элементов.

Это предопределяется:

1) высоким техническим и организационно-экономическим уровнем поточных линий, комплектуемых из машин и оборудования с ЧПУ, промышленных роботов, обрабатывающих центров, модулей, инструментальных блоков, средств автоматического регулирования и управления;

2) применением прогрессивных технологий, сберегающих материальные, энергетические, трудовые и другие ресурсы;

3) высоким качеством изготовляемых изделий и сравнительно меньшими издержками на их производство;

4) организационно-экономическими решениями, результатами которых являются:

- достаточная стабильность номенклатуры изготовляемых объектов и повторяемость их выпуска;

- сравнительно большой объем выпуска одинаковых и однотипных объектов в течение продолжительного периода;

- полная конструкционно-технологическая отработка изготовляемых объектов с учетом ТУ, ГОСТ, ОСТ, СТП, требований потребителей (заказчиков) и спроса на рынке;

- возможность рационального расчленения или концентрации операций каждой стадии процесса производства изделий для достижения наиболее полной синхронизации, целесообразного разделения труда и эффективного использования рабочих мест;

- наличие классификаций изготовляемых изделий по конструкционно-технологическим признакам;

- создание предпосылок для эффективного применения переналаживаемых (перенастраиваемых) поточных линий со свободным ритмом и предметно-замкнутых участков.



Раздел 1. Расчёт количества рабочих мест и их загрузки

1.1 Определение количества рабочих мест (станков)

1 Определяем норму штучного времени на основе исходных данных технологического процесса для каждой операции:

(1)

Режимный фонд времени работы линии за год считаем по следующей формуле:

(2)

;

Действительный годовой фонд времени работы поточной линии определяем по формуле:

(3)

По заданной программе выпуска деталей (изделий) определяем программу запуска, учитывающая потери на технологические наладки и брак

(4)

Такт работы поточной линии определяем по формуле:

(5)

Расчёт числа рабочих мест по каждой операции технологического процесса.

Скорректированное штучное время определяется по формуле:

.

(шт)

(шт)

(шт)

(шт)

(шт)(шт)

1.2 Расчёт коэффициентов загрузки и мощности рабочих мест на поточной линии

Коэффициент загрузки рабочих мест i - ой операции определяем по формуле:

.(8)

Средний коэффициент загрузки оборудования на поточной линии определяем по формуле:

Коэффициент мощности оборудования рабочих мест определяем по формуле:

.

Таблица 2 - Количество оборудования и загрузка поточной линии

Номер операции, i	Операция	мин	мин	Количество оборудования	Коэффициенты
						Загрузки оборудования	Мощности оборудования
1	Подрезание торцов	1.5	1.46	2,057	2	1,028	0,972
2	Обтачивание	1.4	1.46	1,971	2	0,986	1,015
3	Растачивание 060 и конусу	10.9	10.96	14,93	15	0,995	1,005
4	Фрезерование лысок	1.6	9.49	2,186	2	1,093	0,915
5	Сверление 6	9,6	1.46	13,147	13	1,011	0,989
6	Шлифование 060	6,2	6.57	8,472	9	0,941	1,062
	Итого			42,763	43	0,994

2,057	1,971	14,93	2,186	13,147	8,472
2	2	15	2	13	9

Рисунок 1 - График загрузки оборудования по операциям



2,057	1,971	14,93	2,186	13,147	8,472
2	2	15	2	13	9

Рисунок 2 - График мощности оборудования

1.3 Обоснование выбора вида поточного производства

Исходя из полученных значений коэффициентов загрузки оборудования, синхронизации операций, условий обработки деталей необходимо выбрать прерывно-поточный (прямоточный) вид поточного производства:

1.4 Выявление возможности применения многостаночного обслуживания

Определение числа рабочих на поточной линии выполняем с учетом возможностей организации многостаночного обслуживания, которое можно применить на операциях, имеющих значительный удельный вес машинного времени в норме штучного времени:

_(i)

_(i)

_(i)

_(i)

_(i)

_(i)

_(i)

На основании данных технологического процесса определяем вспомогательное время

.(12)

Число одновременно обслуживаемых станков одним рабочим на i-ой операции определяем по формуле:

,(13)

Таблица 3 - Расчет возможности применения многостаночного обслуживания

№ опер.			0,4tшт i	Проверка условия (i)			округленный
1	1,08	1,43	0,584	>	0,35	2,44	2
2	0,97	1,37	0,584	>	0,4	2,212	2
3	8,2	10,38	4,384	>	2,17	4,191	4
4	0,81	1,52	0,584	>	0,71	1,73	1
5	6,8	9,14	3,796	>	2,34	3,482	3
6	3,9	5,89	2,628	>	1,99	2,632	2





2. Расчет календарно-плановых нормативов

Для обрабатывающих и заготовительных цехов производится расчёт следующих календарно-плановых нормативов (ШН) движения производства:

- периодичность запуска-выпуска партий деталей (R_н );

- нормативный размер партии деталей (n_н );

- нормативный уровень заделов ();

- длительность производственного цикла изготовления одной детали (Т_ц );

- план-график работы поточной линии.

