Разработка комплекта технологической документации обработки детали на металлорежущих станках

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской федерации

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Национальный исследовательский ядерный университет «МИФИ»

Трехгорный технологический институт - филиал НИЯУ МИФИ

Уровень образования - базовый СПО

Курсовой проект

По предмету: «Технология машиностроения»

«Разработка комплекта технологической документации обработки детали на металлорежущих станках»

Исполнитель: студент гр. ТМ 4050

Жилов С.А.

Нормоконтроль: Руководитель: Шабалов В.П.

Трехгорный 2013



Жилов С.А. Разработка участка механической обработки детали Корпус. - Трехгорный: СПО ТТИ НИЯУ МИФИ, ТМ4050, 2013, 33 л. Библиография литературы - 5 наименований. 5 листов чертежей формата А1.

В дипломной проекте разработан участок механической обработки и комплект технологической документации для обработки детали Корпус с использованием как универсального оборудования, так и оборудования с числовым программным управлением. В технологическом процессе использованы токарный станок с ЧПУ СТХ 420 Gildemeister, многооперационный станок типа «Обрабатывающий центр» Hermle С30U.

Путем сравнительных расчетов был выбран метод получения заготовки, рассчитаны припуски на обработку.

Были произведены расчеты режимов резания и норм времени на все технологические операции, измерительный и режущий инструмент, а также приспособление для одной из операций технологического процесса.

Разработаны маршрутный и маршрутно-операционный технологические процессы для универсальных станков и станков с ЧПУ.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Назначение и конструкция детали

2. Анализ конструкции детали на технологичность

3. Определение типа производства

4. Выбор заготовки

5. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки

5.1 Заготовка - прокат

5.2 Заготовка - горячая объемная штамповка

6. Определение последовательности технологических операций

7. Определение припусков

7.1 Аналитический метод определения припусков

7.2 Табличный метод определения припусков

8. Выбор и описание технологического оборудования

9. Выбор и описание приспособлений

10. Выбор и описание режущего инструмента

11. Выбор и описание измерительного инструмента

12. Определение режимов резания

12.1 Определение режимов резания аналитическим методом

12.2 Определение режимов резания табличным методом

13. Расчет технологической нормы времени

Список используемой литературы

Приложение

Графическая часть на 5 листах формата А1

Технологическая документация



Ведение

Технология машиностроения - это наука об изготовлении машин требуемого качества в установленном производственной программой количестве и в заданные сроки при наименьших затратах живого и овеществленного труда, т.е. при наименьшей себестоимости.

Совокупность методов и приемов изготовления машин, выработанных в течение длительного времени и используемых в области производства, является технологией этой области. Процесс механической обработки связан с эксплуатацией сложного оборудования - металлорежущих станков. Развитие технологии механической сборки, ее направленность обуславливается стоящими перед машиностроительной промышленностью задачами совершенствования техпроцессов, изучение новых методов производства, дальнейшего развития и внедрения комплексной механизации и автоматизации производственных процессов на базе достижения науки и техники, обеспечивающих наиболее высокую производительность труда.

Машиностроение - одна из основных отраслей промышленности, способствующая быстрому развитию прогресса производства.

Правильный выбор заготовок, назначение оптимальных режимов обработки, использование высоко производительных станков, средств механизации и автоматизации производственных процессов, прогрессивных оснастки и инструментов во многом способствуют успешному решению задач - обеспечению высокой производительности при высоком качестве продукции. заготовка технологический припуск машиностроение

Металлорежущие станки наряду с прессами являются основным оборудованием машиностроительных заводов. Большой вклад в отечественное машиностроение внесли отечественные самоучки Батищев, Захава, Собакин, Сурнин и т.д.

Высокими темпами парк станков пополнялся автоматами и полу автоматами, высокопроизводительными специальными и агрегатными станками, автоматическими линиями и комплексами, а затем и оборудованием с числовым программным управлением.

Особое внимание уделено развитию комплексов металлообрабатывающего оборудования, оснащённых промышленными роботами. Взят курс на создание гибких производственных систем, базирующихся на оборудовании роботизированных комплексов, транспортных и складских средств и вычислительной техники. Развитие и повышение эффективности машиностроения возможно при существенном росте уровня автоматизации производственного процесса.

Проектируемые и реализуемые производственные процессы должны обеспечивать решение следующих задач: выпуск продукции необходимого качества, без которого затраченные на неё труд и материальные ресурсы будут израсходованы бесполезно; выпуск требуемого количества изделий в заданный срок при минимальных затратах живого труда и вложенных капитальных затратах.

Проектированием и реконструкцией машиностроительного производства занимается ряд проектных институтов ГИПРО и ОРГ по отраслям машиностроения, которые на основе изучения специфики отрасли используют при проектировании последние достижения науки и техники, внедряют новые безотходные и ресурсосберегающие технологии, широко применяют типовые проекты, унифицированные конструкции, системы автоматизированного проектирования (САПР), а также поддерживают тесную связь с научно-исследовательскими, проектно-конструкторскими, строительными организациями и машиностроительными предприятиями в целях быстрейшего внедрения в проекты результатов их работ. Эти проектные институты принимают участие в разработке заданий на проектирование, выборе площадки для строительства или обследований действующего производства при реконструкции и техническом перевооружении. Они выдают заказчику технические требования на разработку специального производственного оборудования, определяют объёмы строительно-монтажных работ, состав и число оборудования, комплектующих изделий и материалов. Обеспечивают патентную чистоту проектных решений, строительные организации технической документацией в сроки, установленные договором, участвуют в приемке зданий в эксплуатацию объектов строительства и освоении проектных мощностей, организуют надзор за строительством.

Основой производственного процесса является подробно разработанная технологическая часть, что свидетельствует о приоритетной роли технолога в процессе изготовления изделий машиностроения. Активное участие технолог должен принимать не только в процессе изготовления изделий, но и таких вспомогательных систем, как системы инструментообеспечения, контроля качества изделий, складской, охраны труда обслуживающего персонала, транспортной, технического обслуживания и управления, а также подготовки производства.

Таким образом, круг задач, стоящий перед технологом, не ограничивается только умением проектировать технологические процессы изготовления изделий; он должен решать весь комплекс вопросов, связанных с построением производственного процесса: хорошо разбираться в экономике, организации и управлении производством.

Совершенствование машиностроительного производства происходит в результате обобщения опыта использования новейших средств производства и комплексной автоматизации производственных процессов на базе применения промышленных роботов, автоматических транспортных средств, контрольно-измерительных машин и т.п.

