Расчет точности базирования заготовок деталей
Определение погрешностей базирования при установке вала на призму и на жесткий центр. Выбор места приложения зажимных усилий, вида зажимных элементов. Устройства для зажима деталей типа тел вращения. Расчет количества точек приложения зажимных усилий.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | контрольная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 01.01.2015 |
| Размер файла | 354,4 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
1. Расчет точности базирования заготовок деталей
1.1 Погрешность базирования при установке вала на призму
Рис. 1. Схема для определения погрешностей базирования при установки вала, уста на призму.
При обработке вала в призме могут быть могут быть следующие измерительные базы для размера h.
Рис. 2. Измерительные базы при обработке вала в призме.
На рис. 1 представлена схема установки вала на призму для обработки в размер h (h1; h2; h3). Диаметр вала может колебаться в пределах:
Измерительной базой является:
для размера h1 - т.А (А/; А//)
для размера h2 - т.В (В/; В//)
для размера h3 - т.С (С/; С//)
Установочной базой является т. К (К/; К//). Инструмент постоянно настроен на размер Н. Поскольку установочная и измерительная базы не совпадают, то погрешность базирования .
Для h1:
;
;
;
.
;
.
Обозначим через
Таблица 1 Значение коэффициентов К.
1.2 Погрешность базирования при установке вала на жесткий центр
Рис. 3. Схема установки вала на жесткий центр.
На рис. 3 представлена схема установки вала на жесткий и подвижный центры для обработки ступени вала в размер l .
Диаметр центрового отверстия может колебаться в пределах
.
Измерительной базой для размера l будет левый торец вала. Перемещение суппорта станка прекращается выключением подачи при достижении резцом размера С. Так как измерительная и установочная база не совпадают, то .
.
, если вместо жесткого центра применить конструкцию плавающего центра. В результате этого торец вала станет установочной базой.
1.3 Погрешность базирования при установке корпусной детали на плоскость и два отверстия перпендикулярные плоскости
Рассмотрим погрешность базирования с использованием установочных пальцев, один из которых срезанный.
Рис. 4. Схема для определения погрешности базирования при установке корпусной детали на два пальца.
Если оба пальца цилиндрические, то должно выполняться неравенство:
При установке на цилиндрический и срезанный:
где: X - увеличенный зазор после среза пальца; - допуск на расстояние между осями отверстий; - допуск на расстояние между осями пальцев.
В данном случае без среза пальца нормальная установка на два цилиндрических пальца невозможна, так как обычно допуск на размер L больше, чем сумма зазоров в сопряжениях двух пальцев.
где: - допуск размера L; S1 и S2 - зазоры .
Измерительной базой являются:
· для размера l1 - ось первого отверстия заготовки;
· для размера l2 - ось второго отверстия заготовки.
Установочной базой являются цилиндрические поверхности отверстий.
В данном случае установочная и измерительная база не совпадают .
Для определения погрешности базирования надо найти зазоры.
Опустив промежуточные выводя, имеем:
.
Следовательно, чем меньше хорда b, тем больше зазор X.
Однако, применение срезанных пальцев с небольшой хордой «b» приводит к быстрому износу пальцев. Теперь можно написать:
1.4 Определение величины поворота детали при установке ее по плоскости и отверстиям на два пальца
Рис. 5. Схема для определения величины поворота детали.
Предполагаем худший предельный случай, когда зазоры максимальные. Из построения имеем:
2. Зажимные элементы приспособлений
2.1 Выбор места приложения зажимных усилий, вида и количества зажимных элементов
При закреплении заготовки в приспособлении должны соблюдаться следующие основные правила:
· не должно нарушаться положение заготовки достигнутое при ее базировании;
· закрепление должно быть надежным, чтобы во время обработки положение заготовки сохранялось неизменным;
· возникающие при закреплении смятие поверхностей заготовки, а также ее деформация должны быть минимальными и находиться в допустимых пределах.