2.1 Расчет нормативных значений периодичности запуска-выпуска и размера партии

Расчёт нормативного размера партии деталей n_н может быть выполнен методом постепенного подбора.

Для этого при расчёте n_н сначала определяется минимально допустимый размер партии деталей (n_min) по наиболее производительной операции (у которой t_шт самое минимальное - в данной работе это операции № 1.2):

,

где R - периодичность запуска-выпуска партий деталей, принятая укрупнению в первом приближении (укрупненный ритм), мин.

Под укрупненным ритмом понимается устанавливаемый период времени, в течение которого на линии формируется выработка продукции в количестве, соответствующем плановому заданию на этот период. При выборе укрупненного ритма прямоточной линии необходимо учитывать периодичность передачи продукции с данной линии на последующие участки или цехи.

Рекомендуемые значения R поточной линии

Величина детали	Рекомендуемая масса, кг	R
Крупная Средняя Мелкая	свыше 15 от 3 до 15 менее 3	1-2 ч 0,5-1 смена 1-2 смены

Меньшее значение рекомендуется для деталей с более высокой трудоемкостью.

В данной работе было принято R = 1смена = 8 часов=480 мин (т.к. масса детали попадает в интервал (от 3 до 15), t_шт2=1,5015, следовательно, n_min= шт.

Далее осуществляется первая корректировка n_min с таким расчетом, чтобы размер партии целое число раз К укладывался в месячное задание.

Определяем

К =N_мec / n_min,

где N_мec=310000/12=25833,33 шт/мес и округляем в меньшую сторону его значение до целого числа К':

К = ; К' = 80

Тогда размер партии после первой корректировки (n') равен:

= шт.



Прежде чем перейти ко второй корректировке n необходимо привести периодичность запуска-выпуска партий деталей R к значениям унифицированного ряда периодичностей. Для этого определяем расчётную величину периодичности ( R_p) по формуле:

дня,

шт/день -

среднедневная потребность сборки в деталях данного наименования (D- количество рабочих дней в плановом периоде по календарю завода).

Аналогично находим R_p для каждой операции:

R_p1=0,25;

R_p2=0,25;

R_p3=0,034;

R_p4=0,229;

R_p5=0,038;

R_p6=0,059

По найденной величине R_р выбирается нормативное значение периодичности R_н из унифицированного ряда как ближайшая большая величина к R_p.

Унифицированный ряд периодичностей:

6М, ЗМ, М, М/2, М/4, М/8, М/10, М/20

(М = 20 дней), смена, половина смены. R_н = Ѕ₀ смены.

Тогда нормативный размер партии деталей со второй корректировкой равен:

= 1*1310=1310шт.

В расчете все значения n и N округлялись до целого числа.

2.2 График - регламент работы оборудования и основных производственных рабочих

На основании расчётного и принятого числа станков на каждой операции с учётом возможностей многостаночного обслуживания и совмещения выполнения нескольких операций одним рабочим необходимо построить графики-регламенты работы оборудования и основных производственных рабочих на поточной линии.

2.3 Расчёт нормативного уровня заделов

Технологический задел определяем по формуле:

(18)

Размер транспортного задела на поточной линии определяем по следующей формуле:

§ при периодической транспортировке:

(19)

Расчёт величины изменения оборотного задела для каждой фазы между двумя смежными операциями производим по формуле:

(21)

Значения средних оборотных заделов для каждой пары смежных операций определяем по формуле:

(22)

Средний оборотный задел по линии равен

(23)

Внутрилинейный задел определяем как сумму его частей

.(24)

В заключение определяем длительность производственного цикла изготовления одной детали :

(25)



2.4 План-график работы поточной линии

Рисунок 6 - План-график работы поточной линии



3. Планировка цеха

3.1 Выбор транспортных средств

В крупносерийном и массовом производстве удобен приводной межоперационный транспорт: рольганги с постоянной и регулируемой высотой, конвейеры различных видов. Для перемещения небольших по массе и габаритам изделий применяют не приводные транспортные средства, (скаты и склизы).