В настоящее время идёт интенсивное расширение номенклатуры производимых изделий и увеличение общего их количества. Это ведёт за собой необходимость повышения точности технологического оборудования, его мощности, быстродействия, степени автоматизации и экологической чистоты всей производственной системы.

Широкая номенклатура выпускаемых изделий требует высокой гибкости производственной системы, т.е. быстрой перенастройки производственного процесса.

Решение указанных проблем видится в углублении познаний о закономерностях в производственных процессах и производстве в целом.

Технология машиностроения является также и учебной дисциплиной и имеет ряд особенностей, существенно отличающих ее от других специальных наук, изучаемых в вузах.

Технология машиностроения является прикладной наукой, вызванной к жизни потребностями развивающейся промышленности.

Технология машиностроения является одной из самых молодых наук, быстро развивающейся вместе с возникновением новой техники и совершенствованием промышленного производства. Ее содержание непрерывно уточняется и обогащается новыми сведениями и теоретическими разработками.

Являясь прикладной наукой, технология машиностроения вместе с тем имеет значительную теоретическую основу, включающую в себя: учение о типизации технологических процессах и групповой обработке, о жесткости технологической системы, о точности механической обработки, рассеянии размеров обрабатываемых заготовок, погрешностях технологической оснастки и оборудования, о припусках на обработку, о путях повышения производительности и экономичности технологических процессов.



1. Назначение и конструкция детали

Деталь корпус выполнена из материала Амг 6. В своем сечении деталь имеет: наибольший Ш 229.3, наибольший внутренний Ш209.3 выполненный с шероховатостью Rz 40, Ш 166, Ш 158, Ш142 (который не обрабатывается механической обработкой); также деталь имеет в сечении различные радиусы: R5 (штамповочный радиус), R10, R0.5*, R4: также имеются диаметры: Ш25 на данном Ш стоит обозначение базы, Ш40, имеются градусные размеры: 50°, 70°, 19°; общая ширина детали составляет 120_-0,5мм, также на левой стороне сечения указаны размеры: 75мм, 60мм, 35±0.2мм, 11мм, 9мм, имеется выступ высотой 40мм,; на правой стороне сечения указаны размеры: 40мм, резьба М20х1.5-7H, фаски 2x45°, резьба М3-7H, 40мм, 15мм, 20мм, размер 8мм.

Деталь предназначается для изготовления неответственных элементов в авиационной промышленности.

Таблица 1

Химический состав материала заготовки (АМг6 ГОСТ 4784-97)

Марка сплава	Химический состав, (Al-основа),%	Состояние сплава	,		HB,	Назначение
	Mg	Mn	прочие элементы
АМг6	5,8-6,8	0,5-0,8	0,02-0,10	M	320	20	800	Штампованные сварные изделия с высокой прочностью и коррозионной стойкостью



2. Анализ конструкции детали на технологичность

Одним из факторов влияющих на характер технологического процесса является технологичность конструкции изделия.

Под технологичностью конструкции изделия понимают соответствия конструкции требованиям минимальной трудоёмкости и материалоёмкости.

Цель такого анализа - выявление недостатков конструкции по сведениям, содержащимся в чертежах и технических требованиях, а также возможное улучшение технологичности рассматриваемой конструкции.

Цель анализа технологичности конструкции детали - выявление недостатков конструкции по сведениям, содержащимся в чертежах и технологических требованиях, а также возможное улучшение технологичности рассматриваемой конструкции. Технический анализ конструкции обеспечивает улучшение технико-экономических показателей, разрабатываемого технологического процесса. Поэтому технологический анализ- это один из важнейших этапов технологической разработки.

Различают следующие виды технологичности:

Производственная заключается в сокращении затрат, средств и времени на подготовку производства, процессы испытания, изготовления и контроля.

Эксплуатационная заключается в сокращении затрат времени на техническое обслуживание и ремонт изделия.

Показателями технологичности изделия являются трудоёмкость изготовления, материалоёмкость (коэффициент использования материала КИМ), коэффициент унификации элементов детали.

Требования к технологичности конструкции детали и сферы проявления эффекта при их выполнении согласно ГОСТ 14.204- 73 следующие:

1) Конструкция детали должна состоять из стандартных и унифицированных конструктивных элементов или быть стандартной в целом;

2) Детали должны изготовляться из стандартных и унифицированных заготовок или из заготовок полученных рациональным способом;

3) Размеры и поверхности детали должны иметь соответственно оптимальные степень точности и шероховатость;

4) Конструкция детали должна обеспечивать возможность применения типовых и стандартных технологических процессов ее изготовления.

Одним из факторов, существенно влияющих на характер технологического процесса, является технологичность конструкции детали. Цель анализа технологичности конструкции детали - выявление ее недостатков по сведениям, содержащихся в чертежах и технических требованиях, а также возможное улучшение технологичности рассматриваемой конструкции.

Каждая деталь должна изготавливаться с минимальными трудовыми и материальными затратами. Эти затраты можно уменьшить из-за правильного выбора варианта технологического процесса, его оснащения, механизации и автоматизации, применения оптимальных режимов резания и правильной подготовки производства. На трудоемкость изготовления детали оказывают влияние ее конструкция и технические требования.

Деталь корпус имеет различного вида пазы, отверстия разного диаметра, ступени, что затрудняет обработку режущим инструментом, также имеется резьба различного диаметра; так же существует проблема измерения, при обработку данной детали применяется оборудование с ЧПУ, обрабатывающие центры, что повышает качество данной детали и точность отверстий.

Вероятно деталь является узлом универсального станка и возможно при установке и работе в станке она не требует специальных приспособлений и инструмента.

Проще говоря различают следующие виды технологического контроля детали:

а) Технологический контроль чертежей. Он сводится к тщательному изучению чертежей. Рабочие чертежи обрабатываемых деталей должны содержать все необходимые сведения, дающие полное представление о детали, т.е. все проекции, разрезы и сечения, совершенно четко и однозначно объясняющие ее конфигурацию, и возможные способы получения заготовки. На чертеже должны быть указаны все размеры с необходимыми отклонениями, требуемая шероховатость обрабатываемых поверхностей, допускаемые отклонения от правильных геометрических форм, а также взаимного положения поверхностей. Чертеж должен содержать все необходимые сведения о материале детали, термической обработке, применяемых защитных и декоративных покрытиях, массе детали и др. Таким образом, технологический контроль - важная стадия проектирования технологических процессов, он способствует выявлению и уточнению приведенных выше факторов.

б) Технологический анализ конструкции. Он обеспечивает улучшение технико-экономических показателей разрабатываемого технологического процесса. Поэтому технологический анализ - один из важнейших этапов технологической разработки, в том числе и курсового проектирования.