· для обеспечения контакта заготовки с опорным элементом и устранения возможного его сдвига при закреплении зажимное усилие следует направлять перпендикулярно к поверхности опорного элемента. В отдельных случаях зажимное усилие можно направлять так, чтобы заготовка одновременно прижималась к поверхностям двух опорных элементов;
· в целях устранения деформации заготовки при закреплении точку приложения зажимного усилия надо выбирать так, чтобы линия его действия пересекала опорную поверхность опорного элемента. Лишь при закреплении особо жестких заготовок можно допускать, чтобы линия действия зажимного усилия проходила между опорными элементами.
2.2 Определение количества точек приложения зажимных усилий
Количество точек приложения зажимных усилий определяется конкретно к каждому случаю зажима заготовки. Для уменьшения смятия поверхностей заготовки при закреплении необходимо уменьшать удельное давление в местах контакта зажимного устройства с заготовкой путем рассредоточения зажимного усилия.
Это достигается применением в зажимных устройствах контактных элементов соответствующей конструкции, которые позволяют распределить зажимное усилие поровну между двумя или тремя точками, а иногда даже рассредоточить по некоторой протяженной поверхности. Количество точек зажима во многом зависит от вида заготовки, метода обработки, направления силы резания. Для уменьшения вибраций и деформаций заготовки под действием силы резания следует повышать жесткость системы заготовка-приспособление путем увеличения числа мест зажатия заготовки и приближения их к обрабатываемой поверхности.
2.3 Определение вида зажимных элементов
К зажимным элементам относятся винты, эксцентрики, прихваты, тисочные губки, клинья, плунжеры, прижимы, планки.
Они являются промежуточными звеньями в сложных зажимных системах.
2.3.1 Винтовые зажимы
Винтовые зажимы применяют в приспособлениях с ручным закреплением заготовки, в приспособлениях механизированного типа, а также на автоматических линиях при использовании приспособлений-спутников. Они просты, компактны и надежны в работе.
Рис. 6. Винтовые зажимы: а - со сферическим торцем; б - с плоским торцем; в - с башмаком.
Винты могут быть со сферическим торцем (пятой), плоским и с башмаком, предупреждающим порчу поверхности.
При расчете винтов со сферической пятой учитывается только трение в резьбе.
где: L - длина рукоятки, мм; - средний радиус резьбы, мм; - угол подъема резьбы.
где: S - шаг резьбы, мм; - приведенный угол трения.
где: Pu150 Н.
Условие самоторможения: .
Для стандартных метрических резьб , поэтому все механизмы с метрической резьбой самотормозящие.
При расчете винтов с плоской пятой учитывается трение на торце винта.
Для кольцевой пяты:
где: D - наружный диаметр опорного торца, мм; d - внутренний диаметр опорного торца, мм; - коэффициент трения.
С плоскими торцами:
Для винта с башмаком:
где:
Материал: сталь 35 или сталь 45 с твердостью HRC 30-35 и точностью резьба по третьему классу.
2.3.2 Клиновые зажимы
Клин применяется в следующих конструктивных вариантах:
1. Плоский односкосый клин.
2. Двускосый клин.
3. Круглый клин.
Рис. 7. Плоский односкосый клин.
Рис. 8. Двускосый клин.
Рис. 9. Круглый клин.
4) кривошипный клин в форме эксцентрика или плоского кулачка с рабочим профилем, очерченным по архимедовой спирали;
Рис. 10. Кривошипный клин: а - в форме эксцентрика; б) - в форме плоского кулачка.
5) винтовой клин в форме торцевого кулачка. Здесь односкосый клин как бы свернут в цилиндр: основание клина образует опору, а его наклонная плоскость - винтовой профиль кулачка;
6) в самоцентрирующих клиновых механизмах (патроны, оправки) не пользуются системы из трех и более клиньев.
Условие самоторможение клина
Рис. 11. Условие самоторможение клина.
где: - угол трения. где: -коэффициент трения;
то ;.