3.2 Планировка оборудования поточной линии

Рисунок 7 - Планировка оборудования поточной линии

4. Составление хозрасчётного плана цеха

4.1 Расчёт плановой численности работающих

Таблица 4 - Баланс рабочего времени одного рабочего при пятидневной рабочей неделе на 2012 год

Показатели	Отчетный год	2011	План на 2012
	Дни	Часы	% к номин. фонду	Дни	Чacы	% к номин. фонду
1	2	3	4	5	6	7
1. Календарный фонд времени	365			366
2. Нерабочие дни	107			111
В том числе: а) праздничные	3			7
б) выходные	52			52
в) дополнительные выходные дни	52		100	52
3. Максимально возможный (номинальный) фонд рабочего времени	258	2115,6		255	2091	100
1. Неявки на работу	32,4			31,6
В том числе: А) основные и дополнительные отпуска	16,3			17,8
Б) учебные отпуска	1,3			1,6
В) отпуска в связи с родами	0,6			0,9
Г) болезни	10,8			8,8
Д) в связи с выполнением ответственных и государственных обязанностей	1,0			1,0
Е) с разрешения администрации	2,2			1,5
Ж) прогулы (по отчету)	0,2			-
З) целодневные простои (по отчету)	-	-	-	-	-	-
5. Число рабочих дней в году	225,6	1849,9		223,4	1831,9
6. Средняя продолжительность рабочего дня (номинальная)	8,2
Потери времени в связи с сокращением длительности рабочего дня		0,15			0,05
В том числе: А) для кормящих матерей		0,03			0,03
Б) для подростков		0,07			-
В) для занятых на тяжелых и вредных работах		0,01			0,01
Г) в предпраздничные дни		5:258 =0.02			3:255=0,01
Д) внутрисменные простои (по отчету)		0,02
8. Средняя продолжительность рабочего дня		8,05			8,15
9. Полезный (эффектный) фонд рабочего времени одного рабочего		225,6 8,05= l8l6,1	1		223,4 8,15= 1820,7

Таблица 5 - Ведомость количества основных, рабочих

Профессия	Число рабочих по разрядам	Явочное число рабочих	Списочное число рабочих	Число рабочих, приведенное к 1 разряду	Средний тарифный коэффициент
	Тарифный коэффициент
	1	1,08	1,2	1,35	1,54	1,8
Токарь	3	2	2	0	1	1	9	10	3	0,33
Шлифовальщик	3	2	1	1	1	1	9	11	3	0,27
Фрезеровщик	3	2	2	0	1	1	9	10	3	0,33
Итого	9	6	5	1	3	3



Число рабочих, приведенное к первому разряду определяем как произведение списочного числа рабочих по отдельным разрядам на соответствующий тарифный коэффициент :

.(27)

Средний тарифный коэффициент на поточной линии определяется по формуле:

(28)

Таблица 6 - Объём работ по ремонту оборудования поточной линии

Номер операции	Модель оборудования	Кол-во станков	Категория ремонтной сложности 1 станка	Общее кол-во единиц ремонтной сложности
			мех. часть	гидр. часть	электр. часть	мех. часть	гидр. Часть	электр. часть
1	Подрезание торцов	4	11	21	34	44	84	136
2	Обтачивание	1	11	21	34	11	21	34
3	Растачивание 060 и конусу	1	15	18	25	15	18	25
4	Фрезерование лысок	1	15	18	25	15	18	25
5	Сверление 6	1	15	18	25	15	18	25
6	Шлифование 060	1	24	35	42	24	35	42
Итого	124	194	287



Таблица 7 - Ведомость состава вспомогательных рабочих поточной линии

Профессия	Едини-ца обслу-жива-ния	Норма обслу-жива-ния	Объем обслу-жива-ния	Число рабочих по разрядам
				9	6	5	3	3	10	20	30	1,5
				Тарифные коэффициенты
				1	1,08	1,2	1,54	1,80
Токарь	1	4	5	5	8	7	3	5	5	6	7	8
Итого	15	13	20	17

На основании полученных данных о количестве работающих на поточной линии заполняем сводную итоговую ведомость (табл.8).