Анализ технологичности целесообразно проводить в определенной последовательности:

1) На основании изучения условий работы узла изделия, а также учитывая заданную годовую программу, проанализировать возможность упрощения конструкции детали, замены сварной, армированной или сборной конструкцией, а также возможность и целесообразность замены материала заготовки. В моем случае есть возможность замены материала заготовки (АМг6) на литейные виды алюминия. Некоторые пазы возможно упростить и не использовать при их получении их специальный режущий инструмент.

2) Установить возможность применения высокопроизводительных методов обработки. В моем случае используются станки : CTX 420 Geldemeister ( страна производства - Германия) и обрабатывающий центр C30U (страна производства - Швейцария). Возможно применять станки отечественного производства (как более дешевые).

3) Проанализировать конструктивные элементы детали в технологическом отношении. Выявит труднодоступные для обработки места. У меня есть несколько пазов при обработке которых используется специальный инструмент.

4) Определить возможность совмещения технологических и измерительных баз при выдерживании размеров, оговоренных допусками, необходимость дополнительных технологических операций для получения заданной точности и шероховатости обработанных поверхностей. В моем случае технологические и измерительные базы совмещены. Точность и шероховатость соблюдаются.

5) Увязать указанные на чертежах допускаемые отклонения размеров, шероховатости и пространственные отклонения геометрической формы и взаимного расположения поверхностей с геометрическими погрешностями станков. У меня все отклонения совмещены.

В моем случае:

1) Конструкция детали допускает обработку плоскостей за проход;

2) доступ инструмента к некоторым обрабатываемым поверхностям затруднителен;

3) способ получения заготовки прост - штамповка.

При изготовлении данной детали наряду с стандартным режущим инструментом применяется и специальный.

(2.1)

где К_э.у. - коэффициент унификации;

Q_э.у. - число унифицированных элементов детали, шт;

Q_э. - число конструктивных элементов детали, шт.

По формуле (1) определяем коэффициент унификации детали:

К_у.э.

Следовательно, деталь технологична, так как

Q_э.>0,6 - деталь технологична,

Q_э.<0,6 - деталь нетехнологична.

На основании вышеизложенного можно постановит: что деталь вида Корпус является средне-технологичной.



3. Определение типа производства

Все производство делят на три типа:

1) Единичное производство- производство при выпуске нескольких машин, деталей в год. Причем выпуск либо повторяется или повторяется через неопределенное время.

2) Серийное производство- производство ограниченной номенклатуры изделий машин, приборов изготовляемых периодически повторяющимися партиями, где под партией деталей понимаю группу заготовок одного наименования и типа размеров запускаемых одновременно или непрерывно, в течение определенного интервала времени.

3) Массовое производство- характеризуется малой номенклатурой и большим объемом выпуска деталей, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых в течении продолжительного времени.

Для предварительного определения типа производства используем годовой объем выпуска и массу детали. В соответствии с годовой программой выпуска 2000 шт. и массой детали 0,3 кг предварительно выбираем мелкосерийное производство.

Таблица 2

Виды производства

Вид (тип) производства	Количество обрабатываемых деталей одного наименования в год, шт.
	Крупных (тяжёлых) вес свыше 500 кг	Средних Вес от 30 кг до 500кг	Мелких (лёгких) вес до 3 кг
Единичное	До 5	До 10	До 1000
Серийное	Свыше 5 до 1000	Свыше 10 до 5000	Свыше 100 до 50000
Массовое	Свыше 1000	Свыше 5000	Свыше 50000

Этот тип производства характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями. В серийном производстве оборудование располагают в соответствии с последовательностью выполнения этапов обработки заготовок. Применяются специализированные и универсальные средства технологического оснащения.

Для определения оптимальной величины партии воспользуемся упрощенной формулой:

, (3.1)

где n - количество деталей в партии (шт.);

t - необходимый запас деталей на складе (t=5 дней для средних деталей);

Ф=245 - число рабочих дней в году;

N=2000 шт. - годовая программа выпуска изделий.

Принимаем количество деталей в партии n=20 шт.

Принимаем мелкосерийное производство.

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операции К_зо. В нашем случае К_зо=10...20.

При мелкосерийном производстве используется универсальное оборудование, специализированная высокопроизводительная оснастка, станки с ЧПУ, что позволяет снизить трудоёмкость и себестоимость изготовления изделий.

4. Выбор заготовки

Способ получения заготовки должен быть наиболее экономичным при заданном объеме выпуска деталей. На выбор формы, размеров и способа получения заготовки большое значение имеет конструкция и материал детали. Вид заготовки оказывает значительное влияние на характер технологического процесса, трудоемкость и экономичность её обработки.

При выборе заготовки необходимо учитывать не только эксплуатационные условия работы детали, её размеры и форму, но и экономичность её производства. Если при выборе заготовок возникают затруднения, какой метод изготовления принять для той или другой детали, тогда производят технико-экономический расчет двух или нескольких выбранных вариантов.

Технико-экономическое обоснование выбора заготовки для обрабатываемой детали производится по нескольким направлениям: металлоемкости, трудоемкости и себестоимости, учитывая при этом конкретные производственные условия.

При выборе заготовки для данной детали назначен метод ее получения.

Заготовка простой конфигурации дешевле, т.к. не требует при изготовлении сложной и дорогой технологической оснастки, однако требует последующей трудоемкой обработки и повышенного расхода материала. По мере усложнения конфигурации заготовки, уменьшения припусков, повышения точности размеров, расположения поверхностей усложняется и дорожает оснастка заготовительного цеха, возрастает себестоимость заготовки, но при этом уменьшается себестоимость последующей обработки заготовки, увеличивается коэффициент использования материала.

На основании этого предварительно выбираем заготовку - штамповка.



5. Технико экономическое обоснование выбора заготовки

Технико-экономическое обоснование выбора заготовки для обрабатываемой детали производится по нескольким направлениям: металлоемкости, трудоемкости и себестоимости, учитывая при этом конкретные производственные условия.

Для технико-экономического расчета выбираем два варианта изготовления заготовки: круглый горячекатаный прокат и штамповка.

5.1 Заготовка - прокат

Выбираем прокат обычной точности. Согласно точности и шероховатости поверхностей обрабатываемой детали определяем по промежуточные припуски по таблицам.

За основу расчета промежуточных припусков принимаем наружный диаметр детали мм.

Устанавливаем предварительный маршрутный техпроцесс обработки поверхности детали размером мм.

Операция 010 Токарная (черновая) 14 кв.