Для клина с трением только по наклонной поверхности условие самоторможение:
с трением на двух поверхностях:
Имеем: ; или : ;.
Тогда: условие самоторможение для клина с трением на двух поверхностях:
для клина с трением только на наклонной поверхности:
С трением на двух поверхностях:
.
С трением только на наклонной поверхности:
Рис. 12. Схемы для расчета эксцентриков.
Такие зажимы являются быстродействующими, но развивают меньшую силу, чем винтовые. Обладают свойством самоторможения. Основной недостаток: не могут надежно работать при значительных колебаниях размеров между установочной и зажимаемой поверхностью обрабатываемых деталей.
;
где: ( - среднее значение радиуса, проведенного из центра вращения эксцентрика в точку А зажима, мм; ( - средний угол подъема эксцентрика в точке зажима; (, (1 - углы трения скольжения в точке А зажима и на оси эксцентрика.
Для расчетов принимают:
При l2D расчет можно производить по формуле:
.
Условие самоторможения эксцентрика:
Обычно принимают .
Материал: сталь 20Х с цементацией на глубину 0,81,2 мм и закалкой до HRC 50…60.
2.3.4 Цанги
Цанги представляют собой пружинящие гильзы. Их применяют для установки заготовок по наружным и внутренним цилиндрическим поверхностям.
где: Pз - сила закрепления заготовки; Q - сила сжатия лепестков цанги; - угол трения между цангой и втулкой.
Рис. 13. Цанга.
2.3.5 Устройства для зажима деталей типа тел вращения
Кроме цанги для зажима деталей имеющих цилиндрическую поверхность, применяют разжимные оправки, зажимные втулки с гидропластом, оправки и патроны с тарельчатыми пружинами, мембранные патроны и другие.
Консольные и центровые оправки применяют для установки с центральным базовым отверстием втулок, колец, шестерен, обрабатываемых на многорезцовых шлифовальных и других станках.
При обработке партии таких деталей требуется получить высокую концентричность наружных и внутренних поверхностей и заданную перпендикулярность торцов к оси детали.
В зависимости от способа установки и центрирования обрабатываемых деталей консольные и центровые оправки можно подразделить на следующие .виды: 1) жесткие (гладкие) для установки деталей с зазором или натягом; 2) разжимные цанговые; 3) клиновые (плунжерные, шариковые); 4) с тарельчатыми пружинами; 5) самозажимные (кулачковые, роликовые); 6) с центрирующей упругой втулкой.
Рис. 14. Конструкции оправок: а -- гладкая оправка; б -- оправка с разрезной втулкой.
На рис. 14, а показана гладкая оправка 2, на цилиндрической части которой установлена обрабатываемая деталь 3. Тяга 6, закрепленная на штоке пневмоцилиндра, при перемещении поршня со штоком влево головкой 5 нажимает на быстросменную шайбу 4 и зажимает деталь 3 на гладкой оправке 2. Оправка конической частью 1 вставляется в конус шпинделя станка. При зажиме обрабатываемой детали на оправке осевая сила Q на штоке механизированного привода вызывает между торцами шайбы 4, уступом оправки и обрабатываемой деталью 3 момент от силы трения, больший, чем момент Мрез от силы резания Рz. Зависимость между моментами:
;
откуда сила на штоке механизированного привода:
.
По уточненной формуле:
.
Где: -- коэффициент запаса; Рz -- вертикальная составляющая сила резания, Н (кгс); D -- наружный диаметр поверхности обрабатываемой детали, мм; D1 -- наружный диаметр быстросменной шайбы, мм; d -- диаметр цилиндрической установочной части оправки, мм; f= 0,1 -- 0,15 -- коэффициент трения сцепления.