Таблица 8 - Состав работающих на поточной линии

№№ п/п	Категория работающих	Кол-во	Процент от кол-ва осн. произв. рабочих	Процент от общего кол-ва работающих на поточной линии
1	Основные производственные рабочие	20	40	60
2	Вспомогательные производственные рабочие	15	20	10
3	Инженерно-технические работники	10	30	10
4	Служащие	5	10	10
	Итого	50		100



4.2 Расчёт планового фонда заработной платы

а) Плановый фонд заработной платы основных рабочих.

Плановый фонд заработной платы основных рабочих, также как и других категорий работающих на поточной линии состоит из фондов основной и дополнительной заработной платы:

.(28)

Вначале рассчитываем фонд основной заработной платы, который представляет собой заработную плату за фактически изготовленное количество деталей или фактически отработанное время и включает:

§ тарифный фонд прямой сдельной заработной платы по сдельным расценкам или по тарифу (для рабочих с повременной оплатой труда);

§ доплаты за работу в ночное время, за руководство бригадой, за совмещение профессий, премии производственным рабочим за высокие показатели в работе .

.(29)

Тарифный фонд прямой сдельной заработной платы рассчитывается на основании имеющихся данных по штучной расценке на каждой операции и количеству деталей, подлежащих обработке в год.

,(30) (31)



Среднемесячная заработная плата одного основного рабочего определяется по формуле:

(32)

б) Плановый фонд заработной платы вспомогательных рабочих.

Тарифный фонд повременной заработной платы вспомогательных рабочих определяем по формуле:

(33)

Для вспомогательных рабочих-повременщиков выплаты составляют примерно 20% тарифного фонда заработной платы, а фонд основной заработной платы рассчитываем по формуле:

(34)

в) Плановый фонд заработной платы ИТР и служащих.

Годовой фонд основной заработной платы инженерно-технических работников и служащих определяется, исходя из их численности и окладов по штатному расписанию.

Годовой фонд основной заработной платы

Фонд дополнительной заработной платы вместе с выплатами за выслугу лет составляет 15% фонда основной заработной платы.

В заключение подсчитывается плановый фонд заработной платы по участку в целом как сумма фондов заработной платы всех категорий промышленно-производственного персонала цеха, а также размер отчислений на социальное страхование (14-% от суммы основной и дополнительной заработной платы).

Таблица 9 - Плановый фонд заработной платы по цеху

Категории работников	Годовой фонд заработной платы, руб.	Отчисления на социальное страхование, руб.
Основные производственные рабочие	240000	10000
Вспомогательные рабочие:	150000	2000
а) занятые обслуживанием оборудования; б) не занятые обслуживанием оборудования
И Т Р	20000	1000
Служащие	150000	2000
Всего	560000	15000



Заключение

Из всех методов организации производства наиболее совершенным по своей четкости и законченности является поточный, при котором предмет труда в процессе обработки следует по установленному кратчайшему маршруту с заранее фиксированным темпом.

Поточное производство - экономически целесообразная форма организации процесса изготовления изделий и входящих в них элементов.

Поточное производство - это прогрессивная форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных по времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специальных рабочих местах, расположенных в порядке выполнения операций.

Поточная линия - это совокупность рабочих мест, расположенных в порядке выполнения технологических операций и работающих в определенном режиме.

Основными признаками поточного производства являются: прямолинейность (прямоточность), непрерывность объектов, параллельность, пропорциональность, ритмичность, гибкость.

По номенклатуре обрабатываемых изделий выделяют: постоянно-поточные однопредметные линии, постоянно-поточные многопредметные линии. По методу обработки закрепленных предметов различают: переменно-поточные линии, групповые поточные линии. По степени непрерывности производства выделяют: непрерывные поточные линии, прерывные (прямоточные) линии. По способу поддержания такта различают: линии с регламентированным тактом, при свободном ритме. По охвату производства выделяют: поточные, участковые, цеховые, межцеховые, сквозные. По виду использования транспортных средств: непрерывного действия; дискретного действия; без транспорта. По характеру движения конвейера: с непрерывным движением; с пульсирующим движением. По уровню механизации: автоматические; полуавтоматические



Литература

1. Бухалков М. И. Внутрифирменное планирование. - М.,2008.

2. Пивоваров К.В. Бизнес-планирование. - М.,2007.

3. Смирнова Н. А. , Надеждина Л. А. “ Товароведение” М.: 2012 г. - 241 с.

4. Чернов М.Е. Оборудование предприятий промышленности. - М.: 2009. - 232 с.

Размещено на Allbest.ru

...