Припуски на обработку поверхностей назначаем по табл. 3.13 ([1] с.41):

= 5 мм при черновом токарном точении;

Определяем промежуточные размеры обрабатываемых поверхностей согласно маршрутному технологическому процессу.

Рассчитываем размеры заготовки

По расчетным данным заготовки выбираем необходимый размер горячекатаного проката обычной точности по ГОСТ 2590-88. Выбираем по табл. 3.14 ([1] с.43):

Диаметр проката записываем следующим образом:

Нормальная длина проката стали обыкновенного качества 2 - 6 метра. Припуск на подрезку торцевых поверхностей заготовки выбираем по табл. 3.12 ([1] с.40). Припуск на обработку двух торцовых поверхностей заготовки равен 1 мм.

Общая длина заготовки:

где - номинальная длина детали по рабочему чертежу.

Принимаем длину заготовки (по справочным таблицам):

Объем заготовки определяем по плюсовым допускам:

Где L_заг - длина заготовки по плюсовым допускам (12,2 см);

D - наружный диаметр заготовки по плюсовым допускам (24,18 см).

Массу заготовки определяем по формуле:

где - плотность Сплава АМг6;

V_заг. - объем заготовки,(5599).

Выбираем оптимальную длину проката для изготовления заготовки. Заготовку отрезают пилой. Точность резки составляет Потери на зажим заготовки принимаем: L_заж=25 мм.

Длину торцового обреза проката определяем из соотношения:

где d - диаметр сечения заготовки,(245 мм).

Число заготовок, исходя из принятой длины проката по стандартам, определяем по формуле из проката длиною 4 м:

где - длина выбираемого проката;

- длина торцового обрезка;

- минимальная длина зажимаемого конца;

- ширина реза.

Из проката длиной 4 метра

Получаем 31 заготовку из данной длины проката.

Из проката длиной 6 метров:

Принимаем 48 заготовок из данной длины проката.

Некратность (остаток длины) в зависимости от принятой длины проката определяем по формуле:

из проката длиною 4 м:

из проката длиною 6 м:

Потери материала на некратность определяем по формуле:

где L_нк - некратность (потери длины).

Из расчетов на некратность следует, что прокат длиной 6 м для изготовления заготовок более экономичен, чем прокат длиной 4 м.

Потери материала на зажим при отрезке по отношению к длине проката составят:

Потери материала на длину торцевого обрезка проката в процентном отношении к длине проката составляет:

Общие потери в процентном отношении к длине выбираемого проката:

Расход материала на одну деталь с учетом всех технологических неизбежных потерь:

где - масса заготовки.

Определяем коэффициент использования материала:

где - вес детали по чертежу, г.

Стоимость заготовки из проката:

где - цена за 1 кг проката сплава АМг6;

- цена 1 тонны отходов материала сплава АМг6.



5.2 Заготовка - горячая объемная штамповка

Точность изготовления - класс точности I, группа стали М1, степень сложности С1 (по ГОСТ 7505-89). Материал АМг6 .

Припуски на номинальные размеры детали назначаем по таблице ([1] с.148). Припуски на обработку заготовок, изготовляемых методом горячей объемной штамповки, зависят от массы, класса точности, группы материала, степени сложности и шероховатости заготовки. На основании принятых припусков на размеры детали определяем расчетные размеры заготовки:

Допуски на размеры штампованной заготовки определяем по таблице ([1] с.32):

, , мм.

Рисунок 1 Эскиз заготовки - штамповки

Общий объем заготовки:

Находим общий объем заготовки:

=50,24+300+405,3+75,36=1548,7 см³ ;

Масса штампованной заготовки:

Принимая неизбежные технологические потери Пш (угар, облой и т.д.) при горячей объемной штамповке равными 9%, определим расход материала на одну деталь:

Коэффициент использования материала на штампованную заготовку:

Стоимость штампованной заготовки:

Годовая экономия материала от выбранного варианта изготовления заготовки.

где:- расход материала на деталь при первом методе получения заготовки;

- расход материала на деталь при втором методе получения заготовки;

N - годовой объем выпуска деталей, шт.

Экономический эффект выбранного вида изготовления заготовки:

где - себестоимость детали при первом методе получения заготовки;

- себестоимость деталь при втором методе получения заготовки;

N - годовой объем выпуска деталей, шт.

Технико-экономический расчет показывает, что заготовка, полученная методом горячей объемной штамповки, более экономична по использованию материала и по себестоимости, а годовая разница себестоимостей этих заготовок составляет 41451 р. Но следует учитывать стоимость изготовления штампа - около 10000 р., а также экономию времени при обработке заготовки штамповки за счет снимания меньшего слоя материала. Следовательно, окончательно выбираем заготовку штамповку.

6. Определение последовательности технологических операций

Таблица 3

Маршрутный технологический процесс

№ операции	Наименование операции	Оборудование, станок
010	Заготовительная	-
020	Дробеструйная	Дробеструйная камера
030	Контрольная	Стол контролера
040	Токарная	16К20
050	Токарная ЧПУ	СТХ-420
060	Фрезерно-сверлильная	Hermle C30U
070	Моечная	Установка моечная МА-101
080	Слесарная	Верстак слесарный
090	Моечная	Установка моечная МА-101
100	Контрольная	Стол контролера
110	Гальваническая	Установка гальваническая
120	Контрольная	Стол контролера



7. Определение припусков

При проектировании технологических процессов механической обработки заготовок надо установить оптимальные припуски, которые обеспечили бы заданную точность и качество обрабатываемых поверхностей.

Припуском называется слой материала, удаляемый с поверхности заготовок в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности.

Припуски могут быть операционными и промежуточными.

Операционный припуск - это припуск, удаляемый при выполнении одной технологической операции.

Припуск, удаляемый при выполнении одного технологического перехода, называется промежуточным.

Общий припуск определяется разностью размеров исходной заготовки и детали. Установление оптимальных припусков играет важную роль при разработке технологических процессов изготовления деталей. Назначение чрезмерно больших припусков приводит к непроизводительным потерям материала, превращенного в стружку, к увеличению трудоёмкости механической обработки, к увеличению расхода режущего инструмента и электроэнергии, к увеличению потребности в оборудовании и рабочей силе. При этом затрудняется построение операций на настроенных станках, уменьшается точность обработки в связи с увеличением упругих отжатий в технологической системе и усложняется применение приспособлений. Назначение недостаточно больших припусков не обеспечивает удаление дефектных слоёв материала и достижение требуемой точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей, а также вызывает повышение требований к точности исходных заготовок и приводит к их удорожанию, затрудняет разметку и выверку положения заготовок на станках при обработке по методу пробных ходов и увеличивает опасность появления брака.