На рис. 14, б показана оправка 2 с разрезной втулкой 6, на которой устанавливают и зажимают обрабатываемую деталь 3. Конической частью 1 оправку 2 вставляют в конус шпинделя станка. Зажим и разжим детали на оправке производят механизированным приводом. При подаче сжатого воздуха в правую полость пневмоцилиндра поршень, шток и тяга 7 движутся влево и головка 5 тяги с шайбой 4 перемещает разрезную втулку 6 по конусу оправки, пока она не зажмет деталь на оправке. Во время подачи сжатого воздуха в левую полость пневмоцилиндра поршень, шток; и тяга перемещаются вправо, головка 5 с шайбой 4 отходят от втулки 6 и деталь разжимается.
Рис. 15. Консольная оправка с тарельчатыми пружинами (а) и тарельчатая пружина (б).
Крутящий момент от вертикальной силы резания Рz должен быть меньше момента от сил трения на цилиндрической поверхности разрезной втулки 6 оправки. Осевая сила на штоке механизированного привода (см. рис. 15, б).
;
где: -- половина угла конуса оправки, град; -- угол трения на поверхности контакта оправки с разрезной втулкой, град; f=0,15--0,2 -- коэффициент трения.
Оправки и патроны с тарельчатыми пружинами применяют для центрирования и зажима по внутренней или наружной цилиндрической поверхности обрабатываемых деталей. На рис. 15, а, б соответственно показаны консольная оправка с тарельчатыми пружинами и тарельчатая пружина. Оправка состоит из корпуса 7, упорного кольца 2, пакета тарельчатых пружин 6, нажимной втулки 3 и тяги 1, соединенной со штоком пневмоцилиндра. Оправку применяют для установки и закрепления детали 5 по внутренней цилиндрической поверхности. При перемещении поршня со штоком и тягой 1 влево последняя головкой 4 и втулкой 3 нажимает на тарельчатые пружины 6. Пружины выпрямляются, их наружный диаметр увеличивается, а внутренний уменьшается, обрабатываемая деталь 5 центрируется и зажимается.
Размер установочных поверхностей пружин при сжатии может изменяться в зависимости от их размера на 0,1 -- 0,4 мм. Следовательно, базовая цилиндрическая поверхность обрабатываемой детали должна иметь точность 2 - 3-го классов.
Тарельчатую пружину с прорезями (рис. 15, б) можно рассматривать как совокупность двухзвенных рычажно-шарнирных механизмов двустороннего действия, разжимаемых осевой силой. Определив крутящий момент Мрез от силы резания Рz и выбирая коэффициент запаса К, коэффициент трения f и радиус R установочной поверхности тарельчатой поверхности пружины, получим равенство:
.
Из равенства определим суммарную радиальную силу зажима, действующую на установочной поверхности обрабатываемой детали:
.
Осевая сила на штоке механизированного привода для тарельчатых пружин:
с радиальными прорезями
;
без радиальных прорезей
;
где: -- угол наклона тарельчатой пружины при зажиме детали, град; К=1,5 -- 2,2 -- коэффициент запаса; Мрез -- крутящий момент от силы резания Рz, Н-м (кгс-см); f=0,1-- 0,12 -- коэффициент трения между установочной поверхностью тарельчатых пружин и базовой поверхностью обрабатываемой детали; R -- радиус установочной поверхности тарельчатой пружины, мм; Рz -- вертикальная составляющая сила резания, Н (кгс); R1 -- радиус обработанной поверхности детали, мм. Патроны и оправки с самоцентрирующими тонкостенными втулками, наполненными гидропластмассой, применяют для установки по наружной или внутренней поверхности деталей, обрабатываемых на токарных и других станках.
На приспособлениях с тонкостенной втулкой обрабатываемые детали наружной или внутренней поверхностью устанавливают на цилиндрическую поверхность втулки. При разжиме втулки гидропластмассой детали центрируются и зажимаются.
Форма и размеры тонкостенной втулки должны обеспечивать достаточную ее деформацию для надежного зажима детали на втулке при обработке детали на станке.