Необоснованное повышение качества поверхности и степени точности увеличивает себестоимость изготовления детали на этой технологической операции.

7.1 Аналитический метод определения припусков

Аналитический метод определения припусков базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях обработки заготовки. Припуски на обработку определяют таким образом, чтобы на выполняемом технологическом переходе были устранены погрешности детали, которые остались на предшествующем переходе.

Минимальный промежуточный припуск на выполняемом переходе для диаметральных размеров:

где - высота микронеровностей поверхности, получаемая на предшествующем переходе, мкм;

- глубина дефектного слоя от предшествующего перехода, мкм;

- суммарные погрешности отклонения расположения поверхностей от номинального на предшествующем переходе, мкм;

- погрешность базирования и установки заготовки на выполняемом переходе, мкм.

Номинальный припуск на обработку поверхностей для диаметральных размеров:

где T_i-1 - допуск на размер на предшествующем переходе, мм.

Определяем аналитическим методом припуска, допуска и операционные размеры на размер

Исходная заготовка - штамповка.

Устанавливаем предварительный маршрутный техпроцесс обработки элемента детали размером

010 Заготовительная

040 Токарная (точение черновое) 14 квалитет

Таблица 4

Расчет припусков, допусков и промежуточных размеров на р-р

Опе- рация	Точность	Допуски на размер, мм	Элементы припуска, мкм	Промежу-точные размеры, мм	Промежу-точные припуска, мм	Операци-онный размер, мм
			Rz	h			dmin	dmax	2zmin	2zmax
010	16	1.5	125	130	180	-	240,3	241,8	-	-
040	14	1.0	80	90	60	200	239	240	0,87	3,37	Ш

Определяем операционные припуски.

Операция 040 токарная (точение черновое).

Минимальный припуск на черновую обработку ищем по формуле (7.3):

Номинальный припуск на черновую обработку ищем по формуле (7.4):

Промежуточные расчетные размеры по обрабатываемым поверхностям определяем по формулам:

Операционный размер на операции 040:d⁰¹⁰ 240_-1

Определяем максимальный припуск по формуле:

Определяем аналитическим методом припуска, допуска и операционные размеры на размер 25Н14^+0,52

Устанавливаем предварительный маршрутный техпроцесс обработки элемента детали размером 25Н14^+0,52:

010 Сверлильная 14 квалитет

020 Токарная (черновая) 13 квалитет



Таблица 7.2

Расчет припусков, допусков и промежуточных размеров на р-р

Опе- рация	Точность	Допуски на размер, мм	Элементы припуска, мкм	Промежуточные размеры, мм	Промежу-точные припуска, мм	Операци-онный размер, мм
			Rz	h			Dmin	Dmax	2zmin	2zmax
010	14	0,9	80	70	40	50	23,5	24,61	-	-	Ш23,7+0,9
020	13	0,52	40	45	-	25	25	25,52	0,39	1,81

Определяем операционные припуски.

Операция 020 токарная (растачивание черновое).

Минимальный припуск на чистовую обработку:

Номинальный припуск на чистовую обработку:

Промежуточные расчетные размеры по обрабатываемым поверхностям:

Операционный размер на операции 010: .

Определяем максимальный припуск:

7.2 Табличный метод определения припусков

При табличном методе определения промежуточных припусков на обработку поверхностей пользуются таблицами соответствующих стандартов, нормативными материалами и данными технических справочников.

Табличный метод определения промежуточных припусков сравнительно прост, однако практическое применение его вызывает некоторое затруднение, которое объясняется тем, что таблицы находятся в разных справочниках изданиях, стандартах отраслей и предприятий, различных по содержанию и по системе их построения.

Каждая отрасль машиностроения, разрабатывая стандарты и руководящие технические материалы, учитывает свою специфику производства и производственную оснащенность.

Промежуточные припуски и допуски для каждой операции определяет, начиная от финишной операции к начальной, т.е. в направлении, обратном ходу технологического процесса обработки заготовки.

Наименьшие значения рекомендуемых припусков выбираются из справочников и ГОСТов.



Таблица 5

Расчет припусков табличным методом

Технол. операции	Наим. значения припуска 2zmin, мм	Расчетный размер, мм	Допуск ?? мм (квалитет)	Промежуточные размеры, мм	Наиб. значение припуска 2zmax, мм
				наиб.	наим.
Наружный размер
Заготовительная	-	244,37	1.84	244,37	244,5	-
Точение черновое	2,53	240	1.15 (14)	240	238,85	4,0
Наружный размер
Заготовительная	-	233,5	1.8	233,5	231,7	-
Точение черновое	2.4	229,3	1.1 (14)	229,3	228,2	3,8
Технол. операции	Наим. значения припуска 2zmin, мм	Расчетный размер, мм	Допуск ?? мм (квалитет)	Промежуточные размеры, мм	Наиб. значение припуска 2zmax, мм
				наиб.	наим.
Внутренний размер
Заготовительная	-	163,3	1,5 (15)	164,8	163,3	-
Растачивание черновое	1,2	166	1,0 (14)	167	166	2,3
Внутренний размер
Заготовительная	-	206	1,8 (15)	207,8	206	-
Растачивание черновое	1,5	209,3	1,15 (14)	210,45	209,3	2.8



8. Выбор и описание технологического оборудования

Выбор станочного оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки. От правильного его выбора зависит производительность изготовления детали, экономическое использование производительных площадей, механизации и автоматизации ручного труда, электроэнергии и в итоге себестоимости изделия.

Для токарных, сверлильных операций и нарезания наружной и внутренней резьбы был выбран токарно-винторезный станок с ЧПУ СТХ-420 Gildemeister:

Таблица 6

характеристики токарно-винторезного станка с ЧПУ СТХ-420 Gildemeister

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:	420
Число инструментов в магазине	12
Подача, мм/об продольная	До 60
Число оборотов шпинделя, об/мин	20-5000
Мощность привода, кВт	15
Габаритные размеры станка, м длина	4,9
ширина	2,1
высота	2,5
Масса станка, кг	6500

Для фрезерных операций и сверления поперечных отверстий применяем обрабатывающий центр HERMLE С30U:



Таблица 7

Основные характеристики HERMLE С30U

Зона обработки X/Y/Z	650х600х500
Частота вращения шпинделя, об/мин	10000…40000
Мощность электродвигателя, кВт	15
Система ЧПУ	Hiedenhein
Габаритные размеры длина, мм:	3990
ширина, мм:	3730
высота, мм:	3050

Для мойки деталей используем моечную установку высокого давления для промывки деталей МА-101.

Для очищения поверхности заготовки от окалины, образующейся на термической операции, применяем дробеструйная установку с закрытой струей LTC - 1070.



9. Выбор и описание приспособлений

При разработке технологического процесса механической обработки заготовки необходимо правильно выбрать приспособления, которые должны способствовать повышению производительности труда, точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки заготовки и выверки их при установке на станке.

Применение станочных приспособлений и вспомогательных инструментов при обработке заготовок дает ряд преимуществ:

1) повышает качество и точность обработки деталей;

2) сокращает трудоемкость обработки заготовок за счет резкого уменьшения времени, затрачиваемого на установку, выверку и закрепление;

3) расширяет технологические возможности станков;

4) создает возможность одновременной обработки нескольких заготовок, закрепленных в общем приспособлении.

При выборе приспособлений особое значение имеет выбор установочной базы, которая должна по возможности совпадать с измерительной. Этим достигается наименьшая погрешность обработки, так как погрешность установки будет сведена к нулю.

Рассмотрим приспособления выбранные в проектируемом технологическом процессе.

На токарном станке СТХ-420 Gildemeister для закрепления заготовки используется приспособление самоцентрирующийся трехкулачковый патрон с пневмоприводом.

На фрезерных и сверлильных операциях при обработке на станке HERMLE С30U для закрепления и базирования деталей применяем специальное приспособление самоцентрирующийся трехкулачковый патрон с пневмоприводом.



10. Выбор и описание режущего инструмента

Одновременно с выбором станка и приспособления для каждой операции выбирается необходимый режущий инструмент, обеспечивающий достижение наибольшей производительности, требуемых точности и класса шероховатости обработанной поверхности; указывается краткая характеристика инструмента, наименование и размер, марка материала и номер стандарта или нормали в случае применения стандартного или соответственного нормализованного инструмента.

Применение того или иного типа инструмента зависит от следующих основных факторов: вида станка; метода обработки; материала обрабатываемой детали, её размера и конфигурации; требуемых точности и класса шероховатости обработки; вида производства (единичное, серийное и массовое).

Затраты на инструмент входят в себестоимость обработки (по статье накладных расходов), поэтому, выбирая инструмент в соответствии с принятым методом обработки, необходимо стремиться к полному использованию его режущих свойств.

Выбор материала режущей части инструмента имеет большое значение для повышения производительности и снижения себестоимости обработки и зависит от принятого метода обработки, рода обрабатываемого материала и условий работы. Для изготовления режущей части инструмента применяют:

- твёрдые сплавы;

- инструментальные стали углеродистые, легированные, быстрорежущие;

- метало - и минералокерамические сплавы;

- алмазы (натуральные и синтетические).

Вследствие высокой режущей способности рекомендуется широкое применение металлокерамических твёрдых сплавов минералокерамических сплавов. Для обработки стали применяют титановольфрамовые твёрдые сплавы. Так как повышение содержания титана повышает одновременно с режущей способностью хрупкость сплава, то при тяжёлых условиях работы (обдирка с переменным припуском, наличие ударной нагрузки, недостаточная жёсткость системы станок-приспособление - инструмент-деталь) применяют сплав с низким содержанием титана, а для отделочных работ- с высоким. В случае выкрашивания титановольфрамовых сплавов при обработке сплавов при обработке возможно применение вольфрамовых сплавов.

Для обработки чугуна, цветных металлов и неметаллических материалов применяют вольфрамовые сплавы.

Инструментальные стали широко применяются:

- при невозможности полностью использовать режущие свойства твёрдых сплавов в связи с малой мощностью и недостаточными оборотами станка, несбалансированностью детали и др.;

- для сложных и фасонных инструментов;

- для инструментов, работающих на низких скоростях резания (например при ручных работах).

Наиболее употребительной из инструментальных сталей является быстрорежущая.

Легированные стали, незначительно деформирующиеся при термической обработке, рекомендуется для фасонных инструментов сложной конфигурации, работающих на низких скоростях резания, а так же при нешлифованном профиле.

Углеродистые стали применяются для инструментов, работающих на низких скоростях резания, в частности для мелких и ручных инструментов.

При изготовлении данной детали был применен следующий режущий инструмент:

1) резец проходной специальный ВК8 20x20 ГОСТ 18878-73;

2) комплект метчиков М5-7Н; вороток ГОСТ 3266-81;

3) комплект метчиков М3-7Н; вороток ГОСТ 3266-81;

4) шабер 3-гранный ГОСТ 1435-99;

5) резец проходной ВК8 20x20 ГОСТ 18878-73;

6) Комплект метчиков М5-7Н; вороток ГОСТ 3266-81;

7) Комплект метчиков М3-7Н; вороток. ГОСТ 3266-81

8) резец расточной левый ВК8 20x20 ГОСТ 18878-73;

9) резец расточной левый ВК8 20x20 ГОСТ 18878-73;

10) резец расточной левый ВК8 20x20 ГОСТ 18878-73;

1) сверло центровочное Ш2 Р18 ГОСТ 14952-75;

2) сверло спиральное Ш 6.2 Р18 ГОСТ 10902-83

3) Зенкер Ш 18,5 Р18 ГОСТ 3231-71

4) Фреза гребенчатая М16х1,5 ГОСТ 1336-77;

5) Фреза гребенчатая М12x15 ГОСТ 1336-77;

6) Фреза дисковая специальная Ш15;

7) Фреза дисковая специальная Ш10;

8) Фреза концевая Ш20, ВК8 ГОСТ 17025-71;

9) Фреза концевая Ш25, ВК8 специальная;

10) Зенкер Ш16 ГОСТ 19256-73;

11) Зенкер Ш9 ГОСТ 19256-73;

12) Зенковка коническая 10х90 ГОСТ 14953-80.



11. Выбор и описание измерительного инструмента

При проектировании технологического контроля механической обработки заготовок для межоперационного и окончательного контроля размеров обрабатываемых поверхностей необходимо использовать стандартный измерительный инструмент, учитывая тип производства, но вместе с тем, когда это целесообразно, следует применять специальный контрольно-измерительный инструмент.

В серийном производстве применяется универсальный измерительный инструмент (штангенциркули, штангенглубиномеры, микрометры, индикаторы, угломеры и т.д.).

Для проверки некоторых размеров, изготовленных по допускам, применяются предельные калибры. Калибры для проверки валов - скобы, а для проверки отверстий - пробки.