При конструировании патронов и оправок с тонкостенными втулками с гидропластмассой рассчитывают:
1. основные размеры тонкостенных втулок;
2. размеры нажимных винтов и плунжеров у приспособлений с ручным зажимом;
3. размеры плунжеров, диаметр цилиндра и ход поршня для приспособлений с механизированным приводом.
Рис. 16. Тонкостенная втулка.
Исходными данными для расчета тонкостенных втулок являются диаметр Dд отверстия или диаметр шейки обрабатываемой детали и длина lд отверстия или шейки обрабатываемой детали.
Для расчета тонкостенной самоцентрирующей втулки (рис. 16) примем следующие обозначения: D -- диаметр установочной поверхности центрирующей втулки 2, мм; h -- толщина тонкостенной части втулки, мм; Т -- длина опорных поясков втулки, мм; t -- толщина опорных поясков втулки, мм; -- наибольшая диаметральная упругая деформация втулки (увеличение или уменьшение диаметра в ее средней части) мм; Smax -- максимальный зазор между установочной поверхностью втулки и базовой поверхностью обрабатываемой детали 1 в свободном состоянии, мм; lк -- длина контактного участка упругой втулки с установочной поверхностью обрабатываемой детали после разжима втулки, мм; L --длина тонкостенной части втулки, мм; lд -- длина обрабатываемой детали, мм; Dд -- диаметр базовой поверхности обрабатываемой детали, мм; d -- диаметр отверстия опорных поясков втулки, мм; р -- давление гидропластмассы, требуемое для деформации тонкостенной втулки, МПа (кгс/см2); r1 -- радиус закругления втулки, мм; Mрез=Pzr -- допустимый крутящий момент, возникающий от силы резания, Н-м (кгс-см); Pz -- сила резания, Н (кгс); r --плечо момента силы резания.
На рис. 17 показана консольная оправка с тонкостенной втулкой и гидропластмассой. Обрабатываемую деталь 4 базовым отверстием устанавливают на наружную поверхность тонкостенной втулки 5. При подаче сжатого воздуха в штоковую полость пневмоцилиндра поршень со штоком перемещается в пневмоцилиндре влево и шток через тягу 6 и рычаг 1 передвигает плунжер 2, который нажимает на гидропластмассу 3. Гидропластмасса равномерно давит на внутреннюю поверхность втулки 5, втулка разжимается; наружный диаметр втулки увеличивается, и она центрирует и закрепляет обрабатываемую деталь 4.
погрешность зажимный деталь вал
Рис. 17. Консольная оправка с гидропластмассой .
Мембранные патроны применяют для точного центрирования и зажима деталей, обрабатываемых на токарных и шлифовальных станках. В мембранных патронах обрабатываемые детали устанавливают по наружной или внутренней поверхности. Базовые поверхности деталей должны быть обработаны по 2--За-му классам точности. Мембранные патроны обеспечивают точность центрирования деталей 0,004--0,007 мм.
Мембраны -- это тонкие металлические диски с рожками или без рожков (кольцевые мембраны). В зависимости от воздействия на мембрану штока механизированного привода -- тянущего или толкающего действия -- мембранные патроны подразделяются на разжимные и зажимные.
В разжимном мембранном рожковом патроне при установке кольцевой детали мембрана с рожками, штоком привода прогибается влево к шпинделю станка. При этом рожки мембраны с зажимающими винтами, установленными на концах рожков, сходятся к оси патрона, и обрабатываемое кольцо устанавливается центральным отверстием в патроне.
При прекращении нажима на мембрану под действием упругих сил она выпрямляется, ее рожки с винтами расходятся от оси патрона и зажимают обрабатываемое кольцо по внутренней поверхности. В зажимном мембранном рожковом патроне при установке кольцевой детали по наружной поверхности мембрана штоком привода прогибается вправо от шпинделя станка. При этом рожки мембраны расходятся от оси патрона и обрабатываемая деталь разжимается. Затем устанавливается следующее кольцо, нажим на мембрану прекращается, она выпрямляется и рожками с винтами зажимает обрабатываемое кольцо. Зажимные мембранные рожковые патроны с механизированным приводом изготовляются по МН 5523--64 и МН 5524--64 и с ручным приводом по МН 5523--64.
Мембранные патроны бывают рожковые и чашечные (кольцевые), их изготовляют из стали 65Г, ЗОХГС с закалкой до твердости HRC 40--50. Основные размеры рожковых и чашечных мембран нормализованы.
На рис. 18, а, б показана конструктивная схема мембранно-рожкового патрона 1. На заднем' конце шпинделя станка установлен пневмопривод патрона. При подаче сжатого воздуха в левую полость пневмоцилиндра поршень со штоком и тягой 2 перемещается вправо. При этом тяга 2, нажимая на рожковую мембрану 3, прогибает ее, кулачки (рожки) 4 расходятся, и деталь 5 разжимается (рис. 18, б). Во время подачи сжатого воздуха в правую полость пневмоцилиндра его поршень со штоком и тягой 2 перемещается влево и отходит от мембраны 3. Мембрана под действием внутренних упругих сил выпрямляется, кулачки 4 мембраны сходятся и зажимают по цилиндрической поверхности деталь 5 (рис. 18, а).
Рис. 18. Схема мембранно-рожкового патрона
Основные данные для расчета патрона (рис. 18, а) с рожко-, вой мембраной: момент резания Мрез, стремящийся повернуть обрабатываемую деталь 5 в кулачках 4 патрона; диаметр d = 2b базовой наружной поверхности обрабатываемой детали; расстояние l от середины мембраны 3 до середины кулачков 4. На рис. 18, в дана расчетная схема нагруженной мембраны. Круглая, жестко закрепленная по наружной поверхности мембрана нагружена равномерно распределенным изгибающим моментом МИ, приложенным по концентрической окружности мембраны радиуса b базовой поверхности обрабатываемой детали. Данная схема является результатом наложения двух схем, показанных на рис. 18, г, д, причем МИ=М1+М3.
На рис. 19, в принято: а -- радиус наружной поверхности мембраны, см (выбирают по конструктивным условиям); h=0,10,07 -- толщина мембраны, см; МИ -- момент, изгибающий мембрану, Н-м (кгс-мм); -- угол разжима кулачков 4 мембраны, требуемый для установки и зажима обрабатываемой детали с наименьшим предельным размером, град.
На рис. 18, е показан максимальный угол разжима кулачков мембраны:
где: -- дополнительный угол разжима кулачка, учитывающий допуск на неточность изготовления установочной поверхности детали; -- угол разжима кулачков, учитывающий диаметральный зазор , необходимый для возможности установки деталей в патрон.
Из рис. 18, e видно, что угол:
;
где: -- допуск на неточность изготовления детали на смежной предшествующей операции; мм. Число кулачков n мембранного патрона принимают в зависимости от формы и размеров обрабатываемой детали. Коэффициент трения между установочной поверхностью детали и кулачков . Коэффициент запаса. Допуск на размер установочной поверхности детали задается чертежом. Модуль упругости МПа (кгс/см2).
Имея необходимые данные, рассчитывают мембранный патрон.
1. Радиальная сила на одном кулачке мембранного патрона для передачи крутящего момента Мрез
.
Силы Pз вызывают момент, изгибающий мембрану.
2. При большом количестве кулачков патрона момент Мп можно считать равномерно действующим по окружности мембраны радиуса b и вызывающим ее изгиб:
.
3. Радиусом а наружной поверхности мембраны (из конструктивных соображений) задаются.
4. Отношение т радиуса а мембраны к радиусу b установочной поверхности детали: а/b = т.
5. Моменты М1 и М3 в долях от Ми (Ми= 1) находят в зависимости от m= a/b по следующим данным (табл. 1):
Таблица 1
|
m=a/b |
1,25 |
1,5 |
1,75 |
2,0 |
2,25 |
2,5 |
2,75 |
3,0 |
|
|
M1 |
0,785 |
0,645 |
0,56 |
0,51 |
0,48 |
0,455 |
0,44 |
0,42 |
|
|
M3 |
0,215 |
0,355 |
0,44 |
0,49 |
0,52 |
0,545 |
0,56 |
0,58 |
6. Угол (рад) разжима кулачков при закреплении детали с наименьшим предельным размером:
.
7. Цилиндрическая жесткость мембраны [Н/м (кгс/см)]:
;
где: МПа -- модуль упругости (кгс/см2); =0,3.
8. Угол наибольшего разжима кулачков (рад):
.
9. Сила на штоке механизированного привода патрона, необходимая для прогиба мембраны и разведения кулачков при разжиме детали, на максимальный угол :
.
При выборе точки приложения и направления зажимного усилия необходимо соблюдать следующее: для обеспечения контакта заготовки с опорным элементом и устранения возможного ее сдвига при закреплении зажимное усилие следует направлять перпендикулярно к поверхности опорного элемента; в целях устранения деформации заготовки при закреплении точку приложения зажимного усилия надо выбирать так, чтобы линия его действия пересекала опорную поверхность установочного элемента.
Количество точек приложения зажимных усилий определяют конкретно к каждому случаю зажима заготовки в зависимости от вида заготовки, метода обработки, направления силы резания. Для уменьшения вибрации и деформации заготовки под действием сил резания следует повышать жесткость системы заготовка - приспособление путем увеличения числа точек зажима заготовки за счет введения вспомогательных опор.
К зажимным элементам относятся винты, эксцентрики, прихваты, тисочные губки, клинья, плунжеры, планки. Они являются промежуточными звеньями в сложных зажимных системах. Форма рабочей поверхности зажимных элементов, контактирующих с заготовкой, в основном такая же, как и установочных элементов. Графически зажимные элементы обозначаются согласно табл. 2.
Таблица 2 Графическое обозначение зажимных элементов
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Определение моментов резания при механической обработке деталей. Выбор места приложения зажимных усилий, вида и количества зажимных. Силовой расчет станочных приспособлений для фрезерования шпоночного паза. Расчет коэффициента надежности закрепления.
курсовая работа [359,1 K], добавлен 21.05.2015Выбор схемы базирования, направления и точки приложения сил зажима. Определение требуемой силы зажима заготовки в приспособлении на операции зенкерования. Силовой расчет комбинированных зажимных механизмов и станочных приспособлений с ручным приводом.
контрольная работа [401,8 K], добавлен 07.11.2014Устройство и принцип работы тисков для базирования и закрепления заготовок плоских деталей при обработке их на фрезерных и сверлильных станках. Расчет погрешности базирования заготовки в приспособлении. Определение экономической эффективности тисков.
курсовая работа [2,2 M], добавлен 13.02.2016Понятия о базах. Основные принципы базирования изделий в приспособлениях. Правило шести точек. Понятие частичной и полной схемы базирования. Выбор баз и их влияние на точность установки и обработки изделий. Методы расчёта погрешностей базирования.
курсовая работа [541,2 K], добавлен 11.03.2016Понятие базирования. Особенности составления схемы базирования. Классификация поверхностей деталей по ряду признаков. Определение погрешности базирования в приспособлениях. Расчетная схема для случая установки детали на два цилиндрических пальца.
презентация [317,8 K], добавлен 29.11.2016Понятие и виды изделий. Условное изображение опорных точек. Базы в машиностроении и погрешность базирования заготовок. Понятия о служебном назначении изделия, исполнительные и вспомогательные поверхности. Необходимость обработки свободных поверхностей.
презентация [1,8 M], добавлен 26.10.2013Характеристика подготовки стали 15ХНДС к сварке. Выбор и обоснование технологических процессов. Расчет усилий зажимов в кондукторе для сборки-сварки тавровых балок. Вычисление рычажных зажимных устройств, применяемых в сборочно-сварочном кондукторе.
курсовая работа [2,0 M], добавлен 17.05.2021Роль технологической оснастки в интенсификации производства изготовления деталей. Предназначение зажимных устройств и предъявляемые к ним требования. Расчет приспособления на точность. Базирование и закрепление заготовки в трехкулачковом патроне.
контрольная работа [72,3 K], добавлен 27.02.2012Описание технологической обработки детали. Выбор средств технологического оснащения. Основы технического нормирования. Схема базирования и расчет погрешности детали. Расчет потребных усилий зажима детали. Выбор конструкции и расчет зажимного механизма.
курсовая работа [184,1 K], добавлен 21.02.2010Ознакомление с принципами разработки и конструирования установочно-зажимных приспособлений. Обработка деталей в условиях крупносерийного производства на примере приспособления для обработки отверстия в корпусе подшипника. Операционный эскиз на операцию.
курсовая работа [2,0 M], добавлен 14.07.2013Определение типа производства, его характеристика. Разработка схемы базирования. Расчет усилия зажима. Выбор конструкции приспособления для сверления. Определение силы закрепления. Выбор зажимного устройства. Расчёт на прочность механизма блокировки.
курсовая работа [258,9 K], добавлен 22.04.2015Выбор способа установки приспособления на станке. Избрание баз и способа базирования заготовки. Анализ точки приложения и направления зажимного усилия. Расчет точности обработки при проектировании приспособления. Определения сил и моментов резания.
курсовая работа [733,3 K], добавлен 10.03.2019Выбор и обоснование способа получения заготовок. Выбор технологических баз деталей вала маховика и корпуса пневмоцилиндра. Определение режимов обработки заготовки. Выбор гидроцилиндра и сборочных элементов приспособления. Расчет сил закрепления.
дипломная работа [3,3 M], добавлен 11.08.2011Разработка схемы базирования детали. Обоснование выбора баз и точечных опор в соответствии с правилом шести точек. Определение типа и размеров установочных элементов, количество и взаимное расположение. Расчет усилия зажима заготовки в приспособлении.
курсовая работа [191,6 K], добавлен 06.01.2011Назначение, устройство, принцип действия проектируемого приспособлении для закрепления деталей высотой 48-68 мм и накладного кондуктора на сверлильном станке. Расчет погрешностей базирования и закрепления заготовок. Основные параметры зажимного механизма.
курсовая работа [323,4 K], добавлен 16.03.2015Описание устройства и работы станочного приспособления, особенности его функционирования. Схема базирования и закрепления заготовки. Расчет надежности закрепления, нагрузок, создаваемых силами резания, усилий зажимного устройства и размеров его элементов.
курсовая работа [34,5 K], добавлен 06.03.2011Определение типа производства для изготовления детали "вал–шестерня". Разработка операционного технологического процесса обработки детали. Расчёт погрешности базирования заготовки в приспособлении и усилий зажима. Потребность в оборудовании и персонале.
дипломная работа [115,6 K], добавлен 03.05.2012Выбор электродвигателя и кинематический расчет. Расчёт цилиндрической косозубой передачи для шестерни и колеса. Определение диаметра вала и его расчет на выносливость. Составление компоновочной схемы. Расчет элементов корпусных деталей редуктора.
курсовая работа [141,5 K], добавлен 18.09.2011Методы обработки элементарных поверхностей детали. Выбор и расчет режимов резания. Определение технической нормы штучно-калькуляционного времени. Оценка погрешностей базирования, закрепления и приспособления заготовки. Расчет силы зажима детали.
курсовая работа [471,5 K], добавлен 26.03.2014Кинематический и силовой расчет привода. Подбор электродвигателя. Расчет зубчатой передачи. Определение усилий, действующих в зубчатом зацеплении. Выбор материала валов, расчет подшипников. Проверочный расчет шпонок. Выбор смазки деталей редуктора.
курсовая работа [144,0 K], добавлен 23.12.2015