Проверку фасонных поверхностей производят шаблонами. Чем точнее обработана фасонная поверхность, тем меньше просвет между нею и приложенным к ней шаблоном. Просвет проверяется щупами.

Для контроля размеров детали используем измерительный инструмент:

1. Штангенциркуль ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ 166-89;

2. Штангенциркуль ШЦЦ-125-0,01 электронный ГОСТ 166-89;

3. Микрометр МК 25-1 ГОСТ 6507-90;

4. Глубиномер индикаторный 0-25 кл1 ГОСТ 7661-67;

5. Калибр пробка гладкая для контроля размера ГОСТ 14810-69;

6. Калибр пробка гладкая для контроля размера ГОСТ 14810-69;

7. Калибр пробка гладкая для контроля размера ГОСТ 14810-69;

8. Калибр пробка гладкая для контроля размера ГОСТ 14810-69;

9. Калибр пробка гладкая для контроля размера ГОСТ 14810-69;

6. Калибр пробка резьбовая М16х1.5-H14 «ПР» ГОСТ 14810-69;

7. Калибр пробка резьбовая М16х1.5-H14 «НЕ» ГОСТ 14810-69;

8. Калибр пробка резьбовая М20х1.5-H14 «ПР» ГОСТ 14810-69;

9. Калибр пробка резьбовая М20х1.5-H14 «НЕ» ГОСТ 14810-69;

10. Калибр пробка резьбовая М10х1.5-H14 «ПР» ГОСТ 14810-69;

11. Калибр пробка резьбовая М10х1.5-H14 «НЕ» ГОСТ 14810-69;

12. Калибр пробка резьбовая М3х1.5-H7 «ПР» ГОСТ 14810-69;

13. Калибр пробка резьбовая М3х1.5-H7 «НЕ» ГОСТ 14810-69;

14. Калибр пробка резьбовая М5х1.5-H7 «ПР» ГОСТ 14810-69;

15. Калибр пробка резьбовая М5х1.5-H7 «НЕ» ГОСТ 14810-69;

16. Шаблон на фаску 2x45^o ГОСТ 15482-73;

17. Шаблоны на внутренний радиус R10, R5, R0,5 R1,6 ГОСТ 4126-66;

18. Шаблоны на внешний радиус R5, R4 ГОСТ 4126-66;

19. Калибр специальный для контроля расположения отверстия М5-7Н;

20. Шаблон угловой 50^о, 49^о50' «М», 50^о 50' «Б» ГОСТ 26433.1-89;

21. Шаблон угловой 70^о, 69^о50' «М», 70^о 50' «Б» ГОСТ 26433.1-89



12. Определение режимов резания

При выборе режимов обработки необходимо придерживаться определенного порядка, т.е. при назначении и расчете режима обработки учитывают тип и размеры режущего инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип оборудования и его состояние.

Следует помнить, что элементы режимов резания находятся во взаимной функциональной зависимости, установленной эмпирическими формулами.

Параметры режимов резания выбирают таким образом, чтобы достичь наибольшей производительности труда при наименьшей себестоимости данной технологической операции.

Эти условия удается выполнить при работе инструментом рациональной конструкции с максимальным использованием всех возможностей станка.

12.1 Определение режимов резания аналитическим методом

Производим аналитический расчет режимов резания для точения диаметра до мм на станке СТХ-420 Gildemeister.

C учетом оставления припуска на чистовую обработку 0,3 мм устанавливаем глубину резания на получистовую t = 0,4 мм, на черновую обработку t = 1,4 мм.

Параметры расточного упорного левого резца 20 X 20 Т15К6 ГОСТ 18879 - 73:

В = 20 мм - ширина державки резца,

Н = 20 мм - высота державки резца,

ц = 90? - главный угол в плане,

ц₁ = 10? - вспомогательный угол в плане,

R = 0,2 мм - радиус при вершине резца,

c = 4 мм - толщина твердосплавной пластинки.

Определяем подачу.

Резец можно считать балкой, защемленной одним концом и нагруженной на другом тремя силами: , , , создающими сложное напряженно-деформированное состояние в державке резца. Однако, как показывает анализ, с достаточной для практики точностью прочность резца может быть рассчитана по силе .

Подачу, допустимую прочностью державки резца, определяем по формуле:

где - допустимое напряжение изгиба ();

l - вылет резца ();

Подачу, допустимую жесткостью державки резца, определяем по формуле:

где:f - прогиб резца при работе (f=0.05 мм - при черновой);

Е - модуль упругости ().

Подачу, допустимую прочностью твердосплавной пластинки, определяем по формуле:

При черновой обработке подачу, допустимую шероховатостью поверхности, определяем по формуле:

где С_Н=0,008;

у=1,4;

u=0,7;

х=0,3;

z=0,35.

Из всех подач выбираем минимальную:

- для черновой обработки

Для черновой обработки размера 229,3 устанавливаем:

t = 1,4 мм

Расчет тангенциальной силы:

где

t - глубина резания (1,4);

s - подача 0,13 .

Определение мощности требуемой на резание:

где v - скорость резания 252

- тангенциальная сила резания (68,04 Н)

12.2 Расчет режимов резания табличным методом

При определении режимов резания табличным методом используют нормативные таблицы в зависимости от выбранного типа производства и установленного вида обработки заготовки.

Таблица 8

Определение режимов резания

Инструмент	Обрабатыв. поверхность	Глубина резания t, мм	Подача S, мм/об	Скорость резания Vрез, м/мин	Частота вращения шпинделя n, об/мин	Мощность резания N, кВт
Операция 050
Резец расточной левый 20х20 ВК8 ГОСТ 18883-73	1,7	3,5;1.85	0,4	252	350	0,5
Резец расточной 20х20 ВК8 ГОСТ 18883-73	2,7	3,7	0,2	262	400	0,5
Резец расточной специальный	3	3	0,3	208,4	400	0,05
Сверло центровочное Ш2; Р18 ГОСТ 14952-75	5	1	0,1	8	600	0,03

Инструмент	Обрабатыв. поверхность	Глубина резания t, мм	Подача S, мм/об	Скорость резания Vрез, м/мин	Частота вращения шпинделя n, об/мин	Мощность резания N, кВт
Операция 050
Сверло спиральное ; Р18 ГОСТ10902-77	5	10	0,3	15,7	250	0,6
Резец расточной 10х10 ВК8 ГОСТ10902-77	5,6	3; 0,75	01; 0,05	15	200	0,5
Резец расточной 10х10 ВК8 специальный	5	0,5	0,05	15,7	200	0,2

Подобные документы

• Технологический процесс механической обработки детали "Вал"

  Определение последовательности технологических операций механической обработки детали "Вал". Обоснование выбора станков, назначение припусков на обработку. Расчет режимов резания, норм времени и коэффициентов загрузки станков, их потребного количества.
  
  курсовая работа [155,6 K], добавлен 29.01.2015
  

• Разработка технологического процесса изготовления центрирующей втулки

  Определение типа производства с учетом объема выпуска детали. Выбор маршрута обработки заготовки для втулки, расчет ее размеров и припусков на механическую обработку. Вычисление режимов резания аналитическим методом, техническое нормирование операций.
  
  курсовая работа [957,9 K], добавлен 29.05.2012
  

• Разработка технологии обработки детали

  Описание конструкции и назначения детали "Проставка". Выбор и обоснование технологических баз. Расчёты режимов резания на токарно-винторезную операцию аналитическим и табличным методами. Автоматизация процесса обработки за счёт применения станка с ЧПУ.
  
  курсовая работа [573,7 K], добавлен 28.02.2016
  

• Разработка технологического процесса на изготовление детали "Вал"

  Определение типа производства. Служебное назначение детали "Корпус". Материал детали и его свойства. Анализ технологичности конструкции. Выбор заготовки и разработка технологических операций. Расчёт припусков, технологических размеров и режимов резания.
  
  курсовая работа [229,5 K], добавлен 04.02.2015
  

• Проектирование технологических операций обработки детали

  Конструктивно-технологический анализ детали. Выбор и обоснование размеров заготовки и способа их получения. Нормирование штучного времени. Обоснование баз и способов закрепления. Расчёт припусков, режимов резания и обеспечение точности обработки.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 22.06.2014
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "Валик правый"

  Описание машины и узла, служебное назначение детали "валик правый". Выбор вида и метода получения заготовки, технико-экономическое обоснование выбора заготовки. Разработка маршрута изготовления детали. Расчет припусков, режимов резания и норм времени.
  
  курсовая работа [45,5 K], добавлен 28.10.2011
  

• Разработка технологического процесса детали

  Анализ конструкции детали. Выбор способа получения заготовки. Составление маршрута механической обработки деталей типа шестерня. Выбор режимов резания. Нормирование технологических операций. Определение припусков на механическую обработку поверхности.
  
  курсовая работа [861,8 K], добавлен 14.12.2015
  

• Проектирование технологического процесса механической обработки детали "Нож"

  Разработка технологического процесса обработки детали “Нож”. Выбор исходной заготовки, определение типа производства. Выбор оптимальных технологических баз. Расчет режимов резания, соответствующих выбранным методам обработки, определение припусков.
  
  курсовая работа [41,4 K], добавлен 08.01.2012
  

• Разработка двух вариантов технологических процессов механической обработки заданной поверхности детали

  Выбор типа заготовки для втулки. Назначение и оценка экономической эффективности вариантов технологических маршрутов обработки поверхности детали. Расчет промежуточных и общих припусков. Определение рациональных режимов резания и технических норм времени.
  
  курсовая работа [111,6 K], добавлен 29.05.2012
  

• Разработка маршрута обработки детали

  Выбор заготовки. Расчет объема и массы заготовки и детали, потерь металла при обработке. Определение величин припусков на обработку. Выбор оборудования оснастки. Разработка технологического процесса. Определение режимов резания и норм времени.
  
  курсовая работа [32,5 K], добавлен 04.02.2009
  

• Технологический процесс обработки детали

  Расчет припусков на механическую обработку расчетно-аналитическим методом и по таблицам. Определение припусков и промежуточных размеров на обработку отверстия. Предварительное шлифование, чистовое и черновое растачивание отливки. Расчёт режимов резания.
  
  курсовая работа [150,8 K], добавлен 06.06.2017
  

• Технологический процесс механической обработки детали "муфта подвижная"

  Конструкция детали "муфта подвижная". Механические свойства стали 12ХН3А. Определение типа производства. Выбор заготовки и маршрутного технологического процесса. Расчёт припусков на обработку поверхности. Выбор режимов резания аналитическим методом.
  
  дипломная работа [976,1 K], добавлен 16.12.2014
  

• Изготовление детали "Тройник УЭС 08.00.615"

  Конструкция обрабатываемой детали "Тройник". Определение типа производства и его характеристика. Технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания. Выбор оборудования и расчет его количества.
  
  курсовая работа [917,4 K], добавлен 17.06.2016
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "Переводник"

  Описание конструкции детали. Анализ поверхностей детали, технологичности. Определение типа производства. Теоретическое обоснование метода получения заготовки. Расчеты припусков. Разработка управляющих программ, маршрута обработки. Расчеты режимов резания.
  
  курсовая работа [507,2 K], добавлен 08.05.2019
  

• Технология производства

  Определение типа производства и такта выпуска деталей. Определение припусков на механическую обработку и размеров заготовки. Технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Техническое нормирование операций, маршрут обработки детали.
  
  курсовая работа [30,3 K], добавлен 06.11.2008
  

• Технологический процесс изготовления детали "Водило"

  Техническое обоснование метода получения заготовок. Расчет параметров заготовки, технических норм времени. Разработка эскиза детали. Планы обработки поверхностей. Определение припусков табличным методом. Наладка токарного восьмишпиндельного полуавтомата.
  
  курсовая работа [399,0 K], добавлен 22.11.2010
  

• Расчет режимов резания и нормирование технологических операций

  Способ получения заготовок для детали "корпус нижнего подшипника". Тип производства, служебное назначение детали. Технологический маршрутный процесс сборки и механической обработки корпуса. Pасчет припусков на обработку размеров заготовки; режимы резания.
  
  курсовая работа [194,9 K], добавлен 22.12.2014
  

• Расчет параметров заготовки

  Выбор заготовки и обоснование метода ее получения. Определение маршрута обработки, принципы выбора необходимого оборудования и инструментов, факторы и параметры, влияющие на него. Определение припусков на обработку. Порядок расчета режимов резания.
  
  курсовая работа [4,0 M], добавлен 23.02.2014
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали "Серьга"

  Описание конструкции детали "Серьга", анализ ее технологичности. Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Расчет и назначение промежуточных припусков на механическую обработку. Расчет и выбор режимов резания при обработке.
  
  курсовая работа [907,7 K], добавлен 05.03.2014
  

• Процедура изготовления конического зубчатого колеса

  Выбор и обоснование способа получения заготовки. Определение припусков и допусков на механическую обработку, последовательности технологических операции. Станочные приспособления и станки, металлорежущий инструмент для операций, расчет режимов резания.
  
  курсовая работа [680,8 K], добавлен 14.02.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам